管道冲洗、试压方案(完整版)资料

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管道冲洗、试压方案（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）一、管道水冲洗方案（一）冷冻水管道冲洗方案1.1将冷冻水管道与冷冻机组分开，封好设备端口，用临时管将进回水管道串联起来，中间设有排放管。1.2利用泵作为清洗的动力源，冲洗时先将管道灌满自来水（用排气阀把管道中的空气排放掉），冲洗时水泵的进口阀应全打开，出口阀应慢慢打开，用测量泵用电机的电流大小来控制水冲洗流量。1.3管道冲洗时，不得进行其他作业。1.4管道冲洗时，用锤敲击管道，特别是对焊缝死角和管底部等重点部位进行敲打，但不能破坏管道。1.5水冲洗完毕后，打开排污阀排放，然后清洗过滤器。1.6重复冲洗几次，直到过滤器无颗粒残渣,排污水和进水颜色大概一致为止。1.7排污水排放到排水沟。1.8拆除冲洗临时管，恢复正式管道。（二）冷却水、热水管道冲洗方案2.1将管道与机组分开，封好设备端口，用自来水灌满管道（用排气阀把管道中的空气中排放掉），管道压力达到2.5Kgf/cm2。2.2把排污口的阀门打全开，使管道中的水全速流下，自然排放到排水沟里。2.3检查排污口的出水，出水的颜色与进水颜色一致时完成冲洗，如果不一致，继续第一、第二步骤，直到达到进出水颜色一致为止。二、配管压力试验（一）试压准备1.1试压用的机具及技措用料全部到现场；1.2试压所用的压力表经过调校并合格；1.3试压设备的能力满足管道压力试验的需要；1.4现场临时水源的流量能满足管道压力试验的需要。（二）试压技术准备2.1压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。2.2所有参加管道施压人员必须对所试验部分的流程清楚了解，（三）试压前的确认3.1确认试验用压力表已经校验，并在检验周期范围内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5～2.0倍。3.2符合压力要求的液体及气体已经备齐。3.3按照试验要求，管道已经加固。3.4焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3.5待试压管道上的安全阀，爆破板及仪表元件特等已经拆下或已加以隔离。3.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。（四）气压试验4.1本项目先用空气介质对管道进行气压试验，气压试验合格后再进行水压试压。4.2气压试验采用的临时管线及试压设施布置见下图。泄压口泄压口管道系统气源压力表压力表图-1气体介质试压用临时管道及设施布置图4.3气体压力试验时，必须进行预试验，试验压力的大小为0.1～0.5MPa。4.4气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。4.5试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3分钟，直至试验压力稳压10分钟，再将压力降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细巡回检查，无泄漏、目测无变形为合格。4.6当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处理合格后，重新进行试压。（五）水压试压5.1现场液压试验使用的水源为厂区自来水补水。5.2水压试验采用的临时管线及试压设施布置见下图。引至排水沟引至排水沟试压系统试压泵压力表图-2液体介质试压用临时管道及设施配置示意图5.3通过系统自带泵对管道系统注水，在系统注满水后用试压泵升压。5.4当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，争取总包及业主方同意，按设备的试验压力进行试验。5.5液体压力试验时，必须排净系统内的空气，特别对于较大系统，应多次排气，即：排气出水后，关闭放气阀，停3-5分钟，重新打开放气阀，如此循环多次，直到系统无气体为止。排净空气后应缓慢升压，根据试验压力分级进行升压，一般第一次升压到试验压力的50%，检查无异常后继续升压，第二次升到试验压力的70%，全面检查无异常后继续升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，全面进行检查，停压60分钟，以压力不降，无渗漏及目测无变形为合格。（六）泄压排放6.1管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。低点放水低点放水高点泄压和放空试压系统图-3系统泄压示意图6.2管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统高点的复位放空阀，在系统无压力后，仍开高点放空阀，然后打开系统最低点的排水’’阀进行系统排水（见图-3）,将系统水排到指定地点。6.3对系统内不能排净的积水，应用压缩空气进行吹除，以免系统内积水。6.4与设备相联的管道系统，必须将设备内的水放净，如不能放净的，用压缩空气将积水吹除。（七）管道试压系统的复位7.1管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位，并要作好记录。7.2复位后的管道系统，应经施工单位和建设单位共检确认。（八）试压的验收及确认8.1管道系统试压完毕，经双方共检合格后，应及时填写管道试压记录，并由共检方代表签字确认。8.2管道试压经过确认后，应立即和下一道工序办理交接手续，转入防腐和保温工序。室外热力管道改造施工方案编制依据1.1《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）1.2《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）1.3《城镇直埋供热管道工程技术规程》（CJJ/T81-98）1.4《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）1.6《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）1.7《工业金属管道工程施工验收规范》（GB50235-97）1.8《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28-2004）1.9根据施工现场实地考察情况，施工单位实力和材料供应情况符合要求二、工程概述1、工程地址：咸阳市文林路新运花园12#住宅楼2、管道连接方式及配件安装：（1）DN＜40的热力管道采用普通焊接钢管，（GB3092-82）法兰或焊接连接；（2）DN≥40的热力管道采用热轧无缝钢管，（GB8163-87）法兰或焊接连接。主控项目1.检验方法:对照设计图纸及产品合格证，并现场观察调试结果。1.检验方法:回填前现场验核和观察。1.检验方法:对照图纸，并查验预拉伸记录。1.检验方法:对照图纸，观察检查。1.1.5检验方法:对照图纸，观察检查。一般项目1.检验方法:对照图纸，用水准仪(水平尺)、拉线和尺量检查。1.检验方法:打开清扫口检查。1.1.8室外供热管道安装的允许偏差应符合表1.表室外供热管道安装的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1坐标(mm)敷设在沟槽内及架空20用水准仪(水平尺)、直尺、拉线埋地502标高(mm)敷设在沟槽内及架空±10尺量检查埋地±153水平管道纵、横方向弯曲(mm)每1m管径≤100mm1用水准仪(水平尺)、直尺、拉线和尺量检查管径＞100mm1.5全长(25m以上)管径≤100mm≯13管径＞100mm≯254弯管椭圆率管径≤100mm89％用外卡钳和尺量检查管径＞100mm5％折皱不平度(mm)管径≤100mm4管径125～200mm6管径250～400mm7管道焊口的允许偏差应符合本规范表的规定。3、管道阀门（1）活塞阀：HSF41S-16（J）。（2）节能消声止回阀：H41X-16。（3）排污阀：Q41S-16(P)。（4）双偏心半球阀：40＜DN＜100时，PQ40F-16QDN＞100时，PQ340F-16Q阀体均采用球墨铸铁各种阀门的安装位置及手柄方向应便于操作。4、管道弯头采用煨弯方式，不用压制弯头，管道大小头接头形式采用底平连接。5、管道的安装沿墙柱或地沟敷设、支托、吊架由施工单位按照国家标准图集95R402“室内热力管道支吊架”图集选用。6、管道穿楼板及剪力墙处应预留套管，穿屋面时应做好防水措施。7、管道安装完毕后需进行水压测试，各类管道的试验压力如下：换热器一次热媒侧工作压力均为1.0MPa，高区换热器水厕工作压力为1.1MPa，低区换热器水侧工作压力为0.8MPa。8、机房内热水管道均需保温，保温材料选用容重为64kg/m的离心玻璃棉板或管壳，保温厚度为60mm。9、设备安装单位与土建单位人员在现场应密切配合，做好预埋铁件、预留管洞、套管等工作，施工各种设备基础时，必须与到货设备校核基脚尺寸无误后方可施工。三、施工准备1、材料要求（1）管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。（2）管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。（3）各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求；丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。（4）附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。（5）型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。2、主要机具：（1）机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。（2）工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。3、作业条件：（1）安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。4、操作工艺1.1工艺流程：放线定位→挖土方→砌阀门井→管道安装→阀门配件安装→水压试验→防腐保温→盖阀门井盖板→回填土1.2直埋管道安装：1.2.11.2.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m1.2.31.2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m1.2.51.2.61.2.71.2.81.2.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm5、质量标准（1）本章适用于住宅小区的饱和压力不大于0.6MPa、热水温度不超过100℃的室外供热管网安装工程的质量检验与验收。（2）供热管网的管材应按设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定:1.管径小于或等于40mm时，应使用焊接钢管。2.管径为50～200mm时，应使用焊接钢管或无缝钢管。3.管径大于200mm时，应使用螺旋焊接钢管。（3）室外供热管道连接均应采用焊接连接。6、管道及配件安装管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列规定:1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。检验方法:观察检查。供热管道的供水管，如设计无规定时，应敷设在载热介质前进方向的右侧或上方。检验方法:对照图纸，观察检查。2防锈漆的厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。检验方法:保温前观察检查。3管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合本规范表的规定。4.3系统水压试验及调试主控项目供热管道的水压试验压力应为工作压力的1.25倍，但不得小于0.6MPa。检验方法:在试验压力下10min内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力下检查，不渗不漏。管道试压合格后，应进行冲洗。检验方法:现场观察，以水色不浑浊为合格。管道冲洗完毕应通水、加热，进行试运行和调试。当不具备加热条件时，应延期进行。检验方法:测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。供热管道作水压试验时，试验管道上的阀门应开启，试验管道与非试验管道应隔断。检验方法:开启和关闭阀门检查。5、成品保护5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。5.2盖阀门井盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。5.3各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。6、应注意的质量问题6.1管道坡度不均匀或倒坡。原因管沟基地处理不当，造成局部管道下垂，坡度不匀。6.2热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。6.3管道焊接弯头处的外径不致。原因是压制弯头与管道的外径不致，采用压制弯头，必须使其二外径与管道相同。6.4阀门井内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。6.5试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。7、质量记录7.1应有材料及设备的出厂合格证。7.2材料及时性设备进场检验记录。7.3管路系统的预检记录。7.4伸缩器的预拉伸记录。7.5管路系统的隐蔽检查记录。7.6管路系统的试压记录。7.7系统的冲洗记录。7.8系统通热水调试记录。8、安全环保措施8.1.进入现场必须遵守安全生产纪律。8.2.在拉设临时电源时，电线均应架空，过道须用钢管保护，不得乱拖乱拉，以免电线被车辗物压。8.3.电箱内电气设备应完整无缺，设有专用漏电保护开关，必须按“一机一闸一漏一箱”要求设置。8.4.所有移动电具，都应具有二级漏电保护，电线无破损，插头插座应完整，严禁不用插头而用电线直接插入插座内。8.5.各类电机械应勤加保养，及时清洗、注油，在使用时如遇中途停电或暂时离开，必须关闭电门或拔出插头。8.6.使用切割机时，首先检查防护罩是否完整，后部严禁有易燃易爆物品，切割机不得代替砂轮磨物，严禁用切割机切割麻丝和木块。8.7.煨弯管时，首先要检查煤炭中有无爆炸物，砂子烘干，以防爆炸。灌砂台搭设牢固.以防倒塌伤人。8.8.现场挖掘管沟时，应根据土质情况加设挡土板，防止倒塌。8.9.材料间、更衣室不得使用超过60w以上灯泡，严禁使用碘钨灯和家用电加热器(包括电炉、电热杯、热得快，电饭煲)取暖、烧水、烹饪。米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段压力管道专项施工方案四川华建路桥集团米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段项目部年月日目录第一章工程概况………3第二章施工布置………4第三章索吊施工………6第四章主体工程施工方法……………9一、基础开挖………9二、镇墩施工………10三、垫层施工………26四、压力钢管安装…………………26五、冲砂闸阀安装…………………34第五章压力管道试验…………………36第六章竣工验收………38第七章保证质量管理措施……………38第八章保证安全生产措施……………39第九章本工程施工重点、难点………42第十章主要施工机具需用计划………43第十一章高峰期劳动力需用计划……44压力管道专项施工方案第一章工程概况1、工程概况：本工程压力管道施工主要包括压力前池、压力钢管。其中压力钢管明管段起点为桩号0+007.10～0+265.01，长257.91米；压力钢管埋管段起点为桩号0+265.01～0+637.50，长372.49米，总长637.50米。压力管道外径为Φ700钢管，由于压力管道起点至桩号0+228处为陡峭深沟，深沟两岸地形十分险峻，土建部分及管道安装工程采用索道施工。2、水文及气象情况：流域紧靠金沙江河谷，属我国亚热带西段金沙江—龙川江岛状南亚热带干热河谷季风气候区。年内因分别受热带大陆气团和赤道海洋气团的影响，形成明湿的干季和雨季。干季11月至次年5月，天气晴朗，雨水稀少，空气干燥；6～10月的雨季则集中了全年降雨的80%左右，空气较为湿润、炎热。本区具有日照长，年积温高，气候年差较小，日较差大，无霜期长，干雨季节分明、四季不甚分明等特点。降雨随高程的升高而增大，蒸发则随高程的升高而降低。据米易县气象站1956～2021年气象资料统计：多年平均气温19.6℃；多年平均相对湿度65%，多年平均日照2349小时，多年平均蒸发量2367.9mm；多年平均降雨量1098.0mm；多年平均无霜期306天；多年平均风速2.0m/s，多年平均最大风速12.59m/s。3、工程地质情况：压力管道工程地质主要分为四段，分别为陡坡段、跨沟段、跨沟后斜坡段、入库斜坡段。第一段：陡坡段，岸坡为45～60°斜坡，相对高差116.8m。坡面除局部覆盖一层1～2m厚崩坡积之碎石土外，大多为昔格达地层，坡总体稳定性较好。第二段：为跨沟段，地面高程1296.3～1301.0m，沟床表层覆盖坡洪积堆积块碎石土层，厚度2～3m不等，结构松散，下部为昔格达半胶结半成岩地层。第三段：跨沟后斜坡段，为多级台阶状斜坡，平均坡度25～30°，相对高差50.0m。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。第四段：入库斜坡段，岸坡为多级台阶状斜坡，平均坡度15～25°，相对高差55.0m。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。第二章施工布置1、布置原则和内容：1)布置原则结合本工程区附近的地形地貌情况和工程所在地的交通、水源、电源条件，根据施工需要和施工强度统筹规划，主要原则为：（1）临建设施及施工辅助设施的规模和容量按施工总进度计划及施工强度的需要进行规划设计，本着有利生产、方便生活、易于管理的原则，采用集中布置与分散布置相结合的方式。（2）道路交通充分利用现有村庄公路和拟修建的临时施工道路，减少临时道路新建规模。（3）按照项目法组织施工，精干队伍施工，以减少营地、现场办公、职工住房，并尽量租用当地民房，以减少占地。（4）无论是现场临时设施、加工场、道路，还是营地建设均要满足防洪安全和现场施工安全的需要，并充分考虑环境保护、安全生产和文明施工的要求，使其满足招标文件和各种法规的要求，以创造文明的施工环境。（5）各施工场地和营地按要求配备足够的环保设施，避免对周围环境的破坏。2）布置内容为满足工程施工需要，结合本工程现场的实际条件，初步规划临时设施包括：场区施工道路、索吊、施工供电、施工供水、钢筋制作棚、砼拌合站、原材料堆放场、机械设备安置场等。2、施工总平面布置：1）临时房屋为便于组织管理和推进工程进度，结合工程建筑物分布地点以及地形、交通条件，施工期间主要设置临时材料棚、钢筋加工棚等布置在压力管道桩号0+320.00处左侧山包荒地位置。工人住宿房尽量租用当地民房。2）施工道路根据施工现场情况，施工道路主要依靠丙巴路及已硬化乡村公路作运输通道。埋管段，在压力管道右侧修一条临时便道，用于开挖时堆放土石方和压力钢管运输及安装。明管段，在桩号0+000.00～0+302.59之间架设索吊，用于施工材料及压力钢管运输、安装。3）供水系统施工用水，压力管道前段在过沟段山沟中堵沟抽取，中后段在附近农用水塘中抽取。4）供电系统工程施工用电在谭家田隧洞出口350变压器下搭接，通过架设绝缘输电线路至施工作业区域，以满足施工作业用电。5）拌合系统拌合站和砼骨料堆料场等布置在压力管道桩号0+320.00处左侧山包荒地位置，其中进场公路需加宽，进场公路接口处农灌渠和压力管道通过的四条农灌渠均需埋设水泥管道，确保农业用水。第三章索吊施工一、索吊安装1、该索吊跨距（含不对称弯曲）280m，两端高差为92m，上端钢支架设在1＃镇墩前第一个支墩基础上，主钢丝绳地锚及导向轮地锚均设在1＃镇墩钢管以下砼内；下端钢支架设在7＃镇墩后的第一个支墩基础上，主钢丝绳地锚及主、付卷扬机地锚均设在7＃镇墩钢管以下砼内。上地锚38.4m³砼（4.0×4.0×2.4m），其中毛石砼30.9m³，原设计钢筋砼7.5m³，可承受120t侧拉力；下地锚32.0m³砼（4.0×4.0×2.0m），其中毛石砼22.8m³，原设计钢筋砼9.2m³，可承受100t侧拉力。2、考虑到该索吊两端高差较大而产生的不对称垂曲受力现象，主钢丝绳采用Φ40mm的优质压实股钢丝绳，钢绳中钢丝破断拉力总和：1219.2KN，钢绳破断拉力：105.75t，实际施工中只需要破断拉力25t就满足施工要求；同时将索引钢丝绳和起重钢丝绳提高一个等级，采用Φ15mm的钢绳中纤软质钢丝绳，钢丝绳最小破断拉力：161KV，其破断拉力达到：14t，而实际施工中最大起重力只需要5t就满足施工要求，已将大气压、风力等其它不利因素产生的影响力系数均考虑进去了。3、一台上牵引（主卷扬机）、一台起重（主卷扬机）均采用5t的液压式自动刹车卷扬机，另一台下牵引（付卷扬机）采用3t的电磁阀抱闸式自动刹车卷扬机。专人持证上岗操作，使用期间每班前进行一次注油、维护及作空车试运行检查，确认无安全隐患后才进行施工运行。4、上下支架根据受力大小、地势高低而形成的受力角度，用优质钢材定制，安装于预埋件上。上支架3.0m高、下支架3.5m高，最终支架高度待上下基础开挖完成后，根据实际测量数据进行调整。5、主要配件：小车起重值达到10t；钩头起重值达到6t；导向滑轮抗拉力满足6t。主要配件均定购正规厂家优质新货，并附有质量证明书，保证使用期间每三个班浇一次油。6、付配件：U型环抗拉力满足5t；主钢丝绳各头卡15套U型卡，满足45t抗拉力；付钢丝绳各头卡8套U型卡，满足12t抗拉力。使用期间做到每三天用增力扳手紧一次U型卡螺母的紧度，使整套索吊系统始终保持在正常状态。7、为了保证施工人员上下坡安全，特在陡坡段设置一根白棕安全绳，每1.5m打一个结扣，便于上下坡人员手能拉着绳子和拴安全绳于白棕绳上。在管道吊装过程中，管道两端各拴一条长10m的安全浪风绳，以保证吊装作业能安全就位。二、吊装安全保证措施（一）索吊设备的检查与试吊1、地锚试拉：在施工现场将地锚进行分类设置后，地锚应全部进行试拉。一般设置滑轮组，用卷扬机收紧，在钢丝绳“死头”装拉力计测器。2、扣索对拉：扣索是悬挂拱肋的重要设备，因此必须通过试拉来确保其可靠性。检查时将两岸的扣索用卸甲连在一起，将收紧索收紧，进行对拉。（二）、钢丝绳与及索具检查1、钢丝绳的检查：当钢丝绳在受力过程中拉伸、弯曲的次数超过一定值时，便开始破坏，并且由于钢丝与钢丝、钢丝与滑轮、小车等相互摩擦发生断丝现象，从而降低了钢丝绳的承载能力。为保证安全，当钢丝绳一个节距内的断丝数超过一定的数值时，即不能继续使用。工作钢丝绳的外观检查7～10天一次，一般情况每10天进行一次定期润滑，润滑油应使用钢索油或变压器油、汽轮机油等。2、索、吊具的检查：定期、定人检查，主要是检查钢绳卡头、弯曲处的耳环、卸甲、导向轮、收紧处的滑轮组及动力装置的连接是否可靠，安装是否符合安全要求，是否有断钢丝裂纹，润滑是否良好。（三）、安全1、对从业人员进行身体检查建档备查，凡患有心脏病、高血压、癫痫病、恐高症等疾病者都不得上岗。

2、凡参加索吊安装施工人员，必须正确配戴安全帽，系好安全带，并且穿软底鞋，严禁班前喝酒。

3、正确了解本项目施工特点和可能存在的隐患及隐患种类，及时采取切实可行防护措施。

4、吊装期间保持通讯联络畅通，保持装吊设备处于完好状态。如、对讲机、卷扬机等设备出现故障，立即停止装吊，待设备恢复正常之后继续吊装，故障未排除严禁盲目操作，杜绝设备带病作业。

5、吊装期间要设立吊装施工专职安全检查员，对卷扬机、钢丝绳、滑车等全套设备，每天随时进行检查，运动部分每班注一次油，发现问题及时停止作业并向项目领导汇报。6、在吊运材料时，吊物下方严禁穿行、停留。

7、夜晚及天还未亮和大雾能见度不能通视时，不得进行吊装作业，如遇6级以上大风及雷雨等恶劣天气立即停止作业。

8、吊装作业时，做到歪拉斜挂不吊、超负荷不吊、不明荷重物不吊、无浪风绳不吊、无专人指挥不吊。9、严禁在操作时嬉戏打闹，经常检查安全防护用品（安全帽、安全带）,经常检查起重机具、设备是否正常。

10、与施工人员及时沟通，密切配合，严格遵守各项操作规程，杜绝违章操作、违章指挥。

11、吊装小组定期进行安全检查，发现隐患立即解决，要查出原因及时排除，加强安全学习教育，当出现事故时，要以人为本及时组织抢救，防止事故扩大。三、索吊系统组主要设备序号名称规格单位数量备注1下地锚4.0×4.0×2.0t10080t（自重）+20t（侧拉力）=100t2上地锚4.0×4.0×2.4t12096t（自重）+24t（侧拉力）=120t3主钢丝绳Φ40mmm350压实股钢丝绳6×K36WS+1WR4起重钢丝绳Φ15mmm1100钢绳中纤软质钢丝绳SM6*37+FC5主、上牵引卷扬机t5液压式自动刹车6下牵引卷扬机t3电磁阀抱闸式自动刹车7上支架m3.0无缝钢管8下支架m3.5无缝钢管9小车t10起重值10t10钩头t6起重值6t11夹板滑轮t20抗拉力20t12导向滑轮t5抗拉力5t13U型环t5抗拉力5t14主绳卡套30抗拉力45t15付绳卡套16抗拉力12t16白棕安全附拉绳Φ15mmm230抗拉力0.4t17白棕安装浪风绳Φ15mmm50抗拉力0.4t表3-1索吊系统主要设备表第四章主体工程施工方法一、基础开挖：压力管道明管段地形较陡峭，开挖只能采用人工进行施工。埋管段采用1m³挖掘机进行全断面开挖，开挖至建基面留设保护层，再用人工开挖修整，确保建基面不受扰动，满足设计及规范要求。土石方开挖前严格按照《水利水电施工测量规范》SL197-2021有关条文进行测量放线，通过测量，放样压力管道中心线及开挖边线，测量高程控制，确定管槽墩基开挖深度及设计几何尺寸。二、镇墩施工镇墩分两期施工，一期施工C20砼部分，二期施工包管砼部分。为便于管道安装作业，常将一期砼浇筑至钢管下5～10cm，并浇筑成1m×1m左右的台阶，并在一期浇筑面插上预埋钢筋以利一、二期砼结合良好。（一）C20砼施工1、

模板工程

（1）模板材料

1）木模板

根据不同要求，选用不同等级的木材。木模板可在现场制作，根据设计几何尺寸加工成不同尺寸的元件，用于异性截面及不易采用钢模板的部位。

2）钢模板

钢模板具有拆装简便，强度高，用于周转使用次数多的优点。

3）胶合模板

胶合模板具有：板幅大，自重轻，板面平整；保温性能好；截锯方便，易于加工成各种形状的模板；所以主要采用12mm厚，1200×2400mm的木胶合板。主要用于镇、支墩和包管混凝土部位

（2）模板安装

1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载；

2）要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

3）构造简单，装拆方便，并便于模板的加工和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；4）模板的拼（接）缝应严密，如有漏浆缝用胶带贴严实，不得漏浆；

（3）模板拆除

模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：

不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；

底模应在混凝土强度达到规范要求，施工工艺和技术条款的规定后，方可拆除。混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守上述的规定。

经计算和试验复核，混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人同意后，方能提前拆模。2、混凝土工程

（1）水泥

a、水泥品种：按施工图纸的要求，配置混凝土所需要的水泥品种，水泥应符合国家和行业的现行标准。

b、发货：每批水泥出厂前，应对水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。

c、运输:水泥运输过程中应注意其品种和强度等级不得混杂，应采取有效措施防止水泥受潮。

d、贮存:到货的水泥应按不同品种、强度等级、出厂批号，袋装或散装分别贮放在专用的仓库，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的贮藏日期不应超过3个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过10袋。

（2）水

a、凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水、生活污水不得使用。b、拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性及混凝土强度，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。

c、水的pH

值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合规范的规定。

（3）骨料

a、混凝土骨料按设计要求级配相符的品质及规格进料，对含有活性成分的骨料必须进行随机抽样送检试验论证，合格后方可使用。

b、不同料径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土，并标明标识。

c、砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，其含泥量不得超过1％。

d、混凝土采用二级配，其配合比应由具有试验资质的试验室出具试验资料。

（4）配合比

a、各种不同结构类型的混凝土用量必须通过试验选定。

b、混凝土用量设计

a)按施工图纸要求，通过室内试验成果进行混凝土各种材料的用量、水灰比设计。

b)水工混凝土水灰比的最大允许值符合设计规定。

c)混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、混凝土运输、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用坍落度小的。

c、施工过程中要经常不定期检验原材料得含水量，调整用量。

（5）混凝土取样试验

在混凝土浇筑过程中，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样做试验件（组），提交以下资料:

1)

选用材料及其产品质量证明书。2)

试件的配料、拌和试件的外形尺寸。

3)

试件的制作和养护说明。

4)

试验成果及其说明。

5)

不同水灰比与不同龄期的混凝土曲线及数据。

6)

不同掺和量与强度关系曲线及数据。7)

各种龄期混凝土的密度、抗压强度、抗渗强度，极限拉伸值、弹性模量、泊松比、坍落度和初凝、终凝时间等试验资料。

3、混凝土拌和

（1）本工程混凝土拌和在施工现场设置混凝土拌和。

（2）混凝土配料时，严格按照试验配合比操作，经常检查衡器准确性，保证混凝土各组分称量偏差在规范范围内。

（3）混凝土拌和时设专人负责，拌和时间控制在4～5分钟一盘，每班抽查混凝土坍落度并做好试件样品，现场拌制混凝土，必须严格遵守试验室提供并经批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。混凝土拌和应符合SL677-2021的规定，拌和程序和时间均应通过试验确定。

（4）因混凝土拌和及配料不当，或因堆积时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。

4、混凝土浇筑（1）镇、支墩混凝土浇筑

明管段镇、支墩混凝土采用索吊装运至浇筑现场人工入仓施工；埋管段镇、支墩混凝土采用小四轮车人工配合溜槽入仓施工。混凝土采用平层铺筑法，每层浇筑厚度50cm，卸料离浇筑砼面高度不超过2m，以防止混凝土分离现象的发生,浇入仓面的混凝土随浇随平仓,不能形成堆积现象,使混凝土分层均匀上升,保证浇筑的连续性,若因故中断要立即组织备用设备投入生产,且迅速组织人员进行抢修。在砼浇筑过程中，仓内若有粗骨料堆迭时，人工用铁锨均匀地分布于砂浆较多处，不准使用水泥砂浆进行覆盖，以避免造成内部蜂窝；不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格的混凝土必须清除；浇筑过程中禁止边加水边浇筑。

振捣使用插入式振捣器，振捣时间以砼不再显著下沉，不冒出气泡、并开始泛浆时为准；振捣次序梅花形排列，避免振捣过度及漏振；振捣器移动距离不超过其有效半径地1.5倍，并插入下层砼5～10cm顺序依次方向一致，以保证上下层砼结合；振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。砼浇至设计高度后，按要求进行收面。5、质量控制（1）混凝土浇筑

①在浇筑过程中，直到硬化前砼表面不应受水流影响。

②浇筑前必须对基坑、基槽进行隐蔽工程验收，并取得签证后方可进行浇筑施工。

③熟料运至现场后，要对其塌落度进行试验，不满足要求的不得入仓。

④上料与平仓同时进行，平仓要表面平整，略高于模板，以便振捣后还能达到设计高度。

⑤现浇混凝土完毕后，及时收面，确保砼密实，表面平整、光滑，且无石子外露。不允许直接用砂浆抹面，来掩盖砼的缺陷。

⑥砼浇筑期间，如表面泌水较多，应及时处理掉，并研究减少泌水措施。（2）砼的养护及保护

①砼浇筑完毕后，当硬度达到一定强度时，应立即洒水养护，使砼表面一直保护湿润状态，在炎热干风天气可采用覆盖法养护。

②砼表面在浇筑完毕后，8～10小时内即可开始养护，坡面采用喷雾器喷水养护，平面混凝土采用洒水养护。

③砼养护时间不得少于14天。

(二)包管钢筋砼施工包管砼在相应镇墩管道安装完成并加固好后才进行施工。具体施工方法如下:1钢筋砼的主要施工程序见图4-1。测量放样测量放样基础面处理立模浇筑前仓面验收拌合料计量混凝土拌制混凝土入仓振捣拆模、养护混凝土质量检查混凝土试块制作混凝土运输钢筋安装图4-1钢筋混凝土施工程序图2主要施工方法(1)测量放样利用测量仪器准确测放砼浇筑标高和镇、支墩位置的纵模轴线，并用红油漆标注清楚。(2)建基面处理及冲洗建基面处理严格按《水工建筑物建基面验收规范》要求执行。处理后的建基面应无油污、杂物和积水，并保持湿润，符合设计几何尺寸及规范要求，并请监理工程师验收签证。(3)模板施工①模板制作模板制作必须符合设计图纸的规定和技术要求。②模板安装A模板安装的工艺程序见图4-2模板安装程序图。B模板安装方法模板安装必须按照测量放的样，对重要结构处应多设控制点，以利于检查校正，且应保证有足够的固定设施，以防爆模倾斜，支架须支承在稳定的地基或已牢固的围岩上，并有足够的支承面积，防止滑动。支撑较高的两个互相垂直面时，用撑拉杆对拉固定，以确保稳定。表4－1模板制作的允许偏差项次偏差名称允许偏差（mm）一木模1小型模板：长和宽±32大型模板长和宽±53模板面平整度相邻两板面高差1局部不平（用2m直尺检查）54面板缝隙2二钢模1模板长和宽±22模板面局部不平23连接配件的孔眼位置±1放线放线支撑立模校核调整加固仓内整理检查图4-2模板安装程序图(4)钢筋制安钢筋在使用前要作抽样检验，按规定抽样作拉力、冷弯等常规试验，如需要焊接使用时，还需作焊接工艺试验，当试验结果满足设计和规范要求时方能进行钢筋加工。①钢筋加工工序钢筋加工工序见图4-3。钢筋钢筋调直除锈配料及下料长度计算划线切断弯曲成型分形状规格装运堆码图4-3钢筋加工工序图②钢筋加工钢筋的切割、弯曲除监理工程师另有规定外，均遵照《水工混凝土施工规范》（SL677-2021）的规定执行。钢筋的表面保持干净，表面无油渍、漆污、锈皮、鳞锈等。成盘的钢筋应调直后方可使用。A钢筋除锈钢筋除锈有机械除锈、手工除锈等方法，视具体情况选用。若在除锈过程发现钢筋截面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤的钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点伤蚀表面时，钢筋应剔除不用。B钢筋调直钢筋调直有机械调直和人工调直两种方法，其调直质量要求为：a调直后的钢筋应平直，无局部曲折。b采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。c冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，其抗拉强度不得低于设计强度要求。C钢筋切断钢筋切断用机械切断方法。钢筋切断的质量要求为如下几点：a在切断时，若发现切头劈裂、缩头、马蹄形以及产生严重的弯头时，应将该部分切除。b若发现钢筋的硬度过硬或过软与级别不符时，应对该钢筋作机械性能试验。c钢筋切断的长度偏差，不得大于各种钢筋的允许偏差。D钢筋的弯曲成形钢筋弯曲成形视钢筋直径大小而定，本工程主要采用机械和人工弯曲成形。钢筋弯曲成形后，应形状正确，平面上没有凹凸现象，弯曲点处不得有裂纹。③钢筋安装钢筋在现场加工成形，用索吊加人工配合运到安装绑扎作业场地。钢筋接头采用搭接焊接或绑扎搭接，接头长度符合设计要求及规范要求确定。钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋数量、规格尺寸均应符合施工图的规定，其允许偏差控制在《水工混凝土施工规范》（SL677-2021）要求的范围内。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。双排以上钢筋之间应用短钢筋支撑，以保证位置准确。在施工时,应在基础或模板上按设计要求的间距用粉笔或石笔画出钢筋安装位置。钢筋安装允许偏差见表4-2。表4-2钢筋加工允许偏差序号偏差名称允许偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102箍筋各部分长度的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20大体积混凝土±304钢筋转角的偏差3④钢筋搭接钢筋搭接有绑扎搭接和焊接搭接，现对两种搭接形式分述如下：A绑扎接头a搭接长度的末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，接头处不宜位于构件最大弯矩处。b受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表4-3规定：表4-3钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类别混凝土强度等级C15C20C25C30、C35≥C40Ⅰ级钢筋50d40d30d25d25d月牙纹Ⅱ钢筋60d50d40d40d30dⅢ钢筋—55d50d40d35d冷轧带肕钢筋—50d40d35d30dc受力钢筋的绑扎接头应相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区域范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。B钢筋焊接搭接钢筋焊接前，必需先进行试焊，合格后方可成批施焊。钢筋的焊接接头在同一构件内应相互错开，在受力钢筋直径35倍的区段内（且不小于50mm），一根钢筋不得有两个接头，且有接头的钢筋截面积占钢筋总截面积的百分率为：受拉区不宜超过50%，受压区可不受限制。焊接接头距离钢筋的弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋的焊接可采用单面焊或双面焊，其焊条和选择和焊接电流的选用以及钢筋的焊接质量应符合相关规程规范要求和设计要求。(5)混凝土浇筑混凝土主要采用滚动式拌和机进行拌制，人工配合机械、索吊入仓进行浇筑。①混凝土浇筑前的准备工作混凝土浇筑前要储存足够的砂、石骨料及水泥，具有经监理工程师签证后的混凝土试配单。A水泥水泥的品种、标号、厂家及牌号应与经监理工程师审批后的混凝土配合比通知单上的水泥品种、标号、厂家及牌号相符。并有出厂合格证及进场后的抽样试验报告。B砂砂的粒径、级配及加工料场必须与混凝土配合比试验时的砂样相同，且含泥量≤1%。C碎石其粒径、级配及加工料场必须与混凝土配合比试验时的试样相同。石子的针、片状颗粒含量应≤25%，含泥量≤2%，石子含泥量（＞5mm的泥团）≤1%。D水施工用水,其水质必须符合《混凝土拌和用水标准》(JGJ63-2006)。②混凝土拌和混凝土拌和程序见图4-4混凝土拌和程序方框图。A计量本工程混凝土采用磅秤称量，施工时必须严格按照工地技术人员签发的配料单配料，严禁擅自更改。称量偏差不应超过表2－13规定数值：计量计量拌和质量检验运输和易性检查坍塌度检查试块制作图4-4混凝土拌和程序方框图B搅拌本工程混凝土主要采用拌和机拌和，其拌和时间及质量应满足规范要求。表4－4材料称量允许偏差材料名称偏差值水泥±1%砂、碎石±2%水±1%C出料混凝土的质量检查质检员或技术员应检查拌制混凝土所用原材料品种、规格和用量，每一个工作班不少于两次。检查混凝土的坍塌度及和易性，每一工作班不少于两次。拌制混凝土应均匀，颜色一致，且具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合上述要求的应查找原因，及时调整。拌制混凝土应按规范要求取样制作试块，供试验检查其混凝土质量。③混凝土运输本工程根据施工现场情况，主要采用人工配合机械和索吊等运输方式。在施工中不论采取什么运输方式，应与混凝土拌和、浇筑能力及仓面需要情况相适应，并保证在混凝土运输过程中不产生漏浆、严重泌水及过多降低坍塌度等现象。混凝土入仓自由下落高度不得大于2m，如果大于2m，要采用溜筒或其它缓降措施。混凝土运输过程中应尽量缩短运输时间，并减少转运次数，其运输时间不超过表4－5规定。表4－5混凝土运输时间表气温（℃）混凝土运输时间（min）20～303010～20455～1060混凝土在运输过程中，严禁爆晒和雨淋，以免影响混凝土质量。因故停歇时间过久，已初凝的混凝土一律按废料处理，严禁入仓使用。④入仓砼采用人工入仓和人工辅助溜筒入仓，为保证新老砼或砼与基岩的良好结合,入仓前，应先在基础面上铺2～3cm厚，强度不小于M10的水泥砂浆，其铺摊面积与混凝土浇筑强度相适应，然后再依次摊铺混凝土，混凝土在仓面上不得堆积，若有粗骨料集中堆迭现象，不能用砂浆进行覆盖，以免造成内部蜂窝。⑤振捣本工程采用插入式振动泵机械振捣。在每一位置振捣时，应捣实到表面不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆时为准。振捣必须周到全面，不允许出现漏振或过振现象。混凝土浇筑层的厚度参照表2-15表选用：⑥养护在混凝土浇筑8～10h后开始养护，但在炎热、干燥气候情况下应提前养护，并在其表面采取遮盖措施，避免太阳光爆晒。一般养护时间不少于14d，在干燥、炎热气候时养护时间不少于28d。如混凝土浇筑温度低于5℃时，浇筑面要用草垫（或麻袋）遮盖保温。⑦拆模本工程模板待混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除。但在拆模时要保证棱角不要破坏。表4-6混凝土浇筑层的厚度项次捣实混凝土的方法浇筑层的厚度（mm）1插入式振捣器振动器作用部分长度的1.25倍2表面振动200⑧混凝土缺陷处理拆模后出现错台与挂帘，采用凿除及砂轮机打磨，使其与周边混凝土保持平顺连接。若出现蜂窝、麻面、砂线及气泡密集区域，首先报告现场监理和业主代表，提出详细的补救处理措施及工艺，得到监理和业主同意后采用下列措施处理：麻面应按其范围凿成四边形或多边形等规则面，并凿深至坚实的混凝土基面，其深度应达到最凹部位的深度，并不小于5mm，平面边缘切割成直角或钝角（90°～100°）。凿除后的混凝土面必须用水清扫干净，除尽撬掉松裂的混凝土残体。采用环氧砂浆或预缩砂浆修补；修补前，修补基面应保持干燥和洁净。深度小于5mm的麻面，打磨处理，磨除的深度小于麻面的深度，洗净后表层面再涂一层环氧基液。⑨混凝土雨天施工措施A做好表面保护。B无防雨棚的浇筑面，在施工中遇大雨、暴雨时，应立即停止施工，妥善保护表面。雨后应先排除积水，并及时处理受雨水冲刷的部位，如表层砂浆尚未初凝，应加铺水泥砂浆继续砌筑，否则应按施工缝处理。⑩砼施工质量控制混凝土施工控制流程图见图4-5。A原材料质量控制应对进场的钢筋、水泥、粉砂、碎石、外加剂等原材料进行交货验收，对所供应的建筑材料随机抽样，由试验室对原材料进行抽样试验，不合格原材料拒绝使用。B混凝土拌和质量控制a拌和站称量系统须经计量部门验收合格才能投入使用，并定期进行调校，确保称量准确。b实行合格证制度，落实岗位质量职责，严禁不合格混凝土出厂。c加强设备保养和维修，使设备处于良好工况。C混凝土浇筑质量控制a设定监测控制点，进行浇筑过程中的变形移位观测。确保浇筑过程模板的变形及位移控制在规范允许的范围之内。不合格不合格申请监理人通知执行不合格合格合格合格混凝土弃用降低标号，用于一般部位钢筋返工，直至合格（保护层厚度、焊接等）立模施工测量入仓温度控制措施振捣表面无下沉、泛浆现象出现即可养护质量检验外观与结构尺寸检验（自检、复检）下一盘混凝土施工缺陷修整返工图4-5混凝土质量控制流程图b混凝土浇筑过程中，指派专人监护模板，对过程中的位移进行及时的调整及加固。c钢筋工程a′工程用钢筋品种、数量应符合设计要求。b′加工使用前，附着的油污、浮锈等应清除干净，确保其与混凝土的握裹力。c′严格按设计测量所放的点位和标高安装。采用横撑、混凝土预制块等手段固定钢筋，以确保其满足设计位置的要求。d′安装完毕，须经业主、监理、设计验收合格后，才能进行下一道工序施工。e′所有参与工程建设的技术工人，必须经过培训、考核合格后方能上岗。f′其它加强气象监测和气象预报，及时根据出机口混凝土的温度控制范围，采取相应的运输、浇筑、养护等环节的相应措施，以满足设计和规范规定要求。配备足够的人力和机械，确保混凝土振捣质量，杜绝漏振现象。加强对混凝土的养护，采取适用于当地条件的养护方法，严格按照设计和规范要求对混凝土进行养护。三、垫层砼施工垫层砼在基础开挖完成并验收后即可进行施工，其主要施工方法同本节镇墩包管砼施工，施工时主要控制好垫层厚度即可。四、Φ700压力钢管安装(一)准备工作1土建施工验收完毕达到安装条件。2测放安装控制点,前后中心放在立面线上，作钢管轴线校验点用，上面中心放在钢管底部地面上，并按设计坡度测放出相应的标高控制点。3准备各种安装材料，备齐安装工器具。4运输及吊装设备到位，且经试运行检查合格。5所需人员到位，特殊工种持证上岗。(二)钢管运输依据钢管涉及吨位采用专用运输车，运到工地后，用索吊设备吊运到工作面，采用三角扒杆、手拉葫芦结合人工对口就位安装。(三)钢管安装施工方法1钢管对口就位及加固明管段吊装设备采用索吊吊装，埋管段安装采用吊车吊装，吊装钢管调整管轴线与设计中心线完全重合，再将钢管加固牢靠。2钢管安装2.1钢管的安装程序（见图4-6）钢筋运输到安装位置钢筋运输到安装位置调整就位管节对口一次环缝焊接第一次焊接质量检查二次环缝焊接中间质量验收探伤检查打磨涂漆防腐完工验收4-6钢管的安装程序2.2压力管道安装工艺：（1）基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，应重新复核管道在支墩上的中线及支墩的标高，核对无误后方可进行安装施工，同时作好检测记录。（2）安装方法a.首装节安装按本工程的施工顺序，拟将5#镇墩往前池方向起作为安装起始节。根据已复核后的基准台进行中心、高程，经检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。b.弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。2.3本工程伸缩节为购买成品伸缩节，在购买时需注意一下几点：（1）伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，其间隙在纵缝处不应大于2mm，其他部位不应大于1mm。（2）伸缩节内、外套管和水压环上网直径允许偏差为±D/1000，且绝对值不应大于2.5mm；伸缩节内、外套管的周长允许偏差为±3D/1000，且绝对值不应大于8mm。（3）伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。（4）伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。3钢管焊接3.1压力管道工程的管道材质为Q235B,桩号0+000.00～0+144.00段管道壁厚为6mm，桩号0+144.00～0+637.50段管道壁厚为8mm。3.2坡口加工预制（1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（25°～30°）。（2）管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面后，并应将凹凸不平管口打磨平整。3.3焊接工艺（1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D、凑合节合拢环缝。E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；（3）焊丝、焊条使用前应按设计规定进行采购，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（4）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。（5）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。（6）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。（7）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。（8）定位焊焊接应符合下列规定：一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30℃；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。（9）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。（10）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。（11）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、严禁在间隙内填入金属材料；b、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。（12）纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。（13）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。4涂装施工4.1施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有专业技术人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。4.2清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。4.3涂层质量检验在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。5缺陷返修(1)焊缝内部缺陷的返修①深缺陷的返修气刨除去缺陷的深度，达到下列数值时要中止。立焊、横焊时为板厚的2/3，仰焊时为板厚的1/2，平焊为板厚的3/4，将刨槽焊补后，再从反面以同样的工序返修。②气刨后要用磨光机打磨刨槽，然后进行表面探伤，当确认没有缺陷时方可施焊。③补焊时的预热温度，要比原焊缝高30℃。④返修焊缝至少要焊两层以上。为减少返修次数，可指定技艺高超的焊工代替原焊工返修。返修时，须注意层间温度不要过高，焊后按要求进行后热。⑤返修后，焊缝用砂轮整修平滑。⑥对修补部分焊缝重新进行无损检验。⑦同一部位的返修次数，超过两次的应采取措施，割开重新焊接,并报监理人批准，同时做好记录。(2)电弧击痕①用砂轮机打磨，并进行磁粉或渗透探伤。②如果磨后深度超过2mm则需补焊，补焊长度100mm以上的，要进行两层以上的多层焊，敷以回火焊道。预热温度比原焊缝高出30℃。焊后进行打磨和表面探伤。(3)坡口沟槽缺陷处理坡口沟槽深度小于0.5mm，如果其深度在0.5～2mm之间须打磨处理，若深度大于2mm须补焊，预热温度比原焊缝高30℃。补焊后磨平且表面探伤。(4)咬边处理咬边在0.5～2mm之间时，打磨圆滑即可，如打磨出的深度超过2mm时，须焊补。焊补工艺同“电弧击痕”。①表面蓝脆表面蓝脆处理方法，是在接头冷却后磨去蓝脆层。为避免蓝脆缺陷的产生，禁止在热状态下打磨接头。②严重缺陷对焊接过程中出现的严重缺陷，要召集有关人员研究产生的原因，制定预防措施和返修方法，写出质量事故报告，并报监理人审批。6钢管安装质量的检查和验收(1)钢管安装质量的检查和验收①在钢管安装过程中，应会同监理人对每条现场焊缝进行检查和验收。②不合格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经监理人签认。五、冲砂闸阀安装(一)安装要求阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量；且应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；安装铸铁硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀安装。(二)阀门检验1阀门外观检查应包括阀门型号、规格、编号、压力等级、材质等，应符合设计和供货产品的技术文件；外部和可见的内部表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；阀门密封应良好；铸造阀体应无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等有害性缺陷；有修补部位的，应该查其质量证明文件；锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀及超过壁厚公差下限值的凹陷等；当有疑问时，应进行无损探伤检验；阀门零部件、焊接坡口端，应无碰损和加工缺陷；阀门的流体通过部分应无铁屑、杂物及严重锈蚀现象，且无残留水份。2根据图纸检查阀门的部位和尺寸应包括：阀门外部高度、口径、法兰的间距法兰的厚度及螺孔配置、壳体的壁厚和加工精度、粗糙度等均应符合图纸要求。3阀门的装配质量除按上条规定外，还应符合下列要求：阀杆应转动灵活；闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确。4阀门强度试验和严密性试验应用清洁水进行。5阀门的强度试验应按下列规定进行：公称压力小于或等于32MPa的，其阀门试验压力为公称压力的1.5倍；公积压力大于32MPa的阀门其试验压力按表4-7的规定执行。表4-7大于32MPa的阀门强度试验压力序号公称压力（MPa）试验压力（MPa）1405625070364904801105100130阀门的试验时间不少于5min，壳体、填料无渗漏为合格。6当对阀门的装配检查和严密性（泄漏）试验有疑问时，须解体检查，并重做试验。解体检查下列项目：阀芯与阀座结合牢固；阀芯与阀座的结合良好，且无缺陷；阀杆与阀芯的联结灵活、可靠；阀杆应无弯曲、锈蚀，阀杆的螺纹无缺陷，阀杆与填料压盖配合合适；垫片的压力等级、填料、紧固件应符合设计的规定；合金钢阀门的内部零件应进行光谱分析，材质正确。当对阀门的材质有疑问时。对有铁素体含量要求的不锈钢阀门进行铁素体含量的检查。表4-8闸阀密封面允许渗漏量公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)≤400.053502.0090025.0050～800.104003.00100030.00100～1500.205005.00120050.002000.3060010.00140075.002500.5070015.00≥1600100.003001.5080020.007试验合格的阀门，应及时排净内部积水，且密封面应涂防锈油（脱脂阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。8解体检查的阀门其质量应符合以下要求：合金钢阀门内部零件进行光谱分析，其材质正确；阀座与阀体结合牢固；阀芯与阀座的结合良好并无缺陷；阀杆与阀芯的联结灵活、可靠；阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷；垫片、填料螺栓等齐全，无缺陷。第五章压力钢管试验一、基本规定1、水压试验的试验压力值应按图纸或设计文件规定执行。2、首次使用新钢种制造的岔管、新型结构的岔管、高水头岔管、高强度钢制造的岔管等应作水压试验。3、明管应作水压试验，可作整条或分段水压试验。分段长度和试验压力由设计单位提供。4、明管或岔管试压时，应缓缓升至工作压力，保持10min；对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5～1.0kg小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。5、试压时水温应在5℃以上。6、压力钢管试验最终以设计施工蓝图规定为准。二、钢管水压试验1、试验方式水压试验方式可分为分节式（或单体式）、分段式和整体式三种。其中现场分段式又可分为连续分段式和间歇分段式两种。（1）、压力钢管水压试验应在现场和工厂进行。（2）、明管应作全长整体式现场水压试验。当水头较高、内压变化较大和管线很长、管壁厚度变化大，整体式试验不能达到水压试验目的或不易实现时，可作分段式或分节式水压试验。（3）、分段式水压试验的分段应结合管线地形、管道内压和布置情况研究确定。分段闷头不宜布置在上凸弯管镇墩上游侧。（4）、当内水压力很高时，间歇分段式水压试验往往使镇墩尺寸过大，不宜采用。（5）、岔管宜在钢管厂内作单体水压试验。2、试验压力（1）、工厂水压试验的压力值应取正常运行情况最高内水压力设计值（含水锤）的1.25倍，且不小于特殊运行情况最高内水压力设计值。（2）、现场水压试验的压力值应取正常运行情况最高内水压设计值的1.25倍。当试验分段较长、段端压力差值较大时，任一端试验压力不得低于正常运行情况最高内水压力设计值的1.15倍。（3）、水压试验应分级加载，缓慢增压。各级稳压时间及最大试验压力下的保压时间，不应短于30min。3、试验施工（1）、水压试验应符合运行状态，如排除或减轻闷头的影响。评价结构安全度，应根据试验状态与运行状态的差别作出界定。（2）、采取连续分段式水压试验，充水速度不宜过快，以免内闷头因压力过大而失稳破坏，或旁通管出口流速过高而使管内防腐涂料遭受破坏。充水流量应根据旁通管管径与长度，以及闷头抗外压能力等因素计算确定。（3）、水压试验管段中，应安装通气孔，其孔径应与充水流量相适应，通气孔风速不应大于50m/s。（4）、钢管现场水压试验时，应监测镇墩变位和混凝土裂缝。如布置有应变原型观测设备，应同时监测。（5）、水压试验过程中应做好安全防范工作，避免发生突发性事故。（6）、试验完毕后，管道放空流量的大小应满足闷头不失稳和空气孔风速限制的要求。第六章竣工验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。验收时应提交的资料如下：1.压力钢管工程竣工样图；2.主要材料出厂质量证明书；3.设计修改通知单；4.安装时最终检测和试验的检测记录；5.焊接接头无损检测报告；6.防腐检测资料；7.重大欠缺处理记录和有关会议纪要；8.其他相关的技术文件。第七章保证质量管理措施1、为保证工程质量，施工必须符合设计要求及规范的有关规定。2、施工前对施工班组进行技术交底，明确施工方法和施工顺序。3、施工用的检测仪器、计量器具必须经计量检测合格方可使用。4、所有管道、管配件、附件必须具有产品质量保证书，阀门必须要有试压记录。5、所有管材、管配件、附件进入库前必须对进库材料按规范要求进行抽样检验。6、本工程所用的合金钢管进库前必须对所有的管材、管配件进行理化试验或进行光谱检测，具备理化试验合格证明或光谱检测合格后方可进行施工。7、所有管材、管配件、附件进入库必须对所有管材、管配件、附件按材料的材质、压力等级分别进行着色进行区分，并分类堆放。8、所有管材施工前必须进行防腐处理后方可进行施工。9、为保证今后检修管道施工完毕，必须对所有螺栓露牙部分涂刷黄油加二硫化钼。10、班组领用的材料必须按材料的材质、压力等级分类堆放，严禁混用。11、班组领用的材料当天未施工完的必须退回仓库集中堆放。12、电焊条领用必须由焊工本人领用，焊条领用必须凭焊条头进行调换。13、每一根管线施工时应及时做好各项原始记录。14、必须对已经施工结束或正在进行施工的产品进行保护。15、管道施工试压前，所有焊口严禁涂涮油漆，待管道系统试压结束后，方可进行油漆；为保证焊缝两侧热影响区的油漆质量，焊口油漆前必须对焊缝两侧热影响区彻底打磨后方可涂涮油漆