S知识培训讲座

S知识培训讲座第1页/共79页一、二、三流企业的差别三流的企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流的企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流的企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。第2页/共79页企业之间产生差距的原因差距原因为有没有真正推行5S管理，员工有没有形成统一的素养！第3页/共79页什么是5S

广义：5S是基于所有人都参与基础上的一种现场管理的方法。狭义：是指起源于日本，后在全世界推广的以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为主题的，全员参与的一种现场管理的方法，因这五项内容在日文的罗马发音中均以“S”开头，所以称为“5S”。第4页/共79页5S的起源和发展1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。第5页/共79页实施5S的好处对个人而言1、提供您创造性地改善您工作岗位的机会2、使您的工作环境更舒适3、使您的工作更方便4、使您的工作更安全5、使您更容易和周围的同事交流......对于企业而言:1、零“更换”时间；提高产品的多样性2、零次品：提高产品质量3、零浪费：降低成本4、零“耽误”：提高交付可靠性5、零事故：提高安全性6、零停机：提高设备利用率7、零抱怨：提高信心和信任......第6页/共79页实施5S的5大效用5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料及工具的浪费；降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使员工工作时心情愉快；全员参与5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系，能塑造出良性的企业文化。第7页/共79页实施5S所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员5S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境第8页/共79页整理（SEIRI）整理是将需要与不需要物品区别开。撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开。现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。整理的目的1、腾出宝贵空间；2、防止误用；3、防止变质和积压资金；4、创造清洁的工作场所。第9页/共79页整理：区分存废、去坏留好第10页/共79页

102931234483128192237264640134942030114742412350143832552167251543633215124531735448549271836453912你能很快找出你要的数字吗第11页/共79页整理可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……第12页/共79页如何区别“需要和不需要”是否有用是否经常使用数量是否过多

处置方式就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库

区别需要和不需要的原则第13页/共79页整理的宣传图片第14页/共79页整顿（SEITON）把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态。

A、定位之后，要明确标示。

B、用完之后，要物归原位。整顿的目的:

A、缩短前置作业时间。

B、压缩库存量。

C、防止误用、误送。

D、塑造目视管理的工作场所。简单讲每个物品都有一个放置的地方；每件物品都放在它应该放置的地方。第15页/共79页整顿：划定区域、各就各位第16页/共79页整顿可以避免的问题材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境……

可视化管理：什么？哪里，多少第17页/共79页整顿的关键是将操作标准化操作标准化管理标准化整顿第18页/共79页整顿前后的对比第19页/共79页整顿的宣传图片第20页/共79页清扫（SEISO）将不要的东西加以清除、丢弃，去除所有的灰尘,污垢和油渍，以保持工作场所无垃圾、无污秽、处处都是清洁的状态。A、勤于清扫机器设备。B、勤于维护工作场所。清扫的目的A、减少工伤。B、保证品质。C、维护机器设备。D、制造高效率的工作场所。第21页/共79页清扫：不怕麻烦、保持洁净第22页/共79页清扫在某种程度上等于检查清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题确定专人负责望闻闻切即时维修要求专业人员进行维修第23页/共79页清扫可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……第24页/共79页清扫的宣传图片第25页/共79页清洁（SEIKETSU）维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。

A、现场时刻保持美观状态

B、维持前面3S之效果清洁的目的

A、提高产品品质

B、塑造洁净的工作场所

C、提升公司形象标准化是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准第26页/共79页清洁：制度标准、恒久保持第27页/共79页清洁的宣传图片第28页/共79页素养（SHITSUKE）通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为校”的地步。

A、改造人性B、提升道德

C、使人的素质上升素养的目的：

A、养成良好习惯。

B、塑造守纪律的工作场所。形成合理维护正确程序的习惯！第29页/共79页素养：养成习惯、不断提升素质第30页/共79页素养的宣传图片第31页/共79页没有实施5S容易生产的问题仪容不整或穿着不整的工作人员A、有碍观瞻，影响工作场所气氛B、缺乏一致性，难塑造团结精神C、看起来懒散，影响工作士气D、易发生危险E、不易识别，妨碍沟通协调。机器设备摆放不当

A、作业流程不顺畅B、增加搬运距离C、虚耗工时增多机器设备保养不良A、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。B、机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少开机时间及增加修理成本。第32页/共79页没有实施5S容易生产的问题原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放A、容易混料——品质问题B、要花时间去找要用的东西

——效率问题C、管理人员看不出物品到底有多少——管理问题D、增加人员走动的时间——秩序与效率问题E、易造成堆积——浪费场所与资金。工具乱摆放A、增加寻找时间——效率损失B、增加人员走动——工作秩序物流通道不当A、工作场所不流畅B、增加搬运时间C、易生危险机器工作人员操作姿势A、易生疲劳——降低生产效及增加品质不良之机遇B、有碍观瞻，影响作业士气C、易产生工作场所秩序问题第33页/共79页当现场运作不畅时，会产生很多问题准备时间长库存的海洋长途运输缺勤交流问题机器停工交付缺乏清洁工作质量问题计划性差生产线不平衡原材料成品运给客户第34页/共79页为何要推5S第35页/共79页推行5S的目的第36页/共79页实施5S的意义第37页/共79页推行5S的目的第38页/共79页如何推行5S第39页/共79页推行5S的流程1、推行小组的成立2、推行前的培训3、推行计划的拟定4、推行活动的展开5、现场评比和诊断6、推行成果的发表和展示7、推行活动的复查8、推行活动的优秀部门和人员奖励9、推行活动的标准化和存档第40页/共79页推行5S会遇到很多阻力整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施5S了.我们太忙了,哪有时间实施5S.为什么要实施5S?第41页/共79页整理推进的要领1、现场检查：所在的责任区域进行全面检查，包括看得到和看不到的场所。

2、制定标准：“要”和“不要”物品的判别。

3、清除不要品。（设定暂存区域，废弃识别）

4、适度定量：调查物品使用量，规定现场保管量。

5、制定物品废弃条件及处理方法。

6、自我检查：每日巡查，整理现场。

第42页/共79页推行整理遇到的问题与对策存在问题员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策培训和指导开展红单运动哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录

……第43页/共79页推行整理的红单运动易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里未使用的管理和生产计划板上未进行整理的工具盒内

……红单运动是指在5S整理检查中，依照标准对未整理的物品用红单标识，以提醒及时整理。一物品如果贴有红单……该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗如何处置红单放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置－放到它们应该放的地方第44页/共79页整顿推行的要领

1、分析现况：落实整理工作，规划作业流程。

2、物品分类：确定物品放置场所、方法及标识。3、定置管理：“定位”、“定品”、“定量”。

如何确定合适的物品放置的地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置第45页/共79页整顿推行要强化标识标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品标识线用来显示：

区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等

人行走道

开门的范围，并显示门朝哪个方向开

危险区域

……第46页/共79页标识的图片第47页/共79页标识的图片第48页/共79页整理和整顿的相互关系图分辨“需要”和“不需要整理红单运动红单/放在仓库丢弃整顿哪里什么多少可视化管理需要的不需要的第49页/共79页清扫推行的要领1、管理干部以身作则，人人参与。2、建立清扫责任区，责任到人，不留死角。3、清扫、点检，保养有效相结合。

4、杜绝污染源，建立清扫制度，形成规范。

确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫确定清扫对象材料设备空间安排清扫人员5S分工图5S值日表确定清扫方法选择清扫工具每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查第50页/共79页清扫案例图片第51页/共79页清洁推行的要领1、落实前面3S工作。2、监督管理，推进5S活动标准化。3、制订评审方法与奖罚制度。4、高层主管亲自选定样板场所，坚持监督检查。确定3S责任人将3S熔入每日工作中原因追溯方便、管理清扫配备可触及被清扫地方的工具制定标准核查维护成效第52页/共79页素养推行的要领

1、持续推动前面4S至习惯化。

2、制订共同遵守的各项规则、制度。

3、制订礼仪守则。

4、教育培训。（新员工职前教育加强）

5、推动各种精神提升活动。（早会，礼貌活动等）

第53页/共79页推行5S执行要诀

整理：要与不要，弃留分明；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除脏污，安全舒适；清洁：形成制度，保持成果；素养：贯彻到底，养成习惯；安全：安全隐患，彻底消除。第54页/共79页推行5S的持续改善改善的四个原则取消、联合、重组、简化改善的四个M

A、Man人

B、Material物料

C、Machine机器(设备,工具)D、Method方法第55页/共79页推行5S的保障第