盾构法隧道施工预制钢筋混凝土管片监理控制要点【实用文档】doc

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盾构法隧道施工预制钢筋混凝土管片监理控制要点盾构法隧道施工预制钢筋混凝土管片监理控制要点【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载【摘要】钢筋混凝土管片(以下简称管片）是隧道预制衬砌环的基本单元，在盾壳的保护下完成拼装成环形成隧道,管片的质量好坏直接影响到隧道结构的安全和使用功能。为确保预制管片的质量符合设计和规范的要求，熟悉和掌握管片制作的监理控制要点，有效地对管片质量进行监控，确保管片质量,达到施工现场盾构掘进拼装使用条件.【关键词】盾构；隧道；管片；目标;要点；监控南京地铁某标段隧道采用盾构法施工，该标段明挖岔线段—车站盾构区间右线全长868.81m(右K43+371。723~右K44+240。533)，需求管片724环,区间左线全长865。55m(左K43+371。723～左K44+240.245）,需求管片721环;入段线下穿河流区段全长346。28m（入K0+103。723～入K0+450.00），需求管片289环。需求总量为1734环。根据总体施工施工计划安排，先施工盾构区间右线,再施工盾构区间左线，最后施工入段线盾构段，计划工期为9个月。1技术标准隧道衬砌采用预制钢筋混凝土管片,强度等级C50，抗渗等级P10，管片内径为5500mm，宽度为1。2m，厚度为350mm。每环管片由3个标准块、2个邻接块及1个封顶块组成。管片接触面纵缝设凸凹榫,环缝不设凸凹榫。管片采用错缝拼装,管片连接采用弯螺栓连接，连接螺栓强度等级为5.8级。管片类型分标准直线环、左转弯环及右转弯环3种.左、右转弯环为双面楔形环，楔形量为37。2mm。管片的质量好坏直接影响到隧道结构的安全和使用功能。为确保预制管片的质量符合设计和规范的要求，熟悉和掌握管片制作的监理控制要点，有效地对管片质量进行监控，确保管片质量，达到施工现场盾构掘进拼装使用条件。2控制要点2。1一般控制要点。①管片应由具备相应资质等级的厂家制造；②管片生产厂家应具有健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度；③管片生产应编制施工组织设计或技术方案，并经审查批准。2.2准备工作控制要点。①生产线布置应符合工艺要求;②模具安装完毕后应进行质量验收；③混凝土搅拌、运输、振捣、养护等设备完成安装调式和安全检查后，应进行验收；各种计量器具、设备应通过检定；④原材料应经检验合格,混凝土应经试配确定配合比,其性能应符合设计及规范要求；⑤对操作人员应进行技术培训,经培训合格后，方可进行操作，特殊工作应持证上岗。2.3原材料控制要点.①具备产品质量证明文件，并应复检合格；②宜采用非碱活性骨料；当采用碱活性骨料时，混凝土中碱含量的限值应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定；③预埋件规格和性能应符合设计要求。2.4管片钢模具质量控制要点。2.4.1模具必须具有足够的承载力、刚度、稳定性和良好的密封性能，并应满足管片的尺寸和形状要求。2.4.2模具应便于安装和拆卸。2。4。3模具验收应符合下列规定：①模具制造应编制完善的技术文件；②模具材料应符合质量要求，选用焊条的材质应与被焊物得材质相适应；③模具各组成部件加工精度应符合设计要求；④模具安装后应进行初验，符合设计要求后可试生产；在试生产的管片中，应随机抽取3环进行水平拼装检验，合格后方可正式验收。2.4.4合模、开模与出模应符合下列规定:①合模前应清理模具各部位，脱模剂涂刷应薄而均匀，无积聚、流淌现象；②应按模具使用说明出规定的顺序合模和开模,并应对模具进行检查；③螺栓孔预埋件、中心吊装孔预埋件以及其他预埋件和模具接触面应密封良好，钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂;④管片出模强度应符合设计要求;当设计无要求时，强度应根据管片尺寸、混凝土强度设计等级、起吊方式和存放形式等因素综合确定；⑤开模和出模时应注意保护模具。2。4.5每片模具每生产100片管片,必须进行系统检验，每生产200环后应进行三环管片水平拼装，落实一次模具检验要求。2。4。6在预制混凝土管片正式生产之前，应制作三环完整的预制混凝土管片，包括螺栓、螺母和其他附件，审查合格后才可以进行正式生产。2。4.7在示范衬砌中，应包含一环楔形管片和一环带有密封件的管片。2。4.8如果示范衬砌没有得到批准,则须修整钢模板，并重新浇筑混凝土管片，拼装新示范衬砌,直到合格为止。2.5钢筋笼质量控制要点。2.5。1钢筋进场时,应按批（≤60t)抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能(冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求.2.5.2钢筋和骨架制作应符合下列基本规定:①钢筋的品种、级别和规格应符合设计要求。当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更；②钢筋骨架连接应符合设计要求，并应在符合要求的胎具上制作;③钢筋骨架应进行试生产，检验合格后方可批量制作。2。5.3钢筋加工应符合下列规定：①应按钢筋料表进行切断或弯曲；②弧形钢筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，并应验证成型尺寸；③钢筋调直和主筋的弯钩、弯折应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB54的规定；④箍筋除焊接封闭外,末端应作弯钩,弯钩构造应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：首先,箍筋弯钩的弯弧内直径应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB54的规定；其次，箍筋弯钩的弯折角度应为135°,且弯后平直部分长度不应小于10倍箍筋直径。2.5。4钢筋骨架成型应符合下列规定:①骨架连接时，应按料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号;②采用焊接连接时，应根据钢筋级别、直径及焊机性能进行试焊，并确定焊接参数后，方可批量施焊；焊接骨架的焊点设置应符合设计要求；当设计无规定时，应采用对称跳点焊接；③焊接前应对焊接处进行检查，不应有水锈、油渍,焊接后不应有焊接缺陷；④骨架入模后，各部位保护层应符合设计要求。2.5.5钢筋及骨架制作与安装质量应符合下列规定:①浇筑混凝土前,应进行钢筋隐蔽工程验收.验收项目主要包括下列内容：首先，纵向主筋的品种、规格、数量、位置等；其次，箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等;最后，预埋件的规格、数量、位置等;②钢筋加工、骨架制作、安装偏差和检验方法应符合规范要求.2.6混凝土质量、浇筑、振捣和养护控制要点。2.6.1混凝土原材料水泥、掺用矿物掺合料、粗细骨料、外加剂、水等质量应符合国家现行标准的规定；2.6。2混凝土强度等级、耐久性和工作性等应符合设计要求和国家标准的有关规定；2.6.3混凝土塌落度不宜大于70mm，运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间;2。6.4混凝土应连续浇筑，并应根据生产条件选择适当的振捣方式,振捣应密实，不得漏振或过振；浇筑混凝土时不得扰动预埋件；管片浇筑成型后，在初凝前应再次进行压面；2.6。5在管片混凝土浇筑之前，应对施工图进行审查：每种类型的管片的所有尺寸；钢筋、预埋螺栓大样图;混凝土浇筑、养护和管片运输及堆存的详细施工进度计划；2.6.6浇筑混凝土之前应检查模具的连接和紧密性，以保证管片精度和防止漏浆；2.6。7模具表面应在浇筑混凝土前彻底清洁；2。6.8若使用振动棒，则不得直接接触模具；2。6。9混凝土浇筑完毕应按施工方案及时采取有效的蒸养措施，脱模时管片温度与环境温度差不得超过20℃;2.6。10降温后的管片应按技术方案及时采取有效的养护措施，水养不得少于7d；2.6.11混凝土冬期施工宜采用低温蒸养，管片脱模后可涂刷养护剂；2。6。12养护方法符合规范.养护的效果应用从浇筑的混凝土中取得的试块进行检验,并用同样的方法掩护。具体办法是：在养护期间，每隔24h取出一对试件，并立即进行试验以获得正确的养护时间和抗压强度关系。无论采用何种方法养护，在管片脱模之后应首先进行至少7d的水浸养护；2.6。13应通过计算确定拆模时间，原则上应使混凝土的拆模强度达到搬运和堆放所需要的应力；2。6。14混凝土管片达到设计要求且至少28d龄期后才能运输到工地投入使用；2。6。15管片在场内应小心搬运及堆放，使因此引发的内应力不超过混凝土抗压强度的1/3,为此承包商应提交必要的计算结果和相应龄期混凝土试块的抗压试验结果；2。6.16承包商应有管片运输和现场堆放的质量保证措施，内容包括:管片的吊装方式；管片在平板车上的堆放方式；管片吊卸方式；管片在施工现场的堆放形式；管片吊入隧道的方式；管片在隧道内的运输方式。2。7管片成品控制要点。2。7。1应在内弧面角部进行标识，标示内容应包括：管片型号、管片编号、模具编号、生产日期、生产厂家;2。7.2管片的质量要求应符合下列规定:应按设计要求进行结构性能检验，检验结构应符合设计要求;管片强度和抗渗等级应符合设计要求；吊装预埋件首次使用前必须进行抗拉拔试验，试验结果应符合设计要求；管片不应存在露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5％;2.7。3每生产200环管片后应进行水平拼装检验1次，其允许偏差和检验方法应符合规范要求；2.7.4对于管片的质量缺陷，承包商应提交修补方案给监理工程师审批，未经监理工程师批准不允许修补管片缺陷；2。7.5对检查中出现的不合格之处，承包商应提交相应的不合格表报监理工程师批准和签字；2。7。6管片生产过程中，每套钢模每生产100环须作一次三环拼装试验，以检验管片的生产精度，经监理工程师审核批准后才能继续下一批的生产；2。7.7对管片应进行定期的抗渗试验。承包商应根据有关规范提交试验方案给监理工程师批准。2.8管片贮存与运输控制要点。①管片贮存场地必须坚实平整；②管片可采用内弧面向上或单片侧立的方式码放，每层管片之间应正确设置垫木，码放高度经计算确定；③管片运输应采取适当的防护措施。2.9管片进场拼装的质量控制要点。2。9.1主控项目：①管片质量必须符合设计要求；②管片混凝土外观质量不应有严重缺陷;③管片成品应定期进行检漏试验。2。9.2一般项目:①管片混凝土的外观质量不应有一般缺陷，对已经出现的一般缺陷,应由管片生产单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收；②钢筋混凝土管片的尺寸偏差应符合相关规定。3质量监控3.1施工前期的质量控制.3.1。1资质审查。审查厂家的承建资格及现场质量保证体系是否完善，施工人员配置是否到位，检查特殊工种持证上岗证书等。3。1。2参加设计交底及图纸会审，监督对班组进行技术交底3。1.3严格审批施工方案.应认真仔细审查施工单位提交的施工组织设计（施工方案）,在确认满足施工要求后由总监批准实施，审查要点：①钢模质量控制;②钢筋笼质量控制；③混凝土质量控制；④混凝土的拌合和振捣质量控制;⑤混凝土养护质量控制;⑥管片的堆存和运输中的质量控制；⑦材料的来源和质量控制;⑧质保机构的构成和工作程序;⑨设备和人力安排.3.1。4严格控制原材料质量。对用于本工程的材料，必须做好报验工作，要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。3.2进行巡视检查和工序、部位等的验收。在管片生产过程中的钢筋工序、钢模工序、混凝土养护工序施工过程中应巡视检查，发现问题,及时指出并通知施工单位整改。①对管片生产过程中各隐蔽工程，如钢筋工程进行检查验收，合格后在相关资料上签字认可；②在施工单位自检合格的基础上，监理人员应对各个检验批进行检查验收，合格并签认后方可进入下道工序;③主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格；④具有完整的施工操作依据和质量检查记录；⑤管片生产过程中的钢筋工序、钢模工序、混凝土养护工序等施工完毕后，专业监理工程师组织施工单位项目专业质量负责人等进行验收，合格后签字认可。3.3采取指令性文件、测量、见证试验、巡视与旁站、平行检验.3.3。1指令性文件：针对施工中存在的问题，下发监理工程师通知单，限期整改，对整改的问题必须经监理工程师复核签认后，方可继续施工。3。3。2见证与试验:本工程以下材料必须在现场由监理人员见证取样,经试验合格后方可使用或进行质量评定：①钢材；②混凝土试块；③钢筋等试件。3。3。3巡视及旁站监理：根据施工情况进行现场巡视检查，发现问题及时指出并通知改正，在混凝土浇注时监理人员必须在生产现场进行旁站监理,具体的旁站实施要求另详旁站监理实施方案.3.3.4平行检验：利用一定的检查或检测手段，在承包单位自检的基础上，按照一定比例独立进行检查或检测。4结语通过熟悉和掌握管片制作的监理控制要点，有效地对管片质量进行监控，确保了管片质量，并达到施工现场盾构掘进拼装使用条件，隧道按节点工期完工.参考文献1中华人民共和国住房和城乡建设部。盾构法隧道施工与验收规范.中国建筑工业出版社，2021钢筋混凝土桥梁施工质量控制要点关键词：原材料、钢筋加工安装、混凝土浇筑、混凝土养生桥梁是在路线经过特殊地理位置时如跨越江河、深沟、山堑时为道路跨越天然或人工障碍物而修建的建筑物。桥梁按结构体系可分为:梁桥、拱桥、刚架桥、斜拉桥、悬索桥五大类。桥梁的三个主要组成部分是：上部结构(上部结构由桥跨结构、支座系统组成），下部结构（下部结构由桥台、桥墩和基础几部分组成）和附属结构（附属构件,主要包括伸缩缝、灯光照明、桥面铺装、防排水系统、护栏等几部分。）。结合着我县桥梁建设现况，今天主要给大家简述的是钢筋混凝土梁桥的施工质量控制要点。一、原材料水泥、粗（细)集料、外加剂、水、是混凝土的重要组成部分，也是桥梁的主要施工原料，其质量是否符规范和设计文件的要求,将直接影响混凝土的强度、耐磨性、稳定性、耐久性。桥梁整体质量、功能和使用寿命，因此在桥梁的施工过程中，加强原材料的质量监管,把好原材料进场质量检测关，是混凝土工程质量保证的前提条件。下面讨论这几种原材料的控制方法。

1水泥质量控制水泥品种较多，包括硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤硅酸盐水泥以及复合硅酸盐水泥。在使用水泥的时候必须区分水泥的品种及强度等级掌握其性能和使用方法,根据工程的具体情况合理选择与使用水泥，这样既可提高工程质量又能节约水泥。1.1水泥进货验收

⒊生产厂家的资格、业绩及企业信用评价.⒈检查水泥的牌号、品种、强度、出厂日期等是否符合供货要求。

⒉检查厂家的自检报告和合格证，报告应包括3d强度试验结果、化学成分分析、凝结时间、安定性、细度等指标.

⒋生产厂家的质量证明书。质量证明书应包括生产单位名称、购货单位名称及水泥品种、规格、数量、主要技术质量指标、购货日期等.

1.2水泥抽样检验

⒈抽样方法：按照《混凝土结构工程施工质量验收规范（2021年版）》条款规定“同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200为一批，，每批抽样不少于一次”执行。检测项目:凝结时间、安定性、强度等指标。

1.3水泥储存质量控制

⒈运到工地的水泥,应按标明的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标志的仓库中，不得混装。露天堆放应放在至少30cm垫板上，水泥周围严密遮盖防水雨布；室内存放时,应保证室内通风良好,避免水泥回潮；储存超过3个月，必须重新检验，再定强度等级后使用。

2粗、细骨料质量控制方法

2。1粗、细骨料进货验收

⒈检查粗、细骨料的品种、规格、粒度级配等是否符合要求.

⒊外观检查:⑴检查粗骨料（石）的产地、规格、粒度级配、含泥量、泥块含量、针片状颗料含量、杂物等；粗骨料最大粒径：不应超过钢筋净距的2/3、构件断面最小边长的1/4、素混凝土板厚的1/2。对少筋或无筋的混凝土结构,应选用较大的粗骨料粒径.⑵检查细骨料（砂）的产地、细度模数、粒度级配、含泥量、泥块含量、杂物等。⒉检查厂家的自检合格证和随车质量证明书。2⒉检验项目：⑴按照jgj52—2006进行检验：①细集料检查细度模数、颗粒级配、含泥量、泥块含量、石粉含量、坚固性指标等；②粗集料检查颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标、坚固性指标等。桥梁混凝土所用细集料必须采用河砂或江砂。所有项目都合格才能采购。⒉检查厂家的自检合格证和随车质量证明书。

3.3粗、细骨料质量控制

⒈料场堆放场地应硬化,为避免雨雪对骨料含水率的影响,集料堆放仓应设置雨棚，四周排水良好；同时要保证场地不受泥浆水、油污等二次污染。

⒉粗、细骨料按照不同的品种、粒径、规格等分仓、分批堆放。

3外加剂质量控制方法

4.1外加剂进货验收

⒈外加剂品种众多，桥梁上主要用到的有减水剂、缓凝剂、早强剂、防水剂、阻锈剂、脱模剂、养护剂等种类。检查外加剂的牌号、品种、规格、出厂日期等符合是否供货要求。⒊检查外加剂生产厂家的生产许可证、质量保证书和具有相应资质的检测单位出具的掺外加剂的混凝土性能试验报告.⒉检查厂家的产品说明书、匀质性检验报告和产品合格证。

各项指标检查全部合格后放行进场.

4.2外加剂抽样检验

⒈抽样方法：外加剂到场立即取有代表性样品，取样数量不少于200kg水泥所需用的外加剂量。

⒉检验项目：按照《混凝土外加剂》试配混凝土进行检验,如减水剂试验减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、坍落度、抗压强度比、收缩率比等项目。所有项目全部合格才能正式入库.

4。3外加剂质量控制

⒈外加剂必须经检验合格并验证进货产品与工程试配时情况一致，才能使用；结果不一致，必须停止使用。

⒉外加剂要严格分类存放。⑴复检结果未出来的外加剂要与已经通过复检的外加剂严格分开；⑵按照牌号、品种、规格、生产厂家、生产日期等分开存放并清楚标识;⑶遵循先进仓先使用的原则.

⒊粉状外加剂要防止受潮结块；发现结块，必须经性能试验合格并粉碎到全部通过0.63mm筛后才能使用.液体外加剂要放置阴凉干燥的地方，避免受到日晒、雨淋、污染、蒸发等影响；发现沉淀现象，必须经性能试验合格才能使用。储存期较长的外加剂，也必须经性能试验合格后才能投入使用。

⒋外加剂的配料控制系统必须按品种、规格等清楚标识;计量器具必须校验合格，其计量误差不能超过外加剂用量的2%。

4混凝土拌和用水质量控制凡可以饮用的水均可用于拌制和养护混凝土。未经处理的工业废水，污水及沼泽水不能使用，对钢筋具腐蚀性的水不能使用。拌制混凝土用水的PH值、杂质还应满足规范要求。5混凝土标准配合比混凝土标准配合比必须由施工企业母体试验室或具有试验检测资质的单位实验室进行试配，满足设计和施工要求,并经审批后方可使用。混凝土施工配比必须经审核后签发，并严格按配比报告进行配料，严禁擅自更改。施工前应先按标准配比进行试配，根据7天、28天强度试配强度看是否满足设计混凝土强度后，才能进行拌合浇筑。二、钢筋加工安装钢筋按外形分类：1：光面钢筋（即圆钢、表面光滑、与混凝土的粘结性差，粘结力主要来自钢筋和混凝土的胶结力和摩阻力）、2：变形钢筋（即带肋钢筋、螺纹钢、人字纹钢等，与混凝土的粘结性较好，粘结力主要来自钢筋与混凝土的机械咬合力）按生产工艺分类：1：热扎钢筋、2：冷加工钢筋、3、预应力钢丝、钢铰线和热处理钢筋。。。前2种用于钢筋混凝土结构,后者用于预应力混凝土结构（比如我们常见的桥梁的主要承重结构预应力T梁和预应力空心板)钢筋是钢筋混凝土结构的重要组成部分，是桥梁工程结构的骨架，是确保结构安全可靠保证材料，确保混凝土现浇结构中钢筋加工的施工质量是确保工程质量的关键。钢筋进场后监理工程师和施工单位技术人员一起对钢筋进行外观检查,要求每一批钢筋的产品质量证明书上加盖经销单位印章后随货同行，对钢筋捆上的标牌和产品质量保证书进行核对，按品种进行验收.并及时现场见证取样送实验室检测(检测内容包括：重量偏差、屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯等)。经实验合格取回复试报告后方可进行钢筋加工。钢筋堆放场地必须硬化处理，所有钢筋应分类架空堆放，上面用油布覆盖好做防雨、防污染措施，避免钢筋锈蚀。1、钢筋加工焊接时应注意哪些问题？1、质量问题及现象焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊渣未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。2、原因分析1）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书。2)焊接完成后没有测量焊缝长度。3）焊条不合格，或选用焊条规格不对。4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮。5）两根焊接的钢筋,其搭接端部没有预弯。3、预防措施1)钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。3)钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。4)接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d.6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定.7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处,并错开布置。8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。9）焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5℃～-20℃时，应采取技术措施;低于10）焊接完成后,应及时将焊皮敲掉。27、如何防止同一截面钢筋接头数理超过规范规定数值?1、质量问题及现象在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱环节.2、原因分析1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。2）原材料长度使得钢筋接头错不开。3)分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。3、预防措施1）配料时，将钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配。2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件,则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。28、如何防止钢筋骨架变形？1、质量问题及现象钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。2、原因分析1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形.2）搬运频繁。3)运输工具不当。3、预防措施1）成型钢筋堆放要整齐,不宜过高，不应在钢筋骨架上操作。2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数,在运输较长钢筋骨架时,应设置托架。3）对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以调换。4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。预应力钢铰线的施工31、预应力张拉时,对锚具、夹具有什么要求？1、质量问题及现象锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝,锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。2、原因分析锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验.3、预防措施1）锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要。2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力,不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90％。3）锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书。4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差.5)对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验.30、预应力张拉时,应注意哪些哪些问题？1、质量问题及现象预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。2、原因分析1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。3)千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。4）预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。5）千斤顶支架不牢固。3、预防措施1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈对正垫板并点焊,防止张拉时移动。2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。3）张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。4）油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查.在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭.5）在测量伸长及拧螺母时,要停止开动千斤顶。6）千斤顶支架必须与染端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。32、预应力筋张拉时发生断丝、滑丝怎么办？1、质量问题及现象预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。2、原因分析1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴,张拉时易发生断丝或滑丝。2)预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝。3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套,易屡丝和滑丝。4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线。5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路,损伤钢丝，张拉时发生断丝。6)把钢束穿入预留孔道内时间长,造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净,张拉时产生滑丝.7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。3、预防措施1）穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确.4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝,应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉.5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。6）张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换。7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表.8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。38、先张法施工时，如何保证各预应力筋受力均匀？1、质量问题及现象当采用多根预应力筋同时张拉方法时，张拉完成后,各根预应力筋张拉应力不等。2、原因分析1）多根预应力筋同时张拉时,每根预应力筋的初始长度不一致。2)多根预应力筋同时张拉时,两个千斤顶与预应力筋布置不对称，两个千斤顶顶进速度不同步。3）横梁和定位板的变形也会使预应力筋受力不均匀.3、预防措施1）多根预应力筋同时张拉时，必须使它们的初始长度一致。可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端,另一端为固定端，这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根预应力筋的初始长度,使每根预应力筋受力均匀。2）一端固定，一端多根张拉，千斤顶必须油路串通,同步顶进，保持横梁平行移动，使预应力筋均匀受力。3）采用双向张拉方法，即将多根张拉固定端的镦粗夹具改为夹片锚具，用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加部分预应力，同时使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端多根张拉到位，这种方法张拉速度快、预应力筋拉力均匀。4)保持横梁和定位钢板有足够的刚度。39、先张法施工时,何进放张和割断梁板间预应力筋？1、质量问题及现象1）采用先张法预制梁板时,当浇筑砼强度未达到设计规定时，应在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力，造成预应力与砼的握裹力不够，砼达不到设计预应力要求，严重时影响梁体强度。2）采用氧割法切断预应力筋,对预应力冲击很大，易产生裂缝和造成大批预应力损失。2、原因分析1）砼强度未达到设计规定就放张。2）放张方法不合理。3、预防措施1）当砼强度达到设计规定时再放张。当设计无规定时，一般临期不底于7天，强度不低于砼设计强度标准的80％时进行。2）放张预应力筋时，速度不宜太快，宜采用砂箱放松法和千斤顶放松法,慢慢放松预应力筋.3）放张后即可对预应力钢筋进行切割。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端.三、混凝土浇筑1、桩基础水下混凝土的施工灌注水下砼时如何防止断桩？1、质量问题及现象1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内,致使孔内泥浆豁然迅速下降。2）由于导管接头处密封不好,致使泥浆进入导管,若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。3）由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层.2、原因分析1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩。3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。4）在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层,造成断桩。6)导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注,中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。3、预防措施1）导管使用前,要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏.每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管。2）下导管时,其底口距孔底的距离不大于40—50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂,以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时,要保证焊缝不要在钢筋内形成错台,以防钢筋笼卡住导管。5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度,认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。6）关键设备要有备用，材料要准备充足,以保证砼能够连续灌注。7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼.8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼.2、桥墩、盖梁混凝土的浇筑桥墩施工时如何防止模板偏位和漏浆？1、质量问题及现象顶面中心偏位，模板接缝处漏浆。2、原因分析1）模板定位后,四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑砼过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜。2）模板定位并固定好后,其中的某一根拉杆受到外力的冲击,导致模板移位。3）立模板的基面不平整，导致模板倾斜.4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑砼时出现漏浆.5)模板底产部漏浆。3、预防措施1）使用整体钢模板，尽可能减少接缝。2）模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑砼前一定要进行复测,以保证桥墩的中心位置符合设计要求。3）安装模板前要对模板进行认真检查,变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。4）支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。5）模板底部要用砂浆进行密封处理,待砂浆达到一定强度后才能进行砼浇筑。4、处理措施拆模后,对漏浆部位用砂浆进行修补。如何保证桥墩、盖梁砼的浇筑质量?1、质量问题及现象1）砼表面出现蜂窝、麻面。2）钢筋的保护层偏薄、露筋。3)混凝土分层印迹明显。4）砼表面出现水纹。2、原因分析1)使用水泥品种不合适.2）材料级配发生了变化,致使坍落度变化较大.3）当桥墩的高度超过2m时,由于未设置串筒致使砼发生离析，振捣时漏振或过振。4）钢筋保护层垫块设置不当.5)两层浇筑时间间隔过长,或振捣时振捣棒未深入到下层砼中，致使两层砼未结合好。6）在砼浇筑时,由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的砼发生过振或漏振。发生过振时，砼产生离析，水泥浆和粗骨料分离.发生漏振时,砼产生松散，蜂窝、麻面。3、预防措施1)勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，砼表面易出现水纹。2）严格控制砼的坍落度，保证砼的和易性。3）当桥墩的高度超过2m时，在浇筑砼时要设置串筒，或泵送砼接串筒至分层浇筑部位.4）分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层,振捣时振捣棒应深入下层5cm左右，不可超厚,否则振捣效果不好.砼应该连续浇筑，两层之间的浇筑不可间隔时间过长。5)钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设置。6）使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封.4、处理措施1、出现蜂窝麻面时，当蜂窝麻面面积较小时，可在拆模后及时同强度等级的水泥浆或高标号砂浆进行处理.蜂窝麻面面积较大、较深时，应凿除全部的蜂窝麻面混凝土,用清水清洗,在凿除面上涂刷一层同等级的水泥浆，以便新旧混凝土结合面结合良好.最后用比原设计混凝土强度高一级的细石混凝土修补。2、露筋，钢筋暴露于空气中或混凝土保护层过小时,时间久了空气中的水蒸汽会渗透到钢筋表面，与钢筋发生化学反应，造成钢筋表面锈蚀、体积变大，从而导致混凝土开裂。露筋处理措施：1、露筋不严重时可以在混凝土表面刷几遍高标号水泥浆，防止空气与钢筋接触.2、露筋严重时，将露筋部位的混凝土凿除,使用清水冲洗干净，破损部分用环氧树脂砂浆修补，48h后用角磨机打磨干净，涂上混凝土保护液。三、上部结构混凝土浇筑1、上部结构为现浇时，采用满堂支架现浇梁体时，模板容易出现哪些问题？1、质量问题及现象支架变形、梁底不平、梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆,接缝错位，梁的线形不顺直，砼表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面,箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。2、原因分析1）支架设置在不稳定的地基上.2）支架完成后，浇筑砼前未做预压，产生不均匀沉降.3）梁底模板支撑格栅铺设不平整，不密实,底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准。4）梁侧模的纵、横支撑刚度不够,未按侧模的受力状况布置对拉螺栓.5）模板拼接不严密，嵌缝处理不好.6）底模不清洁，污染、杂物，影响砼流动和密实。3、预防措施1）支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上,地基表面应平整,支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度,支架立杆下宜垫砼土板块，或浇筑砼地梁,以增加立柱与地基上的接触面，支架的布置应根据荷载状况进行设计计算，支架完成后要进行预压，以保证砼浇筑后支架不下沉、不变形。2）在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实,在底模铺设时要考虑预拱度。3)梁侧模纵横向支撑，要根据砼的侧压力合理布置,并设置足够的对拉螺栓.4）模板材料强度、刚度要符合要求.5）底模必须光洁、涂机油。6）两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。2、上部结构预制构件的浇筑1、如何防止空心板梁顶预制过程中芯模上浮？1、质量问题及现象1）在浇筑腹板砼时，梁内模已开始上浮，使顶板砼减薄。2）在浇筑顶板砼时,梁内模继续上浮,使已浇筑好的砼顶面抬高并有龟裂。2、原因分析内模定位措施不力。3、预防措施1)采用气囊做内模，浇筑砼时，为防止气囊上浮和偏位,应用定位箍筋与主筋联系加以固定,并应对称平衡地进行浇筑。2)当采用空心内模时,应与主筋相连或压重，防止上浮。3）分两层浇筑,先浇筑底板砼。在底板混凝土厚度达到设计值后,对气囊进行冲气安装，保证底板和顶板的混凝土厚度。4）避免两侧胶板过量强振，引起气囊位移。四、混凝土养生混凝土在硬化过程中,对温度湿度的变化很敏感，如果养护工作不当、不及时,混凝土表面水分散失太快，混凝土在拆模前,甚至终凝前就会出现裂纹。这直接影响混凝土的强度和耐久性，甚至危机工程结构的安全。因此，混凝土在凝固养护期间，必须按照规范要求和下面措施认真落实混凝土的养护，以确保混凝土构件的质量，防止混凝土开裂。墩柱：拆除模板后先向墩柱表面洒一次水，然后用封闭的塑料薄膜筒包裹，养护至7天以上。要求塑料薄膜必须将墩柱包裹严实顶口扎实不漏气漏水，塑料薄膜表面附着水珠方有养护效果。五、结束语公路桥梁施工十分繁杂且细致，由于路桥施工线路比较长，交叉作业又多,设备的投入量比较大，施工的难度也大。因此，必须加强公路桥梁工程施工的质量控制，认真完成每一道施工工序，确保每一分项工程符合规范及设计要求，确保整个桥梁工程的质量达到合格。

PAGEPAGE11目录PAGE1盾构法隧道工程洞门工程施工方案目录TOC\o”1—3"\h\zHYPERLINK\l”_Toc10886055”1、工程概况1HYPERLINK\l”_Toc10886056”2、施工计划安排1HYPERLINK\l”_Toc10886057"3、材料运输2HYPERLINK\l”_Toc10886058"4、主要施工方法及工艺24。2管片拆除5HYPERLINK\l”_Toc10886061”4。3灌浆补漏施工64。4防水施工6_Toc10886064"4.5。1特制钢模板加工8HYPERLINK\l”_Toc10886065”4.5.2施工脚手架8HYPERLINK\l”_Toc10886066”4。5。3模板体系8HYPERLINK\l”_Toc10886067"4.5.4模板安装84.6钢筋工程9HYPERLINK\l”_Toc10886069"4.6。1钢筋加工9HYPERLINK\l”_Toc10886070"4。6。2钢筋安装9HYPERLINK\l”_Toc10886071"4。7混凝土工程95、质安技术措施106、保卫与消防措施117、文明施工措施1211、工程概况盾构法隧道洞门功能主要为隧道出入口,与隧道管片相接。洞门为现浇钢筋砼结构,砼强度等级为C40，抗渗强度为S10。洞门呈圆筒形状，内直径5.4m,外直径6。62m,洞门结构大样详见附图一。从现场情况来看，隧道管片已经基本安装完毕，但洞门处管片有部份需要拆除或用砼切割法进行切割后，再按设计图纸要求浇筑洞门现浇砼，需浇筑砼的洞门长度约为500mm本工程中需进行施工的洞门共有8个，其具体位置分布为赤岗站有2个洞门；客村站有4个洞门;鹭江站有2个洞门。为便于识别，对各门洞具体编号详见表1-1。表1—1车站名称洞门所在位置洞门编号备注XX站左线①号右线②号XX站左线东端③号右线东端④号左线西端⑤号右线西端⑥号XX站左线⑦号右线⑧号2、施工计划安排本工程中共有8个洞门要施工，据此,模具采用特制钢模板，模具加工数量为2套，那么，施工计划的编排也是按照2套模具周转使用来统一考虑,综述如下：工程开工日期：XXXX年X月X日;工程完工日期:XXXX年X月X日；施工总工期：63天.其中，模具加工和钢筋加工均在场外进行，计划工期为XXXX年X月X日至X月X日；计划进场施工日期为XXXX年X月X日，进场后按计划进行施工,每个洞门主要工序所需时间约为7天。具体施工计划详见附图七施工进度计划表.3、材料运输材料运输可利用盾建出土用的龙门吊作为垂直运输机械。混凝土则采用混凝土泵机输送。4、主要施工方法及工艺4。1管片切割⑴工程概况在盾构隧道与车站交接处,从入口端向内0。5m宽的部位因结构构造的需要将其拆除。为满足此要求，采用机械切割的方式进行拆除.⑵施工方法和工艺流程①施工方法将上部分与下部分(如图示）采用排钻方式分割后，沿保留线的环向采用碟式切割机进行切割使其分离。然后上部分通过搭设的钢管顶架向外移出洞外，用手动葫芦将砼块分别吊离、外运。下部分则从上至下拆除环向连结螺栓后，用手动葫芦将砼块吊离外运处理。②工艺流程切割部分定位、划线→排钻切割上、下部分的分割缝→搭设支撑上部分的钢管顶架(上设可调顶托）→切割环向缝→上部分下降2—3cm→上部分水平外移→上部分管片分块吊离→拆除钢管支架③切割位置示意⑶切割工程量计算（每一处)①排钻工程量0.3m×6个×2处=3。6m②环向碟式切割工程量h=300mml=5.7m×3.1416=18m⑷主要机械设备钻石筒式切割机:1台钻石碟式切割机：1台液压冲击钻：1台⑸施工脚手架搭设进行切割施工前，为便于施工，需搭设施工脚手架。根据现场的实际情况，脚手架下方必须保留可让机车通过的通道。施工脚手架由φ51钢管搭设而成,设上下两层竹搭而成，详见附图二.切割施工完成后，脚手架暂不拆除,留作结构施工时使用。扣件式钢管支顶施工工艺：①作业要求本脚手架支撑在隧道结构的砼底板上，基础坚固不需作任何处理.但为了确保立杆稳固可靠，应按构架设计的立杆间距进行放线定位，铺设垫板和安放立杆底座,并确保位置准确、铺放平稳，不得悬空。②搭设作业a。搭设作业程序放置纵向扫地杆→自角部起依次向两边竖立底（第1根）立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直），每边竖起3～4根立杆后，随即装设第一步纵向平杆（与立杆扣接固定)和横向平杆（小横杆,靠近立杆并与纵向平杆扣接固定）、校正立杆垂直和平杆水平使其符合要求后，按40~60N—m力矩拧紧扣件螺栓,形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置连墙件（或加抛撑）→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步┉→随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑→装设作业层间横杆(在构架横向平杆之间加设的、用于缩小铺板支承跨度的横杆)、铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板或围护，封闭措施。b.搭设作业注意事项1）严禁Φ48和Φ51钢管及其相应扣件混用.2）底立杆应按立杆接长要求选择不同长度的钢管交错设置,至少应有两种适合的不同长度的钢管作立杆。3)在设置第一排连墙件前，应约每隔6跨设一道抛撑，以确保架子稳定。4)一定要采取先搭设起始段而后向前延伸的方式，当两组作业时，可分别从相对角开始搭设。5）连墙件和剪刀撑应及时设置，不得滞后超过2步。6）杆件端部伸出扣件之外的长度不得小于100mm7）在顶排连墙件之上的架高（以纵向平杆计）不得多于两步，否则应每隔6跨加设1道撑位措施。8）对接平板脚手板时，对接处的两侧必须设置间横杆。9）作业层的栏杆和挡脚板一般应设在立杆的内侧。栏杆接长亦应符合对接或搭接的相应规定。c.扣件连接质量检查扣件紧固质量用扭力扳手检查，抽样按随机均布原则确定。d。拆卸作业拆卸作业按搭设作业的相反程序进行，并应特别注意以下几点:1）连墙件待其上部杆件拆除完毕（伸上来的立杆除外)后才能松开拆去;2）松开扣件的平杆件应随即撤下，不得松挂在架上;3)拆除长杆件时应两人协同作业,以避免单人作业时的闪失事故;4）拆下的杆配件应吊运至地面,不得向下抛掷。4.2管片拆除从现场情况来看，隧道管片已经安装完毕,但洞门处的负环、反力架需要拆除，每环管片均由6件钢筋砼管片组合而成，反力架为钢结构组合.具体拆除方法如下：⑴负环管片(或反力架)拆除施工程序施工脚手架搭设→在中板和负环管片上钻吊装孔→在中板吊装孔上安装滑轮组→在管片吊装孔（或反力架)上穿钢丝绳→拆除管片（或反力架）连接螺栓→管片(或反力架）吊离隧道→施工脚手架拆除及清理场地⑵负环管片(或反力架)的拆除应遵循先上后下的原则。⑶管片连接螺栓应依次进行,一件管片连接螺栓拆除后，吊走该管片后才能拆除下一件待拆管片的连接螺栓。⑷位于临时铁轨下方的管片应待该段铁轨拆除后才能进行管片拆除施工。⑸滑轮组吊重能力为5t，选用φ18mm⑹车站结构剖面和负环管片吊装钻孔分布详见附图三。4。3灌浆补漏施工管片拆除后，需要对隧道管壁进行灌浆补漏处理。灌浆处理前，先拆除洞门密封圈(橡胶圈)，确定是否出现流沙后，再选取相应的处理方法.⑴对于拆门洞止水带时未发现流沙的灌浆处理方法先用砌砖封注管片与原洞口砼的空隙口，砌砖大于18cm厚,用高标号水泥砂浆（M25）砌筑,砂浆掺早强剂。砌砖时预埋注浆管和排气管，注浆管用φ1吋水管，间距2～3m，排气管一条，用φ1吋水管，排气管设在洞顶，注浆管可同时作为引流管。待洞门砼浇筑后（砼强度>C10后)再注浆充填管片外侧空隙.注浆用净水泥浆，用425#普硅水泥，水灰比0。5５:1，注浆压力0。３~０。５Mpa,水灰比和注浆压力所用数据为初步确定，最后应以现场施工情况再作实际调整。注浆由下部预埋管起注，待上部预埋管出浆时，则封堵注出浆口，当注浆压力达0。３～０.５Mpa，且注浆量达到〈4L/min的持续时间大于⑵对于拆门洞止水带时出现流沙的灌浆处理方法对于拆门洞止水带时出现流沙，则应先注浆再拆止水带，注浆时同样要设排气孔和注浆孔，注浆孔在管片上钻孔预埋，注浆方法用双液注浆，水泥浆的参数同上，水玻璃的注入量为水泥量的8%，注浆压力为0.３~０。５Mpa。4。4防水施工根据设计要求,新浇砼与管片以及内衬之间采用水膨胀止水条止水,水膨胀止水条规格30×10。与管片连接的螺栓采用水膨胀橡胶垫圈止水。详见下图。为保证防水工程质量，施工时应注意以下要点:⑴结构砼所用的水泥不低于425号，水泥品种应选用普通硅酸盐水泥。所用石子的最大粒径不大于40mm⑵混凝土每立方米水泥用量不少于320kg⑶固定模板用的铁丝和螺栓不能直接穿过洞壁.⑷与管片连接的螺栓应套上水膨胀橡胶垫圈.⑸砼浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。再铺上一层厚20～25mm的水泥砂浆,水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。⑹将止水条置于已浇筑好的施工缝中部。⑺浇筑砼时，应连续施工,一次浇筑完毕.⑻砼凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润。4.5模板工程4.5。1特制钢模板加工为保证洞门的施工质量和满足工期要求，模具采用特制钢模板，加工数量为2套。钢模板主要由面板、加劲板和连接板等几部份组成，面板用3mm厚钢板制成，加劲板和连接板用6mm厚钢板制成。每套钢模板由16个组合单元组合而成，组合单元之间采用M12螺栓连接.每套模板加工完成后,应对钢模板进行试拼装，严格复核其拼装后的尺寸，经验收后方能投入使用.钢模板构造详见4.5。2施工脚手架模板安装可利用切割施工时搭设的施工脚手架。详见附图二。4。5。3模板体系模板体系主要由特制钢模板、组合钢模板和弧形钢管支架三个部份组成。特制钢模板构造详见“4。4。1特制钢模板加工”，组合钢模板应选用300mm宽型号，特制钢模板与组合钢模板之间通过M12螺栓连接。为加强整个模板体系的稳定性，在洞门内还需用弧形钢管支架进行加固，弧形钢管用φ51钢管弯曲制作而成，每个支架均由4条弧形钢管杆件组成,每条弧形钢管杆件搭接长度为800mm，杆件搭接处采用扣件锁牢。详见4。5。4模板安装特制钢模板在场外加工后用汽车运到施工现场,准备进行模板安装。特制钢模板与组合钢模板配合使用,安装模板时,先安装特制钢模板，使用螺栓把特制钢模板安装固定在内衬墙上，然后安装组合钢模板,再安装弧形钢管支架,一边安装弧形钢管支架，一边调整各模板位置，直至把模板安装完毕。为保证弧形钢管支架的稳定性,用铁丝把弧形钢管支架和组合钢模板捆在一起，让弧形钢管支架与组合钢模板形成受力整体。4。6钢筋工程4.6。1钢筋加工钢筋拟安排在场外加工，断料主要采用断料机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直.⑴钢筋应有质保书或试验报告单。⑵钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验,使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验.⑶钢筋必须顺直,调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。⑷对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放.要严格遵守“先试验后使用"的原则，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。⑸钢筋的类别和直径如需调换、替代时,必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。4.6.2钢筋安装钢筋安装由下至上进行，侧、顶部钢筋安装后,可先通过木枋支撑在脚手架上暂时固定其位置，安装模板时再把木枋拆除。钢筋安装位置要准确,牢固，搭接长度及绑扎应符合设计和规范要求.受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用搭接接头时，在任一搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超出25％,在受压区不得超过50％，当采用焊接接头时，在焊接接头处的35d且不小于500mm4.7混凝土工程⑴混凝土的输送本工程拟采用加缓凝剂的商品混凝土，砼强度为C40，抗渗强度S10,缓凝时间为4小时，塌落度为160mm~180mm。混凝土水平及垂直运输采用一台砼泵机.混凝土输送管由地面引至施工地点，输送管的布置可利用位于9轴附近的临时出土口穿过车站主体结构，沿车站侧墙和底板布管，引至施工地点后沿支顶架向上至需要灌注砼的部位.铺设混凝土输送管时，要尽量避免弯曲。转弯要缓,接头要严,管道向下倾斜时,要防止混凝土因自重流动使输送管内混凝土中段混入空气产生阻塞。输送管在使用前应先用水湿润,然后投入水泥砂浆,最后才泵送混凝土。如间歇超过45分钟,则清管后重新输送.泵送时应每三个小时换一次水洗槽，⑵混凝土浇筑混凝土浇筑应由下而上进行，灌注底部砼时,要暂时封闭铁道。在浇筑过程中，可把已安装好的特制钢模板拆除一部份，以作为灌注砼的入口和振捣砼的操作窗口,当砼灌满时，应立即把拆除出来的特制钢模板安上，睭拆除下一件特制钢模板作为下一段砼灌注的窗口,如此循环,直至把整个洞门砼浇筑完毕为止。进行混凝土浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透.混凝土浇筑间歇时间最长不应超过4小时，浇注混凝土时其浇注范围内不能积水,砼搅拌好后，在浇筑前要取样测定坍落度，符合要求后,随即用砼输送泵连续泵送浇灌砼。砼在泵送浇灌的同时用高频振捣棒加强各部位振捣，防止漏振.每一振点的振捣延续时间，应使表面呈现浮浆和不再浮落;插入式振动器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍,并应尽量避免碰撞钢筋、模板，且要注意“快插慢拔，不漏点",上下层振捣搭接不少于50mm，平板振动器移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。⑶混凝土养护砼应在浇筑前完毕后的12h以内对其进行覆盖和浇水养护，浇水养护时间不少于7d.5、质安技术措施⑴注意做好主轴线控制座标及留设主轴线的控制点和观测点。轴线尺寸和标高必须经过质安员复核后才能施工。⑵对机械及施工用电要注意检查，防止机械伤人或触电事故发生。所有特种机械的控制人员必须持证上岗。⑶凡进入施工现场的人员应配戴安全帽，高空作业要戴安全带，对新进场的工人要进行安全技术交底和安全知识教育。⑷完善组织机构,落实现场质安员、施工员、材料员的岗位责任制.⑸施工前认真熟悉审查图纸,编制施工方案,明确施工工艺和施工方法，做好技术交底等工作,认真做好隐蔽工程的验收工作。⑹把好原材料进场关，原材料均应具备出厂合格证明书,且按规定取样试验,符合规范要求方能使用。⑺商品混凝土运到现场后,须按要求抽样做塌落度试验和留取试件,塌落度不符合要求不得使用。⑻施工过程中，质检人员按国家有关标准规定进行检查验收，并及时做好现场签证及资料收集整理工作。⑼搞好工地现场文明施工，材料堆放要有条理，保持道路畅通。6、保卫与消防措施⑴成立由项目经理、技术人员、施工人员、专业人员组成的保卫和消防机构,并逐级设立防火责任人，把防火工作落实到班组和个人.⑵工地应设立若干名专职消防人员，日夜巡视和监督防火工作。⑶要求动力和照明电源分开。开关安装在防雨箱内,且应设有防漏电开关。室内照明采用36伏低压电，施工用电、照明、管线要选择在适合的位置上固定,不能乱拉乱接。⑷所有烧焊作业必须报工地施工总负责人批准,并采取相应的防火措施,如派专人跟焊、配备消防器材，清理附近及下临的竹木及易燃物品等。⑸风焊、电焊工必须持证上岗。⑹施工现场严禁私自生火,如因工作需要用火，要报工地负责人批准，并应采取有效的安全措施。7、文明施工措施⑴施工区域的环境卫生，保持文明整洁,及时清理垃圾。配备足够的临时卫生设施,设专人定期清扫处理。⑵工程完成后,按时拆除一切必须拆除的施工临时设施和生产设施，并将现场彻底清理.盾构法施工关键工序质量控制要点盾构法施工关键工序质量控制要点摘要：盾构法是暗挖隧道的专用机械在地面以下建造隧道的一种施工方法.本文是根据我们公司购买的土压平衡盾构机并结合本人平时的工作经验，介绍在盾构法施工过程中的质量控制要点及一些正确的操作方法。掘进纵坡控制同步注浆管片拼装关键词:盾构一、前言盾构操作的目的，主要是使盾构运动轨迹始终符合设计轴线容许偏差值范围内,达到隧道衬砌拼装在理想的位置上。二(盾构始发阶段要掌握好盾构掘进轴线控制，不但要能熟练地操作盾构,懂得纠偏原理、方法，还应对隧道埋置的地质情况及盾构施工时,土与盾构相互影响有一个全面的了解。盾构端头井土体加固始发等相关质量控制在盾构始发时,提高地基强度，防止沉陷，防止地下水突出及土砂等流入端头井内，需进行洞圈周围土体的加固和改良。常用方法有搅拌桩法、药液注入法、冻结法等。无论采取何种方法，加固和改良的效果是质量控制的关键。加固效果要通过在不同部位、不同深度钻心取样等手段进行验证，确保满足设计要求。降低地下水位.在始发期间，端头井周围地下水位要降至洞圈以下1。5―2m，要实施实时监测，并有备用降水井和降水设备。出洞止水密封装置安装。帘布橡胶板上的安装螺栓必须齐全紧固，防翻卷装置加工牢固,帘布橡胶板紧贴洞门,防泥水流失。始发出洞应做如下工作：？洞门凿除后，盾构机应迅速靠上洞口土体。？观察洞口有无渗漏，如有应及时封堵应急封堵材料及排水设备.？盾构机土仓内不得有砼块、钢筋等，临时墙周边钢筋不得伸入盾构切削圆周内。?第一正环拼装时检查最后一负环管片的位置、真圆度等。?控制推进千斤顶的使用情况，防止盾构机磕头或上飘。?严格控制负环管片的真圆度。盾构始发设备盾构机基座质量控制重点?位置及尺寸。基座设置前，应对洞中的实际净尺、平面位置、直径及高程进行复核，确定基座的位置和高程.盾构姿态的调整，测量基点的布置。？基座的加固焊接质量,导向轨的夹角，基座的防移动加固。可将预先抬高基座20cm以内。?考虑设计坡度和盾构机预沉降防范措施?前端应有防盾构机磕头装置.反力架反力架由临时管片负环管片、反力架、调节装置等部分组成。质量控制重点：必须尽可能地保持负环管片的真圆度.?使用钢材等按设计调整正1环与竖井坑口部位的位置关系。?负环顶部作为运输开口时，必须用钢材加固该开口。？反力架的支撑中，受力混凝土的强度，要达到设计推力的要求初始推力约在800t以内。盾构机及后配套设备质量控制盾构机在隧道内有只能进不能退的特点，因此盾构机的质量是隧道能否顺利施工的关键，现场应有厂方经验丰富的组装和调试工程师。现场应加强对隐蔽组装部位以及盾构机出洞后不便观察检查等部位的检查验收，如刀盘安装螺栓力矩、数量、止水密封圈、同步注浆和加泥系统的止回装置等。始发前主要对盾构进行部件、系统功能性、运转状况进行验收，应制定详细的验收表格，逐项验收，确保盾构机的组装调试质量。三、盾构试掘进和正式掘进阶段盾构机在初始推进时，需进行各功能系统的带载试验，完善各功能系统，并进行整合。同时在掘进过程寻求最佳施工参数，为全线正常推进提供符合土质特点的基本施工参数.试掘进过程基本在100环左右。无论是试掘进还是正式掘进都需加强过程管理来保证盾构施工的安全,保证隧道施工质量.土压式盾构的掘进管理流程实例见图1开挖面的土压力管理1理论土压力值计算理论的土压力值是个范围值，其公式为:上限值P地下水压力+静止水压力+预备压力约取10―20kN/m2下限值Pmin地下水压力+主动土压力或松动土压力+预备压力约取10―20kN/m2由于盾构机工况复杂，合理的土压力是变化的，这要通过与理论值进行对比，并不断通过综合监测，利用千斤顶推力、速度、螺旋机转速等参数进行调整，以保证掘进面的稳定。2设置备用的土压力计，异常时切换使用.3设置土压计的更换机构进行检查和更换.3、切削土量的管理为了保持开挖面稳定，顺利进行掘进，就必须确切地排出与掘进量相一致的切削土砂。由于地质改良关系，切削土体积与重量将产生变化，不能单独地进行切削土量计算，通常与土压力一起考虑，来判断开挖面的稳定状态。切削土量的管理方法有重量管理和体积管理两种,都需要通过计算与理论出土量进行比较.这也是选用渣土车的台数及体积需要考虑的。通过出土量的统计和计算，可以判断超挖量和掘进面是否出现了塌方.由于螺旋机转数不太容易记录,一般不用螺旋机的转数来计算出土量。4、推进速度与推力1盾构掘进的速度主要受盾构设备进、出土速度的限制，若出土速度不协调,极易出现土面土体失稳和地表沉降等不良现象，因此推进应尽量均衡连续作业。2千斤顶推力是盾构前进的动力，正确地使用千斤顶是盾构能否沿设计轴线标高方向准确前进的关键，应根据盾构趋势，合理选择千斤顶和设定千斤顶的推力.5、盾构机姿态控制要点1盾构姿态的测量数据包括自动测量数据和人工测量数据。人工测量数据是对自动测量数据正确性的检测和校正。两类数据要进行比较、分析,动态掌握数据变化情况，正确指导盾构机正确、安全地推进。2基准点的前移和复测.隧道内测点设置间距大约为20―50m，隧道内测点必须定期复测和修正。3以测量结果为基础，绘制盾构及管片与设计线之间的位置关系图。4发现盾构机偏向时，应及时纠正,不得猛纠硬调。进行大方向的纠正时，要确保盾尾间隙,可采用纠偏材料、异形管片进行纠偏.6、管片拼装的质量控制管片拼装是盾构工法的关键工序，管片拼装质量的好坏直接影响隧道结构的使用功能和安全，为此应重点做好以下工作:1按《地下铁道工程施工及验收规范》的要求,对管片进行严格验收。2管片运输、搬运时要防止损伤边角和防水装置。3管片拼装要符合设计要求通缝或错缝。4管片接缝间严禁夹有杂物如砂土等。5管片定位应慎重，防止接头表面碰撞和挤坏止水装置。6按组装顺序收缩该部位的千斤顶，不可全缩.7轴入插入K型管片难以向下方向错动，而端部有微上翘的倾向。盾尾长度要加长到管片宽度的1/3至1/2要充分注意不要损伤管片及产生密封材料的剥离。8管片定位后,首先拧紧管片螺栓,再拧紧环接头的螺栓。9待拼装一环管片后，利用全部的盾构千斤顶均匀压紧新拼装的管片，正式紧固。一般在盾尾后方10―15m左右，需按设计力矩再度复紧.10拼装管片时，接触面要严密对准,防止拼装中的管片与已有管片的转角处成点接触或线接触状态,在受千斤顶推力时会产生缺陷和开裂。当盾构方向与管片方向不同时，盾尾会挤伤管片，此时就要瞬时改变盾构的方向,以杜绝挤压。11K管片的位置变化可进行细微纠偏,但需注意不可将管片拼装成通缝。12在负环管片拆除或掘进终了，管片脱离盾构机时，在二次注浆不充分或没固化时，一般应采用钢材将端头的10环左右管片连接成体，防应力释放、环缝增大或管片移动。7、同步注浆同步注浆主要起固定管片，防止地基变形、止水等作用。注浆质量直接影响到隧道长期防水效果，因此要认真对待。1壁后注浆材料中的流动性、强度、收缩率、水密性及胶凝时间都是选用材料的指标，应定期检查试验。2施工时应注意事项:？注浆的配比可参考相似工程实例；?材料在搅拌时的投入顺序;?水泥及膨润土的分散状态和杂物是否混入;？搅拌时间及有无离析；？注浆位置；？注浆压力及注浆量;?盾尾密封的泄漏及向开挖面陷进情况。3注浆量一般按计算空隙量的150—200％来注入;注浆压力在管片注浆口处一大于0.3Mpa。应以注浆实际效果的反馈来指导具体施工.3、盾构机到达的质量控制1盾构进洞区域土体加固盾构进洞区域土体加固一般与出洞区域土体加固是同时进行，对盾构进洞土体加固效果的检验可参照对盾构出洞土体加固。2盾构接收基座设置盾构接收基座用于接收进洞后的盾构机,由于盾构进洞姿态是未知的。在盾构接收进洞前仍需复核接收井洞门中心位置和接收基座平面、高程位置一般以低于洞圈面为原则，确保盾构机进洞后能平稳、安全推上基座。3进洞前盾构姿态监控在盾构进洞前约100环应对已贯通隧道内布置的平面导线控制点及高程水准基点做贯通前复核测量,是准确评估盾构进洞前姿态和拟定进洞段掘进轴线的重要依据。洞门围护结构凿除进洞侧盾构进洞前需对接收井内围护结构背水面钢筋进行割除及砼凿除，通过打探孔实际验证盾构进洞区域土体加固的效果.洞门围护结构凿除后同样需对其后土体自立性、渗漏等情况进行观察，判断进洞区域土体的实际加固效果是否满足盾构安全进洞的要求，否则应采取补救措施.盾构接收进洞观察盾构接收进洞准备工作就续后，盾构机向前推进，在前端刀盘露出土体直至盾构壳体顺利推上接收基座的过程称为“盾构接收进洞”。该关键环节重点做好以下工作：1观察进洞洞口有无渗漏的状况，发现洞口渗漏及时封堵;2及时安装洞口拉紧装置，并检查其牢固性。四、盾构法施工关键工序操作方法1、盾构的操作方法1千斤顶编组盾构在土层中向前受到土的阻力,需借用布置在切口环四周的千斤顶顶力来克服