某公司压力容器制造通用工艺守则

一、下料通用工艺1范围本通用工艺规定定了下料的工工艺规则，适适用于本公司司的产品材料料的下料。2下料前的准准备2.1看清下下料单上的材材质、规格、尺尺寸及数量等等。2.2核对材质质、规格与下下料单要求是是否相符。材材料代用必须须严格履行代代用手续。2.3查看材材料外观质量量（疤痕、夹夹层、变形、锈锈蚀等）是否否符合有关质质量规定。2.4将不同同工件所用相相同材质、规规格的料单集集中，考虑能能否套料。2.5号料端面不规则的的型钢、钢板板、管材等材材料号料时必必须将不规则则部分让出。钢钢材表面上如如有不平、弯弯曲、扭曲、波波浪等缺陷，在在下料切割和和成形加工之之前，必须对对有缺陷的钢钢材进行矫正正。号料时，应考考虑下料方法法，留出切口口余量。有下料定尺挡挡板的设备，下下料前要按尺尺寸要求调准准定尺挡板，并并保证工作可可靠，下料时时材料靠实挡挡板。3下料3.1剪板下料料钢板、角钢、扁扁钢下料时，应应优先使用剪剪切下料。钢钢板、扁钢用用龙门剪床剪剪切下料，角角钢用冲剪机机剪切下料。用剪床下料时时，剪刃必须须锋利，并应应根据下料板板厚调整好剪剪刃间隙，其其值见下表钢板厚度mm45678910剪刃间隙mmm0.150.20.250.30.350.40.45钢板厚度mm11121314151620剪刃间隙mm0.50.550.60.650.70.750.8剪切最后剩下下的料头必须须保证剪床的的压料板能压压牢。下料时应先将将不规则的端端头切掉。切口断面不得得有撕裂、裂裂纹、棱边。龙门剪床上的的剪切工艺.1首先清理理工件并划出出剪切线，将将钢板放至剪剪床的工作台台面上，使钢钢板的一端放放在剪床台面面上以提高它它的稳定性，然然后调整钢板板，使剪切线线的两端对准准下刀口，控控制操作机构构将剪床的压压紧机构先将将钢板压牢，接接着进行剪切切。剪切狭料料时，在压料料架不能压住住板料的情况况下可加垫板板和压板，选选择厚度相同同的板料作为为垫板。.2剪切尺寸寸相同而数量量又较多的钢钢板、型材时时，利用挡板板（前挡、后后挡板和角挡挡板）定位，免免去划线工序序。.3利用挡板板进行剪切时时，必须先进进行试剪，并并检验被剪尺尺寸是否正确确，然后才能能成批剪切。3.2气割下下料气割时，看清清切割线条符符号。切割前，将工件件分段垫平（不不能用砖和石石块），将工工件与地面留留出一定的间间隙利于氧化化铁渣吹出。将氧气调节到到所需的压力力。对于射吸吸式割炬是否否有射吸能力力，如果割炬炬不正常时，应应检查修理，否否则禁止使用用。预热火焰的长长度应根据板板材的厚度不不同加以调整整，火焰性质质均应采用中中性火焰，即即打开切割氧氧时火焰不出出现碳化焰。气割不同厚度度的钢板时，要要调节切割氧氧的压力，而而同一把割炬炬的几个不同同号码嘴头应应尽量不经常常调换。气割割选择见表：：板材厚度（mm）割炬气体压力（kgg/cm2）型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0以下G01-301～23～40.01～1..23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-10003～55～70.01～1..250～1005～66～8100～1500G01-300078～12150～2000810～14200～2500910～14切割速度应适适当。速度适适当时，熔渣渣和火花垂直直向而去；速速度太快时，产产生较大的后后拖量，不易易切透，火花花向后面，造造成铁渣往上上面，容易产产生回火现象象。割嘴与工件的的距离.1钢板的气气割，割嘴与与工件的距离离大致等于焰焰芯长度加上上2-4毫米左右。气气割4-25毫米厚的钢钢板时，割嘴嘴向后倾斜20°-330°角，即向切切割前进的反反方向。.2气割4毫毫米以下的钢钢板时，割嘴嘴向后倾斜25°-445°角，即向切切割前进的反反方向。割嘴嘴与工件表面面的距离为10～15毫米，切割割速度应尽可可能快。气割顺序.1气割一般般是从右向左左方向进行，在在正常工作停停止时，应先先关切割氧，再再关乙炔（煤煤气）和预热热氧阀门。.2切割临近近终点，嘴头头应向切割前前进反方向倾倾斜一些，以以利于钢板的的下部提前割割透，使收尾尾的割缝整齐齐。坡口的气割.1先按坡口的的角度尺寸划划线，然后将将割嘴按坡口口角度找好，往往后拖或向前前操作切割，同同时坡口的气气割与分离切切割相比，割割嘴稍慢，预预热火焰能率率应适当减少少，而切割氧氧的压力应稍稍大。.2切割坡口口时，可采用用角度靠具和和角度可调的的滚轮架上调调节使用。法兰及圆盘气气割.1用顶规将将圆十字中心心样冲眼定顶顶。钢板进行行预热，割嘴嘴垂直于钢板板至钢板达到到切割温度时时（暗红），将将割嘴倾斜一一些便于氧化化铁渣吹出，此此时打开切割割氧。开始切切割时切割氧氧不要开太大大，随着往后后拖割炬和逐逐渐相反的方方向飞出，这这时将嘴头与与钢板垂直。割割法兰一般先先割外圆，后后割内圆。气割表面质量量.1对重要件件的气割表面面应修正、打打磨。.2气割面垂直直度偏差不大大于零件厚度度的5%且不得大于2mm；仿形及半半自动切割的的切割面粗糙糙度Ra不大于（割割纹深度）110--188umm；手工切割割面粗糙度Ra不大于400-5500um。.3气割下料料允许的尺寸寸偏差见表3。工作厚度mm尺寸范围（mmm）35-315＞315-1000＞1000-2000＞2000-4000＞4000-6000仿形切割半自动切割3＜δ≤12±1.0±1.5±2.0±3.012＜δ≤500±0.5±1.0±1.5±2.050＜δ≤1000±1.0±2.0±2.5±3.0手工切割3＜δ≤12±2.0±3.5±4.0±4.5±512＜δ≤500±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550＜δ1000±2.5±3±3.5±4±4.53.3钢材、型型材在剪切、气气割下料后应应消除应力，去去割渣，并矫矫直。3.4锯切下下料机械锯割.1弓锯床用于于切割扁钢、圆圆钢和各种型型钢。机械锯锯割时，可将将材料用夹具具束成一起再再起锯。常用用的型钢可利利用螺栓和压压板或专用夹夹具夹紧的方方法。.2锯割下料料时，常用各各种型材的锯锯削下料工艺艺留量参见表表。A圆钢、方钢钢、钢管的锯锯削下料工艺艺留量直径或边距离dd切口完度Bmm工件长度mm夹头mm≤50＞50-200＞200-500＞500-1000＞1000-5000＞5000mm端面工艺留量变变2a(mmm)＜30弓锯322345615＞30-80234568下料板限偏差＜±a/4b型钢的锯削削下料工艺留留量高度×边长H×bmm切口宽B(用圆锥片)mm工件长度mm≤1000＞1000-55000＞5000端面工艺留量22a(mm))＜100×6887357100×68--630×119051015下料极限偏差＜±a/4.3锯割分远远锯和近起锯锯两种。一般般用远起锯较较好，锯齿不不易卡住。.4锯割速度度不能过快或或过慢，推据据时压力不能能过大，否则则容易折断锯锯条。砂轮切割.1砂轮切割割机用于切割割圆钢和异型型钢管、角钢钢、扁钢等各各种型钢。.2切割各种种型材宜单件件切割，不能能几件或多件件束在一起。.3砂轮下料料时，常用各各种型材的切切割下料工艺艺留量参见表表。直径或对边距离离mm切口宽Bmm工件长度mm≤1000＞1000-55000＞5000端面工艺留量22a(mm))＜1004357＞100-15506468下料极限偏差＜±a/4.4切割时将将型材装在可可转夹钳上，驱驱动电动机通通过皮带传动动砂轮卡进行行切割，用操操纵手柄控制制切割速度。操操作时要均匀匀平稳，不能能用力过猛，以以免过载或砂砂轮崩裂。操操作中人应要要站在砂轮片片侧面，不准准对面操作。二、冷作（铆工工）通用工艺艺1范围本守则规定定了冷作（铆铆工）加工的的工艺规划，适适用于本公司司的冷作加工工。2放样结构件放样样是冷作加工工的第一道工工序。通过对对结构件进行行放样，确定定各零售的实实际尺寸后才才能进行下料料，加工成形形，组装，焊焊接等工序。2.1准备工工作结构件放样原则则上在放样工工作台上进行行，对大件放放样在垫平的的钢板上进行行。对放样台台要求光线充充足，放样前前准备好手剪剪刀、划线、粉粉线、角尺、直直尺、圆规、样样冲等工具。2.2放样基基准放样前首先先应仔细研究究图样，找出出放样基准，确确定哪些零件件尺寸可按已已知尺寸直接接划出，哪些些尺寸要按相相关连接条件件确定划出。放放样基准一般般按下列三种种类型选择：：以两个互相垂直直的平面为基基准以两条中心线为为基准以一个平面和一一条中心线为为基准2.3放样程程序放样时首先先划基准线，再再划其他直线线、弧线、相相贯线。2.4样板，样样杆的制作结构件放样后后应制作样板板或样杆，样样板一般用0.5-22mm钢板制作，样样杆一般用扁扁钢、角钢、圆圆钢制作。样样板按用途有有三种：划线（号料）样样板：用于零零件号料，切切口，开洞，展展开等弯曲样板：用于于零件折弯，卷卷圆时的找正正等检验样板：用于于零件成型后后的检查对于零件以中中心线对称的的，划线（号号料）样板应应在中心线两两端剪出三角角切口用于在在工件上划中中心线；对在在零件中要开开孔，精度要要求不高的在在孔中心所在在位置样板上上打上样冲眼眼，对精度要要求高的在孔孔中心所在位位置和孔十字字中心线与孔孔交线位置样样板上钻上2-3mm孔用于在工工件上打样冲冲眼。为保证零件下下料尺寸，在在样板，样杆杆制作时应处处理切（割）缝缝。对剪切下下料的一般不不放剪切余量量，但对剪切切下料后需铣铣，刨边要留留3-4mm余量；对气气割下料，气气割会产生割割缝，对沿线线外气割的不不留气割余量量，对沿线中中心气割的应应留气割余量量，气割间隙隙见下表。此此外，气割下下料后需铣，刨刨边的还应留留3-4m铣，刨余量量。材料厚度（mm）割炬气割型号割嘴手工自动，半自动10以下G01-301-23212-30G01-302-44332-50G01-10003-55452-65G01-10003-55470-100G01-10005-665折弯，卷圆，展展开，相贯零零件的样板制制作应按中心心层进行皮厚厚处理。样板，样杆制制作时可根据据结构件实际际放样对零件件图尺寸作修修正。但必须须满足下列前前提：构件外形尺寸零件几何中心尺尺寸零件头部连接强强度不小于母母材确定样板，样杆杆尺寸时还应应考虑焊接收收缩量。一般般横向焊接收收缩量为每条条1.5-22mm，纵向焊接接收缩量不考考虑。通过首首件组装焊接接根据焊接实实际收缩量再再作调整。样板，样杆制制作后用色漆漆写明零件图图号、名称、材材质、规格。2.5放样划划线的基本规规则和常用符符号。放样划线的基基本规则。为为保证的质量量，放样划线线必须遵循下下列规则：垂直线必须须用作图法划划，不能用量量角器和直尺尺作，更不能能目测作；用圆规划圆圆或圆弧，否否则应先垫平平或矫正。划线常用符号号根据样板，样样杆在材料上上按规定划出出切割，折弯弯号料线，划划线常用符号号见下表：序号名称和符号说明1切断线在断线上找上样样冲2.在断线上划划上斜线2加工线在线上打上样冲冲并标三角形形或注刨边二二字3中心线在线的两端打上上样冲并作标标记4对称线表示零件与此线线完全对称5折弯线表示将工件弯成成一定角度6轧圆线表示将工件轧成成圆筒型7割除线中部割除沿孔外面割除沿孔里面割除矫正矫正方法分冷冷矫正和热矫矫正两种。冷冷矫正是在常常温下进行矫矫正。适用于于矫正塑性较较好的钢板。对对弯形严重或或脆性很大的的钢材，如合合金钢及长期期放在露天生生锈钢板等，塑塑性差不用冷冷矫正。当钢钢板弯曲较大大，钢板塑性性差，在缺少少足够动力设设备情况下用用加热至700-9900℃左右的温度度进行矫正。3.2板料的的矫正:薄板中间凸凸时，矫正时时锤击板的四四周，从周围围开始逐渐向向内锤击。矫矫正薄钢板先先用手锤或木木锤。3.3扁钢的的矫正。扁钢钢变形有弯曲曲和扭转两种种。矫正扭曲扁钢钢办法：在扁扁钢的一端用用虎钳或其他他工具夹住，用用叉形板手夹夹持扁钢的另另一端进行反反方向扭转，待待扭曲变形消消除后再用锤锤击将其矫正正。角钢矫正。角角钢的变形有有外弯、内弯弯、扭曲、角角变形等多种种。矫正内、外外弯曲锤击或或调直机矫正正。矫正扭曲曲时，采用矫矫正扁钢扭曲曲的方法；角角变形若角度度大于90°，矫正时将将角钢置于V形槽铁内用大大锤或机械打打击外倾部分分来矫正使其其夹角变小，角角钢角变形小小于90°时，将角钢钢仰放在平台台上，然后在在角钢的内侧侧垫上型锤，再再锤击或机械械压型，使其其角度扩大。槽钢矫正。大大尺寸的槽钢钢的刚性较大大，必须用机机械矫正。槽槽钢的弯形有有直弯、旁弯弯和扭曲。矫矫正方法：立立弯和旁弯采采用调直机上上矫正，对于于矫正略有扭扭曲的槽钢，其其方法与矫正正扭曲的扁钢钢一样，可采采用压力机平平台上使扭曲曲翘起的部分分伸出平台外外，将槽钢压压紧，边锤击击边使槽钢向向平台移动，然然后再调头一一同样同样锤锤击直至矫直直为止。3.4各零件下下料后弯（扭扭）曲不符合合要求时必须须矫正，冷矫矫正时应缓慢慢加力，室温温不宜低于5°热矫正时加热热温度应控制制在750°--900°，同一部位位加热次数不不得超过二次次，并应组成成慢冷却。弯曲工艺4.1卷板由由预弯（压头头）、对中和和卷弯三个过过程组成。4.2预弯（压压头）在三棍棍卷板机或预预弯压力机上上进行。当预预弯板厚不超超过20mm的情况下，可可采用预弯也也一块钢板作作为弯模，其其厚度不应大大于板厚的两两倍，长度应应比板略长，将将弯曲模放入入辊筒中，将将板料置于弯弯模上，压下下上辊并使弯弯模来回滚动动使板料边缘缘达到所要求求的弯曲半径径。同时采用用弯模预弯时时，必须控制制弯曲功率不不超过设备能能力60%，操作时应应严格控制上上辊的压下量量，以防过载载损坏设备。在在压力机上用用模具预弯适适用于各种板板厚，用长度度比板料短的的通用模具，预预弯时必须分分段进行，预预弯两端，预预弯尺寸根据据工件卷圆卷卷板机种类而而定。如20*20000卷板机端面面预弯尺寸是是250-3300；8*20000卷板机端面面预弯尺寸是是150-2200。4.3对中，将将预弯的板料料置于卷板机机上滚弯时，为为防止产生扭扭曲将板料对对中，要使板板料的纵向中中心线与辊筒筒轴线保持平平行。对中方方法有几种：：在三辊卷板机上上利用挡板使使板边靠紧挡挡板；将板料抬起使板板边靠紧侧辊辊，然后再放放平；把板料对准侧下下辊的直槽；；用目视观察辊筒筒的中间位置置，上辊的外外形线与板边边是否平行调调整对中。4.4圆柱的的卷弯，将板板料位置对中中后，一般采采用多次进行行滚弯，调节节上辊，逐步步压下上辊并并来回滚动，使使板料的曲率率半径逐渐减减小直至达到到规定的要求求，在卷弯过过程中，应不不断地用样板板检验弯板两两端的曲率半半径。卷弯半半圆（瓦片）时时也应卸载后后测验量其曲曲率。4.5矫圆工工艺、圆筒卷卷弯焊接后会会发生焊后变变形，所以必必须进行矫圆圆。矫圆分加加载、滚圆和和卸载三个步步骤。先根据据经验或计算算，将上辊筒筒调节到重要要的最大矫正正曲率的位置置，使板料受受弯。板料在在卷板机辊筒筒的矫正曲率率下来回滚卷卷1-2圈，着重在在滚卷焊缝区区附近用卡样样板检查，使使整圈曲率均均匀一致，然然后在滚卷的的同时，逐渐渐退回辊筒，使使工件在逐渐渐减少矫正载载荷下多次滚滚卷至要求，也也可用手矫圆圆。圆锥面的的卷弯过程与与圆柱面制作作工艺相似。4.6卷板质质量：卷板质质量问题包括括外形缺陷、表表面压伤和卷卷裂三个方面面。4.7外形缺缺陷，在操作作中要注意以以下现象：a卷弯圆柱形形筒体时外形形出现过弯、锥锥形、束腰、边边缘歪斜和棱棱角等现象是是应及时处理理，发现过弯弯时用大锤锤锤击筒体的边边缘可使直径径扩展，过弯弯就可以消除除，卷圆时在在每次调节辊辊筒后用样板板检查其弯曲曲度。4.8表面压压伤：钢板或或辊筒表面的的氧化皮及粘粘附的杂质会会造成板料表表面压伤。A.在卷板前，必必须清除板料料表面的氧化化皮。B卷板设备必必须保持干净净，辊筒表面面不得有锈、毛毛刺、棱角或或其它硬性颗颗料。C.在卷板时应应不断地吹扫扫内外侧剥落落的氧华皮。D矫圆时应尽尽量减少反转转次数等。4.9卷裂：：板料在卷板板时，由于变变形太大，材材料的冷作硬硬化以及应力力集中等因素素都有使材料料的塑性变坏坏而造成裂纹纹。为了防止止卷裂的产生生A.以采取限制制变形率，钢钢板进行正火火处理；B.对缺口敏感感性大的钢材材，最好将材材料预热到150-2200℃后卷制。C.板料的纤维维方向与弯曲曲线垂直，拼拼接焊缝需经经修磨等措施施。4.10零件件的弯曲成型型钢板型材在常常温下冷弯曲曲时，内侧弯弯曲半径应大大于两倍板厚厚，在冷作弯弯曲后使零件件外侧不得有有裂纹。热煨零件。钢钢管、板材弯弯曲不得少于于最小弯曲半半径。加热热热温度控制在在900-11000℃范围内，不不得在蓝脆区区（200-4400℃）范围内进进行。弯曲成成型部位用样样板检查，与与样板之间的的局部间隙不不得大于2。组装工艺5.1组装前，首首先应熟悉零零部件图样，根根据图样和技技术要求弄清清产品的特性性用途，各零零件之间的相相对位置、尺尺寸和连接方方法，明确组组装基准面和和组装工夹具具，再定组装装方法。2组装前将零零件汇总并经经检验合格。5.3组装场场地的地面应应平整、清洁洁、堆部件堆堆放要整齐不不使损坏。5.4对复杂杂的结构件组组装可以分部部进行。5.5组装后后定位点焊，作作以下规定：：定位点焊所用用焊材应与正正式焊接所用用的焊材一致致。点焊缝的厚度度一般不超过过设计焊缝厚厚度过1/2，其长度30-400mm为宜。点焊缝如有裂裂纹、夹渣等等缺陷，在焊焊接前必须将将其定位焊缝缝清除干净。对承力的关键键、重要焊缝缝焊前必须按按图纸和工艺艺要求检查，其其坡口尺寸及及根部间隙，合合格后方可焊焊接。定位点焊的数数量应保证焊焊前起吊不散散架。三、焊接通用工工艺1范围本守则规定定焊接加工的的工艺规则，适适用于本公司司焊接加工。2焊工2.1焊工必须须经过考试并并取得合格证证后，方可上上岗。焊工考考试按照JG/T55080.22进行。2.2焊工必必须严格遵守守焊接工艺规规程，严禁自自由施焊及在在焊道外的母母材上引弧。3焊前准备3.1焊接前前应检查并确确认焊接设备备及辅助工具具等处于良好好状态。3.2焊接工工作尽可能在在室内进行，当当工件表面潮潮湿或暴露于于雨雪条件下下，不得进行行焊接作业。3.3焊条、焊焊剂和药芯焊焊丝应按产品品说明书的规规定进行烘干干。低氢焊条条在施焊前必必须进行烘干干，烘干温度度为350～400℃，时间1～2h。一般在常常温下超过4h即重新烘干干。酸性焊条条一般可不烘烘干，但焊接接重要结构时时经150～200℃烘干1～2h。3.4焊材的选选用钢材和焊条的选选配钢材焊条备注Q235E4303E4315E43116重要构件Q295E4303E4315E43316重要构件Q345E5003E5015E50016重要构件焊丝、焊剂的的选配钢材埋弧焊用焊剂--焊丝CO2气保焊用用焊丝备注Q235Q295HJ401-HH08HJ401-HH08AER49-1H08仅用于构构造焊缝Q345Q390HJ402-HH08AHJ402-HH08MnAAHJ402-HH10Mn22ER50-6ER50-7ER55H08仅用于构构造焊缝3.5碳素钢钢板厚大于50mm、低合金钢钢板厚度大于于36mm时，施焊前前一般应进行行预热至100～150℃，预热区应应在焊缝两侧侧，每侧宽度度不应小于焊焊件厚度的两两倍且不小于于100mm。3.6焊接部部位必须进行行焊前清理、去去除铁锈、油油污等杂质，重重要部位还要要求打磨光洁洁。4焊接4.1根据具体体情况选用合合理的焊接参参数进行焊接接，不允许超超大电流焊接接。4.2多层焊焊时，前一层层焊道表面必必须进行清理理，检查、修修整，如发现现有影响焊接接质量的缺陷陷，必须修整整清除后再焊焊。4.3焊后处处理焊接结束，焊焊工应清理焊焊道表面的熔熔渣飞溅物，检检查焊缝外形形尺寸及外观观质量。公司司规定要敲钢钢印的部位打打上焊工钢印印。焊缝缺陷超标标允许返修，但但返修次数不不超过两次。焊缝出现裂纹纹时，焊工不不得擅自处理理，应及时的的报告技术人人员，查清原原因，订出修修补措施方可可处理。对于一些封闭闭型结构，多多焊缝、长焊焊缝的构件，焊焊后应进行锤锤击、振动等等方法消除残残余应力，产产品技术条件件中要求热处处理的，应采采用热处理消消除应力。5各种焊接方法法规范5.1手工电电弧焊有焊接工艺的的按焊接工艺艺规定操作。没焊接工艺的的按焊条说明明书的规定并并参照下表选选取合适的电电流。焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.0电流（A）25～4040～6050～8090～130160～2200200～2700焊条规格应要要根据工件的的厚度、坡口口类型及焊接接位置选取。平焊位置焊条大大直径为Ф5.0mmm横焊平角焊焊条条最大直径为为Ф5.0mmm立焊和仰焊位置置焊条最大直直径宜为Ф4.0mmm单层焊道坡口口焊的最大厚厚度为6mm，角焊缝焊焊脚最大宽度度为8mm。坡口底层焊道道应采用Ф3.2的焊条，底底层根部焊道道的最小尺寸寸不应太小，以以防止产生裂裂纹。坡口多层焊道道除打底层和和盖面层外，每每层增加的厚厚度不超过4mm。立、仰、横焊焊电流应比平平焊小10%左右，工件件预热后焊接接电流应比不不预热时减小小5%～10%，采用直流流电源时可交交流电源时减减少10%左右。接头要求全焊焊透的坡口焊焊，如不用垫垫板则反面施施焊前应先清清根露出无缺缺陷的金属后后再行施焊。平焊时焊条角角度应依据具具体情况正确确选择，焊接接时熔池控制制为始终如一一的形状和大大小。焊条直直线速度不要要过慢，以防防熔渣过厚，看看不清熔池，难难于操作。立焊位置的施焊焊方向应自下下而上。立焊焊时焊条角度度应向下倾斜斜至60°-880°，电弧指向向熔池中心，同同时焊接电流流不要太大以以便控制熔池池温度不至太太高。采用短短弧焊，可用用半圆弧形的的横向摆动如如挑弧（灭弧弧）的操作法法。用碱性低低氢型焊条时时，为防止产产生气孔，应应只将电弧拉拉长而不灭弧弧，焊第二层层时，适当加加大电流。仰焊应严格控控制坡口两侧侧根部的很好好熔合和焊波波厚度不应太太厚，以防止止液体金属过过多而下坠坡坡口角度应略略大于平焊，以以保证操作方方便。焊接带带破口的仰焊焊焊缝的第一一层时，焊条条与焊接方向向成70°～80°角，用最短短弧做前后推推动动作，熔熔池宜薄不宜宜厚并确保与与母材熔合良良好。熔池温温度过高时可可以抬弧，使使温度稍微降降低，焊接其其余各层时，焊焊条横摆并在在两侧做稳弧弧动作。横焊时上坡口口处不作隐弧弧动作，并迅迅速带至下坡坡口根部上作作微小的横拉拉稳弧动作。坡坡口间隙小时时，增大焊条条倾角；间隙隙小时，可减减速小倾角；；如间隙太小小时，可采用用两道焊法。手工电弧焊、气气焊及气体保保护焊焊缝超超口的基本形形式与尺寸应应参照GB985选用。5.2二氧化化碳气体保护护焊二氧化碳气体体保护焊所用用的气瓶应配配有预热器和和流量计，气气体纯度不得得低于99.5%。当压力低低于1.0MPPa时，应停止止使用。气体体流量对焊丝丝直径小于或或等于2mm应控制在10～25L/mmin。大于2mm应控制在30～50L/mmin。二氧化碳气体体保护焊除根根部和盖面层层时，超口焊焊缝每层厚度度不应超过4mm，当焊层的的宽度超过16mm时，全部多多道焊缝均应应采用错层焊焊工艺。气体保护焊在在操作时，应应在室内进行行，禁止在排排风扇下工作作。所有立仰横焊焊的施焊方法法同手工电弧弧烛。对于不带垫板板且要求全熔熔透的坡口焊焊，背面施焊焊前应用风铲铲，碳弧气刨刨等清根。水平对接二氧氧化碳气体保保护焊焊接参参数可参照下下表选用。板厚mm焊丝直径mm接头形式装配间隙mm焊接层数电流A电压V速度m/min焊丝外伸mm.气体流量L/min备注621-1.5270270.5512-1410-151.61400-430036-3816-2215-201.20-12190-210019-300.251515-252.01.6-21-2280-300028-30＜4016-1881.21-1.52120-1300130-140026-2728-3012-4020单面焊1.612350-3800400-430035-3736-380.7016-2220-251.62-2.21450410.48＜4016-18101.21-1.52280-300030-3301520V型坡口300-320037-39X型坡口121.202310-330032-335015200-1.52400-430036-380.716-2220-25161.231520V型坡口1.6245043034.5036270.4520201.2415无纯边201.21.2425-2733-3533-3533-371520单坡口20424-2631-3335-3735-371520X坡口251.624400-430036-3816-222720-24420-440030-3220-3022角焊缝二氧化化碳气体保护护焊焊接参数数可参照下表表选用焊脚尺寸mm焊丝直径mm焊接层次示意层数电流A电压V速度m/min焊丝外伸mm气体流量L/min备注6200-220026-2815-2020-258240-260028-32103280-320036-4025-30121.23--141.23280-320035-4020-2520-30--161.26--5.3气焊在焊接低碳钢钢、中碳钢、低低合金钢时采采用中性焰。焊薄板工件适适用左向焊，焊焊厚板工件适适用右向焊。根据工件厚度选选择焊丝直径径，具体可参参照下表工作厚度（mmm）1-22-33-55-1010-15大于15焊丝直径（mmm）1-222-33-44-66-8根据工件厚度度，火焰大小小、工件加热热温度和工件件材质等确定定。气焊低碳碳钢时，左向向焊焊嘴倾角角约30°～50°，右向焊焊焊嘴约50°～60°，刚开始焊焊接时，为了了加热快，焊焊嘴倾角要大大，可80°～90°。结束时，为为了填满焊坑坑，避免烧穿穿，焊嘴倾角角要减小。5.4碳弧气刨刨使用碳弧气刨操操作人员须经经培训合格后后方能上岗，使使用碳弧气刨刨应根据钢材材性能及厚度度，选择适当当的电源极性性，碳棒直径径及电流。碳碳弧气刨常用用工艺参数参参照下表。碳棒直径mm电弧长度mm空气压力MPaa极性电流A速度m/minn51-2直流反极2506280-30007300-35008350-400010450-5000为避免“夹碳碳”或“贴渣”，碳弧气刨刨的碳棒应与与工件成适当当的倾角，其其倾角大小视视刨槽深度而而定。具体可可参照下表。刨槽深度mm≤2.5≤3.0≤4.0≤5.0≤6.0＞6.0倾角25°30°35°40°45°50°6几种特殊形形式焊缝的焊焊接6.1定位焊((点焊)定位焊所用焊焊材应与正式式焊接时所用用的焊材相一一致。定位焊缝的厚厚度不应超过过设计焊缝厚厚度的1/2，其长度应应不小于是10-255mm。为防止未未焊透，焊时时电流应比正正式焊接时高高10-155%左右。定位焊缝应布布置于焊道内内，禁止点在在无焊缝处。在在焊缝交叉处处和焊缝方向向急剧变化处处禁止进行定定位焊，可离离开50mm左右进行定定位焊。定位焊缝如有裂裂纹、气孔、夹夹渣等缺陷，焊焊接时必须将将定位焊缝清清除。6.2塞焊和和槽焊塞焊和槽焊应采采用手弧焊、气气体保护焊的的工艺进行焊焊接。水平施焊，应应沿根部四周周环绕施焊，焊焊至孔中心，使使接头根部先先敷一层，然然后将电弧引引向边沿重复复上述操作，分分层敷焊直至至焊满全孔，达达到规定的厚厚度。塞焊和槽焊应应连续进行，表表面熔渣在结结束焊接前应应始终处于熔熔液状态。若若熔渣冷却，再重重新焊时应彻彻底清除熔渣渣。四、金属切削加加工通用工艺艺：总则1范围本守则规定定了各种金属属切削加工应应共同遵守的的规则，适用用于本公司的的金属切削加加工。2加工前的准准备2.1操作者者接到加工任任务后，应借借领加工所需需的产品图样样。2.2根据产产品图样及技技术要求，有有工艺规程的的应看清、看看懂，无工艺艺规程的按通通用工艺制定定自己的加工工工步。有疑疑问之处找有有关技术人员员问清后再进进行加工。2.3按产品品图样及工艺艺要求复核工工件毛坯或半半成品是否符符合要求，有有问题应找有有关人员反映映，待处理后后方能进行加加工。2.4根据图图样中的尺寸寸以及工艺要要求，准备好好所需的工、卡卡、量具以及及工艺装备。对对新工艺装备备要熟悉其使使用要求，操操作方法，且且不可随意拆拆卸或更换零零件。2.5加工所所需的一切工工、卡、量具具均放在规定定的位置，不不得随意乱放放，更不能放放在机床导轨轨上。2.6使用设设备均应有该该类机床的操操作合格证才才能操作。3刀具与工件件的装夹3.1刀具的装装夹在装夹各种刀具具前，一定要要把刀柄、刀刀杆、导套等等擦拭干净。刀具装夹后，应应用对刀装置置或试切等方方法检查是否否正确。3.2工件的装装夹在机床工作中上上安装夹具时时，要擦净其其定位基准面面，并要找正正其与刀具的的相对位置。工件装夹前应将将其定位面、夹夹紧面、垫铁铁和夹具的定定位、夹紧面面擦拭干净，且且去毛刺。要按规定的定定位其准装夹夹工件，若工工艺中未规定定装夹方法，可可自行选择定定位基准和装装夹方法，选选择定位基准准应按以下原原则：尽可能使定位基基准与设计基基准重合；尽可能使各加工工面采用同一一定位基准；；粗加工定位基准准应昼选择不不加工或加工工余量比较小小的平整平面面，而且只能能使用一次；；精加工序的定位位基装应是已已加工表面；；对无专用夹具具的工件，装装夹时应按以以下原则进行行校正。对划线工件应按按线进行找正正；对不划线工件，在在本工序后尚尚需继续加工工的表面（二二次加工），找找正精度应保保证下工序有有足够的加工工余量；对在本工序加工工到成品尺寸寸的表面，其其找正精度应应小于尺寸公公差和形位公公差的1/3；对在本工序加工工到成品尺寸寸的未注尺寸寸公差（俗称称自由公差），应应按照GB/T11804-992，IT12标准执行。夹紧工件时，夹夹紧力的作用用点应通过支支承点或支承承面，对刚性性较差的工件件，应在适当当的部位增加加辅助支承以以增强刚性。夹持精加工表表面和软质工工件时，应垫垫以软垫如紫紫铜皮等。用压板压紧工工件时，压板板支承点应略略高于被压工工件表面，并并且压紧螺栓栓应尽量靠近近工件，以保保证压紧力。4加工要求4.1应根据工工件材料、精精度要求和机机床、刀具、夹夹具等情况，合合理选择切削削用量。在粗粗加工时应尽尽量采用较大大的进给量、较较深的切削深深度及较低的的切削速度；；精加工时反反之。4.2加工铸铸件时，为了了避免表面夹夹砂、硬化层层等损坏刀具具，在许可的的条件下，切切削深度应大大于夹砂或硬硬化层深度。4.3对有公公差要求的尺尺寸，在加工工时应尽量按按其中间公差差加工。4.4铰也前前的表面粗糙糙度Ra值应不大于12.5uum。4.5精磨前的的表面粗糙度度Ra值应不大于6.3um。4.6粗加工时时的倒角、倒倒圆、槽深等等都应按精加加工余量加大大或加深，以以保证精加工工后达到设计计要求。4.7在本工工序完工后出出现的毛刺，应应由本工序去去除。4.8在大件的的加工过程中中应经常检查查工件是否松松动，以防因因松动而影响响加工质量或或发生意外事事故。4.9切削过程程中，出现异异常的声音或或加工表面粗粗糙度突然变变坏，应立即即退刀停车检检查原因。4.10各道道工序必须进进行首件检查查合格后方可可加工，在加加工过程中和和本工序加工工结束后，必必须自检，方方可交专检抽抽检。4.11应正正确使用量具具，若发现异异常情况，应应找有关人员员处理后，方方可使用。5加工后的处处理5.1工件在各各道工序加工工后应做到无无屑、无水、无无脏物，并在在规定的工位位器具上摆放放整齐，以免免磕、碰伤等等。5.2暂不进进行下道工序序加工的或精精加工后的表表面应进行防防锈处理。5.3凡相关零零件成组配对对加工的，加加工后需作标标记。5.4各道工工序加工完的的工件，经专专职检查员检检查合格后方方能转入下道道工序加工。5.5在各道道工序加工中中，因指批量量较大，由多多人加工同一一零件时，完完工后应在自自己的加工件件上作标记。6其它要求6.1工艺装装备用完后要要擦拭干净、上上油，放在规规定的位置或或交还工具库库。6.2产品图图样以及所有有工艺文件在在使用中均应应保持整洁，严严禁涂改，完完工后交回工工具库。6.3使用过过的量具擦净净后归还工具具库。五、刨、插削加加工通用工艺艺1范围本守则规定定了刨、插削削加工的工艺艺规则，适用用于本公司的的刨、插削加加工。2刀具的装夹夹2.1装夹刨刨刀时，刀具具伸出的长度度尽量短些，并并注意刀具和和工件的凸出出部分是否相相碰。2.2插刀杆杆应与工作台台面垂直。2.3装夹插槽槽刀和成形插插刀时，其主主切削刃中心心线应与圆工工作台中心平平面线重合。2.4装夹平头头插刀时，其其主切削刃应应与横向进给给方向平行，以以保证槽底与与侧面的垂直直度。3工件的装夹夹3.1在平口口钳上装夹平口钳在工作台台上装夹要有有正确的位置置。必要时应应用百分表找找正。工件下面垫适适当厚度的平平行垫铁，夹夹紧工件时应应使工件紧密密地靠在垫铁铁上。工件高出钳口口或伸在钳口口两端不应太太多，以保证证夹紧可靠。3.2多件划划线毛坯同时时加工时，必必须按各件的的加工线找正正到同一平面面上。3.3在龙门刨刨床上加工重重而窄的工件件，需偏于一一侧加工时，应应尽量两件同同时加工或加加配重。3.4工件装装夹以后，应应先用点动开开车，检查各各部位是否碰碰撞，然后校校准行程长度度。4刨、插销加加工4.1刨削薄板板类工件时，根根据余量情况况，多次翻面面装夹加工，以以减少工件的的变形。4.2刨、插插削有空刀槽槽的面时，应应降低切削速速度，并严格格控制刀具行行程。4.3在精刨刨时发现工件件表面有波纹纹和不正常声声音应停机检检查。4.4在龙门刨刨上加工大平平面时应采用用多刀刨削。4.5一般使用用的刨削用量量工序机床刀具材料工件材料切削深度mm进给量mm切削速度m/min粗加工牛刨W18Cr4VV钢2-515-25YG8铸铁2-530-40龙刨W18Cr4VV钢3-815-25YG8铸铁5-1030-60精加工牛刨W18Cr4VV钢5-10YG8铸铁5-10龙刨W18Cr4VV钢3-8YG8铸铁0.5+1.004-10六、镗削通用工工艺1范围本守则规定定了镗削加工工的工艺规则则，适用于本本公司的镗削削加工。2刀具的装夹夹2.1在装夹夹镗刀杆、刀刀盘以及钻头头时，需擦净净锥柄及机床床主轴孔。2.2在装浮浮动铰刀时，要要把铰刀以及及方孔擦净，应应正确装刀以以及对刀。3工件的装夹夹3.1在卧式式镗床工件台台上装夹工件件时，工件应应尽量靠近主主轴安装。3.2装夹刚刚性差的工件件时，应加辅辅助支承，并并且夹紧力要要适当，以防防工件装夹变变形3.3在装夹夹大型工件时时，要考虑工工件的装夹位位置，尽事能能使各加工面面在一次装夹夹中完成，并并使机床轴尽尽量少伸出。3.4要正确确安装和使用用镗模，以防防影响镗模的的精度。4镗削加工4.1镗孔前，应应将工作台的的回转装置以以及床头箱位位置销紧。4.2在镗（扩扩）铸、锻件件毛坯孔前，应应先将孔端倒倒角或先刮平平面。4.3镗削有有位置公差要要求的孔或孔孔组时，应先先镗基准孔，再再以基准孔依依次加工其余余各孔。4.4在镗床床工作台上需需将工件调头头镗削时，在在调头前应在在工作台或工工件上做出辅辅助定位面（以以要求不高的的工件，可按按线找正）以以便调头后找找正。4.5若镗削削同轴两端孔孔，且距离较较大，并有一一定精度要求求，需回转工工作台镗孔时时，在未装夹夹工件前，应应把主轴轴线线调整到回转转中心的垂线线上，其偏差差为图样要求求的1/3-11/2。4.6在镗床床上用铰刀精精铰孔时，应应先镗后铰。4.7精镗孔时时应先试镗，测测量合格后才才能继续加工工。4.8使用浮浮动铰刀铰孔孔时，必须注注意刀体与刀刀杆方孔浮动动要灵活，镗镗刀杆和镗套套之间润滑要要充足。4.9镗削盲盲孔或台阶孔孔时，走刀终终了稍停片刻刻再退刀。4.10精镗时时的切削量可可参照车削加加工的切削用用量。七、磨削加工通通用工艺1范围本守则规定定了磨削加工工的工艺规则则，适用于公公司的磨削加加工。2工件的装夹夹2.1轴类工工件装夹前应应检查中心孔孔，不得有椭椭圆、碰伤、毛毛刺等缺陷，并并擦干净，经经热处理的工工件，须修好好中心孔，并并加好润滑油油。2.2在两顶顶尖间装夹轴轴类工件时，装装夹前要调整整尾部，使两两顶尖轴线重重合。2.3在外圆圆磨床上用尾尾座顶紧顶紧紧工件磨削时时，其顶紧力力应适当，在在磨削中还应应根据工件的的涨缩情况调调整顶紧力。2.4在平面面磨床上用磁磁盘吸住磨削削支承面较小小或较高的工工件时，应在在适当位置增增加挡铁，以以防磨削时工工件飞出。3砂轮的选用用和安装3.1根据工件件的材料、硬硬度、精度和和表面粗糙的的要求，合理理选用砂轮牌牌号和精度。根根据目前的生生产情况，一一般选用的砂砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-446#。3.2安装砂轮轮时，不得使使用两个尺寸寸不同或不平平的法兰盘，并并在法兰盘和和砂轮之间垫垫入橡皮等弹弹性垫。3.3装夹砂轮轮时，必须在在修砂轮前后后进行静平衡衡，并进行空空运转。3.4修砂轮时时，应不间断断的充分使用用冷却液。4磨削加工4.1在磨削工工件前，机床床应空运转5min以上。4.2在磨削过过程中，不得得中途停车，要要停车时，必必须先停止进进给退出砂轮轮。4.3砂轮使使用一段时间间后，如发现现工件产生棱棱形振痕，应应拆下砂轮重重新校平衡后后使用。4.4在磨削削细长轴时，严严禁使用切入入法磨削。4.5在平面面磨床上磨削削的工件，加加工完应去磁磁。4.6磨深孔孔时，尽可能能先用较粗的的磨杆，以增增加刚性，砂砂轮转整要适适当降低。4.7在精磨磨结束前，应应无进给量的的多次走刀至至无火花止。5一般精磨外外圆的切削用用量工件磨削表面面直径Dmm加工材料非淬火钢及铸铁铁淬火钢及耐热钢钢V（m/minn）N(r/minn）V（m/minn）N（r/miin）3018-35191-382222-35243-38225020-40127-254425-40159-25448025-50100-200030-50120-20005.1纵进给给量根据所要要求的表面粗粗糙度而定。表面粗糙度Raa1.6SBB=(0.55-0.8))Bm表面粗糙度Raa0.8-00.4SBB=(0.225-0.55)BmSB—纵进给量量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm5.2横进给给量工件磨削表面直径Dmm工种回转速度（m/min)工件的纵进给量量SB（mm/r）10162540横进给量St((mm/工作台一次次行程)3020-405023-458025-50八、铣削加工通通用工艺1范围本守则规定定了铣削加工工的工艺规则则，适用于本本公司的铣削削加工。2铣刀的选择择及装夹2.1应根据据铣削的宽度度、深度、选选择铣刀的直直径，一般铣铣削的宽度和和深度大而深深，铣刀直径径也应越大。2.2应根据据工件材料和和加工要求选选择铣刀的直直径，一般铣铣削塑性材料料或粗加工时时，选用粗齿齿铣刀，铣削削脆性材料或或精加工时，选选用中细齿铣铣刀。2.3在卧式铣铣床上装夹铣铣刀时，在不不影响加工的的情况下尽量量使铣刀靠近近主轴，支架架靠近铣刀。2.4在立式式铣床上装夹夹铣刀时，在在不影响铣削削的情况下尽尽量选取用短短刀杆。2.5铣刀装装好后其径向向、端面跳动动要达到被加加工件的精度度要求。一般般其跳动最越越小越好。3工件的装夹夹3.1在平口口钳上装夹平口钳在工作作台上装夹后后，应用百分分表找正固定定钳口面。使使其与机床，工工作台运动方方向平行和垂垂直。工件下面要垫垫放适当厚度度的平行垫铁铁，夹紧时应应使工件紧密密地靠在平行行垫铁上。工件高出钳口口或伸出钳口口两端不能太太多，以防铣铣削时产生振振动。3.2使用分分度头的要求求在分度头装夹夹工件时，应应先锁紧分度度头主轴，在在紧固工件时时，禁止用加加力杆施力。调整好分度头头主轴仰角后后，应将基座座上部四个螺螺钉拧紧，以以免零件移动动。在分度头两顶顶尖间装夹轴轴类工件时，应应使前后顶尖尖的中心线重重合。用分度头分度度时，手柄上上的定位销应应慢慢插入分分度孔内。手手柄摇过位置置时，应多退退超过的距离离。以消除间间隙，分度头头应避免重击击，敲打重要要部位，以免免影响其精度度。4铣削加工4.1铣削前前把机床调整整好，应把不不用的动动方方向锁紧。4.2机动快快速移动时，靠靠近工件前应应改为正常进进给速度，以以防刀具和工工件撞击。4.3用成形形铣刀铣削时时，为提高刀刀具的耐用度度，铣削用量量一般比圆柱柱形铣刀小25%左右。4.4切断工工件时，铣刀刀应尽量靠近近夹具，以增增加切断时的的稳定性。4.5顺铣和和逆铣的选用用在下列情况下下应选用逆铣铣加工铣床工作台的丝丝杆与螺母的的间隙较大时时；工件表面有硬质质层、积渣或或硬度不均匀匀时；工件表面凹凸不不平较明显时时；工件材料过硬时时；阶梯铣削时；切削深度较大时时。在下列情况下下，应选用顺顺铣铣销不易夹牢或或薄而长的工工件时；精铣时；切断胶木、塑料料、有机玻璃璃等材料时。4.6应根据据工件材料的的硬度以及加加工要求，合合理正确的选选择其切削用用量，使铣削削达到最佳状状态。4.7硬质合合金端铣刀一一般使用的切切削用量工件材料工序铣削深度每点进给量切削速度钢粗加工2-4mm0.1-0.44mm50-100mm/min精加工0.5-1mmm0.05-0..2mm60-180mm/min铸铁粗加工2-5mm0.2-0.44mm50-80m//min精加工0.5-1mmm0.05-0..2mm80-130mm/min九、钻、扩、攻攻、铰通用工工艺1范围本守则规定定了钻、扩、攻攻、铰工艺规规则，适用于于我公司的钻钻、扩、攻、铰铰加工。2加工前的准准备2.1操作者者接到加工任任务后，应借借领加工所需需的产品图样样。2.2根据产产品图样及技技术要求，看看清、看懂工工艺规程，并并制定自己的的加工工步。有有疑问之处应应找有关技术术人员问清后后再进行加工工。2.3按产品品图样及工艺艺要求复核工工件毛坯或半半成品是否符符合要求，有有问题应找有有关人员反映映，待处理后后方能进行加加工。2.4根据图样样中的尺寸以以及工艺要求求，准备好所所需的工、卡卡、量具以及及工艺装备。对对新工艺装备备要熟悉其使使用要求，如如操作方法，且且不可随意拆拆卸或更换零零件。2.5加工所所需的一切物物品均放在规规定的位置，不不得随意乱放放，更不能放放在机床导轨轨上。3钻孔3.1钻孔需需合理选用机机床（钻床、车车床、铣床），应应在允许加工工最大钻孔直直径范围内，钻钻孔优先用钻钻床。3.2钻孔时的的走刀量和切切削速度如下下：钢料钻孔切削用用量表加工材料深径比L/D切削用量直径D（mm）金刚合金钢其他，铝81012162025303540-60正火＜HB207＜HB143易切钢≤3走刀量S（mm/r）切削速度(m/min)0.24240.32240.40240.5250.6250.67250.75260.81260.9263-8走刀量S（mm/r）切削速度(m/min))0.2190.26190.32190.38200.48200.55200.6210.67210.7521HB170-229HB143-207碳素工具钢铸钢≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.2200.28200.35200.4210.5210.56210.62220.69220.75223-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min))0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.6218HB229-285HB207-255合金工具钢、易切不锈钢、合金铸铸钢≤3走刀量（mm/r）切削速度V(m/min)0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.62183-8走刀量（mm/r）切削速度V(m/min))0.13130.18130.22130.2613.50.3213.50.3613.50.4140.45140.514HB285-321HB255-302奥氏体不锈钢≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.13120.18120.22120.2612.50.3212.50.3612.50.4130.45130.5133-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min))0.12110.15110.18110.2211.50.2611.50.311.50.32120.38120.4112附注.1钻头平均均耐用度90分钟.2当钻床、刀刀具系统刚性性低，钻孔精精度要求高和和钻削条件不不好时，应适适当降低走刀刀量铸铁钻孔切削用用量表加工材料深径比L/D切削用量直径D（mm）交铸铁可锻铸铁锰铸铁81012162025303540-60HB143-229HT10-266HT15-333可锻铸铁≤HB219≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.3200.4200.5200.6210.75210.81210.9221221.1223-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min))0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.918HB170-269HT20-400以上可锻铁≤HB179--270锰铸铁≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.9183-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min))0.2130.26130.32130.38140.48140.55140.6150.67150.7515附注1.钻头平均耐耐用度120分钟2.应使用乳化化液冷却3.当钻床-----刀具系系统刚性低，钻钻孔精度要求求高和钻削条条件不好时（如如倾斜表面，带带铸造黑皮），应应适当降低走走刀量。3.3当工件件孔径D≤35时，一般一一次钻出；当当D＞35时，可分两两次钻出，第第一支为D1）D，第二支即即为D。3.4按划线线钻孔时，应应先试钻，确确定中心后再再开始钻孔。3.5在斜面面或高低不平平的面上钻孔孔时，应先修修出一个小平平面后再钻孔孔。3.6钻不通通孔时，事先先要按钻孔的的深度调整好好定位块。3.7钻深孔孔时，为了防防止因切屑阻阻塞而扭断钻钻头应采用较较小的进给时时，并需经常常排屑；用加加长钻头钻深深孔时，应先先用标准钻头头钻到一定深深度后再加长长钻头。3.8螺纹底底孔钻完后必必须倒角。4攻丝4.1攻丝前前底孔直径按按计算公式为为公制公制螺纹：：t＜1dz==d-tt＞1dz==d-（1.04--1.06）t英制螺纹（铸铁铁与青铜、钢钢与黄铜）：：3/16＂–55/8＂dz=255（d-1/n）3/4＂–3//2＂dz=225（d-1/n）其中：t――螺螺距离d――螺纹公制直直径dz――攻丝前前钻头直径n――每英寸牙数数4.2钢件攻攻丝时需加厚厚白漆和30#机油的混合合剂，铸铁需需加煤油。不不通过攻丝，应应防折断。4.3手攻丝丝应保护垂直直5扩孔5.1扩孔前的的钻孔一般均均用机攻，转转速一般小于于钻孔转速，可可根据材料自自定。5.2扩孔的的切前速度为为钻孔的1/2，进给量为为钻孔的1.5-2。6铰孔6.1机铰一般般高速钢铰刀刀切削速度在在2-6m//min之间，走刀刀量为0.1-11.2mm//r。6.2机铰钢钢件冷却润滑滑为10-200%的乳化液，铜铜、铸件可用用煤油冷却润润滑。6.3铰孔余余量见表孔直径（mm）＜55-2021-3233-5051-70铰削余量（mm）0.1-0.20.150.250.20-0.30.25-0.350.25-0.356.4机铰或或手铰退刀均均不能停车或或开反车退刀刀。十、热处理通用用工艺1范围本守则规定定了热处理的的工艺规则，适适用于本公司司的热处理。2准备工作2.1根据加加工路线单核核对工件数量量，检查材料料是否符合要要求，并根据据图样了解热热处理的种类类。2.2检查工工件是否有碰碰撞伤痕、裂裂纹等缺陷。2.3检查炉炉子及炉温仪仪表使用情况况是否正常2.4严禁带带电进出炉操操作，工件离离电热体不宜宜太远，以防防局部过热。一一般工件离炉炉壁应大于100mm，离炉顶大大于200mm。2.5对形状状复杂或细长长轴等工件，在在堆放时要按按有关操作要要求装入炉内内。3设备3.1X455箱式电阻炉炉。3.20-11100°热电偶电子子电位差计。3.3布洛氏氏硬度计。4退火4.145、40Cr钢分别加热热到800℃-840℃，830℃-850℃，保温2-3h，然后以小小于100℃/h的速度缓慢慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。4.2T7--T9，T10-TT12钢分别加热热到740℃-760℃，750℃-770℃保温2-4h，然后以小小于200℃/h的速度缓慢慢冷却至500℃-600℃出炉空冷。4.3对于合合金钢等特殊殊材料，按有有关技术资料料的要求操作作。4.4一般件件可不预热低低温进炉，也也可高温进炉炉，但对形状状复杂、大件件或高合金工工具钢退火时时，应低温进进炉。入炉后后，当温度升升至500℃-650℃时，应保温1-2小时再继续续升温。4.5出炉时时对于形状复复杂或细长的的工件，宜用用钳子或其它它夹具垂直或或水平放在适适当地方。5正火5.1通常用于于正火的材料料为含碳量不不超过0.5%的碳素钢、低低合金钢的锻锻件、铸钢件件、粗加工等等。5.2Q0223、20钢、Q345等材料加热热到880℃-93℃，保温1-3h后出炉空冷冷。5.3455、40Cr钢分别加热热到830℃-880℃，850℃-890℃，保温1-3h后出炉空冷冷。5.4保温时时间根据工件件的有效厚度度决定，具体体见表有效厚度（mmm）≤2525-2050-7575-100100-1255保温时间（min60901201501805.5正火规规范相同的零零件，可在同同炉处理，但但截面有效厚厚度必须相近近。5.6不同尺尺寸的零件在在同炉处理中中，若同时出出炉时，其保保温时间就按按晨大截面所所需的保温时时间计算，但但允许小件到到达其本身尺尺寸所需保温温时间后单独独出炉。5.7多件装装炉时工件断断面尺寸小于于100mm者，其间隙隙应大于50mm。技术要求求较高的零件件严禁小件外外面套大件。5.8对细长长零件，在易易变形部位加加支承（垫铁铁）。5.9保温结结束后，应迅迅速把零件出出炉，在空气气中冷却，零零件必须分散散，不能成堆堆集中。6淬火6.145钢钢加热到830℃-870℃，保温0.3-11.2h，然后出炉炉在自来水(盐水)中急速冷却却。6.240CCr钢加热到840℃-880℃，保温0.3-11.2h，然后出炉炉在油(柴油)中急速冷却却。6.3高碳工工具钢加热到到760℃-820℃，保温0.3-11.2h，然后出炉炉在自来水(盐不)中急速冷却却。6.4淬火时时，工件要平平衡迅速地进进入冷却介质质中，并上、下下移动，同时时将工件绕圈圈行走，直到到没有汽泡出出现或水声微微弱停止。6.5根据工工件的几何形形状、尺寸大大小、直径及及长度，选择择正确的方法法浸入冷却剂剂，以确保工工件最小的变变形量。长方形、扁平平和长柱表的的工件应垂直直浸入冷却剂剂。筒状的工件，应应由轴心方向向垂直浸入冷冷却剂。有空心凹面，不不穿通孔的工工件，应使孔孔口朝上浸入入冷却介质，以以免空气或冷冷却剂气泡堵堵在凹面处不不能跑出，阻阻碍冷却的正正常进行。厚度不均匀的的工件应尽可可能将厚的部部分先浸入冷冷却剂。6.6工件淬淬火后应尽快快进行回火，停停留时间不得得超过24小时。6.7截面大大小不同的零零件装入一炉炉时，大件放放在炉膛里面面，小件放在在前面，以便便小件先出炉炉。6.8冷却介介质自来水（盐盐水）、柴油油使用温度分分别为小于30℃、80℃。6.9一般淬淬火件不做金金相检验，但但如工艺有规规定，检验人人员对本批淬淬火件质量发发生怀疑、成成批产品变更更工艺、新钢钢材、新工艺艺、新技术试试验以及分析析废品原因等等等，应进行行金相组织检检验。7回火7.1将淬火火后的工件，根根据其技术要要求加热到一一定的温度，保保温1-2h，出炉在空空气中冷却。7.2回火的的温度主要根根据零件的材材料、要求硬硬度以及淬火火后的硬度而而定。一般要要求硬度高的的工件，回火火温度低一些些；反之，回回火温度高一一些。7.3一般回回火温度对照照表牌号热处理淬火后的硬度技术要求硬度回火温度45调质调质HRC58-660HEC58-660HB200-2250HB250-3300560-6000℃500-5400℃淬火″HRC40-445350-3700℃淬火″HRC45-550260-2800℃40Cr调质调质HRC53以上上HEC58-660HB200-2250HB250-3300600-6500℃580-6000℃淬火″HRC40-445350-3700℃淬火″HRC45-550260-2800℃淬火″HRC50-555180-2000℃T10调质HRC63-666HB200-2230600-6400℃保温6-10小小时淬火HRC63-666HRC58-664220-2400℃7.4回火保保温时间应根根据零件的大大小和一次装装炉量等情况况而定，较大大的零件或一一次装炉量较较多，则保温温时间要长一一些。反之，要要短一些，以以符合图样所所要求的硬度度为原则。7.5回火的的目的是消除除淬火后的脆脆性和内应力力、提高塑性性、稳定工件件尺寸、满足足硬度要求，经经获得需要的的组织和性能能，因此，要要严格遵守各各项操作要领领，确保产品品质量。8火焰淬火8.1将工件置置于强烈的火火焰中进行加加热，使其表表面温度迅速速达到淬火温温度（目测），急急速用冷却剂剂（自来水）进进行冷却，以以获得要求的的表面硬度及及硬化层深度度。8.2火焰淬淬火后的工件件应及时回火火，以免产生生裂纹。8.3火焰淬淬火使用的乙乙炔压力为0.03--0.1MPPa，氧气压力力为0.1-00.8MPPa。8.4操作时时，工件表面面与火焰的距距离一般为5-10mmm。根据零件件大小而定。烧烧咀的移动速速度为50-3000mm/mmin。烧咀后倾10-300°射向工件。8.5火焰的的前进速度要要均匀，以免免因加热不均均而影响质量量。8.6熄火时时应先关闭一一些氧气（不不能完全关闭闭），再关乙乙炔。8.7调节火火焰为中性火火焰，以防氧氧气过少时火火焰温度为高高，氧气过多多时易引起被被淬零件的氧氧化。在整个个淬火过程中中，火焰的形形状要稳定不不变，使淬火火表面能均匀匀受热。8.8火焰淬淬火后的温度度可比常规淬淬火的温度略略高80℃-100℃，温度的控控制要根据金金属表面温度度和色标对照照表加以目测测来完成。8.9火焰淬淬火后的回火火操作方法按按“回火操作工工艺指导”操作。9完工后9.1每批工工件抽样检查查其硬度是否否达到要求。9.2工件要要按指定的地地点以及方式式堆放整齐。十一、钳工（装装配）通用工工艺1范围本守则规定定了钳加工（装装配）的工艺艺规则，适用用于本公司的的钳加工（装装配）。2划线2.1划线前前的准备：划划线平台应保保持清洁，所所用划线工具具应完好并应应擦试干净，摆摆放整齐。看懂图样及工艺艺文件，明确确划线工作内内容。根据图图样要求，将将毛坯或工件件需加工部位位除锈、刷漆漆、涂漆金水水等。2.2常用划划线工具的要要求划线（平台）平平板.1划线平台应应按有关规定定进行定期检检查、调整、研研修（局部），使使台面经常保保持水平状态态。.2大平台不不应经常划小小工件，避免免局部台面磨磨凹。.3保持台面面清洁，不应应有灰砂、铁铁屑及杂物。.4工件、工工具要轻放，禁禁止撞击台面面。.5不用时台台面应采取防防锈措施。划针、划规.1对铸件、锻锻件等毛坯划划线时，应使使用焊有硬质质合金的划针针尖，并保持持其锋利，划划线的线条宽宽度应在0.1-00.15mmm范围内。.2对已加工工面划线时，应应使用弹簧钢钢或高速钢划划针划线，针针尖磨成15°-220°。划线的线线条宽度应在在0.05--0.1mmm范围内。.3毛坯划线线和半成品划划线所用的划划针、划针盘盘、划规不应应混用。划针针般用完后，必必须将针尖朝朝下，并列排排放。.4成对制造造的V型垫铁应做做标记，不许许单个使用。2.3确定基基准，并在毛毛坯或工件上上划出各待加加工的线量，镗镗加工孔需留留大于镗孔直直径3-5mm的校对孔用用样冲作好明明显记号。（金金加工件上少少留样冲）2.4打样冲冲眼加工线一般都都应打样冲眼眼，且应基本本均布，直线线部分间距大大些，曲线部部分距小些。中心线、找正正线、尺寸引引线、装配对对位标记线，检检查线等辅助助线，一般应应打双样冲眼眼。样冲眼应打在在线宽的中心心和孔中心线线的交点上。3滚动轴承装装配3.1装配前前必须清洗、检检查。3.2轴承上上标有代号的的端面应装在在可见方向。3.3装配时时应用套或铜铜棒，但不能能用手锤直接接敲击。3.4装配中中心推力滚子子轴承时，游游隙可在装配配后调整，一一般用垫片、螺螺钉、螺