人工挖孔桩的施工工艺技术

人工挖孔桩的施工工艺技术（一）、施工工艺流程放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇第一节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→架垂直运输架→安装摇架、吊桶、活动盖板等→开挖吊运第二节桩孔土方→先拆第一节支第二节护壁模板→检查桩位轴线→浇第二节护壁砼→逐层往下循环作业(根据现场情况安装照明、水泵、通风机等）→检查验收吊钢筋笼→放砼溜筒→浇筑桩身砼→插桩顶钢筋。（二）、施工方法技术挖孔桩采用人工开挖,小型卷扬机起吊土石方,分节开挖及灌护壁混凝土成孔,分节开挖深度视地质情况采用0。5～1。0m，护壁混凝土采用商品混凝土。孔桩钢筋笼在表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖,松碴装入吊筒后简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁，钢筋笼现场制作,吊车吊放，砼由砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，插入式振捣器振捣.1、放线定桩位在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以截面中心为中点，以边长1/2加护壁厚度，画出上部（即第一步）的正方形四周.撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。用经纬仪放出轴线,标出桩中心线,并将中心线用十字线引出孔外，待首节护壁浇筑后，将控制线弹在护壁上，每挖桩一节支模成型时,吊十字线检查桩位，桩位的水平偏差不得大于50㎜.(1）、检查复核控制桩点，检查其建筑基线尺寸是否符合点位，是否通视、易量。(2）、用经纬仪及钢尺测出各轴线和桩位，用红漆标在垫层上，待第三节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入水泥钢针,作为挖孔依据.（3)、放好每轴线后，及时报告与业主、监理验线，复核后方可施工。2、挖孔桩孔土方开挖先中间后周边，扩底部份先挖桩身桩体，再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖，进入强风层后用镐，每节均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为安全起见，每开挖下节桩孔前，应用直径20mm钢筋长的1。2m打入土中。测试是否有流砂、淤泥出现,遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m，挖深超过5m后,要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯炮，灯炮离孔底2m。由工人用短把铁锹，镐向下开挖，遇坚硬土层或孤石用锤和钢钎破碎，孔内挖孔次序，先中间后两边,挖出的泥土采用在孔顶架设手摇卷扬机吊出。扩底时先将中间圆柱土体挖出，再修底、修边形成扩底，开挖时以两人为一组，一人孔内挖土,另外一人在孔顶吊土，并担任警戒。挖出的土用斗车外运，孔口周边3m范围内不得堆土,接近持力层时挖出的土应按照顺序存放在桩孔外,以便设计、勘察等单位检验。挖孔所出土石方用机械翻斗车转运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场.挖孔桩通过淤泥、流砂层时,采用0。3m～0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用污水泵抽排,排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道.2、护壁护壁采用内撑式标准组合钢模,钢制串筒入模,插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制，加工成钢筋笼成品，吊车整体吊装入孔.护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，组成正方形四边钢圈,顶紧模板。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合,其与桩轴心偏差小于20mm。人工掘进后,支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼.安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面200mm。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼.如此循环，一直挖至基底设计标高。单节护壁大样图:1）、模板采用专用工具模，四边相等，拼缝严密，这样的模板方能保证护壁厚度一致，便于控制筒尺寸。2)、浇护壁前对所挖孔进行自检，修整合格再支模，检查模板弧度和护壁厚度，每三节要检查一次井壁垂直度。模板下口落在土上，上口高出上节护壁下口不少于100㎜,形成咬口。3）、支模前先放护壁钢筋,保护层厚度一致，钢筋绑扎成型，不得有漏扎现象。护壁配筋如下图：4）、采用商品混凝土浇筑,强度等级C20，用短木棒把砼振捣密实。5）、遇流动性淤泥和流砂时按流泥、流砂施工方法成孔。护壁施工的注意事项：1）、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。2）、桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成.3）、上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。4)、护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。5）、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。6)、同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm.7)、严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正,保证桩位准确。3、地下水处理（1）本工程因部分为杂填土,地下水主要受生活废水和大气降水的影响，做好地面排水工作，可有效防止流砂、流泥涌入孔内，加快施工进度，根据目前资料情况，降水采用潜水泵抽水的方法，排除桩孔内的泥水。在施工现场准备污水泵,随时抽取施工中桩孔内的积水，并有组织的排放流入市政管道内，确保施工进度和安全要求。（2）当水位较高的桩位采用机械钻孔抽水，使周围地下水汇集孔内，用潜水泵向外抽水，起到深井降水的左右，将附近的地下水位降低。为加快汇水速度，在其护壁上留出泄水小孔，(泄水孔应避开流砂、流泥层)同时加强孔顶雨水的排除，并保证周边其他承台内的存水抽尽快排出，减少地表水的下渗，降低土体的含水量。集水桩孔内抽出的水直接排出坑外排水沟。4、流砂、流泥处理根据图纸提供现场情况，本工程个别桩存在淤泥情况，遇到流动性淤泥和流砂时采取如下措施:（1）减少每节护壁高度,一般用300㎜～500㎜米；（2)采用Φ14钢筋长1500㎜,按间距15㎝沿护壁周边将其打入土中，挖去孔内200~300㎜砂土后，用Φ8的水平环向筋将竖筋固定，将上节护壁直筋插入下节300cm，钢筋头弯到上节护壁的外侧，然后在钢筋外侧塞麻袋、稻草绳或插纤维板条，以阻挡砂粒流入桩孔,但仍允许水流动。这样边挖土边档砂,Φ8箍筋按＠200绑扎好，待桩孔挖至300～500㎜深时立即浇筑护壁砼，护壁浇砼增加混凝土（3）人工挖孔桩淤泥及流砂、运场内泥浆池堆放后采用泥浆泵车外运大约20～25KM排放堆场。5、岩层石方爆破作业在人工挖孔中，如遇到中风化泥质粉砂岩及微风化粉砂岩时，采用静力爆破作业，施工现场没有土石放对方场地，爆破产生的石方在1KM内进行临时堆放，之后转外运大约20~25KM排放堆场。由于孔桩爆破部分影响护壁增大,增大护壁部分加大素混凝土填满。（1）、破碎前应对构筑物构造、性质、作业环境、工程量、破碎程度、工期要求、气候条件、配置钢筋规格及布筋情况进行详细调查;对于岩石破碎需要了解岩石性质、节理、走向及地下水情况。钻孔参数、钻孔分布和破碎顺序则需要根据破碎对象的实际情况(材质种类、钢筋配置情况、岩石性状、破碎或切割的块度等）确定。（2）、设计布眼布眼前首先要确定至少有一个以上临空面，钻孔方向应尽可能做到与临空面平行，临空面（自由面）越多，单位破石量就越大,经济效益也更高。切割岩石（或混凝土）时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。孔距与排距的大小与岩石硬度、混凝土强度及布筋有直接关系,硬度越大、混凝土强度越高、布筋密钢筋粗时,孔距与排距越小，反之则大.（3)、钻孔向下和向下倾斜的眼孔，可在药荆中加入22～32%（重量比）左右的水(具体加水量由颗粒大小决定）拌成流质状态后,迅速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。用药卷装填钻孔时，应逐条捅实。粗颗粒药剂水灰比调节到0。22～0.25时静力破碎剂的流动性较好，细粉末药剂水灰比在32%左右时流动性较好，也可以不通过捅实过程.向下灌装捣实较方便，如施工条件允许，推荐采用“由上到下,分层破碎”的施工方式，方便工人操作。水平方向和向上方向的钻孔，可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂，按一个操作循环所需要的药卷数量，放在盆中，倒入洁净水完全浸泡，30～50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时，取出药卷从孔底开始逐条装入并捅紧，密实地装填到孔口。即“集中浸泡，充分浸透，逐条装入，分别捣实”。也可将药剂拌和后用灰浆泵压入,孔口留5cm用黄泥封堵保证水分药剂不流出。岩石刚开裂后，可向裂缝中加水，支持药剂持续反应,可获得更好效果。对于采石场和超大体积的设备基础破碎施工，操作人员的协调配合很重要。采用“同步操作，少拌勤装”的方式操作。即：每组施工工人在每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。每次拌药量不能超过实际完成的工作量。各灌装小组在取药、加水、拌和、灌装过程中应基本保持同步,可以让每个孔内药剂的最大膨胀压基本保持同期出现，有利于混凝土和岩石的破碎。每次装填药剂，都要观察确定岩石、药剂、拌和水的温度是不是符合要求。灌装过程中，已经开始发生化学反应的药剂（表现开始冒气和温度快速上升)不允许装入孔内。从药剂加入拌合水到灌装结束，这个过程的时间不能超过五分钟.药剂反应时间的控制。药剂反应的快慢与温度有直接的关系，温度越高,反应时间越快，反之则慢。实际操作中，控制药剂反应时间太快的方法有两种，一种是在拌合水中加入抑制剂。另一种方法是严格控制拌和水、干粉药剂和岩石（或混凝土）的温度。夏季气温较高，破碎前应对被破碎物遮挡，药剂存放低温入,避免曝晒。将拌合水温度控制在15℃以下。药剂（卷)反应时间过快易发生冲孔伤人事故，可用延缓反应时间的抑制剂。抑制剂入浸泡药剂(卷）的拌和水中。加入量为拌合水的0。5%～6%。冬季加入促发剂和提高拌和水温度。拌和水温最高不可超过506、钢筋笼加工、安装1）、竖向钢筋采用搭接接长，搭接长度为40d，接头按规范要求错开。加颈箍和螺旋箍的交接处焊接牢固，竖向钢筋的长度根据实际孔深按设计要求确定，加工时先将纵筋按设计间距焊在加劲箍上，再将螺旋箍绕在长纵筋外，按间距点焊焊牢(加密箍和桩顶钢筋留置长度要符合要求）.2）、钢筋笼安装前将孔内清理干净,用起重机械将钢筋笼吊起垂直放入孔内，固定好位置，防止钢筋在浇筑砼的过程中出现上浮。有效确保钢筋笼的保护层.3）、钢筋笼制作、就位的注意事项：直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小140mm.主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±20mm。钢筋笼就位后固定牢固。4）、与以往一般圆形人工挖孔桩的钢筋笼不同,本工程的钢筋笼也正方形的，配筋如下图制作时要适当加密加劲箍，一防止钢筋笼吊装过程中变形。5）、作为挡土排桩，钢筋笼在制作与吊装过程中，应注意挡土侧的配筋不同，防止摆错。配筋如下图:7、混凝土浇筑将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。混凝土采用商品混凝土,浇筑时运至现场。浇筑前抽出积水，清除孔底沉渣，使用导管往孔内运送混凝土,出料口离混凝土面不得大于2000㎜，且连续浇灌，分层振捣，分层高度约500㎜—800㎜.混凝土坍落度一般取100㎜～150㎜，试块留置每根桩不得少于1组.为确保混凝土的密实度，混凝土的浇筑高度按规范要求高出设计桩顶标高200㎜，混凝土强度等级为C30，浇筑12小时后开始浇水养护高出地面的桩身混凝土,时间不少于7天.浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后，方可开始浇灌桩芯砼。浇灌桩芯砼前做渗水量测定，当涌水量不超过0.3升/秒时,可采用普通方法浇注，涌水量超过0。3升/秒，且桩孔积水量高于1000mm时,应采用水下砼。桩芯混凝土强度等级满足设计图（其配合比由质检试验设计），施工现场应做坍落度试验，坍浇度控制在10-12cm之间.砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用。浇灌砼:用混凝土泵送机把砼由泵送管至井口的下料斗，然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m，分层捣实直至桩顶。振捣方法由操作工人每50cm振捣一遍，每遍为15～20次，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落，串桶下口离现浇砼面保持在2m内，随砼面增高,逐节由工人拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝，其表面浮浆应及时凿除并超灌20cm，以保证有良好的连接.采用普通方法浇灌桩芯砼，当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘扦后继续浇灌.桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高，并在护壁上刻出标高控制标志。每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件，以备查验。成孔后，立即灌筑桩身混凝土.当孔内无钢筋时，混凝土坍落度控制在10—12cm以内；当孔内设置钢筋骨架时，混凝土坍落度控制在10-12cm.混凝土连续灌注成桩.采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1。5m,每层振捣厚度不得超过0.5m。在距孔口6m以下，使混凝土坍落度增至12-14cm，利用混凝土下落时的冲击力使砼自身密实。在距孔口6m灌注桩身砼的注意事项：砼不得直接向桩孔内浇灌，应采用串桶分层灌注，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落，串桶下口离现浇砼面保持在2m内，随砼面增高,逐节拆除，桩顶砼在砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除，以保证有良好的连接.灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水,否则,必须排除积水后才能继续灌注砼。灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。（三)、技术难点措施本工程场内地质情况比较复杂，容易形成流砂、流泥，给施工增加极大难度，根据我公司多年的桩基施工经验，只要做好以下几方面的工作，保质、保量、安全的完成此工程是有把握的:1、思想重视、管理到位、精选劳动力仔细研究工程勘察资料，仔细调查了解场地周围水文、地质情况,详实掌握第一手资料，不打无准备之战。组织具强有力的施工管理机构，层层将管理职责落实到位，将技术和方法贯彻落实到每一个施工人员的具体行动中，做好后勤保障指导工作。劳动力是生产力的第一要素，一支技术好、能吃苦、经验丰富、服从指挥的工人队伍是本工程顺利完工的重要保障。2、充足的施工机具、物资准备针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器,用于在流砂层中振沉钢筒.工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具，以保障工程顺利进行。3、切实可行的技术措施所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土，甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象,动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力，所以要防止出现大量流砂、流泥现象,一是要减小动水压力，二是要减少对土体的扰动.⑴减小动水压力减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种：一为降水井降水，二为群井施工分流.降水井降水是用机械方法成井,分布在场地四周,预先抽排形成降水漏斗,截断场地外围的地下水补给，同时降低场地内地下水位，详见降水施工方案。群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工，保持各相邻孔掘进深度大致相当，群井抽水,减少单桩井的涌水量，从而减小动水压力，实践证明这是简单易行而又效果显著的施工方法。⑵减小对砂体的扰动减小对砂体的扰动关键要做好两项工作:一是正确的护壁方法，二是“快”字。正常地层下施工，每次可掘进一米，然后装模护壁，用钢筋砼护壁即可,而在流砂层中，则每次只能掘进半模或1/3模深度，防止大面积砂体位移.而且因流体能产生较大的侧压力，应加大护壁厚度,护壁视具体情况留泄水孔,砼搅拌时可加入适量的速凝剂以加快砼的早期强度，由于基底对护壁无支撑,为防垮模、掉模和变形，还需加大护壁配筋，以φ12-φ14钢筋为宜。在特别困难地段，可在护壁外侧打入L＝1。2米，Φ14-20＠100-150mm的钢筋或钢板，下半部分用稻草或其它物品编织于钢筋、钢板外侧形成阻砂过水层,减少对护壁外砂体的扰动，再按上面所述方案护壁（见下图），或者用常用的钢筒护壁方法,根据地质资料流砂层的厚度，制作长度相当、壁厚6～8mm的钢护筒（孔顶护筒如下图）垂直放入井内，边挖边沉或使用高频振动器将钢筒直接沉入砂体中，或用洛阳锤打至砂体中，尔后在筒体内掏砂，不对外围砂体产生扰动（见下图）。同时,我司在施工过程中,将严格执行粤建管字［2003］49号文件,按照其相关规定进行规范施工，文件内容后附。在“快”字上下功夫,要想快,则要求工人经验丰富、动作熟练、准确,护壁材料事先准备充分,在最短的时间内完成0.3米—只要做好上述两方面的工作，流砂层内的成孔也并不是那么令人生畏的。在本工程的人工挖孔桩的施工中,要及时做好预应力锚索锚头的预留洞，为后续预应力锚索的施工创造条件。锚头预留洞大样如下图人工挖孔桩质量控制措施（一）、成孔方法及垂直度控制为保证桩的垂直度，每灌注完三节护壁后必须进行一次桩中心位置及垂直度的校核.一般可塑状态的粘性土层均用短柄铁镐挖掘，对硬塑粘土和强风化岩，采用空气压缩机配合风镐作业掘进，对于中风化、微风化岩层采用爆破法掘进。用手摇绞车上土，每天保持进尺一米以上。正常情况下,桩孔每挖1.0m浇捣护壁砼一次，采用1m钢模板作业。护壁用C20细石混凝土,护壁浇灌时应用竹杆插捣均匀密实以保证质量。桩孔每进一节,都要经质安员对成孔尺寸、模板安装、护壁砼质量进行验收，并经签证后，才能进人下道工序施工，以保证护壁厚度和砼强度，避免护壁出现变形，漏水和塌孔等危险现象的发生。桩中心及桩身垂直度控制如下：1)、根据弹在首节护壁上十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线,用水平尺杆找四周，每挖三节由质检员用大线坠检查一次桩身垂直度，垂直度偏差小于桩长的0.5%。2）、每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整,井深必须以基准点为依据，逐根进行引测.保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求.(二）、本工程人工挖孔桩终孔条件a。桩端进入原状土层深度到达设计要求时便可终.b。若桩端未到达设计要求便提前遇到岩石时，满足以下条件之一时可终孔：①桩端全断面进入中风化岩内2.5m或进入微风化岩1。5m便可终孔.②桩端全断面进入中风化岩内与微风化岩总深度2.0m，且进入微风化岩不少于1。0m便可终孔。（4）、人工挖孔桩的嵌固深度不得小于2。5m，施工中不得出现吊脚桩,如遇到特殊情况无法开挖而达不到设计要求而出现吊脚桩时,应于桩底1m处用预应力锚索锁脚。（5）、每节挖深不宜超过1000,遇岩层挖孔时,可视孔壁稳定情况确定是否采用护壁。（6）、在地下水位以下地段挖孔时为方便排水护壁应预留排水孔，并在灌注砼前予以堵塞.（7)、人工挖孔桩提前遇到岩石，达到终孔条件后然出现吊脚桩，则应于桩底1m处用预应力锚索锁桩脚。锁桩脚的预应力锚索：6索1×7Φ5钢绞线，L＝18。0mNt=600KN锁定值360KN锚固长度La=12m，且应锚入岩石深度不少于8米。（三）、钢筋笼制安控制钢筋笼的制作及砼灌注均应按相关规范及技术规程要求进行，确保桩的施工质量达到设计标准。钢筋笼搭接用双面偏心焊6d或单面焊12d，同一截面接头率不得大于50%。焊接长度和高度要符合规范要求,同一截面钢筋搭接面积不超过总面积的50%。钢筋笼主筋先与加劲箍绑扎并点焊固定后，再绕制螺旋箍筋，测量螺距无误后,箍筋与主筋交接处点焊接。为保证钢筋笼起吊不产生变形，在两端笼内设φ16加劲筋并用电弧焊固定。钢筋笼外设置砼保护层垫块（用1:2水泥砂浆做20mm厚)，严格控制好钢筋笼外形尺寸。（四)、桩芯混凝浇注控制桩孔挖至孔底设计标高或持力层时,经验收后应迅速清渣抽水。安装钢筋笼即可进行浇注桩芯砼。桩芯砼使用预拌砼.每个桩孔终孔验收后,必须将有漏水的护壁，及时修补堵塞，彻底清理沉渣和抽干积水，不准在有积水和沉渣的情况下免强灌注砼芯，从而影响桩的质量。为保证灌注时的砼不产生分离现象，必须用串筒将砼出料口离砼面不大于2m，为了便于套筒随桩芯砼的升高而逐节折除，最好采用上拆方式,其吊点及筒壁大小均应考虑能适应深层桩芯砼的需要，而且拆装都有要方便.所灌注的桩芯砼每浇注1-1。5m后,即派工人进入井内，用高频插入式振动棒在桩芯四周充分振动一次，以保证桩芯砼均匀密实，但不得过振。桩芯浇注前要做好渗水测定，当漏水量不超过0。3公升/秒时可采用普通方法浇注.若涌水量较大（1m3/H）或混凝土表面积水大于50mm时,应采用水下混凝土施工方法浇灌。采用水下混凝土施工方法时，塌落度应控制为10-12cm，严格检查各导管接头，有无漏气现象，隔立栓用预制砼塞。桩身须用钻芯法检查桩底沉渣厚度和桩身混凝土的完整性，检测桩数不得少于总桩数的1%，且不少于3根。桩砼试块每根桩留一组，做28天抗压强度试验。（五）、其他控制措施<1〉桩孔定位放线后,要经甲方有关人员共同复线，签证后才开挖。<2〉按桩平面图自编好号，按计划顺序挖桩，为保证桩壁的垂直度每下挖一节,要用线锤调校护壁模板，待第一节护壁完成后,要及时复线，并把建筑物轴线,桩中心线，标高和编号用红油漆标注在护壁内侧.〈3>桩孔的施工容许偏差要控制在规范要求的范围内,即桩心直径D+100/-40mm，桩中心位移偏差小于50mm，垂直度容许偏差为0.5％<5>对钢筋、水泥、焊条和砂石等主要材料要有出厂合格证和试验合格后才能使用，对进场材料要专人负责验收并对试验状态做好标识，不合格的不允许使用。<6〉如果该工程采取跳挖桩,各条桩开挖深度相差2m以上;并且采取按完成先后分批浇灌混凝土的施工方法。在后一批桩开挖浇筑护壁时，应认真对相邻前一批桩的护壁清洗干净，确保桩间护壁相接缝严密不漏水。<7〉施工现场办公室要绘制各种桩的实际进度表，使各级管理人员随时能掌握现场施工进度情况。〈8〉做好现场各种施工记录和隐蔽工程验收记录，一切有关资料由资料员负责收集整理，工程竣工后装订成册.三、人工挖孔桩质量控制标准桩位偏差应≤50mm，垂直度偏差应≤0.5％，桩径偏差≤50mm。(一）、灌注桩施工允许偏差成孔方法桩径允许偏差mm垂直度允许偏差(%）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩人工挖孔桩现浇护壁混凝土+50＜0.550（二）、钢筋笼制