全厂外管管架钢结构施工方案

河南龙宇煤化有限公司40万吨/年醋酸项目全厂外管管架钢结构制作安装施工方案施工单位监理单位建设单位编制:审核：审核：审核:审批：审批：审批：日期:日期：日期：中化六建河南龙宇煤化工项目部2011年11月目录TOC\o"1—1"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc307844462"一、编制说明 1HYPERLINK\l”_Toc307844463”二、工程概况 1_Toc307844466”五、施工准备 2六、施工技术要求 3HYPERLINK\l”_Toc307844468"七、施工措施 9_Toc307844471”十、劳动力计划及施工措施用料一览表 30一、编制说明本方案为河南龙宇煤化工40万吨/年醋酸项目全厂外管管廊架钢结构的施工。为了较好地控制施工质量,确保安装工作的顺利进行，特制定本施工方案，作为指导性文件。施工中除应符合本方案的同时，还应符合设计图纸及相应的国家标准.二、工程概况2.1本工程为河南龙宇煤化工40万吨/年醋酸项目全厂外管管廊架钢结构制作安装。2.2我单位施工的全厂外管廊范围为14～29轴、100~137轴。其中14～15轴长23m，间距为4m，最高为8。4m，与131、132轴相接；16～29轴长118m，间距为4m，最高为7。35m，与111、112轴相接；100～114轴长76。8m，间距为7m,最高为12。25m;115～126轴长92。65m，间距为8.5m，最高为12。25m;127～137轴长85.5m，间距为8。5m,最高为11.3m。其中有4处采用桁架结构：HJ-1（14～15轴）,长23m，高2.45m，安装标高36。35m，单片重5。7t，共2片；HJ—2（112~113轴），长20。3m，高2.95m，安装标高36。35m，单片重6t，共2片；HJ-3(121~122轴)，长22m,高2.95m，安装标高36。35m，单片重6.5t,共2片；HJ—4（130～131轴），长24.5m，高5。95m，安装标高36。35m，单片重7.2t，共2片。2.3我单位施工范围内管架钢结构柱梁全部采用热轧型H型钢，其中柱采用HW400*400*13*21、HW350＊350*12＊19、HW300＊300＊10*15、HW250*250＊9＊14四种规格，梁采用HM450＊300＊11＊18、HM440*300*11＊18、HM400＊300＊10*16、HM350*250*9＊14、HM300＊200＊8＊12、HM250＊175*7*11、HM200*150*6＊9、HM150*100＊6＊9八种规格的H型钢和I14、I16两种规格的工字钢，水平支撑采用L100*8的角钢,竖向支撑采用L140*12、L125*10、L100*10、L90*10四种规格的角钢。连接螺栓除竖向支撑采用4。6级普通螺栓外,其余全部采用10.9级高强螺栓。2.4本工程钢结构节点连接形式部分为刚接，部分为铰接。三、编制依据中国五环工程有限公司设计的施工图纸《钢结构工程施工及验收规程》GB50205—2001《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—1991《多，高层民用建筑钢结构节点构造详图》01（04)SG519《碳素结构钢》GB/T700-1988《碳钢焊条》GB/T5117—95《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》GB8923—1988《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50160-1999《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3037—2003公司的相关规章制度和有关工程技术、质量安全、生产管理等文件四、施工流程现场施工总体流程：原材料进场后要进行检验，基础交接验收合格后及时进行垫铁放置，构件进场后要严格检测几何尺寸，构件防腐要按照施工次序的要求,保证施工进度，构件组跨按照每一轴为一榀,组跨吊装后及时对立柱进行找正,安装完联系梁后及时调整框架标高及垂直度并进行二次灌浆。原材料进场构件预制构件预拼装安装次结构安装联系梁组跨构件吊装构件组跨构件防腐构件进场基础验收施工准备施工总体流程图：原材料进场构件预制构件预拼装安装次结构安装联系梁组跨构件吊装构件组跨构件防腐构件进场基础验收施工准备五、施工准备钢结构的制作和安装应符合施工图设计的要求，当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。钢结构工程施工前，制作和安装单位应按施工图设计的要求,编制制作工艺和安装施工方案.钢结构的安装,应根据工艺要求和施工方案进行，并应实行工序检验,当上道工序合格后,下道工序方可施工。钢结构工程施工及验收,应使用经计量检定合格的计量器具,并应按有关规定操作，制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度，并应检定合格。施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经会审,施工前技术人员已向有关施工人员进行技术交底。材料齐备，劳动力安排合理。安装前,基础已交接并验收合格。焊工必须有相应位置的焊工合格证，特殊工种必须持证上岗。施工人员及机具已进入现场，满足连续施工要求.六、施工技术要求6。1原材料进场检验6。1.1钢结构半成品件应具有产品合格证.钢材应附有质量证明文件，其化学成分、力学性能应符合现行《碳素结构钢》GBT700的规定,如对钢材质量有疑议时应复验，复验合格后方可使用。6.1。2钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤,当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，钢结构成品件表面锈蚀、划痕的深度不得大于0.5mm且不大于钢材厚度负偏差值的一半。6。1。3高强螺栓、普通螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件，并符合设计文件要求。6.2放样、号料和切割6.2。1放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量和切割加工余量。切割线与号料线的允许偏差对于手工切割为±2mm,对于自动、半自动切割为±1.5mm。6.2。2切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后，断口上不得有裂纹和大于1。0mm6.2.3材料的切割、矫正、边缘加工应保证不损伤材料组织,不损伤钢材材质，不得有影响结构的冲点和伤痕缺陷,边缘加工应符合相关规定。6。2.4切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10％且不大于2mm。6.2。5切割后的部件应根据施工图进行编号后再按编号有序堆放,编号要清晰明了且不易脱落,以便施工组装,防止混淆。6。3构件矫正6.3.1对于工字钢翼缘的倾斜度△〈b/80，b为工字钢翼缘宽。6。3。2角钢、槽钢、工字钢、H型钢的挠曲矢高△h≤L/1000但不得大于5mm6.3.3钢板扁钢的局部挠曲矢高在一定范围内f≤1。5mm6。3。4对于钢板、扁钢的局部挠曲变形，可在专用平台上用锤击法进行矫正。6.3.5对于型钢，应根据型钢制作专门的矫正胎具用千斤顶进行冷矫正，如果冷矫正有困难，对于普通碳素钢和低合金结构钢，可以进行热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃)，加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。6。4制孔6。4。1制孔应采用机械方法，严禁气割成孔，螺栓边缘不应有裂纹，毛刺和大于1mm6。4.2钢梁柱钻孔及切角等均应采用数控机床自动加工，确保加工精度,禁止手工放样钻孔。6。4。3螺栓孔径和间距的允许偏差应符合设计的要求和有关规范的要求。6.5钢结构防腐、防火6.5。1钢构件表面原始除锈等级均不应小于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988中的B级。6.5。2涂装前钢构件表面均应进行喷砂除锈处理，不得手工除锈,除锈质量等级应达到国标GB8923中的Sa2。5级。6.5。3防腐涂装应满足《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50160—1999中的要求。6。5。4防腐油漆：底漆采用FJ—4-1涂刷两遍，总厚达2＊120μm，面漆采用FJ—4-2B涂刷两遍，总厚达2＊120μm.6。5.5防火涂料：底层梁、柱、支撑均需做防火处理，除锈后用FJ-4-1底漆一遍，膜厚80μm，再用溶剂型防火涂料涂刷5遍，膜厚5＊0。44mm，面层用FJ—4—2B涂刷两遍，膜厚2*100μm。6.5.6涂刷注意事项：a涂刷场地应通风良好；b除去所有的飞溅、焊渣并磨平焊道及尖锐边缘,其不大于2mm。表面清洁干燥，如有油脂，用溶剂或脱油剂清洗处理。c温度低于5℃或空气相对湿度高于85％时应停止施工,若露天作业在d如果涂层表干时间长于2小时，则应采取措施提高工件湿度加强空气流动、降低空气温度等或停工；e在涂层实干时间(24~36小时）以前要防止雨水冲刷造成涂层破坏.6.5。7下列情况免涂油漆：a埋于混凝土中或与混凝土接触面。b工地焊接部位及两侧100mm，且满足超声波探伤要求范围内。但工地焊接部位需进行不影响焊接的防锈处理.c螺栓连接范围内，构件接触面。6.5。8钢结构安装完毕后，应对工地焊接、紧固件及防锈受损部位进行补漆.6.6焊接6.6.1钢结构焊接采用手工电弧焊。6.6.2焊接前将坡口表面及两侧25mm以内的油污、铁锈等杂物清理干净。施焊前焊工要检查坡口的组对质量,组对质量不合格的坡口，焊工可以拒绝焊接.6.6。3焊接时在焊道内引弧，不得在母材上引弧，亦可利用引弧板引弧。6。6.4焊接工艺严格地按照焊接工艺规程执行，焊工不得私自修改焊接方法或焊接工艺参数；6。6。5一道焊缝应一次连续完成，如因特殊原因中断焊接，下次开始焊接前要仔细检查原来的焊道是否出现裂纹，如出现裂纹，处理完毕后方能进行焊接。6。6.6焊接结束后将焊缝表面的药皮、焊渣、飞溅清理干净，进行焊缝外观质量检验，要求焊缝外观成型良好，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。6.6。7板厚大于40mm的钢材,应预热到80℃后施焊，板厚在25~40mm之间的钢材，应预热到60℃后施焊，板厚小于25m的钢板焊接时不进行预热.焊接预热采用远红外电加热器加热，并用温度计测量温度。焊接预热的加热区域在焊接区坡口两侧,宽度各为焊件施焊处厚度的1。5倍以上,且不小于6.6。8厚板多层焊时应连续施焊,每一道焊接完成之后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后再焊。6.6.9坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时，宜使用不大于Φ4mm的焊条焊接，底层根部焊道的尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm；6.6。10焊缝质量等级规定见下表：焊缝等级一级二级三级焊缝形式熔透焊缝熔透焊缝角焊缝焊接部位梁柱连接处、支撑拼接处、梁柱拼接处、箱型梁之间的连接焊缝其他熔透焊缝其他角焊缝6.6。11焊缝余高和错边的允许偏差：6.6。12焊缝外观质量允许偏差：序号检验项目二级焊缝外观质量要求三级焊缝外观质量要求1未焊满≤0。2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2+0.04t且≤2mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm2根部收缩≤0。2+0.02t且≤1mm，长度不限≤0。2+0。04t且≤2mm，长度不限3咬边≤0。05t且≤0。5mm，连续长度≤100mm,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度≤0。1t且≤1mm，长度不限4裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹5电弧擦伤不允许允许个别地方存在电弧擦伤6接头不良缺口深度≤0.05t，且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0。1t，且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处7表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径〈0。4t，且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径8表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm6。6。13使用的焊条、焊剂、气体的纯度应满足规定，焊接前复查主装质量，合格后方准施焊.6。6.14对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后,另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。6.6。15所使用的E4315型焊条350℃烘焙2小时，110～1206。6.16焊接材料应按规定进行检验、保管、烘干、发放和回收，对不同材质、不同牌号的焊接材料要分类存放，妥善保管。6.7高强螺栓的连接6。7.1各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可终拧或焊接。6.7.2安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须由设计决定，并应符合下列规定：a不得少于安装孔总数的1/3且不得少于两个；b柱对接时的临时螺栓不得少于安装孔总数的2/3；c冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％；d扩孔后的精制螺栓孔不得使用冲钉。6.7.3高强螺栓应按要求进行预拉力试验。高强螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告。6.7。4接触面采用喷砂或抛丸,并采取防油污、防损伤措施。处理后摩擦面的抗滑移系数应不小于：Q235钢——0。45及Q345钢——0.50。6。7。5螺栓开孔直径比螺栓直径大1。5～2。0mm，高强螺栓孔必须精密钻制，孔精度应达到H15级。6.7。6高强螺栓连接时(即高强螺栓常有配套的螺母和垫圈），应在同一包装箱中配套使用;施工有剩余时,必须按批号分别存入，不得混放混用；在储存、运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。6。7。7安装高强螺栓时,构件的磨擦表面应保持干燥不得在雨中作业。6。7。8高强度螺栓应顺畅穿入孔内,不得强行敲打.若需扩孔时，应用铰刀修正,同一节点中扩孔数量不得大于螺栓孔总数的三分之一，扩孔后孔径不能大于原孔径2mm，严禁气割扩孔.6。7。9螺栓穿入方向宜一致,便于操作，并不得作临时螺栓用。6。7.10高强螺栓连接处外露板逢应用腻子封闭并按设计要求刷漆防锈。6。7.11高强螺栓的长度为钢板总厚度加上增加长度，增加长度可参照下表:高强螺栓M16M20M22M24M30增加长度（mm)25303540456。7。12安装高强度螺栓必须分两次(即初拧和终拧)拧紧。初拧扭矩值不得小于终拧值的30%，不宜大于终拧扭矩值的70％，终拧扭矩值应符合设计要求,并按下式计算：Tch=K·P·d式中:Tch—螺栓的检查扭矩P—设计预拉力（N)K-螺栓连接副的扭矩系数平均值d—螺栓公称直径(mm）6.7.13每组高强度螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧。其外露丝扣不得少于2扣。6.7。14终拧后的高强度螺栓，检查合格后应标上记号.6。8框架安装的允许偏差:框架安装的允许偏差（mm）项目允许偏差钢结构定位轴线±1/20000±3。0柱子定位轴线1。0地脚螺栓偏移2。0底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3。0底层柱基准点标高±2.0上下柱连接处的错口3。0单节柱的垂直度H/100010.0同一层柱的各柱顶高度差5。0同一根梁两端顶面高度1/100010。0主梁与次梁表面高差±2。0主体结构整体垂直度由各节柱的倾斜算出H/2500+10.050.0主体结构整体平面弯曲由各层产生的偏差算出1/150025。0主体结构总高度用相对标高控制安装±∑(△h+△z+△w)用设计标高控制安装±H/1000±30.0注:△h为柱子长度的制造允许偏差；△z为柱子长度受载荷后的压缩值；△w为柱子接头焊缝的收缩值;n为柱子节数.a柱的安装其标高偏差不大于±2mm，相邻两柱距离偏差不大于3mm,任何两柱的距离偏差不大于b柱底找正后，及时灌浆，办理隐蔽工程记录。c柱的直度不得超过2/1000，且最大偏差不得大于10mm6。9平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差:平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差（mm)项目允许偏差mm平台标高±10.0平台梁水平度1/100020.0平台支柱垂直度H/100015.0承重平台梁侧向弯曲1/100010.0承重平台梁垂直度h/25015。0栏杆高度±10.0栏杆立柱间距±10。0直梯垂直度1/100015.0七、施工措施7.1基础验收措施7。1.1基础表面打上清晰的中心线和标高标记；7.1.2钢结构安装前对基础进行全面检查，保证其浇注质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度均应符合设计文件的规定.7。1。3基础验收要会同建设单位、监理单位、土建施工单位对土建交工资料进行检查并做好交接工作。7。2基础处理措施管廊钢结构安装通常采用垫铁或座浆垫板作为钢柱底面支撑：7。2.1用垫铁安装时,基础表面应凿麻,垫铁设置处应铲平,并符合下列规定：垫铁组应设置在靠近地脚螺栓(锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下；每根地脚螺栓(锚栓侧）应设置至少1组垫铁，每组垫铁不宜超过4块；垫铁与基础面和柱底面的接触应平整、紧密；采用成对斜垫铁时,其叠合长度不应小于垫铁长度的2/3；混凝土二次浇灌前垫铁组垫铁间应定位焊接固定。垫铁面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。7.2。2采用座浆时，应采用无收缩水泥砂浆制作。座浆最小厚度不小于30mm，养护时间不少于3d；加工的钢垫板大小为适中，与座浆表面四周需留有20～30mm间距，严禁钢垫板边缘超出或等于座浆边缘,钢垫板应加工平整,摆放平直;座浆垫板顶面标高允差:0mm~—3mm，水平度允差1。5mm，位置偏差20mm。7。2.3基础垫铁（座浆）示意图:7。3钢构件平面组装措施7。3。1由于外管廊轴向间距不大，最大处为8。5m,最小处只有4m,故考虑管廊结构轴向组跨成门型框架，每一跨为一榀，然后整体吊装.组跨时只需组装立柱和框架梁，支架、垂直支撑等暂不考虑，待整体吊装完毕后再作业.构件在地面组装时在适当位置搭设3—4根枕木，各支撑点的高度应拉通线，使轴线中线成一条水平线,找中心线完毕后，先将接头点焊固定，最后进行全焊接.对接组装时要严格对照节点尺寸施工，不得任意更改、变动,若发现问题需及时向专业工程师或技术负责人汇报并确定解决方案,无法解决的问题及时向设计院反馈，保证工程质量和进度。7。3。2由于部分立柱较高,超过12m，且结构标高超出3层,故这部分立柱需要进行拼接。柱长一般为每1~3层为一节，街头一般位于框架梁顶面以上1.3m附近。柱拼接时翼缘板两侧均焊有耳板,辅助拼接起安装固定作用，待柱全部焊好后用火焰将耳板割除。柱拼接示意图如下：7.4钢构件吊装措施7。4.1吊装准备a轴线、标高复查与放线，复核根据土建提供的基础基准轴线和标高点，以此为基准确定安装基准线。应符合GB50205-2001的要求。根据轴线在砼上弹出各钢柱的两个垂直方向中心线和钢柱外轮廓线与中心线的交点，钢柱吊装前，并对钢柱的编号、外形尺寸、连接板的方位等等，进行全面复核.确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。b吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。施工用的仪器(如水平仪、经纬仪）、吊装运输车辆等机具、措施用料准备齐全。c吊车站位后,应根据方案设计的回转半径转杆、趴杆，检查是否抗杆.d设备吊装前,应掌握当地的天气预报，遇有大于五级的大风时,不得进行吊装作业。e进行技术交底及备齐相应的施工记录表格。f钢构件安装辅助准备：钢构件起吊前，将吊索具、操作平台、爬梯、溜绳以及防坠器等固定在钢柱上。7.4。2正式吊装本工程吊装主要分为轴向门型框架吊装和径向桁架吊装，其余联系梁和次结构吊装由于构件小，重量轻，高度也不是很高，故不赘述。本方案重点介绍轴向门型框架吊装和径向桁架吊装。轴向门型框架的吊装管廊架轴向方向跨度均不大，最大处8。5m，最小处4m，高度最高12.5m，适合组跨整体吊装,既可以加快施工速度，保证施工进度，又能减少日后的高空作业,增加安全系数。a吊车的选取:本工程管廊分为14~29轴，100～137轴,其中15轴、102轴没有框架，故总共需组52个门型框架，其中最重的一榀为113轴框架，其跨度为7m，高度为12.25m，总重达9t,乘以1。1的安全系数,再加上钩头和吊索、卡环等重量1t,起重量需达到10.9t。根据吊车性能表,决定采用QY25H型汽车吊，在8m回转半径内，主臂伸展至19.5m，其额定起重能力为11t，满足要求。以车高2.5m计,主臂长19.5m，回转半径8m，则主臂顶端至地面最大垂直距离可达20。3m，而框架高为12。25m，绳高3m，钩头至主臂顶端安全距离按3m计，总计18。25m，小于20.3m，满足条件.而在框架顶面与主臂水平距离为3。6m,不会发生撞杆。详细情形见下图：b吊索和卡环的选取：取钩头至框架顶面垂直距离为3m,则需用4.6m钢丝绳两根，加上绑扎长度，则每根绳长至少需要5.2m，根据受力分析，每根钢丝绳受力为7.7t，选取6倍的安全系数，故吊索选取φ28公称抗拉强度为1870MP的6＊37+IWR钢丝绳,其破断拉力为46.7t，大于7。7*6=46。2t，满足条件。同时需要8t的卡环两个.具体分析见下图：径向桁架的吊装管廊架径向共有4个桁架结构，分别为HJ-1（14~15轴),长23m,高2。45m，单片重5。7t,共2片；HJ-2（112~113轴）,长20。3m，高2。95m，单片重6t，共2片；HJ—3（121~122轴)，长22m，高2.95m，单片重6。5t，共2片；HJ-4（130～131轴），长24。5m，高5.95m，单片重7.2t，共2片.a吊车的选取:4种桁架中以HJ—4结构最重最长，达7.2t、24.5m,其安装高度为5。35m，自高5。95m，总吊装高度达11。3m。由于其长度较长，采用一台吊车吊装难度较大，故可以用两台小吊车采用双机提吊的形式进行吊装。由于该桁架自重不大，只有7.2t，两边对称，则两台吊车各自承担3。6t重量，乘以1.1倍的安全系数，再加上钩头和吊索、卡环等重量1t，起重量需达到5t。由于管廊架轴向距离为8.5m，加上吊车站位距离，故吊车回转半径至少大于10m。根据吊车性能表，可以选取QY20H型汽车吊。在10m回转半径内，主臂伸展至19m，其额定起重能力达5。9t，满足要求。以车高2。5m计,主臂长19m，回转半径10m，则主臂顶端至地面最大垂直距离可达18.6m，而框架高为11。3m，绳高2m，钩头至主臂顶端安全距离按3m计，总计16.3m，小于18.6m，满足条件。而在框架顶面与主臂水平距离为4.5m，不会发生撞杆.详细情形见下图：b吊索和卡环的选取：按绳高2m计,加上绑扎长度，则需要2。6m钢丝绳两根,根据受力分析,每端钢丝绳受力为4t，选取6倍的安全系数,故吊索选取φ22公称抗拉强度为1570MP的6*37+IWR钢丝绳，其破断拉力为24.2t，大于4＊6=24t，满足条件。同时需要4t的卡环两个。具体分析见下图：平面组对结构的吊装次结构包括联系梁、次梁、水平支撑、竖向支撑等构件。部分平面次结构可以考虑将联系梁和次梁在地面进行组对，组成一个框式结构再进行整体吊装，以尽量减少以后的高空作业。组对时两端的水平支撑和径向次梁（即I14工字钢）可暂不安装,待整体吊装完毕后再进行安装。a吊车的选取平面组对框架中最大结构为101~103轴平面组对结构，其长为18m，宽7m，联系梁为2根HM400*300＊10＊16的H型钢，轴向次梁为2根HM200＊150＊6＊9、HM350＊250＊9*14及1根HM300*200*10*15的H型钢，径向次梁为4根I14的工字钢，水平支撑为8根L100*8的角钢，总重约7t，安装高度最高为12.1m。由于其长度较长，只使用一台吊车吊装难度较大，故决定用两台小吊车采用双机提吊的形式进行吊装.该结构自重为7t，两边对称，则两台吊车各自承担3。5t重量,乘以1。1倍的安全系数，再加上钩头和吊索、卡环等重量1t，起重量需达到5t。由于管廊架轴向距离为7m，而吊点选择在轴向次梁正中位置,考虑到组对结构的场地摆放位置,再加上吊车站位距离,则吊车回转半径至少大于10m.根据吊车性能表，可以选取QY20H型汽车吊.在10m回转半径内,主臂伸展至19m,其额定起重能力达5.9t,满足要求。以车高2.5m计,主臂长19m，回转半径10m，则主臂顶端至地面最大垂直距离可达18.6m，而框架高为12。1m,绳高3m，钩头至主臂顶端安全距离按3m计，总计18.1m，小于18。6m，满足条件.而在框架顶面与主臂水平距离为4m，大于3。5m,不会发生撞杆。b吊索和卡环的选取：取钩头至框架顶面垂直距离为3m，则需用4.6m钢丝绳4根，加上绑扎长度,则每根绳长至少需要5.2m，根据受力分析，每根钢丝绳受力为3.8t,选取6倍的安全系数,故吊索选取φ22公称抗拉强度为1570MP的6＊37+IWR钢丝绳，其破断拉力为24。2t，大于3。8＊6=22.8t，满足条件.同时需要4t的卡环两个。具体分析见下图:选用吊装桁架、组对平面结构的吊索和卡环可以和吊装门型框架的吊索和卡环相同，以大代小，不需要重复选取。其余次结构的吊装包括部分水平支撑、垂直支撑、次梁等构件。由于这些构件大都重量不大，安装高度也不是很高,故可以考虑用一台8t汽车吊进行连续作业，或者也可以用卷扬机和倒链进行安装。用卷扬机和倒链时支撑点一定要安装牢固，以免发生危险。5）摘钩将主吊车的小钩放下将吊篮和折钩的人员缓慢吊装到卡环位置，将主钩的吊环从钢结构处取下，再将吊篮及人员放到地面。吊篮见下图：说明：吊篮四周的边框骨架采用等边角钢∠63×6，其余选用Φ16钢筋,吊篮底部铺设跳板。6）缆风绳设置部分框架较高,在安装联系梁之前，需设置缆风绳，，在联系梁安装完毕后，再拆除缆风绳用在后面安装的框架。锚碇拉绳与地面的水平夹角宜小于30°.7)吊装补充事项a钢结构构件在安装前,仔细核对其外观几何尺寸及编号，经确认无误后进行吊装。b安装前,对在吊装时易于变形的构件应进行强度与稳定性校核，并进行临时加固.临时加固结构施工技术要求应与正式施工相同。c分片间的次结构安装按由低到高的顺序依次安装.d安装次结构前需在立柱相应节点位置设置临时爬梯和平台或者搭设脚手架以保证安全。7。5钢结构测量校正措施7.5.1测量准备工作施测之前，确定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差.对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度.对地脚螺栓进行检测，要求螺栓上下垂直,水平位置精确.所有测量工具必须进行计量鉴定,实测人员根据鉴定书进行读数调整，测量人员需进行专业培训，考试合格的持证上岗。7。5。2钢结构高程控制点测定轴线基准点布设在轴线偏1m线交叉位置,基准点位预埋10cm×10cm钢板，用钢针刻划十字线定点,线宽0.2mm。四角四点须闭合，控制点的距离相对误差应小于1/15000。点位选在安全可靠、易保存、不易沉降、便于竖向引测的部位，并要求分布均匀，相互通视。引测多个高程点作为钢结构标高控制依据，各控制点标高误差应小于2mm。7.5.3钢结构标高控制在地面平面布设多个高程基准点，用水准仪精确测定其高程。高程的竖向传递采用50m钢尺，通过预留孔洞向上量测，量测时应充分考虑温差、尺长、拉力等的影响，以保证量距精度。每层传递的高程都要进行联测，相对误差应小于2mm.根据钢柱实际几何尺寸确定各层柱底标高50cm线及各层梁标高的10cm线，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及各层梁标高.7。5.4钢结构垂直度控制垂直度的校正一般分四步进行：初校后初拧;终拧前复校；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终结果测量。初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度，待形成框架后使用经纬仪进行精确校正。此时要考虑偏差预留，焊接后应进行复测，并与终拧时的测量成果相比较，以此作为上节钢柱校正的依据。7.6二次灌浆在联系梁安装完成、钢柱找正完毕后，需立即进行二次灌浆.按照设计要求，本工程采用灌浆料进行二次灌浆。二次灌浆前,基础表面应进行凿毛处理，并清洁基础表面,不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。灌浆前24小时，基础表面应充分湿润，灌浆前1小时,清除积水。支模时模板与基础、模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶带等封缝，达到整体模板不漏水的程度。模板与设备底座四周的水平距离应控制在100mm左右,以利于灌浆施工.模板顶部标高应高出设备底座上表面50mm。灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。灌浆前,请监理、业主方检查垫铁及钢柱垂直度、水平标高,检验合格后方能进行二次灌浆。灌浆后做好隐蔽记录。7.7焊接措施7.7。1焊接过程的控制1）焊接变形控制a采用合理的焊接顺序b采用合适的焊接工艺，一般的焊接工艺要求如下：多层焊应连续施焊，每层焊道焊完后及时清理,清除缺陷。每层焊道厚度不大于5mm。多层焊的接头应错开，每段焊缝的起始端应阶梯状。焊接过程中应随时检查主拱的垂直度，发现偏差及时调整焊接顺序。各杆件焊接时，两端不能同时施焊，应一端焊完，再焊另一端，避免焊接应力;采用线能量输出小的焊接方式焊接，均优先考虑使用CO2气体保护焊。H型钢主拱焊接时应先焊下翼缘板，再焊上翼缘板；先焊主拱的一端接头焊缝，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端,不宜对两端同时施焊.2）焊接收缩余量的控制根据焊接工艺评定的焊接参数和施工图的坡口形式及间隙进行试验,得出焊接收缩余量的数值，在加工时给予补偿，3）现场焊接应力的释放对设计要求焊后消除应力的焊缝,采用锤击法消除应力，用锤击法消除中间层应力时，使用圆头手锤进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。7。7.2焊接检验钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中,本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：检验阶段检验内容焊接施工前焊接接头的组装,坡口的加工,焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况焊接施工后无损检测和外观检查a焊缝的外观检查：钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查,焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀,焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定.焊接完毕后,清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅;检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。一级和二级的外观质量缺陷不得有气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤；一级焊缝同时不得有咬边、根部收缩和未焊满、接头不良等质量缺陷.b焊缝的内部缺陷检查焊后24小时后，检查外观是否有裂纹，然后进行规定比例的超声波无损检测。无损检测探伤依据《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345－89.对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨)后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。7.8钢结构防腐防火措施7。8。1防腐1）施工方法采用刷涂、滚涂相结合的方法进行施工，以滚涂为主，刷涂为辅。刷涂主要用于预涂和滚涂难度较大的部位。具体施工方法结合现场实际情况进行选择。2）涂料配制a涂料配制时应严格按照产品说明书的要求进行配制.b涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，避免水和杂物混入,同时根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量,调整涂料的粘度至适于施工为好.c涂料使用过程中应严格控制稀释剂的加入量,稀释剂的最大加入量不得超过涂料的规定量，稀释剂应是涂料规定的稀释材料。3)预涂对于焊缝等难以施工的部位需进行预涂。预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂。采用刷涂法施工时，应用力均匀，采用滚涂施工时，滚筒蘸料应均匀,不要过多;滚涂时用力应均匀且不要过大，并应保持匀速；滚筒应沿同一方向滚压,每遍方向可不同。4）刷涂方法施工：刷涂是手工以刷子涂漆的一种方法。刷涂时应按下列要点进行操作：a对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作;b对干燥较快的涂料涂刷操作：应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续的刷平和修饰，不宜反复刷涂；c刷涂的走向：刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射的方向进行；d刷涂的漆膜，厚度应均匀适中，过厚易产生流挂、起绉，过薄易露底和产生针孔，并要施工多次才能达到规定的厚度。5)注意事项a涂料在涂刷过程中，应严格按油漆的特性进行施工，双组份涂料涂刷时，应按组份配置好油漆后停5min再使用,使用前必须充分搅拌均匀，将沉淀的固体全部搅起。涂料在调配时要严格按照涂料的配比进行配制,不得随意加大减小任意一个组份，调配好的涂料使用时不得超过8h，宜在4h内用完。b每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后下一道油漆涂刷前要检查前道漆膜是否符合质量标准，无流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补,修补合格后，再进行下道涂料涂刷.c施工环境条件：施工环境温度不低于5℃，不得高于35℃，钢材表面温度应比露点温度高3℃7.8。2防火1）一般规定a钢结构防火喷涂保护应由经过培训合格的专业施工队施工。施工中的安全技术和劳动保护等要求，应按国家现行有关规定执行。b当钢结构安装就位，与其相连的吊杆、管架及其他相关连的构件安装完毕，并经验收合格后，方可进行防火涂料施工。c施工前，钢结构表面应除锈,并根据使用要求确定防锈处理。除锈和防锈处理应符合现行《钢结构工程施工与验收规范》中有关规定。d钢结构表面的杂物应清除干净,其连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料填补堵平后方可施工。e施工防火涂料应在室内装修之前和不被后继工程所损坏的条件下进行。施工时，对不需作防火保护的部位和其他物件应进行遮蔽保护，刚施工的涂层,应防止脏液污染和机械撞击。f施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于90％，空气应流通。当风速大于5m2）质量要求a用于保护钢结构的防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证。b钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定.并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。c防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。3）超薄型钢结构防火涂料施工a超薄型钢结构防火涂料的底涂层(或主涂层）宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。面层装饰涂料可刚涂、喷涂或滚涂。b双组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配；单组份装的涂料也应充分搅拌。喷涂后，不应发生流淌和下坠。c底涂层施工应满足下列要求：当钢材表面除锈处理符合要求,尘土等杂物清除干净后方可施工。底层一般喷2~3遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm,必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。喷涂时应确保涂层完全闭合,轮廓清晰.操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理,确保外表面均匀平整。d面涂层施工应满足下列要求:当底层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。面层一般涂饰1～2次，并应全部覆盖底层.涂料用量为0。5~1kg/m2。面层应颜色均匀，接槎平整。7.9防风防雨措施在工地放风速仪,定时测量及记录施工期间的风速;焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时,必须设置防风棚。工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；工地准备足够的雨具，小雨不影响焊接及施工；在雨天施焊时，施焊人员必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋，做好防漏电工作；在雨天不进行高空的焊接，在雷雨天地面焊接也停止。屋面高空焊接时,如果使用CO2气体保护焊，应使用防风枪；风速过大或雨天必须焊接时应搭防风防雨棚。防风防雨棚用三防布搭设，骨架用圆架。高空焊接时，在构件下面设置接熔渣托盘及焊接监护人，防止焊花随意飘落引起火灾。7。10现场用电措施1)本工程以施工高峰阶段的用电量为控制,主要设备用电量如下表：机具名称台数单台用电量合计用电量暂载率P1（KW）1电焊机621KW12665％822烘箱15KW560%32空压机15KW530％1.53照明101KW1060％65其它20KW2060％12整个钢结构安装工程，根据以上主要用电设备,计算总负荷：PC=1.1×K×Σ其中：同期系数K=0。65远距离供电系数1.1则：1。1×0.65×104.5≈75KW2）现场用电由现场总配电室接入,可以满足施工需求。3）施工用电采用三相五线制配线.用电主线路使用五芯电缆，入地敷设。现场设置安全总配电箱1只，按线路接出要求设置分配电箱、高层接电要求设置接触电箱。另备移动式安全配电箱10只。分配电箱、开关箱按三级配电两级保护的要求配置。做好防护措施,确保用电安全可靠.八、安全管理体系8。1安全管理方针本工程的安全、文明施工目标：确保达到省级双标化工地验评标准。8。2建立安全保证体系在本工程的施工进程中,成立以项目经理为主管，安全员为具体负责，分项施工员具体落实安全保证体系，确保在本工程施工进程中不出安全事故。安全管理组织机构项目经理项目经理施工经理安全经理施工队长安全员钢结构安装班组钢结构焊接班组螺栓施工班组钢格板施工装班组8。3安全管理8。3。1焊接工程的安全技术措施1）防止触电为了防止触电事故的发生,除按规定穿戴防护工作服、防护手套和绝缘鞋外，还应保持干燥和清洁，在操作过程中,还应注意下面几方面问题：a焊接工作开始前，应首先检查焊机和工具是否完好和安全可靠。如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有损坏的地方,焊机的外壳接地和焊机的各接线点是否良好。不允许未进行安全检查就开始操作.b在狭小空间、船仓、容器和管道内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋,脚下垫有橡胶板或其他绝缘衬垫，最好两个人轮换工作，以便互相照看.否则就需有一名监护人员,随时注意操作人的安全情况，一遇有危险情况，就立即切断电源进行抢救。c身体出汗后使衣服潮湿时，切勿靠近带电的钢板或工件上,以防触电。d工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料。e更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。f在带电情况下，为了安全、焊钳不得夹在腋下支搬被焊工件或将焊接电缆挂在脖颈上。g推拉闸刀开关时,脸部不允许直对电闸，以防止短路造成的火花烧伤面部。h下列操作，必须在切断电源后才能进行。改变焊机接头时;更换焊件需要改接二次回路时；更换保险装置时。焊机发生故障需进行检修时；转移工作地点搬动焊机时；工作完毕或临时离开工作现场时。8.3.2登高焊割作业安全措施登高作业是指2m以上的地点，登高作业的工伤事故主要是高处坠落、触电、火灾和物体打击等。其安全作业,应注意以下几方面的内容:1）安全用电:a在高处接近高压线、裸导线或低压线时，其距离不得小于2m，同时要检查并确认无触电危险后，方可进行操作;b电源切断后，应在电闸上挂以“有人工作，严禁合闸”的警告牌；c登高作业时，要有人监护,密切注意焊工的动态。电源开关应设在监护人近旁，遇有危险象征时，立刻拉闸,并进行营救；d不得使用带有高频振荡器的焊机，以防因麻电而失足摔落。同时也不得将焊接电缆缠绕在身上操作，以防触电。2)加强个人防护:a凡进入高空作业区和登高进行焊割操作,必须配戴好合格的安全帽、安全带和胶鞋，安全带应紧固牢靠，安全绳不得超过2m；b梯子应符合安全要求，梯脚要防滑,与地面夹角不大于60°，放置要稳牢。使用人字梯时应用限跨铁钩挂住单梯，夹角为40°。不准两人在一个梯子（或人字梯的同一侧）同时作业，不得在梯子顶档工作；c登高焊割作业的脚手板应事先检查，不允许使用腐蚀或机械损伤的木板或铁木混合板.人行道要符合要求(单行道0.6m，双行道为1.2m），板面要防滑和装有扶手。d使用的安全网要拉严密，不得留缺口，而且要跟随作业层翻高.同时要经常检查安全网。3）预防物体打击。4）防水.5）健康和气象条件：a登高人员必须进行健康状态检查.患有高血压、心脏病和癫痫病的,及医生证明不能登高作业者，一律不准登高操作。b六级以上的大风、雨天、大雪、雾天等情况，禁止登高焊接作业。8.3.3吊装工程的安全技术措施1）安全技术的一般规定a吊装前应编制结构吊装安全施工方案,明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。b参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底。c吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、锚碇等的规格，技术性能进行细致检查和试验,发现有损坏或松动现象，应即调换或修好.起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损应立即修理。重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部正常，才可进行正式吊装。2）防止高空坠落a吊装人员应戴安全帽，高空作业人员应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋.b吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关的人严禁入内。起重机工作进，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。c运输吊装构件时严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具.d高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装屋架应在上弦设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。e登高爬梯梯子、吊篮、临时工作台应绑扎牢靠，梯子与地面夹角以60°-70°为宜，操作台跳板应铺平梆扎，严禁出现挑头板。3)防物体落下伤人a高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件.零星材料和物体必须用吊笼或纲丝绳捆扎牢固，才能吊运和传递,不得随意抛掷材料物件、工具,防止滑脱伤人或意外事故。b构件绑扎必须绑牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动.c起吊构件时,速度不应太快,不得在高空停留过久,严禁猛升猛降,以防构件脱落。d构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后,应检查连接牢固和稳定情况。当连接确实安全可靠，始可拆除临时固定工具和进行下步吊装。e风雪天、霜雾天和雨期吊装，高空作业应采取必要的防滑措施，如在脚手、走道、屋面铺麻袋或草垫，夜间作业应有充分照明，4）防止起重机倾翻a起吊构件时，吊索要保持垂直,不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索，使起重机失稳。起吊重型构件，应设牵拉绳.b起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施，如在起重机尾部加平衡重,起重机后边拉缆风绳等和未经有关技术部门批准，起重机严禁进行超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。c起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转两种动作.d当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5m以上的安全距离，避免发生碰撞事故。e吊装时，应有专人负责统一指挥。指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，并不得擅自离开工作岗位,遵守现场秩序，服从命令听指挥。指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。f在风力等于或大于六级时，禁止起重机移动和吊装作业。g起重机停止工作时，应刹住回转和行走机构，关闭和锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并升到高处,以免摆动伤人和造成吊车失稳.5)防吊装结构失稳a构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和可靠的技术措施，不得随意改变或颠倒工艺程序安装结构构件.b构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠方可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具.高宽比很大的单个构件,未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜绳或斜撑拉固。c构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时,必须回钩。8.3。4高空作业安全操作规程1）高空作业的地面应划出禁区,加设围栏,设置警示标志。2)高空作业区，应在醒目处悬挂标记，写明高处作业和技术安全措施。3）各施工队在高处作业还必须有安全可靠的安全措施，安全网、挡板、防护杆、警示牌都必须配齐，负责不得进入施工。4）凡患有膨腰病，精神病，高血压、贫血病、动脉硬化、器质性心脏病和其它不适于高处作业者，禁止上岗作业。5）作业负责人、安全员,每天对进入高空作业区作业的人员