地铁工程盾构掘进施工方案

地铁工程盾构掘进施工方案本工程计划配备2台盾构机施工区间隧道，两条盾构均从水上园北站小里程，掘进至水上园站小里程，再转场水上园北站大里程二次始发。两台盾构机始发间隔15天。（1）工班组织计划盾构掘进施工作业采用轮班制，即2个掘进班另加一个机修班。对通过不良地质或重要建筑物地段，需连续掘进时，维修、保养工作分配到整个掘进班中穿插进行。（2）各主要工序作业时间准备时间包括卸料（管片吊放、浆液泵入储存罐、以及其它工作介质的卸车与存放）共计10min。掘进一环（1.5m）时间：35min。管片安装时间：35min。（3）循环作业时间不计算铺轨时间，单循环作业时间为80min。1管片生产管理1.1管片结构形式区间结构采用预制管片拼装而成。预制管片衬砌参数：内径Φ5900mm、外径Φ6600mm，，管片厚度350mm，环宽1.5m。衬砌环由1块封顶块F、2块邻接块L、3块标准块B组成，采用错缝拼装的拼装方式。管片采用C50钢筋混凝土，抗渗等级P10；钢筋采用HRB400、HPB300钢筋。设计采用直线环、左转弯楔形环和右转弯楔形环三种形式，以适应圆曲线段、缓和曲线段、施工纠偏等需要。对不同的缓和曲线、圆曲线段，需通过计算优选出最佳衬砌布置拟合方案（一般拟合误差≤10mm，局部<20mm）。衬砌环纵、环缝采用弯螺栓连接。区间联络通道处，采用可从隧道内拆卸的局部钢管片。管片混凝土需采用抗硫酸盐侵蚀混凝土或采用普通硅酸盐水泥掺抗硫酸盐腐蚀外加剂。盾构管片构造图1.2管片钢模（1）钢模参数与钢模性能钢模在使用之前都需要进行验收，以确保钢模有足够的刚度、精度和耐久性。凭以往经验每套钢模生产500环管片钢模不会出现破坏性损伤，可以维持管片正常延续的生产。按规定钢模每生产500环将需要对钢模进行一次维修。钢模精度纠偏将通过清理钢模来解决，故障解决通常不超过一天，不会影响管片的正常生产。钢模的芯棒各种型号均通用，其它配件按每只钢模对号入座（钢模和配件均有编号），同时有备用配件。预埋螺栓孔位通过将预埋模芯固定在钢模底模上来解决。压浆孔和举重臂螺母是在钢模底模设置定位螺丝来定位。压浆孔和举重臂螺母上的锚筋在钢筋笼入模后与钢筋笼焊接牢固以防止在浇捣过程中松动移位。（2）钢模种类本次使用的钢模分为以下3种：L：左曲钢模R：右曲钢模Z：直线钢模（3）钢模操作钢筋混凝土管片精度是以钢模加工和合拢振捣后的精度作保证的，因此钢模在正式投入管片制作前必须经过四阶段检测。即加工装配精度检测、运输到厂钢模定位后的精度复测、试生产后的钢模精度同实物精度对比检测及管片三环水平拼装精度的综合检测。各项检测指标均在标准的允许公差内，经现场工程师批准，方可投入正常生产。在正常生产状态下，对钢模实施两种检查的管理，即浇捣前的快速检查和钢模定期检查。浇捣前的快速检查：用专用的快速测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试。测试工具必须保持完好状态，并要妥善置放在可靠的地方；钢模定期检查其目的是保证钢模在允许公差之内进行管片制作。在常规情况下，检查周期以每制作100环管片作为暂定检查周期。如有特殊情况，可缩短其检查周期或作针对性检查。超标必须上报和及时修正。复检达标后方可继续进行管片制作。钢模检查的各项目检测值都应及时准确清晰填写在规定的钢模检查表中，确保记录的有效性的可追溯性。对管片脱模和起吊后的钢模，必须在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。脱模剂应用专门工具均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。抹刷后应有专人检查，要不留有影响管片质量的隐患，确保脱模剂抹刷质量。钢模操作工在上岗前必须按照钢模供应商提供的钢模操作手册及钢模维修手册进行理论和实际操作培训，经考核合格者予以上岗。1.3管片钢骨架制作和入模①钢筋原材料检验根据采购程序控制对钢筋供应商进行严格评审，选择信誉好、质量优、价格合理的钢筋供应商，并提交工程师审核认可后，再正式确定供应商。每批钢筋进场要有该批钢筋的质量保证书，且必须是相同钢筋等级、相同直径、相同铸造号码、相同批号（堆号）方可称为同一批。钢筋原材料复试检测频率以每≤60T为一单位，样本从不同堆按检验要求取相应的尺寸和数量，按国家规范规定项目和要求进行测试。测试单位由有资质的测试机构进行测试，并出具有效的测试报告。经工程师确认后，该批钢筋挂片牌标识进入待用状态。②钢筋材料运输和堆放钢筋吊运不得损伤钢筋，严禁钢筋自落卸车和运输途中被污染。钢筋进场后，要分类、整齐堆放在水平支架上，标识状态，确保钢筋不发生畸变。③钢筋断料和弯曲成型进入断料和弯曲成型阶段的钢筋必须是标识可用状态的钢筋。断料、弯曲成型之前必须要有经过详细翻样确认的尺寸、形状明细表，并准备好准确的样棒和校核基模，以保证在断料、弯曲成型过程中快速检测。切断和弯曲工序的操作和公差控制应遵从规范和标准中有关条款的规定。切断和弯曲成型后的钢筋制件应分类存放在支架上，并标识状态。④钢筋骨架总装根据管片钢筋骨架制作的精度特殊性，要求各单体部件制作成型精度必须满足总装精度要求。为此根据各单体部件和总装工艺的精度，专门加工相应的制作靠模，来达到各自的精度要求和总装的精度要求。各单体部件和总装工序中钢筋连接均采用低温焊接工艺（即CO2低温保护焊）。焊接操作工应经过培训、考核合格后上岗。按照设计和规定的要求对总装完成的钢筋骨架进行严格的质量检查，主要内容包括：外观、焊接和精度（公差）三个方面，检查合格后可挂牌标识进入成品堆放区待用。⑤成品堆放和运输钢筋骨架成品堆放应按照经批准平面布置图分类整齐堆放，并呈拱形堆放在指定区域内。堆放高度不允许超过规定的高度。钢筋骨架吊装采用横担式专用工具，确保骨架在吊装过程中不产生变形。钢筋骨架运输采用台车水平运输的方案。以保证钢筋骨架运输的速度能满足管片制作的需要。⑥钢筋骨架入模钢筋骨架的隔离器采用专用塑料支架。选用标准：应符合厚度、承受力和稳定性要求，支架颜色同管片混凝土保持基本一致，并经工程师检验认可。隔离器根据不同部位分别选用齿轮形和支架形两种。其中支架形用于内弧底部；齿轮形用于侧面和端面。隔离器设垫位置正确、布设均匀。钢筋骨架入模条件：应该是经检验合格认可的骨架，形状同钢模相符合的，钢筋骨架表面是符合要求的（一直要保持到混凝土浇捣前）。若钢筋骨架表面有恶化，不符合使用标准，则应采用工程师无异议的方法处理，处理后经工程师认可，方能进行下道工序作业。钢筋骨架入模位置应保持正确，骨架任何部份不得同钢模、模芯等相接触，并应有规定的间隙。入模工序全部完成后，必须经质检员检查认可，方能进行混凝土浇筑工序。1.4管片混凝土浇筑①管片混凝土浇筑必须具备条件：钢模合拢精度和钢筋骨架入模均符合要求并已认可；混凝土搅拌系统处于正常状态和振捣器能正常运作。②混凝土供料和运输管片混凝土由搅拌系统供应。搅拌上料系统和搅拌系统及试验室等辅助设施均应经工程师确认能满足本标段管片制作的要求。管片混凝土搅拌配合比经模拟对比试验后，由工程师指定的配合比作为管片混凝土的基本配合比。每天混凝土开拌前根据气候、气温和骨料的含水量变化，出具当日搅拌的混凝土配合比。根据当日混凝土配比单，调整好称量、计量系统。称量、计量系统应定期校核，把称量、计量公差控制在允许公差之内，以保证上料计量系统始终在受控状态下工作。混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试混凝土坍落度公差满足设计要求。混凝土试块留置每次浇捣不少于3组。其中2组进标养室标养，作28天强度试验（其中有1组作备用）；另1组同管片同条件养护，测得起吊时的抗压强度。混凝土倒入专用1m3（或1.5m3）贮料斗内，由电机车运输到管片车间内，经行车作垂直提升运到浇筑位置，下料入模。③混凝土布料、振捣和成型开始阶段混凝土由贮料斗向钢模内均匀进行布料。当盖板封上后，混凝土从钢模中间下料。下料速度应同振动效果相匹配，尤其是在每块钢模即将布满时，更要控制布料速度，防止混凝土溢出钢模外。振捣是管片成型质量的关键工序。振动时间、混凝土坍落度、布料速度和振动器的效率等是构成振捣效果的四大要素。因此在管片正式生产前，必须经过试验和试生产来确定有关制作参数。成型后的管片外弧面的混凝土收水应根据气温间隔一定时间后进行。间隔时间一般以管片外弧面混凝土表面已达初凝来控制。收水的目的是使之表面压实抹光和保证外弧面的平整和顺，因此该工序应有熟练的抹面工来操作。钢模内侧面和端面螺孔芯棒既要便于脱模又要防止坍孔，因此在管片混凝土初凝前先松动钢模芯棒，严禁向外抽动。当混凝土初凝后，对芯棒再次松动，直到混凝土达到自立强度后方可拆下螺孔芯棒（混凝土自立强度一般根据气温凭经验控制拆芯棒间隔时间）。1.5蒸养、脱模、养生①在浇捣结束后静养2小时后开始蒸养。②升温速度：每小时不得超过15℃，最高温度为60℃。恒温时间2小时，在恒温时相对湿度不小于90％。降温速度每小时不超过20℃。在整个蒸养过程中应有专人负责检查，并做好记录。③整个蒸养过程中，蒸养控制室值班人员加强责任心，如实记录各温度测点的温度变化什，确保各蒸养罩内的温度的同一性，使管片均匀升温或降温。④管片蒸养后达到规定的强度便可脱模，脱模应注意严格按照钢模操作规程将钢模打开，在脱模时严禁硬橇硬敲，以免损坏管片和钢模；⑤管片脱模要用专门吊具（标准块使用真空吸盘机，异型块使用专用吊具），平稳起吊，不允许单侧或强行起吊，起吊时吊具和钢丝绳必须垂直；⑥起吊的管片应在专用翻身架上进行翻身，成侧立状态；管片在翻身架上拆除螺栓手孔活络模芯及其他附件，拆除时应按规定进行，不得硬撬硬敲，以防止损坏活络模芯、附件及管片；翻身架与管片接触部位必须有柔性材料予以保护；⑦管片在内弧面醒目处应注明管片型号、生产日期和钢模编号；在脱模过程中遇有管片混凝土剥落、缺损，大缺角应用SC－1混凝土粘结剂（或指定修补方案）进行修补，密封垫沟槽两侧、底面的大麻点应用107＃胶结剂加水泥腻子填平（或采用指定修补方案），并经监理认可后方可出厂。⑧管片脱模后吊运至养护水池进行7天水养护，注意管片与水的温度差不得大于20℃。1.6管片保护及检验①管片应按生产日期及型号排列堆放整齐，并应搁置在柔性垫条上，垫条厚度要一致，搁置部位上下一致。②管片堆场坚实平整，管片呈元宝形堆放，堆放高度以四块为宜，不超过6层。③管片运输管片出厂到工地时，管片应内弧面向上平稳地放于有专用支架的运输车辆的车斗内。在同一车装运两层以上管片时，管片之间应附有柔性材料的垫料。配备能满足盾构施工需要的管片运输车辆，确保盾构推进连续性。④管片出厂检验每块管片必须经过严格质量检验，并须逐块填写好检验表，检验合格后的管片应在统一部位盖上合格章以及检验人员代号，合格的管片才能运出，管片运到工地后，须经盾构施工单位验收合格后，方可认为管片出厂。管片出厂检验内容：a.生产龄期达到28天，管片强度达到设计强度的100％才能出厂；b.管片无缺角掉边，无麻面露筋；c.管片预埋件完好，位置正确；d.管片型号和生产日期的标志醒目、无误。2进出洞加固盾构机在进、出洞时，工作面将处于开放状态，这种开放状态将持续较长时间。如果处理不当，地下水、涌砂、涌水等就会进入工作井，严重情况下会引起洞门塌方。因此端头加固工作在盾构施工中显得极为重要。本合同共有4个进洞门和4个出洞门需要加固。盾构始发、到达时，洞口地基土须预先采取搅拌桩+旋喷加固等辅助措施，以确保盾构进、出洞的安全。加固范围为隧道结构上、下、左、右各3m，加固长度11m（线路方向）。要求加固后的地基，应有良好的均匀性和自立性。3盾构机下井组装（1）盾构机下井组装工艺流程盾构下井组装工艺流程图（2）吊装顺序盾构机和后配套吊装顺序：汽车吊就位→始发托架→反力架（下）→轨道铺设→电瓶车→台车及螺旋输送机（按左右线下井顺序）→拆除始发井内轨道（左线无此项）→中盾→前盾→刀盘→拼装机系统→盾尾→反力架（上）。主机组装顺序：中盾吊装→前盾吊装→刀盘安装→拼装机安装→盾尾安装→螺旋输送机安装→运输梁→后配套与主机连接→反力架安装（3）吊装始发托架、轨道铺设始发架下井后的中心与隧道中心在一线上，与始发位置的要求尺寸完全符和，满足始发条件。右线始发托架安装完毕后，在托架上放置标准管片，铺上轨枕及钢轨，以便台车下井平移。工序步骤施工顺序说明1组装始发托架，轨道铺设盾构主机运输到施工场地并焊接拼装。组装台车，临时托架吊入井内。站内台车轨道铺设托架和轨道吊装示意图（4）吊装五节后备台车、设备桥及螺旋输送机1#台车～5#台车采用130t汽车吊单机吊装。为满足吊装时可能某个位置障碍、台车的体积大在空中的摆渡大、抖动大的问题。用4根长度相等的钢丝绳将台车自带的四个吊耳上吊起，在起吊时应该试吊一下保证绝对安全才起吊，台车与钢丝绳线夹角约60°，吊车通过旋转和起落臂杆缓慢移动到井口。吊车缓慢下钩，使台车就位，当台车与路轨接触后用电瓶车把它后移到需要的位置，用防滑楔楔住，吊装步骤：5#台车-三角车架-4#台车-3#台车-2#台车-1#台车-设备桥。工序步骤施工顺序说明2吊装五节台车吊第五节台车，同时组装第四节台车并运送到井口；第四节台车吊入井内，同时组装第三节台车并送到井口；将第三节台车吊入井内，同时完成第二节台车的组装及井内第四、五节台车的连接；依此类推，完成五节台车及设备桥的组装下井及机械连接。最后将螺旋输送机吊下井放置于管片车上。盾构后备台车桥架下井示意图（5）吊装中盾中盾吊装选用450t汽车吊车和130t汽车吊，当平板车把中盾运至工地，停放到组装区域进行装配，装配完毕进行吊装,选择合适的位置系上两条起吊平衡索，先把中盾微微吊起，再提升450t汽车吊车一侧的4个吊点，慢慢放下130t一侧的2个翻身吊点，使部件翻至水平位置，450t汽车吊车通过旋转、起落臂杆把中盾缓缓吊到距始发井1m处停止，此时一定要保证中盾的水平和垂直及满足始发参数后缓慢放在始发托架上。具体吊装见下图：工序步骤施工顺序说明3吊装中盾拆除托架上轨道（右线）；中盾吊入井内。中盾吊装示意图（6）吊装前盾前盾吊装方式与中盾一样。450t汽车吊车把前盾缓缓吊到距始发井1m处停止，此时一定要保证前盾的水平和垂直及满足始发参数后缓慢放在始发架上。用吊车和倒链配合，将前盾缓慢推至中盾处（满足前盾和中盾的机械装备图要求，即销子定位和螺丝联接）与中盾进行组装（组装螺栓必须按规定进行检测其扭矩）。如下图:工序步骤施工顺序说明4组装中盾和前盾前盾吊入井内前盾与中盾连接。前盾下井示意图（7）吊装刀盘在井上安装好刀具，刀盘起吊也需采用抬吊方式翻转刀盘（吊装方式与中盾一样）。选用一台450t全液压汽车吊车将刀盘竖直吊稳，刀盘下井后，将其慢慢靠向前盾，回转接头穿过主轴承，在土舱里焊接两个耳环，用两个2t的导链拉住刀盘，把前盾和刀盘的螺栓孔位及定位销（机械装备图要求尺寸）完全对准后，再穿入拉伸预紧螺栓，按拉伸力由低到高分两次预紧螺栓（组装螺栓必须装配图按规定进行检测其扭矩），预紧完毕后，再用预紧专用工具（液压扭矩扳手）复紧一遍。具体吊装见下图：工序步骤施工顺序说明5刀盘吊装前盾与中盾的连接及后移；刀盘吊入井内；刀盘吊装示意图（8）吊装盾尾用500吨汽车吊吊装盾尾，盾尾就位后与中盾进行定位、连接。具体吊装见下图：工序步骤施工顺序说明6组装拼装机和盾尾主机连接及前移；盾尾吊入井内拼装。盾尾吊装示意图（9）组装螺旋输送机把螺旋输送机推到需要吊点位置，130t汽车吊车按螺旋输送机的自身前后两吊点，基本按螺旋输送机组装的角度22度吊起来，缓慢的从拼装机的内圆斜插入，到一定的吊装位置解掉前吊点，再用导链吊住螺旋输送机的前端（中盾的门架）的位置缓慢拉到前盾螺旋输送机法兰位置，把螺旋输送机的法兰和前盾的法兰螺栓孔位及定位销（机械装备图要求尺寸）完全对准后，再穿入拉伸预紧螺栓，按拉伸力由低到高分两次预紧螺栓（连接螺栓必须依照装配图按规定进行检测其扭矩），预紧完毕后，再用预紧专用工具（液压扭矩扳手）复紧一遍。螺旋输送机组装完毕再连接盾尾与中盾。组装完毕如下图：工序步骤施工顺序说明7组装螺旋输送机螺旋输送机前移；螺旋输送机吊起及组装。螺旋机组装示意图（10）吊装反力架吊装见下图：工序步骤施工顺序说明8盾体和运输梁连接、安装反力架盾构机设备的连接；反力架吊入井内；安装反力架。反力架组装示意图（11）组装完毕当反力架组装完毕后，全面进行盾构机及反力架检查，检查完毕准备始发。组装完毕如下图：工序步骤施工顺序说明9完成组装准备始发完成组装盾构机调试，准备始发。盾构组装完成示意图（12）盾构机调试盾构机调试主要是在盾构机组装完毕后，通过“盾构机故障诊断系统”排除各种系统故障，使设备达到良好的工作状态，并根据地质状况，选择合适的掘进参数，为正式掘进奠定理论和经验基础。主要调试内容：液压系统，润滑系统，冷却系统，配电系统，注浆系统，以及各种仪表的校正。着重观测刀盘转动和端面跳动是否符合要求。（13）盾构机验收盾构机到施工现场验收分为三个阶段：盾构机到场后组装前验收。进行所有零部件的数量确认，拆分和运输过程中盾构机零部件有无变形、损伤。盾构机台车上使用设备的使用安全性进行验收。组装后空载运行的验收。进行盾钩机掘进、拼装状态时各设备运行情况的验收。掘进时刀盘转动，螺旋机转动，皮带机运行，注浆系统，加泥、加泡沫系统，密封润滑系统等运行时验收，检查各动作实现的是否到位。盾构机试掘进100米后验收。进行各系统中各设备负载时整体可操作性、运行情况检测。掘进时刀盘切削土体，螺旋机、皮带机运输渣土时的运行情况，油缸推进、同步注浆系统、渣土改良系统、密封和润滑系统在掘进时的运行情况。拼装管片时电动环链葫芦、拼装机、整圆器的运行概况。4盾构始发（1）盾构始发的工艺流程盾构始发工艺流程图（2）盾构始发前布置与准备1）完成盾构进洞端头加固。2）始发设施的安装安装始发台始发前，清理基坑后始发托架依据隧道设计轴线安装定位好。考虑始发托架在盾构始发时要承受纵向、横向的推力以及抵抗盾构旋转的扭矩，所以在盾构始发之前，对始发托架两侧用H型钢进行加固。安装反力架在盾构主机与后配套连接之前，开始安装反力架。反力架端面应与始发台水平轴垂直。反力架与车站结构上预埋的钢板焊接牢固，保证反力架脚板安全稳定。3）盾构机调试4）负环管片开口拼装及加固处理措施如何拼装负环管片保证盾构机始发正确姿态至关重要。盾构机始发时由于后配套设备未正常工作，负环管片拼装不能利用管片吊机和管片拼装机。负环管片的拼装拟采用15t吊机和人工辅助安装。负环管片采用通缝开口拼装，邻接块和封顶块不予拼装。负环管片四周施作临时支撑，确保负环管片受压时的线形和稳定。对于开口的负环管片，盾构机在推进前千斤顶和管片之间要加设方木或型钢来承受和传递盾构机的推力，保证盾构机的姿态正确。5）洞门凿除在盾构始发或到达前需将洞门端头围护结构进行凿除，确保盾构机顺利进出站。盾构机推进前割断连接钢筋，拉开钢筋网片，清理混凝土碎碴，并处理外露钢筋头，避免阻挂盾壳。地下连续墙拆除后，快速拼装负环管片，盾构机抵拢工作面，避免工作面暴露太久失稳坍塌。按设计要求经精确测量定位后拼装负环管片，为盾构推进提供后座反力。紧靠反力架的环为钢管片，其余均为砼管片。采用人工用风镐凿除洞门。①洞门开凿过程中，为保证盾构井围护结构的稳定，凿洞分两阶段进行。第一阶段在端头井土体加固检验合格后开始凿除，盾构始发设施下井前完成。第二阶段在盾构机组装调试好和其他始发准备完成后快速进行。②开凿前，搭设双排脚手架，由上往下分层凿除，洞门凿除的顺序见下图。首先将开挖面桩钢筋凿出裸露并用氧焊切割掉，然后继续凿至迎土面钢筋外露为止。当盾构机刀盘抵达混凝土桩前约0.5～1m时停止掘进，然后再将余下的钢筋割掉，打穿剩余部分桩的桩心及护壁，并检查确定无钢筋。洞门凿除的顺序③洞门凿除过程的应急措施发现有异常情况后，迅速用木板和钢管撑住，防止钻孔桩外土体坍塌然后尽快从围护外进行注浆加固。若土体压力较大时，迅速用预先制作好的钢筋网片与围护结构的钢筋焊接一起后用木板和钢管支撑稳定。然后在围护结构外围进行注浆加固，同时在洞门里面进行注浆加固。6）洞门密封洞口密封采用折叶式密封压板，如图所示。密封防水装置图其施工分两步进行，第一步在始发端墙施工工程中，为防止盾构掘进机始发掘进时土体或水从间隙处流失，盾尾通过后能立即进行背衬填充、注浆，结构施工时在洞圈预埋环状钢板，预埋件必须与端墙结构钢筋连接在一起。第二步在盾构正式始发之前，清理完洞口碴土，完成洞口密封压板及橡胶帘布板安装。（3）始发掘进首次从盾构井起前100m段隧道作为掘进试验段，通过试验段熟练掌握在不同地层中盾构推进各项参数的调节控制方法，掌握管片拼装、环形间隙注浆等工艺。同时通过监控量测分析地表隆陷、地中位移规律，及时反馈信息调整施工参数，为下一阶段正常掘进提供参考依据。盾构掘进过程中，相关工艺有管片拼装工艺、及时回填注浆及辅助材料添加工艺、盾构机姿态控制纠偏防转工艺、盾构机的保养维修工艺、碴土的运输起吊及倾卸工艺等。试验段掘进中根据实际操作情况对以上各种操作工艺的作业指导书进行进一步的修订、完善，以便指导下一步的盾构施工。（4）始发注意事项及应急处理措施1）盾构机始发时如果负环管片周围没有约束，必须在管片四周尽可能地加上各种支撑，保证盾构机向前推进时负环管片不会失稳。2）始发前基座定位时，盾构中心坡度与隧道设计轴线坡度保持一致，考虑隧道后期沉降因素，盾构中线可比设计轴线抬高10～20mm。同时对基座加支撑防止基座移动。3）防止盾构机旋转、上飘。由于盾构机与地层间无摩擦力，盾构易旋转，应加强盾构姿态测量，如发现盾构有较大转角可以采用刀盘正、反转的措施进行调整，同时推进速度要慢。5盾构正常掘进（1）掘进模式的选择铰接型土压平衡盾构机具有敞开式、半敞开式及加泥式土压平衡三种掘进模式。为了获得理想的掘进效果，保证开挖面稳定，不发生涌水、涌砂及坍塌等事故，有效控制地表沉降及确保地面建筑物安全，必须根据不同的地质条件选择不同的掘进工况。本区间盾构工程隧道穿越的地层主要为粉质粘土和淤泥质黏土，因此盾构机在全程推进过程中主要采用土压平衡模式。通过试验段的掘进选定六个施工管理指标来进行掘进控制管理：a、土仓压力；b、推进速度；c、总推力；d、排土量；e、刀盘转速和扭矩；f、注浆压力和注浆量，其中土仓压力是主要的管理指标。土压平衡工况掘进，是将刀具切削下来的土充满腔室，与此同时，用螺旋输送机排土机构，进行与盾构推进量相应的排土作业，掘进过程中，始终维持开挖土量与排土量的平衡来维持仓内碴土的土压力，并利用开挖仓内的泥土压力与作业面的土压和水压相抗衡（特别是流塑、可塑之砂层及砾砂质粘土层，这种抗衡优为重要），以保持工作面土体的稳定，防止地下水的涌出，从而使盾构机在不松动的围岩中掘进，确保不产生地层损失。（2）土压力P值的设置开挖仓土压力P值应能与地层土压力和静水压力相平衡，取刀盘中心处地层静水压力、土压力之和为P0，则：P＝K×P0，K一般取1.0～1.3；在掘进中根据地质和埋深情况以及地表沉降监测信息进行反馈和调整优化。地表沉降与工作面稳定关系以及相应措施对策见表。地表沉降与工作面稳定关系及措施对策地表沉降信息工作面状态P与P0措施与对策备注下沉超过基准值工作面坍陷与失水Pmax＜P0增大P值Pmax、Pmin分别表示P的最大蜂值和最小蜂值隆起超过基准值支撑压力过大，土仓内水进入地层Pmin＞P0减小P值（3）土仓压力的维持通过维持开挖土量与排土量的平衡来实现。可通过设定掘进速度、调整排土量或设定排土量、调整掘进速度两条途径来达到。一般当掘进速度设定时，可调整掘进量。当螺旋输送机的实际排土量大于掘进速度决定的理论碴土量时，则P值减小，当实际排土量小于理论碴土量时，则P值增大。一般，排土量应控制在理论掘进体积的2.8%以内，P值可保持在理想的范围值内。（4）排土量的控制理论上螺旋输送机的排土量Qs应与掘进推进速度决定的理论碴土量Q0相当，即：Qs/Q0应等于或接近于1。这时碴土就具有低的透水性且处于良好的塑流状态。事实上，地层的土质不一定都具有这种特性，当碴土处于干硬状态时，因摩阻力大，碴土在螺旋输送机中的输送遇到的阻力也大，同时容易产生固结、阻塞现象，实际排土量将小于理论排土量，则必须依靠增大转速来增大实际出土量，以使之接近于Q0。当碴土柔软而富有流动性时，在土仓内高压力的作用下，碴土自身有一个向外流动的能力，从而使实际排土量大于螺旋输送机转速决定的理论排土量Qs，这时必须依靠降低螺旋输送机的转速来降低实际排土量。碴土的排出量必须与掘进的挖掘量相匹配，以获得稳定而合适的支撑压力值，使掘进机的工作处于最佳状态。当通过调节螺旋输送机的转速仍不能达到理想的出土状态时，可以通过改良碴土的塑流状态来调整。（5）碴土改良①碴土改良的方法碴土改良是通过盾构机配置的专用装置向刀盘面、土仓内或螺旋输送机内注入泡沫或膨润土，利用刀盘的旋转搅拌、土仓搅拌装置搅拌或螺旋输送机旋转搅拌使添加剂与土碴混合。主要目的就是要使盾构切削下来的碴土具有好的流塑性、合适的稠度、较低的透水性和较小的摩阻力，以满足在不同地质条件下盾构掘进可达到理想的工作状况。②碴土改良的主要技术措施根据地质条件和盾构施工的经验，采取如下主要技术措施：A.在含水地层采用加泥土压平衡模式掘进时，拟向刀盘面、土仓内和螺旋输送机内注入泡沫或膨润土，并增加对螺旋输送机内注入的泡沫量，以利于螺旋输送机形成土塞效应，防止喷涌。B.在砂性土地层中掘进时，拟采取向刀盘面和土仓内注入泡沫来改良碴土。泡沫注入量根据具体情况确定。C.在块状结构，泥、钙质胶结的泥质粉砂岩，粉砂质泥岩中掘进时，由于掘进对地层的扰动，不易形成连续的土压，为此采取向刀盘面、土仓和螺旋输送机内注入泡沫和浓度高的膨润土泥浆来改良碴土，维持土仓内土压平衡。③添加剂的注入方式A.泡沫的注入适应地层：各类地层、特别是粘土质地层。泡沫注入量按开挖方量计算：300～600L/m3，合计泡沫剂用量约为46.7L/m。B.膨润土的注入适应地层：以砂层为主。膨润土以悬乳液的方式注入，使用量为掘进体积20%～30%。拌制的悬乳液泵入储存罐中后通过不同的注入口分别注入到开挖仓及螺旋输送机进口处。同时当需要时可向盾壳上注入，以及早充填盾壳与周围岩体间的空隙，控制地表沉降。在粘性大及复杂地层的盾构施工中，根据围岩条件适当注入添加剂，确保碴土的流动性和止水性，同时要慎重进行土仓压力和排土量进行管理。（6）掘进过程中姿态控制由于岩层软硬不均，隧道曲线段、坡度段变化以及操作等因素的影响，盾构推进会产生一定的偏差。当这种偏差超过一定限界时就会使隧道衬砌侵限、盾尾间隙变小使管片局部受力恶化，并造成地应力损失增大而使地表沉降加大，因此盾构施工中必须采取有效技术措施控制掘进方向，并正确纠偏和修正蛇行等，以免产生过大的地层损失而引起过大的地层变形。（7）特殊地层下的姿态控制盾构通过软硬不均地层时，应根据掌子面的地质情况，对液压推进油缸进行分区操作。液压推进油缸可采用如下方案。采用一台电液比例调速泵，向所有的推进油缸供油，其最高工作压力为35Mpa。将全部推进油缸分为A、B、C、D四个区域，每个区域的油缸为一组，每组油缸设一电磁比例减压阀，用来调节各组推进油缸的工作压力，借此控制或纠正盾构掘进机的前进方向。在每组推进油缸中，有一个油缸装有位移传感器，用于指示该区域的行程，从而显示整个盾构机的推进状态。（8）掘进姿态控制曲线段掘进时油缸分区工作方法油缸分区直线左转右转上仰下俯A工作工作工作--工作B工作工作--工作工作C工作工作工作工作--D工作--工作工作工作在曲线段（包括水平曲线和竖向曲线）施工时，我们应对推进油缸实行分区操作，使盾构机按预期的方向进行调向运动。（9）滚动纠偏采用使盾构刀盘反转的方法，纠正滚动偏差。允许滚动偏差一般≤1.5°，当超过1.5°时，盾构机报警，提示操纵者必须切换刀盘旋转方向，进行反转纠偏。（10）盾构竖直方向纠偏控制盾构机方向的主要因素是千斤顶的单侧推度，它与盾构机姿态变化量间的关系非常离散，需要靠人的经验来掌握。当盾构机出现下俯时，可加大下侧千斤顶的推度，当盾构机出现上仰时，可加大上侧千斤顶的推度来进行纠偏。（11）水平方向纠偏与竖直方向纠偏的原理一样，左偏时应加大左侧千斤顶的推度，右偏时则应加大右侧千斤顶的推度。①在切换刀盘转动方向时，应保留适当的时间间隔，切换速度不宜过快。②根据掌子面地层情况及时调整掘进参数、掘进方向避免引起更大的偏差。③蛇行的修正应以长距离慢慢修正为原则，如修正得过急，蛇行反而更加明显。在直线推进的情况下，应选取盾构当前所在位置点与设计线路上远方的一点作一直线，然后再以这条线为新的基准进行线形管理。在曲线推进的情况下，应使盾构当前所在位置点与远方点的连线同设计曲线相切。④顶推力调整不宜过快、过大，否则可能造成管片局部破损甚至开裂。⑤正确进行管片选型，确保拼装质量与精度，以使管片端面尽可能与计划的掘进方向垂直。（12）盾构掘进方向的监测采用自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测，两者的相互辅佐，可提高盾构姿态监测的精度与可信度。通过人工测量发现自动监测系统的系统误差，从而形成对掘进方向更可靠的监控手段。SLS-T隧道导向系统进行自动监测与调整系统采用先进的隧道导向系统、自动定位、掘进程序软件及评估PC机共同完成连续不断的盾构掘进机的立体方位和走向的最新信息，并自动适时向转向控制机构下达调整指令，以便将盾构机掘进方向控制在设计的线路公差范围之内。导向系统自动监测的关键技术是基本坐标系的建立、激光经纬仪的精确定位、转向控制机构对指令的执行。人工测量随着盾构推进，导向系统后视基准点需要前移，必须通过人工测量来进行精确定位。为保证推进方向的准确可靠，拟每周进行两次人工测量，以校核自动导向系统的测量数据并复核盾构机的位置、姿态，确保盾构掘进方向的正确。①滚动角的测量采用电子水准仪测量高程差，进行滚动圆心角计算的方法监测。可在切口环隔墙后方对称设置两点（测量标志），使该二点的联线为一水平线并且其长度为一定值，测量两点的高程差，即可算出滚动角（见下图）。滚动角的测量B为测量标志，a、b为盾构机发生滚动后测量标志所处的新位置，Ha、Hb为两点的高程，α为盾构机的滚动圆心角。线段AB=2OA=2OB=定值α=arcSin[（Hb-Ha）/AB]上式中，如果Hb-Ha＞0，表明盾构机逆时针方向滚动。如果Hb-Ha＜0，表明盾构机顺时针方向滚动。②竖直方向角的测量采用电子经纬仪可直接测量盾构的俯仰角变化，上仰或下俯其角度增量的变化方向相反。③水平方向角的测量采用电子经纬仪可直接测量盾构的左右摆动，左摆或右摆其水平方向角的变化方向相反。④测量制度与实施施工测量在管片组装时进行，每3环进行一次常规测量，测量信息及时反馈到技术部，由技术部下达具体纠偏对策。建立多级测量体系，每500m或每个区间的始发、到达各精测一次，对控制点进行校核。⑤数据采集与处理办公室运程评估PC机可以通过内部电话与数据采集系统主机获得数据传递，并同时可向主机下达指令。办公室PC机通过下载的主要数据进行备份，用另外的PC机通过INTEL网与盾构机厂商建立售后服务联系，同时还可随时向主管单位传送相关信息。数据采集系统的任务可归纳为“记录，处理，存储，显示和评估由盾构掘进机产生的所有数据”。6管片拼装管片安装的好坏直接关系到隧道的外观和防水效果。一般情况下，管片安装采取自下而上的原则，具体的安装顺序由封顶块的位置确定。（1）管片安装流程管片安装工艺流程图（2）管片拼装质量要求每环相邻管片平整度控制在4mm以内。纵向相邻环环面平整度控制在5mm以内。成环椭圆度衬砌环椭圆度测量，当椭圆度＞20mm时，应作调整。管片拼装允许误差项目允许偏差备注相邻环的环面间隙≤1.0mm内表面测定纵缝相邻块间隙1mm±02其中1mm为衬垫对应的环向螺栓孔的不同轴度≤1.0mm（3）安装前准备1）粘贴止水橡胶带管片运到现场后，先粘贴止水橡胶带。其工艺流程如图。止水橡胶带粘贴流程图作业要点：涂胶量为200g/m2。若胶粘剂开封后挥发变稠，可用溶剂边加入边搅拌稀释。凹槽及密封垫同时均匀涂胶后，凉置10～15min，以接触不粘为准开始套框粘接。套框粘接时一旦粘和就不可重新揭开，以免粘接强度受到影响。粘接弹性密封垫的同时检查连接螺栓是否配齐，管片运至洞内前应清理干净盾构底部的积水、淤泥。2）拼装前的检查检查管片防水密封垫是否粘结牢靠，连接螺栓是否配齐，盾构底部积水、淤泥是否清理干净。（4）管片安装方法管片由管片车运到隧道内后，由专人对管片类型、龄期、外观质量和止水条粘结情况等项目进行最后一次检查，检查合格后才可卸下。管片经管片吊车按安装顺序放到管片输送平台上，掘进结束后，再由管片输送器送到管片安装器工作范围内等待安装。1）管片选型以满足隧道线型为前提，重点考虑管片安装后盾尾间隙要满足下一掘进循环限值，确保有足够的盾尾间隙，以防盾尾直接接触管片。2）管片安装必须从底部开始，然后依次安装相邻块，最后安装封顶块。安装第一块管片时，用水平尺与上一环管片精确找平。3）安装邻接块时，为保证封顶块的安装净空，安装第五块管片时一定要测量两邻接块前后两端的距离（分别大于F块的宽度，且误差小于+10mm），并保持两相邻块的内表面处在同一圆弧面上。4）封顶块安装前，对止水条进行润滑处理，安装时先搭接700mm径向推上，调整位置后缓慢纵向顶推插入。5）管片块安装到位后，应及时伸出相应位置的推进油缸顶紧管片，其顶推力应大于稳定管片所需力，然后方可移开管片安装机。6）管片拼装时，先逐步初步拧紧连接螺栓，脱出盾尾后再次拧紧。当后续盾构掘进至每环拼装之前，对相邻已成环的3环范围内管片螺栓全面检查并复紧。7盾构同步注浆当盾片脱离盾尾后，在土体与管片之间会形成一道宽度为115～140mm左右的环行空隙。同步注浆的目的是为了尽快填充环形间隙使管片尽早支撑地层，防止地面变形过大而危及周围环境安全，同时作为管片外防水和结构加强层。注浆工艺流程及管理程序见下图：管片衬砌背后同步注浆工艺流程及管理程序壁后注浆装置由注浆泵、清洗泵、储浆槽、管路、阀件等组成，安装在第一节台车上。当盾构掘进时，注浆泵将储浆槽中的浆液泵出，通过四条独立的输浆管道，通到盾尾壳体内的4根同步注浆管，对管片外表面的环行空隙中进行同步注浆，在每条输浆管道上都有一个压力传感器，在每个注浆点都有监控设备监视每环的注浆量和注浆压力；而且每条注浆管道上设有两个调整阀，当压力达到最大时，其中一个阀就会使注浆泵关闭，而当压力达到最小时，另外一个阀就会使注浆泵打开，继续注浆。盾尾密封采用三道钢丝刷加注盾尾油脂密封，确保周边地基的土砂和地下水、衬背注浆材料、开挖面的水和泥土从外壳内表面和管片外周部之间缝隙不会流入盾构里，确保壁后注浆的顺利进行。注浆量和注浆压力的大小可以实现自动控制和手动控制，手动控制可对每一条管道进行单个控制，而自动控制可实现对所有管道的同时控制。（1）注浆材料采用水泥粉煤灰砂浆作为同步注浆材料，该浆材具有结石率高、结石体强度高、耐久性好和能防止地下水浸析的特点。水泥采用42.5抗硫酸盐水泥，以提高注浆结石体的耐腐蚀性，使管片处在耐腐蚀注浆结石体的包裹内，减弱地下水对管片混凝土的腐蚀。（2）浆液配比根据盾构施工经验，同步注浆拟采用表3.5-7所示的配比。在施工中，根据地层条件、地下水情况及周边条件等，通过现场试验优化确定。同步注浆浆液的主要物理力学性能应满足以下指标。同步注浆材料配比和性能指标表水泥（kg）粉煤灰（kg）膨润土（kg）砂（kg）水（kg）外加剂80～140381～24160～50710～934460～470按需要根据试验加入a胶凝时间：一般为3～10h，根据地层条件和掘进速度，通过现场试验加入促凝剂及变更配比来调整胶凝时间。对于强透水地层和需要注浆提供较高的早期强度的地段，可通过现场试验进一步调整配比和加入早强剂，进一步缩短胶凝时间。b固结体强度：一天不小于0.2MPa，28天不小于2.5MPa。c浆液结石率：＞95%，即固结收缩率＜5%。d浆液稠度：8～12cm。e浆液稳定性：倾析率（静置沉淀后上浮水体积与总体积之比）小于5%。（3）注浆压力注浆压力略大于该地层位置的静止水土压力，同时避免浆液进入盾构机土仓。最初的注浆压力是根据理论的静止水土压力确定的，在实际掘进中将不断优化。若注浆压力过大，会导致地面隆起和管片变形，且易漏浆。若注浆压力过小，则浆液填充速度赶不上空隙形成速度，又会引起地面沉陷。一般而言，注浆压力取1.1～1.2倍的静止水土压力，最大不超过3.0～4.0bar。由于从盾尾圆周上的四个点同时注浆，考虑到水土压力的差别和防止管片大幅度下沉和浮起的需要，各点的注浆压力将不同，并保持合适的压差，以达到最佳效果。在最初的压力设定时，下部每孔的压力比上部每孔的压力略大0.5～1.0bar。（4）注浆量根据经验，注浆量取环形间隙理论体积的1.5～2倍。（5）注浆时间和速度在不同的地层中根据需不同凝结时间的浆液及掘进速度来具体控制注浆时间的长短。做到“掘进、注浆同步，不注浆、不掘进”，通过控制同步注浆压力和注浆量双重标准来确定注浆时间。注浆量和注浆压力达到设定值后才停止注浆，否则仍需补浆。同步注浆速度与掘进速度匹配，按盾构完成一环掘进的时间内完成当环注浆量来确定其平均注浆速度。（6）注浆结束标准及注浆效果检查采用注浆压力和注浆量双指标控制标准，即当注浆压力达到设定值，注浆量达到设计值的85%以上时，即可认为达到了质量要求。注浆效果检查主要采用分析法，即根据压力-注浆量-时间曲线，结合管片、地表及周围建筑物量测结果进行综合评价。对拱顶部分采用超声波探测法通过频谱分析进行检查，对未满足要求的部位，进行补充注浆。8二次注浆同步注浆浆液固结后，由于浆液在凝固中水化失水等原因，注浆固结体产生体积上的收缩在所难免，为提高背衬注浆层的防水性及密实度，视具体情况，在充填注浆浆液凝固后，距同步注浆结束5～8环管片处进行二次补强注浆。二次注浆一般在管片与岩壁间的空隙充填密实性差，致使地表沉降得不到有效控制的情况下才实施，或者隧道通过影响区内有重要构筑物，需对隧道周围地层进行加固以消除由此而对构筑物的影响。浆液在洞外拌制，拌制好的浆液由罐车运到洞内泵入储浆罐中待注。同步注浆采用同步注浆系统，置于后配套拖车上，二次补强注浆可自行配制，需要时置于材料运输车上，或在运输列车上挂专用注浆设备车。采用液压注浆泵，并配制自动流量、压力计量装制，这些计量装置直接将数据传入盾构控制中心，可实现自动压力、流量控制。（1）注浆压力根据注浆目的要求，为充分充填盾构施工产生的地层空隙，避免由此引起的地表沉陷，影响地表建筑物与地下管线的安全。同时避免过大的注浆压力引起地表有害隆起或破坏管片衬砌，并防止注浆损坏盾尾密封。理论上注浆压力应略大于地层土压与水压，按以往施工经验，二次补充注浆压力控制在0.3～0.5MPa，可根据现场情况进行试验调整。（2）注浆量二次补强注浆量具体由现场试验确定（以压力控制为原则）。（3）注浆速度同步注浆应与掘进速度相适应，以便使注浆充填与环向空隙的产生相一致，获得及时有效的充填。二次补强注浆根据经验可控制在10～30L/min以内，以便产生对周围岩层的较为均匀的渗透加固。（4）注浆顺序为了使环形间隙能较均匀地充填，并防止衬砌承受不均匀偏压，采用左右对称注浆。（5）注浆质量保证措施注浆工艺是实现注浆目的，保证地面建筑物、地下管线、盾尾密封及衬砌管片安全的重要一环，因此必须严格控制，并依据地层特点及监控量测结果及时调整各种参数，确保注浆质量和安全，做到万无一失。在开工前制定详细的注浆作业指导书，做到操作性、规范性和实用性。注浆前进行详细的浆材配比试验，选定合适的注浆材料及浆液配比，保证所选浆材配比、强度、耐久性等物理力学指标符合业主和设计要求。制订详细的注浆施工设计和工艺流程及注浆质量控制程序，严格按要求实施注浆、检查、记录、分析，及时做出P（注浆压力）—Q（注浆量）—t（时间）曲线，分析注浆效果，反馈指导下次注浆，并及时报告业主和现场工程师。成立专业注浆作业组，由富有经验的注浆工程师负责注浆技术工作。根据洞内管片衬砌变形和地面及周围建筑物变形监测结果，及时进行信息反馈，修正注浆参数设计和施工方法，发现情况及时解决。做好注浆设备的维修保养，注浆材料供应，保证注浆作业顺利连续不中断进行。做好注浆孔的的密封，保证其不渗漏水。9盾构机到达掘进（1）盾构到达施工流程盾构到达施工是指从盾构机到达下一站之前50m到盾构机贯通区间隧道进入车站接收井被推上盾构接收基座的整个施工过程。其工作内容包括：盾构机定位及接收洞门位置复核测量、地层冷冻加固、洞门处理、安装洞门圈密封设备、安装接收基座等。盾构到达施工流程图如图所示。盾构到达施工流程图（2）盾构机定位及接收洞门位置复核测量在盾构推进至盾构到达范围时，对盾构机的位置进行准确的测量，明确成洞隧道中心轴线与隧道设计中心轴线的关系，同时应对接收洞门位置进行复核测量，确定盾构机的贯通姿态及掘进纠偏计划。（3）进洞段的土体加固到达前进行出洞端头加固，并检查加固效果满足盾构机到站掘进要求。（4）洞门破除在盾构机到达前一星期，对洞门进行第一次破除，破除的方法与进洞时相同。保留30cm厚以支挡工作面，到达后再行凿除，并确保钢筋割除干净。到达时为避免围护桩撕裂破坏，可在竖井内加设斜撑加固。（5）洞门圈的安装为防止盾构机进洞时推出的碴土损坏帘布橡胶板，洞门防水装置在洞门第一次破除，碴土被完全清理干净后安装。安装方法同于始发洞门。（6）接收基座的安装接收基座的中心轴线应与隧道设计轴线一致，同时还需要兼顾盾构机出洞姿态。接收基座的轨面标高除适应于线路情况外，适当降低20mm，以便盾构机顺利上托架。为保证盾构刀盘贯通后拼装管片有足够的反力，将接收基座以盾构进洞方向+5‰的坡度进行安装。（7）盾构到达施工1）根据盾构机的贯通姿态及掘进纠偏计划进行推进，纠偏要逐步完成，每一环纠偏量不能过大。2）在盾构机距端头墙50m时，选择合理的掘进参数，逐渐放慢掘进速度，控制在20mm/min以下，逐渐降低推力，缓慢均匀地切削洞口土体。加强盾构姿态和隧道线形测量，及时纠正偏差，确保盾构顺利地从到达口进入车站。盾构机进站时其切口平面偏差允许值：平面≤±20mm、高程≤±50mm，盾构坡度较设计坡度略大0.2%。到站所有测量数据须报测量监理单位复核验正。3）盾构进入到达段后，应加强地表沉降监测，及时反馈信息以指导盾构机掘进。4）盾构机刀盘距离贯通里程小于10m时，在掘进过程中，专人负责观测出洞洞口的变化情况，始终保持与盾构机司机联系，及时调整掘进参数。5）在拼装的管片进入加固范围后，浆液改为快硬性浆液，提前在加固范围内将泥水堵住在加固区外。6）盾构机进入加固区后，首先减小推力、降低推进速度和刀盘转速，控制出土量并时刻监视土仓压力值，避免较大的地表隆陷。待盾构机接近洞门端墙时从到达口观测孔探测盾构机位置，当盾构机掘进至距端墙0.5m的处时停止掘进，彻底拆除地连墙后连续掘进并拼装管片。当管片最后一环管片拼装完成后，通过管片的二次注浆孔，注入双液浆进行封堵。注浆的过程中要密切关注洞门的情况，发现漏浆及时处理。7）当盾构前体盾壳被推出洞门时通过压板卡环上的钢丝绳调整折叶压板使其尽量压紧帘布橡胶板，以防止洞门泥土及浆液漏出。见下图。盾构机到站示意图8）由于盾构到站时推力较小，致洞门附近的管片环与环之间连接不够紧密，因此作