预应力混凝土连续箱梁施工工艺实用文档

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预应力混凝土连续箱梁施工工艺实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）预应力砼连续箱梁施工工艺第一章总则1、为了保证工程安全质量,使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目,编写本工艺。2、本工艺为预应力砼连续箱梁施工工艺，主要包括:普通挂蓝悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先墩顶箱梁块段（即0#块段）施工,接着在箱梁0＃块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段,并同时进行支架现浇段施工，最后灌注合拢段砼，经体系数转换后成桥。4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准。5、本工艺编写时,荷载及有关规定遵照《公路桥涵施工技术规范》并参照《铁路桥涵施工规范》和《铁路砼及砌体工程施工及验收规范》以及其他有关国家标准、部颁标准等条款.6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由于视野所限，仍有不少缺憾之处。在确保制梁质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新工艺、新设备,以缩短施工工期，提高劳动生产率和经济效益.第二章材料第一节模板1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。2、模板分块后结构合理、装拆方便,并充分考虑模板的适应性和周转率.3、模板可采用符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）中的标准,钢材模板的设计可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）的有关规定执行。4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆,在同一结构中并应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油,也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。5、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等情况.6、模板的浇度。外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。7、钢模板的面板变形应不超过1。5㎜。第二节钢筋1、非预应力钢筋中Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499—98的规定,钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径<12毫米采用Ⅰ级(A3)钢。2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接，当钢筋直径〈12mm时,宜采用绑孔。焊接及绑孔长度应严格执行技术规范。4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验.箱梁所用A3、16mm钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢.所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981-76的要求,并与所采用的钢材和强度相适应。6、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工.第三节预应力钢材1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂,应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTMM416，270级的规定单根直径φj15.24mm,截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=1。95×10MPa。3、预应力钢丝,钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定,预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉Ⅳ钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。第四节管道1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀 锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易,与砼粘结良好和不漏浆等优点，为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管,其规格和数量,可按设计规定办理,制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求,一般厚度不宜小于0。3mm。4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0。6mm为一个级差。5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0。3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运,禁止拖拉运输。7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱,无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。8、无预留孔道--后张无粘结预应力筋预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布（管）后,先铺设在箱梁内，待砼达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。第五节锚具1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求进行,锚具和夹具应以不超过1000套为一批。连接器以不超过500套为一批，进行如下验收。A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。①锚环用45#钢制造，热处理硬座HRC32~37，其材质应符合GB699-88《优质碳素结构钢》的规定，夹片用229CR钢制造,表面渗炭0。8~1。0mm热处理后表面硬度HRC50～55，其材质应符合GB3077-88《合金结构钢》的规定。②粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45＃钢制造。C、静载锚固性能试验,从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验,如有一个试件不符合要求,则应取双倍数量的锚具重做试验,如仍有一个试件不符合要求,则该批锚具为不合格。2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告,只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同.4、本工艺常用的锚具:——钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片）OVM型（每孔二夹片，夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型）竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板）--锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。第六节砼材料1、水泥：A、应采用高品质625#、525＃硅酸水泥或625＃、525#普通硅酸盐水泥,其性能符合GB175=92《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时,应重新试验鉴定。C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m(以不超过10袋为宜),水泥离地面高度不低于20cm,离墙边不小于20cm。不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭.袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢,应停止领取或使用.D、为了节约材料,现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。2、粗骨料A、粗骨料应采用坚硬的碎石。B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5~20mm），碎石宜采用锤击式破碎。碎石最大粒径不宜超25cm，2。0cm,以防砼振捣不密实。C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：Ⅰ、应满足混凝弹性模量的要求。Ⅱ、能保证用量的及时供应。Ⅲ、碎石质量符合规范的要求.Ⅳ、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。Ⅴ、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。3、细骨料A、细骨料宜采用配良好,质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。B、细骨料应选用合适的细度模数.4、水A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。砼用水要经过化验合格后方可使用。B、不应采用PH值小于4或大于8。5水。C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/Ｌ的水。D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。5、砼外加剂A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可,同时试验以确定最佳掺量。C、外加剂应无氯化钙. D、不得使用加定剂。E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质.F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查第三章施工设备和施工准备第一节悬浇挂兰及模板1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。挂兰结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，结构设计尚应合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔，无平衡重等。2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：推荐以装配式公路钢桥（贝雷梁）为主体结构，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的方法,现以单箱单室，单幅，桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定外，挂兰质量与梁段砼的质量上值控制在0。3～0。5之间。—-挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆安全系数:2-—结构可调式，施工中桥梁跨65～140m，箱梁底板宽4。9~10m顶板宽11.25～29.688m，梁高1。6m～6。9m最大砼梁段重221.78t，梁段长度2.0~4。0m.—-挂蓝通用性。适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变化，以及单箱单室和单箱多室.——挂蓝结构由上部主体结构吊架和下部模板底模平台两大部分,上下部间同吊杆联系而成。3、主桁吊架主桁吊架：由主桁、横梁、吊杆、滑道组成主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥面上；底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁贝雷梁上，前上横梁由二根［30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两根I45工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧（箱梁为单箱多室宽桥面时长吊杆通过桥面预留孔）与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上;后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱梁桥面板上.吊杆:每根吊杆均为ФL32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度,长短吊杆,按箱梁的底板的宽度需要要求设制。滑道：分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座来承担的，支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作为导板规范主桁下弦；上滑道由主桁上弦来承当.前、中、后横梁相对应的主桁设置了支垫梁。支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成,支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连,底板设置角钢束板来规范横梁。本挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系统,取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重,挂蓝前移采取分两步到位的方法。挂蓝各结构部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度加工，不允许随意改变设计和采用代用材料,如确需变更，应取得设计部门同意并签认后，方可变更.4、模板平台模板平台即底模和侧模(含内模）模板设计:模板结构形式和几何尺寸要适应的梁段长度，载面、高度、直、曲线变化及新旧梁段砼搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性。—-模板设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力，并能防止漏浆和装拆方便。-—外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节,如一座桥翼板设几种底坡，外侧模翼板底模架宜一端设绞接,另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体表面光滑度，有利于保证灌注梁体砼质量。底模板宜设计为整体模板,并应适应梁论著线变化加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑竹绞板.如为曲线,模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板.-—内模设计为抽液式（利用杠杆油顶整体拆装)或抽板式随着梁体腹板砼灌注高度的提高，逐渐安插内模板，内模可采用木模板，钢模或涂塑竹胶板。内外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。本工艺推荐采用的底模结构轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架结构，内外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁0#节段改制。第二节悬拼步骤吊架第三节预施应力设备1、张拉千斤顶的选用张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。张拉力宜为预应力筋张拉力的1。2～1.5倍;千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为:S=△L+I（cm)式中：S-—千斤顶最大行程(cm）△L——预应力筋伸长量（cm） I——预留行程，一般为3~5cm能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要.用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。本工艺提示如下：QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆.2、张拉油泵张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：PU=P/FU式中：PU-计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa)FU—张拉千斤顶工作油压面积（mm2）P—预就历程钢筋张拉（N）油泵额定油压数一般应为使用油压数的1。4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1。5倍。本工艺常用为2B4—500型油泵.3、油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1。5～2.0倍,以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：油压表选用不低于1。0级精度表。油表盘直径应大于15cm,读数他格应不大于1Mpa。油表应为防震油表.4、输油管路联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套,如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。5、千斤顶校正A、千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：千斤顶与校正的油压表配套编号.千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%，加压后保持5分钟，其压力下降不超过3％时，即可进行正式校正工作。B、校正方法①压力环（测力计)校正法:将千斤顶、油压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间,向顶内充油，按油压表5Mpa压一级,测出相应的压力环的压力，则油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶油塞面积（mm2）压力环压力（N）校正系数=②压力机校正方法：将千斤顶、油压表安装在压力机上,先向顶内充油（约1/3行程）将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力(与张拉时工况一致)每50KN一级，测得相应的压力表读数，则：油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶活塞面积（mm2）压力机压力（N）校正系数=③传感器校正方法：将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力架间，向顶内充油,按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的压力，则：油表压力（Mp油表压力（Mpa）×千斤顶活塞面积（mm2）传感压力（N）校正系数=①、②、③三种方法之一校正三次,取其平均值即为千斤顶校正系数,当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用，校正系数在1.02～1.05之间,则按实际数采用,如校正系数大于1.05则该千斤顶不能使用。6、油压表的校正当油压表使用后发现故障时,均应用精度为0。4级的标准进行校验.校验方法：在活塞计校正仪上，分别接上标准表和被校验的油表,按每2Mpa一级逐级加压，分别记录两只表的读数,起码到超过最大压力为止,依次重复三次取其其平均值，其校正系数：K=P校/P标式中：P校——被校正表读数P标——标准表读数校正过的油表应达到以下精确度：每作一次校验时，无论增压可降压,其误差不超过基本允许值。每级（加压或减压）检定时,先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允许的1%.仪表指针加分度盘范围内移动平衡，移动中采用手轻抬外壳时,指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0。5％)第四节砼工程1、砼施工前的安排梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应，对砼灌注方法和顺序应妥善安排。根据水泥初凝时间和砼灌注面积，确定灌注方法和砼供应量，以保证现浇梁段在砼初凝前，完成该梁段砼施工。2、砼工程A、梁体砼配合比选择自拌砼配合比的保证砼能达到设计强度，、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求,应符合合理使用材料和节约水泥的原则，提高砼和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分润湿粗骨料的方法保证和易性）和水泥的方法，砼强度不宜配制过高。砼配合比通过试验确定，试验时,应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备若干理论配合比（如夏、冬施工,早强、超强，水泥最低用量,泵送施工,减水剂不同掺量不同温度等)经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时，砼施工配合比设计强度可提高10％～15%，施工配合比应经主管工程师批准后方可使用.每一梁段砼开盘前，应设专人负责,组织做好下列工作：取得施工配合比通知单，确认本次灌注砼的集料，水泥等到达拌合站.不得采取边运输边开盘搅拌梁体砼的作业方法。检查集料、水泥质量（含水泥标号和有关试验单）砼搅拌设备是否正常,衡内装置是否已经检验校正，定量水表是否良好.砼泵送（垂直运输）设备,运输车辆进行试运转，状况是否良好.确认工艺设备（挂蓝、模板等）安全可靠。检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。技术交底.劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。B、冬、夏季砼施工应按规范的有关规定办理。C、采用自动答量。集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时,应注意以下几点：经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。碎石必须经过洗筛，保证洁净。料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。D、砼配料和计量必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班，配料宜采用自动计量系统计量；自动计量系统各种衡器每六个月校换一次,如施工中发现异常，应及时校核。E、如采用磅称称量，根据施工配合用料扣除下料冲量,固定法码，并由试验人员复核。开盘后,前三盘要逐盘检查实际下料量，以后每10盘检查一次，如发现砼误差较大时,必须由试验人员检明原因加经调整。配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于±10％，砂石料不大于±20%。F、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3,水灰比应控制在0.35～0.45之间。G、减水剂（含其他外加剂)减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以内，具体掺量应由试验自定。减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均匀,对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使用前清除掉施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时，应及时向主管工程师反映，不得擅自处理。应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中.干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用.H、泵送砼泵送砼原材料要求，配合比要求,坍落度要求,泵送设备及滑选择等，应按《砼泵送施工技术规范》有关规定办理。I、商品砼箱梁采用商品砼施工时，先与信誉好的厂家签订合同，严格审查配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压，发现问题及时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工，并收集资料，及时获得索赔。第四章0#块梁段施工第一节0#块梁段施工工艺流程根据设计要求0＃节段采用全断面一次性砼灌注施工。墩顶50号砼垫石灌注绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管并按线型固定整修锚固钢筋安装内模板和和隔板模板顶板纵、横向波纹管准备外模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装外模板及封端模板及支承板精轧钢螺纹钢筋及波纹管准备绑扎腹板、隔墙钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋及波纹管内模制造、涂脱模剂钢筋成型安装底板钢筋压重块准备、就位压重试验底模制造、涂脱模剂安装底模盆式橡胶支座检查配套保养安装正式支座材料准备、涂脱模剂钢管脚手准备墩旁满铺钢管支架墩顶50号砼垫石灌注绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管并按线型固定整修锚固钢筋安装内模板和和隔板模板顶板纵、横向波纹管准备外模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装外模板及封端模板及支承板精轧钢螺纹钢筋及波纹管准备绑扎腹板、隔墙钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋及波纹管内模制造、涂脱模剂钢筋成型安装底板钢筋压重块准备、就位压重试验底模制造、涂脱模剂安装底模盆式橡胶支座检查配套保养安装正式支座材料准备、涂脱模剂钢管脚手准备墩旁满铺钢管支架绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定模板准备安装顶板侧模、顶板端模及支承板模板准备安装顶板侧模、顶板端模及支承板检查签证检查签证波纹管内穿压重钢筋波纹管内穿压重钢筋灌注箱梁50号砼并养护拆除压重钢筋、波纹管通孔检查灌注箱梁50号砼并养护拆除压重钢筋、波纹管通孔检查砼强度检验砼强度检验制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备压浆设备准备压浆设备准备第二节临时支座设置与拆除（一）临时支座设置1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩,利用下端埋入主墩墩身一定深度上端,是通过伸入到0＃块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚固钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0＃块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分块布置,高分为三层，上、下两层为50号砼，中间5～10cm为50号硫磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后,用草袋或其它物品盖好保温,待夹层凝固后再灌注上层砼,共同组成临时支座，为保证接触密贴,各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。临时支座和正式支座都在0#梁段立模(底模)以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高.（2)硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度（C50）后再施工.甲、配合比（参数）：硫磺水泥粉砂780聚硫橡胶4411441乙、材质要求:硫磺：纯度97％，含水率1％,不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。砂子:用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量〈0。5％的干砂,可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水.水泥：合格的525（或425)号水泥。丙、施工注意事项按重量配合比,称取各项原料。35cm左右小铁锅一个，0～200º温度计一支。将硫磺放入锅，小火加热,不断的搅拌,加热熔化至130℃。将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150℃～155℃.将780聚硫橡胶均匀的加入,加强搅拌(以使其均匀受热，清除气泡），严格控制温度在170℃以内，以免起火燃烧。加热至完全脱水后（即表面无气泡)，降温至140℃，浇入模内。灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可清除。硫磺的熔点96℃，燃点为180℃,遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170℃以内,以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使用.按上述配比的硫磺砂浆性能：比重2.16～2。28；抗压强度40Mpa；抗拉强度5Mpa;抗折强度10Mpa。h．直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工更为方便。（二）临时支座拆除1、临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，用喷灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。2、先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。3、拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。4、临时支座钢筋，以气焊切割。第三节正式支座安装（1）支座布置本工艺采用GPZ系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表说明。（2）正式支座施工1、正式支座安装正式安装有两种方法：一是地脚螺栓连接法，二是焊接连接法.a.地脚螺栓连接法，在箱梁施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓，通过砂浆如环氧树脂砂浆，环氧树脂(6010）：丁二脂：乙二胺：砂=100：17：8：250（重量比）锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接,将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。b。焊接连接法。2、在0＃块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位，其要点如下：盆式支座安装前应拆箱作全面检查,看零部件有无丢失、损坏、然后进行清洁。除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净。聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。如设计需在滑动面间涂硅脂时，应按设计要求进行，支座其它各部件也应该擦洗干净。支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室内进行,不要轻易将盆内的四氟乙烯板和橡胶板取出，防止四氟乙烯板和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平.支座的四角水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能。支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。支座中心与主线中线最大偏差小于2mm.支座上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值相符。应考虑砼的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉引起位移量。一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理。油漆采用红丹一度灰漆二度.支座上下盘与预埋垫板电焊连结,下垫板有支承垫石分两次施工,第一次砼灌注至下垫板下3~5cm，然后安装支座,将支座下盘与下垫板电焊连接，用跳动电焊要求先点焊，再局部连焊，最后满焊。下垫板下的支座垫石砼,采用同等级的砼，进行干砸施工，支座上盘应先与上垫板电焊连接后再进行砼施工。电焊的要求同下垫板。支座底面和顶面与墩顶和相梁底预埋板应平整、密贴,支座四周探测不得有0.3mm以上的缝隙，盆式支座钢盆内安装时应排除空气，保持紧密。灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密,不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。第四节托架施工1、托架A、托架是为灌注0＃号梁段的砼的工作平台和承重结构，当0#梁段长度不能满足挂蓝的拼装要求，1＃梁段边必须在托架上完成,托架在挂蓝悬浇施工中不参与受力。B、0＃梁段施工时，0＃梁段墩项可直接支承在墩顶上施工，两侧悬臂部分要由托架来完成。C、托架采用常备式万能杆件组拼或钢管脚手组拼，拼装时,借助于按设计位置预埋在桥墩两侧的构件（如简易牛腿、钢筋群或预应力粗钢筋预埋佣等）固定在桥墩两侧，下部支承在承台上，托架高度和宽度视0#梁段施工需要而定。托架顶面高度应与箱梁底面纵向线的变化一致.2、压重托架支承在承台刚性基础上，为防止0＃梁段悬臂固模板变形而剪断，对托架的施工质量进行检验，以消除托架的弹性和非弹性变形,宜进行压重试验，以策安全。压重宜在箱梁底模就位后进行，压重可以用水箱或类似的设备进行，压重的重量拟用0＃梁段重80%或0＃梁段悬擘梁段重加模板热处理重。第五节模板安装0#块梁段模板建议采用:底模用涂塑竹胶板面板+槽10钢框格结构，两端支点用分配梁，外模用涂塑竹胶板面板、型钢及钢管支架做支撑，内模用涂塑竹胶板与钢管支架组合，0#梁段模板按设计要求可用其他材质的模板和其他支撑结构。为了减少高空作业,保证模板精度，内模、洞孔模、端及外侧模宜在地面拼装，拼装好后用吊装机具(或设备）吊运至各墩安装，模板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行，并要注意桥墩上、下游两侧的不同要求。安装底模，将底模就位于墩顶分配梁上，墩外部分浇在有分配梁有托架上，并用楔块垫平,校正，位置必须固定，平段部分模板表面和支座墩平面标高一致，斜坡部分与设计标高一致.底板每块竹胶板铺放后应当平稳,密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直,不得有明显错台，确保与外侧连接密贴不得漏浆；支座在安装底模时一起安装，支座与底模相连处缝隙用5mm泡沫塑料嵌严,以防漏浆，墩顶处底模下垫木的铁楔块不能沉陷和下挠，又必须考虑到便于拆除。接着绑扎梁段底板、腹板钢筋，安装预应力筋成孔管道、预埋件等。外模安装:外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，要仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。外模必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行并调整固定。内模安装：内模板在底、腹板（含隔墙）钢筋安装完成检查通过后，进行内模安装,底层钢筋间用钢筋设置马凳，以支撑内侧和顶模，内模和外模间设置撑木，内模和内模间设支架支撑和拉杆,以保证安装位置正确，灌注过程中梁体内的撑木要在灌注到此位置前拿走。张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置，以快速、准确地完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模,用铁丝将其固定在周围钢筋上。为了保证砼的密实、光洁及砼下料顺利,宜在外侧模板上安装附着式震动器,呈梅花形布置。在外模与底模交接处布置20×20mm三角木条,以保证砼外表线型。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂，脱模剂不得使用废机油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。模板棱角及拼接处，用玻璃胶成泥子刮平，打光，涂脱模剂。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，线型符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好,以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶模，以增加腹板砼上冒的阻力。模板安装允许误差：梁段长±5mm梁段宽±10mm梁段高±10mm支座预埋板±5mm顶板厚±5mm腹板厚+5mm-0mm底板厚±5mm腹板垂直度3%孔道轴线3mm底板底标高±5mm第六节模板隔离剂的选用1、为了适应砼灌注工艺，应选用优质脱模剂,选用时必须满足以下要求：折模时，模板不粘附砼能保护模板，延长模板使用寿命，对木模能渗入木模表层,防止木模隆起，开裂及其它弊病,起维护和填缝的综合作用对钢模以防止锈蚀。对砼表面无污染,对砼质量无危害.能长效，能多次使用。料广泛，价格低廉。具有较好的稳定性和较长的贮存期，不易受温度内的影响.2、模板漏浆处理在现浇梁段与已成梁段接处，由于成梁段砼表面不平整，模板不可能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆，应采取压橡胶条及泡沫塑料等(或其他软纤维）为方法止浆，以确保梁段砼灌注质量。第七节钢筋网片、骨架加工与安装钢筋加工、绑扎、接头等项应符合《规范》的有关规定。1、箱梁使用的普通钢筋一般为Ф12Ⅱ级螺纹钢筋和Ф8I级光园钢筋,为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距、梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或滑架，吊装到模板内进行拼装。2、主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片(底板如有加厚时）；腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）;顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；翼板上、下层钢筋网片；锚头垫板(喇叭管）及螺旋钢筋。3、梁段底模板安装好后，便可进行如下网片及骨架安装，钢筋网片安装顺序：a。安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上、层钢筋网片间用I型钢筋垫起焊缝，防止人踩，保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中.b。腹板（含隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢网中,然后绑扎腹板下侧角的斜筋和腹板下最低层口根纵向筋,安装底板上的锚头垫块及螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道波纹管。c。腹板(含隔墙）钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定.d.安装顶板和翼板下层钢筋网片.e。安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用[形钢筋焊在上、下层网片间,使上、下钢筋网片保持规定的距离。g。顶板、腹板、底板的水平筋，外露30cm,作为梁段之间互相联系之用。4、钢筋网片安装应注意事项：锚头垫板（喇叭管）与曙旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可安装先安装内模，再安装外模。腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。为防止管道固定网片严重变形，纵向钢筋宜采用Ф8mm，但在顶板姑托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时,应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。5、根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，钢筋安装允许偏差为：受力钢筋间距允许偏差±10mm顺高度方向两排钢筋间距允许偏差±5mm箍筋间距允许偏差±20mm两层钢筋间距允许偏差±20mm整体结构中个别钢筋保护层允许偏差±5mm同一断面内接头数量应小于50%6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当相互干扰时,可适当挪动非预应力筋位置.7、支座上下预埋垫板为20mm厚的钢板,Φ20钢筋作为预埋锚固钢筋平行电焊多根。因局部高温极易使钢板变形.要采用承防措施，其一用厚钢板或砼墩作底板施工平台，利用施工平台板卡板固定中间用型钢作扁担预压后电焊。其二是电焊先点焊，再跳越式断续焊后再焊满,并且几块互相轮换电焊使钢板冷却.。8、挂篮在箱梁上顶板、下底板处的预留孔，应避开波纹管位置，所有因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后要恢复原样,挂篮底板后吊孔，局部应力较大，箱梁底板上下面均应增加水平钢筋，以策安全。9、梁体普通钢筋数量较多,尤其是支座，隔墙处钢筋布置较密,要仔细核对，以免漏放，错放。10、预应力管道的位置是梁体钢筋安装中的关键控制点，在安装工作开始前，要编制各断面处预应力管道的方面控制要素,按50cm（曲线）和100cm（，直线和顶板弯矩束)的间距计算各束钢绞线的中心位置并按计算结果设置定位网,采用Ф12钢筋焊接成#字形框架，并与主筋骨架固定，控制波纹管的位置。波纹管钢绞线安装完成后,补全上层钢筋网和端头部位的钢筋,腹板钢筋安装必须竖直,钢筋间距在允许范围内.11、钢筋作业使用电焊，要注意对波纹管的保护，不得将波纹管击穿。第八节制孔和冷拉（一）制孔本工艺采用波纹管、高频管制孔和无粘结预应力筋。纵向束VLM15-13、VLM15—11和VLM15—81锚具。钢绞线孔道：纵向采用0.3mm铁皮内径90和80波纹管制孔；（2）波纹管接头采用两种方式：波纹管的接头采用外套接方式，将长度为250mm，并大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要接的波纹管上，并齐头,将另一根要接的波纹管与之对齐。再将接头波纹管回旋在对齐的另一根要接的波纹管上，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封.伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm,为加劲和下次接头，可以先套上大一号的接头波纹管。波纹管接头采用内套接方式，如砼端头外露的波纹管损坏，可将波纹管靠砼面切割,只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难，张拉增加摩阻，施工中应尽量避免采用内套接法。如图一图一断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的管道垂直，不能偏装。波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管内,波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实,胶带封固.（3）波纹管的驼峰处，应设置排气管.每驼峰处设置一个，以便排气、排水而保证孔道压浆质量，排气管为φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上,套在已开孔的波纹管上而成型。如图二图二图二（4）波纹管的直径:ф内90与VLM15—13、VLM15-11；ф内80与VLM15—8钢绞线相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。（5）纵向预应力束,按设计图预埋波纹管。2、横向钢绞线孔道横向孔道设在桥面板内,采用波纹管制孔,这里介绍无须制孔的钢绞线预埋采用锚具为单头或两端张拉。桥面横向预应力筋采用单根无粘接预应力钢绞线,锚固端VLM150-1的挤压头锚具,预埋在桥面砼内，单端张拉，张拉端设在翼缘板端部，利用VLM15—1锚具张拉后锚固。后张无粘结预应力筋表面刷涂料并包塑料布(管)后，如同普通钢筋一样先铺设在支好的模板桥面内，然后待砼达到强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆.常用的外层包层布塑料布、塑料管等，外包材料应在预应力筋全长上，包括锚具部位，锚具与连接套管的连接部位，均应连续、封闭。可用塑料胶带缠包数层。塑料布宜采用质地稍硬的材料，厚度为0。17~0。2mm，宽度宜切成约70mm，分二层交叉缠绕在预应力筋上，每层重叠一半,实为四层，总厚度为0.7~0.8mm。采用塑料套管作外包层时,可利用现成的塑料管套在预应力筋上或用塑料注塑机注塑成型，其外包层壁厚一般为0.8~1.0mm设计选用PE(聚塑乙稀）材料.制作单根无粘结筋时，宜优先选用防腐油脂作涂料层，其塑料外包层应用塑料注塑机注塑成型。制作好的无粘结筋应堆放在有遮盖的棚内，以免烈日暴晒造成涂料流淌。装卸堆放时,应注意保护外包层免遭破坏。无粘结筋的铺设允许象其它普通钢筋一样绑扎,辅放曲线筋时，矢高宜采用垫放马凳按设计标高控制，允许偏差±5mm以内，马凳间距不宜大于2m，并用铁丝无粘结筋扎紧，纵向位置应顺直，无粘结筋在与其它钢筋相交时，两者可直接绑扎.4、竖向预应力筋ФL25和ФL32粗扎螺纹钢筋YGM锚的制孔。竖向粗钢筋ФL25和ФL32可采用波纹管或高频管制孔，为保证压浆质量，将制孔管按设计图的尺寸,两两组成U型通路管，中间连通管使用电焊连接牢靠固定，本工艺推采用壁厚2mm的高频管制孔。竖向预应力粗钢筋的使用安装：（1）上、下支承垫板上焊Ф内=40mm和50mm，L=50mm承插管，将高频管Ф内=36mm和45mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布查扣（见图）。(2）压浆管系统采用两管连通方式，按设计尺寸组成两根一组，最后根数如为奇数，有一组应为三根一组,压浆管Ф24×0.75,上口弯成L或型直接焊在高频管上,每根上口均有400mm长的压浆管，支承板以上保留250高强度其目的是：a.便于压浆施工,b.补充泌水之最低高度。（3）高频管下料长度L0=L—（L1+L2+H×2）式中:L0——高频管度度（mm）L——粗钢筋设计下料长度(mm） L1——锚固端支承板外预留长度（85mm）L2—-张拉端支承板外预留长度(145mm）H——垫板厚度支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。高频管切断用砂轮切割机，切割必须垂直于管中线，在距管端100mm处钻Ф20孔,将上、下压浆管在砂轮上打出H=1～1。Mm弧形后焊在高频管上，注意上下两孔互成90º，并成对且上压浆管口弧面应与高频管一致，由于前后高差可达5cm故下口水平管焊时要略有角度，这样组成U形结构后，压浆时，使之一端压入,一端排气,此法压浆方便，浆液可压满，不损坏模板，经过试验和使用，证明是可行的。（4）将粗钢筋对号穿入高频焊管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于10mm上口露丝不小于70mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵住，注意在承接管口，连通管口处均缠胶布以防漏浆，上口压浆受偏离或靠近桥中线由工地自定,各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠.（5）为确保竖向预应务粗筋位置正确，安装外模前，应调整竖直并相对固定，误差不大于5mm。（6）竖向预应力钢筋的布置按设计图施工，如与钢筋干扰时移动钢筋以确保预应力筋的正确位置。（7）将组装好竖向预应力粗筋高频管先以试压水试验，检查压浆连通管及高频管的开口和焊接质量，合格后再运入现场在箱梁内安装,以免影响压浆效果。（8)购进的精轧螺纹钢筋未作冷处理，在工地冷抗处理后，才准装入梁体内（精扎螺纹钢筋其屈服点σ0。2〉750Mpa和冷抗延伸率〈4%可免作冷拉处理。5、束波纹管压重本桥箱梁纵向为波纹管制孔。波纹管孔道跨度较大，由于波纹管本身自重轻，柔性大,易变形，在液态中易上浮等因素，施工中必须引起重视，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚须防止灌注砼时，波纹管上浮或横向摆动而使管道偏离设计位置改变预应力束受力状态.因此在灌注砼前须在直孔波纹管内穿入钢管压重,在曲线形波纹管内穿入钢筋或钢束压重,压重物两端支承在端模板上。波纹管每米压重量为：以每米波纹管外么所排水重量。（3）波纹管压重在封模前完成，以便对波纹管有无破损情况进行检查（特别注意波纹管底面，可用镜子反照检查）。所以波纹管穿放压重钢筋时钢筋束端头要扎紧，打磨光滑，防止破损波纹管壁。砼灌注中要分别抽动内衬钢管和压重筋，以防漏浆后凝固.6、应采取下列措施，保持管道畅通加强岗位责任制，严格管道安装操作工艺要求.在钢筋绑扎和管道安装完成后,对管道进行二次全面检查,管道背面目视不到的地方,利用玻璃镜子的反光检查，问题大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用较低或胶带绑贴。在钢筋绑扎和管道安装完成后,立即畏置脚手板，防止检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁，以及变形。为了防止管道在梁段砼灌注过程中碰坏或压扁，除要求施工人员操作仔细外,还可在成孔管中插入竹杆，弯管中插入高压胶管或压重钢筋等。在砼灌注中不停地抽动管中插入物以防止漏浆凝固，砼灌注完毕后，立即拨出毛竹管或高压胶管，压重钢筋，检查是否漏浆并用高压水和压缩空气冲洗管道。及时用通孔器检查（胶管或压重钢筋抽拨后）如有问题及时处理,确保孔道畅通。（二）冷拉竖向预应力采用ΦL32高强精轧螺纹钢筋，锚具为YGM锚，使用前应进行冷拉.冷拉为提高钢材的屈服强度。冷拉有两种做法：来料钢筋先冷拉后按设计长度下料使用;另一种先按设计长度下料后，再冷拉。冷拉使用的千斤顶油表，按规定配套进行标定，摩阻系数≤1。05,油表≮1。5级精度。冷拉采用双控，以应力控制为主伸长控制为辅，冷拉控制应力为75kgf/mm2即750MPa,冷拉延伸率为2。5～4%,放松回到初拉（控制应力的6～8%，持荷时间不少于2分钟,测量钢筋伸长值并算出钢筋冷拉伸长率，在持荷时间内由于钢筋伸长，吨位下降，应及时补足吨位，由吨位不再下降时计算持荷时间，若该拉伸率偏低，持荷时间可适当延长.冷拉钢筋的拉力值可用下式计算：N=σ控·Ag·f设式中N——冷拉力σ-—冷拉控制应力Ag—-钢筋冷拉前公称截面积f设——冷拉设备摩阻系数（由试验提供油表油干校正曲线）作测量记号初拉力0.5N一级测量伸长值初拉力冷拉时速不宜过快,通常以每秒增加0.5kgf/mm2的钢筋冷拉力为宜.接近控制应力时，尢应放慢加载速度,冷拉延伸率超过4%一般不宜使用。若延伸率超标的钢筋数量较大时,经研究后才可继续进行冷拉工作.冷拉程序：0→→作测量记号初拉力0.5N一级测量伸长值初拉力冷拉后钢筋表面不得有裂纹和局部颈缩等不正常现象,应逐根检查外观.时效即为在一定温度下给予适当时间休息，使钢筋的内力得以消除,达到提高钢筋物理性能,时效分为自然时效和人工时效。自然时效处理，冷拉后需经48小时后才能进入工地安装，在自然温度（25℃～30℃下)放置三周后才能进行预施应力。人工时效使冷拉钢筋在100℃恒温下保持2小时，或在200℃恒温下持续20min完成，加温方法可采用电热法。冷拉后的粗钢筋要在室内存放（离地面20cm处）,分规格、张拉批次挂牌堆放。防止锈蚀,按料单发货，先冷拉的先使用,不得混乱.冷拉粗钢筋，施工中不得有施焊行为。第九节砼灌注（一)砼配料要求水泥、粗细集料、拌和用水、掺用外加剂等均应符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定。水泥用量：箱梁采用C50砼，每立方水泥用量不宜大于500公斤。水灰比：掺用减水剂时,水灰比不得大于0。4.建议掺用复合减水剂FDN用量不超过水泥用量的7.5‰,掺用木钙用量不超过水泥用量的2。5‰,或缓凝减水混合剂NF-6的用量应为1‰水泥用量。也可选用其他附加剂（如上海麦斯特厂生产的附加剂）。附加剂使用前加强检查，确保品种无误，计量准确，经过试验优选。由于使用商品砼，采用砼输送泵灌注到达作业面的砼陷度:翼缘板、腹板(含隔墙)等部位为14~16cm顶板及底板为12～14cm。初凝时间不少于6小时,亦可按实际灌注砼量进行修正。砼入模温度32℃～5℃。为了加快箱梁块段的生产周期，要求砼三天强度大于设计强度的90％以上.（二）砼灌注原则在托架上灌注的梁块长度方向，包括中间墩顶平坡段和两端斜坡段。箱梁0＃块梁段砼灌注原则视其具体情况，按照我们所具备的设备能力和工艺水平决定，通常采用全断面一次灌注成型，如因梁高、砼数量大、管道多而密、操作困难、灌注时间长,宜采用两次灌注。第一次灌注底板和腹板,施工缝设在桥面板下腹板加厚处以下10～30cm处，并避开桥面管道，第二次灌注施工缝以上腹板和顶板砼.振动体系施工中采用以内部插入振动为主，外部侧振为辅的原则，比较困难的区段利用竹片插捣辅助，在灌注底板砼时可采用振动力大的插入式振动器振捣，并辅以附着式振动器振捣,在灌注顶板砼时采用插入式软管振动器振捣，最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，停留1~3小时，收梁后，再予抹平.灌注腹板砼时，除采用插入式振动器外还利用安装在侧模上附着式振动器加以辅助，外侧全高度范围安装附着式振动器。振动原则按灌注顺序：先底板、腹板、后顶板,在腹板砼振捣完成后，不得再在底板上振动，以免腹板砼下滑造成空洞式裂缝。（三）砼灌注前检查在砼灌注前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，并办理签证手续后，方可开盘灌注。模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的压重筋后波纹管应全部检查一遍。有无破损及时进行修补，防止漏浆.由于箱梁砼的数量（93。86m3）较多，灌注的时间较长，要核对试验确定的水泥的初凝时间控制其灌注速度,使重复振动的影响因素减少。正式支座,临时支座，墩旁托架再次检查一遍,确认无误后才通知开盘。（四）砼灌注顺序灌注的原则是：采用分段分层法；灌注顺序是：由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶板。先灌注底板,由低处向高处由外侧向中间进行，首先由箱梁0＃块支座顶平坡段开始灌注，灌注中避免砂浆集中,防止收缩裂纹的产生。灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30厘米。灌注顶板时,为避免因顶板悬臂过大,模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内（横向)的灌注顺序。顺桥向由箱梁0#块墩顶面两端向墩中线合拢。新老砼结合面必须事先经过凿毛清洗保持湿润，灌注砼时，结合面上必须铺垫1cm厚C50水泥砂浆,以利施工缝弥合。（五）灌注注意事项砼入模过程，应随时保护管道不被碰瘪、压扁砼振捣前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免引起管道下垂,促使砼“搁空”、“假实"现象的发生。灌注砼时，要防止锚垫板位移的倾斜，防止管道踩扁和移动,防锚垫下出现空洞。灌注砼作业必须保证不间断进行，其上、下层砼间隔时间，不能超过初凝时间。灌注砼时，为避免松散砼留在顶上，待灌注顶板砼时，这些砼已初凝，易使顶板出现蜂窝,故在灌注腹板砼时，进料口周边应用卸料钢板盖住。灌注腹板时,砼经振动，易沿下梗肋冒出底板，此时应停止肋板或下梗肋的振动，并在内模下梗肋与底板交接处设置水平模板压住，防止砼大量冒出，超过底板.其冒出的砼，亦不宜过早铲除，待腹板砼较稳定时再处理，以防腹板砼尚未凝结,腹板梗角处砼外鼓，上部悬空，造成腹板区段内出现沟洞等质量问题。顶板或底板上、下层钢筋之间,应有足够的[形联系筋，并焊牢，以免钢筋网变形.箱梁设有双向纵坡和横坡，在灌注顶板砼前，应用焊结钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高,并保证表面平整度，使其符合设计要求。振捣是灌注砼保证质量的关键工序，应分工明确,定岗定职，分区定人负责，并有专人检查配合，用竹片插捣、排气、检查。采用瞬时振捣，均匀长时间振捣不利腹板砼的稳定。内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板砼的质量,又利于腹板区段砼用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，严防漏振或过振，使砼外光内实。0#块及根部梁段在炎热气候条件下施工，因砼体积大、温度高，水泥水化作用快，温度高导致砼坍落度损失大，早凝、梁段开裂，为此宜采用井水或冰水代替一部分拌合水，加缓凝或缓凝减水剂等措施降温。(六）砼灌注作业的下料方式由于梁段较高，底板中钢筋布置不多，砼采用砼泵送,布料管直接下料或箱梁底板处主要靠两端安装滑槽送入砼,或在桥面板上开洞用漏斗下料；分层灌注，层厚约30cm及时振捣,严禁以腹板作溜槽灌注底板砼.因腹板高度大,厚度薄且钢筋密集,砼入模困难，近规定箱梁腹板及横隔墙可通过减速溜筒串筒下料,可防止砼因下料高度超过规定而造成离析。下料必须均匀，层厚约60cm～80cm，及时用插棒振捣，同时补以附着式振捣器侧振,以防止碎石堆集一起，而水泥浆又集中表面的情况出现。支座部分的下料主要由横隔墙处灌入，同时两端滑槽也送入部分砼，此处钢筋较密集,又是主要受力部位，此处底板面层钢筋应后绑扎，可让人进入支座位置面进行振捣和检查，保证支座处底板部分砼灌注质量。腹板下的底板临时支座处有锚固钢筋,布置密集,砼灌注时应防止发生砂浆集中粗集料未进入的现象发生。可临时用铁锹人工投料以改善。对于腹板下料高度超过规定时,应考虑采取防砼下料而造成离析的措施.（七)砼灌注完后的工作找平箱梁底板上砼，将内侧模水平模板端沿清理露出，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。砼灌注完后，指定专人清除桥面的YGM锚支承板上砼,以利张拉。检查压浆管是否正常,否则应及时处理。抽掉波纹管内的衬管和压重筋，对波纹管进行清孔,通孔检查.及时加强养护,防止表面裂纹的出现。（八)拆模拆模的强度要求箱梁端模不低于设计强度的30％（15Mpa）。内模不低于设计强度的75％(35Mpa)（3）砼达到以上强度的时间，应由施压试件决定能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏，承重模板以其砼能承受自重及叠加荷载时方可拆除.拆模顺序端模→腹板内模→隔墙内模→顶板内模→外模、底模拆模时砼表面温度，箱内温度与外界气温之差不宜大于15℃。拆除模板时，应注意砼的棱角严禁损坏，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘.砼表面的止浆条、胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净,所有砼表面缺陷，梁段台阶均应找平补强，保持梁体表面光亮、清洁和美观。0＃梁段模板拆卸操作如下：堵头模先拆。拆除螺栓以后逐块拆卸。在拆卸过程中，允许轻微敲打，但不能停留在一处连续打击，以防损坏堵头模。端碴拆卸。松开对拉螺栓后,拆除斜撑,借用葫芦拉力将外侧锚模整体剥离，然后吊运至存放场地进行清刷整修，端模存放过程中避免曝晒,以防变形。外侧模拆卸.先松开对拉螺栓，取掉木楔，任其自由脱落。如在重力作用下不能克服粘结力的情况下,可以采取手动葫芦强行剥离.在脱模过程中，严格防止损坏梁体砼等张拉工作完成后，瘵外侧模整体吊运至岸边存放，并进行消刷整理，涂防锈油待用，存放时，不允许模板歪倒在地.内模及隔墙洞孔模多为木质结构,板面和木架拆散后从洞口抽出，铕清刷整理，存放在室内，以备下次使用.底模及分配梁拆除,先将分配梁上的木楔打出，使其整个底模置落在桥墩上，后拆除底模，分配梁和外侧模纵梁等，再将钢梁抽出,且边抽边拆散，模板拆卸后，所有构件都必须存放在平整的地面上进行清理,以备下次使用。6。箱梁砼冬季施工当工点昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，梁段砼工程应按TB10210-97《铁路砼及砌石工程施工规范》砼冬季施工有关规定办理。梁段砼冬季施工除按规定掺用一定比例的氯盐、早强剂等外加剂外，砼骨料中不允许混入冰块-冰屑或雪团,所用骨料要求在冰冻以前洗净、晾干。砼拌合用水宜加热至55～60℃.砼搅拌宜在棚内进行，棚内温度要求在0℃以上.拌合时，先把水泥、砂、碎石拌匀，然后加水搅拌,避免热水与水泥直接接触，产生假凝，影响砼最终强度。砼拌合时间宜比平时适当延长。若用旋转式拌合机，一般不少于4分钟。砼配合比与常温下配合比相同.砼运输过程中要考虑途中的温度损失。砼入模温度尽量保持在5℃以上。砼灌注宜尽量安排在上午10时至下午4时温度比较高的时间内进行。7.砼养护梁段砼养护方法，应根据不同季节的温度变化确定。一般季节按有关规定浇水养护。夏季施工时,根据气温和砼灌注速度进行遮盖浇水养护，此外，在温暖季节施工中，还可以采用砼潮湿面喷涂砼薄膜养护液(如CM-A型、氯-偏薄膜养护液等）在砼表面形成膜层，防止砼内水份蒸发，使砼在适宜的条件下水化硬化。冬季砼养护,根据我国南北气温情况，可选用以下几种方法之一。在模板间均匀安设远红外灯泡或远红外辐射无件及电热加热片等通电加温，外盖(包）棚布进行保温养护。蒸气养护为适应箱梁节段悬空养护的特点，宜将施工梁段包裹起来，形成一个蒸养室。蒸养室在构造上应尽量简单、轻巧，便于安设和拆除。同时也要有良好的保温性能。蒸气养护的升温速度每小时不宜大于15～20℃。砼试件与箱梁节段共同养护，当强度达到4～8Mpa时，应揭开棚布，采用胶管成孔时,胶管抽拔完后,继续蒸气养护,保持30～40℃。经约3天的蒸气养护，砼标号达C40时，停止养护，并以每小时不超过15℃的降温速度降温，待梁段砼表面温度降至与大气温度之差不超过15℃时,可揭开棚布进行钢束张拉.钢束张拉完后，在水温30℃，浆温20℃左右条件下进行孔道灌浆。灌浆后盖上棚布及封好保温层继续养护2～3天，使水泥浆强度达到C30以上。蒸气养护应专人测温，按照每一梁段布置的测温孔插入温度计，升温和降温时每小时测一次，恒温时，每2小时测一次,测得的温度填入“温度检查记录表”中.蒸气养护有以下两种方法：①根据养护面积和所需热量，每墩配用一套所需吨位的快装锅炉供热。锅炉位置尽量靠近主墩，高程在洪水水位以上。锅炉引出总管通至箱梁箱室内，再以分管引至箱梁节段底板、腹板和顶板。喷气支管根据需要每隔1m左右布设一道。梁段养护棚的底板,直接固定在挂蓝底模下方,侧面搭设高约50cm支架,用棚而覆盖.②在河滩上靠近桥墩的地方建立锅炉房一所，由锅炉房锅炉生成蒸气养护。蒸气主管道,根据各桥墩位置设置,由主管道引起支气管道通向各箱梁节段的箱室和底板下方,支、主管道接头处安装调节阀，以调节各箱室通气量，从而控制养护温度.经河滩的主管，可埋在土内，外露部分进行保温处理。管道中部要设排水阀，阀门前后设有较小的排水纵坡，以便不需要蒸气时，排出冷凝水。8.防止梁段砼裂纹发生的方法梁体砼出现的裂纹归纳起来有四种：收缩裂纹、温度裂纹、应力裂纹及材料裂纹。收缩裂纹（干缩裂纹)：多因砼拌合物固体颗粒下沉，表面泌水，水泥用量大及水份蒸发快等原因造成沉缩裂纹、化学收缩裂纹及物理裂纹。针对裂纹产生的原因，采取合理设计砼配合比，控制水泥用量的办法，减少前两种裂纹。以加强对砼早期养护，保持砼表面有足够湿度（用前述喷涂薄膜液的办法）减少后一种裂纹的出现；温度裂纹：由于砼内外温差大所致，这种裂纹易发生在梁段冬季施工时，在新、老砼接触部位，新砼由于水化热作用，升温高，而老砼已不再有水化热，无所谓升温，当新砼降温收缩时，由于老砼的限制而发生的裂纹，这克服砼温差问题，可在距老砼端面10~15cm范围内埋设电阻丝（电阻丝布置及埋设量，经试验确定）通电加热,调节老砼温度。新砼灌注后,因水化热升温时,老砼接触部位亦因通电加热而截面胀大,当新生砼越过温度高峰开始收缩时，切断老砼电源，使新、老砼在温度接近的条件下收缩，防止裂纹生产。应力裂纹：在梁段悬灌施工中,由于挂蓝变形在新、老砼连接处产生裂纹.在梁段砼灌注中，采取从前向后逐步灌注的办法防止。第十节预施应力（一）张拉前的准备工作甲、梁体检查梁体砼已达到设计强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞)已修补，修补强度与张拉的梁体等强。预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹,伤痕,锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。夹片锚固系数试验应由供应商提供.孔道经过通孔及清理，无残渣及积水。锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平.作孔道摩阻和锚圈口摩阻测试，如桥梁规模小，监理同意，可采用规范数据和经验数据。当设计无规定,计算钢绞线理论伸长值。乙、张拉设备与工具准备（按4端同时张拉配备）电动高压油泵(含压力表两只）4台。与锚具配套的千斤顶4台（用于纵向预应力束）千斤顶2台（用于横向预应力束）.千斤顶2台（用于竖向预应力筋张拉）。YDQ100型千斤顶一台（穿心式，用于予紧）。限位板4只（与VLM锚系列配套）。打紧器4个，拔丝器4个。工具锚及夹片4套（与锚系列配套）。钢片尺（1m长的及0。3m长的）各4把。木把螺丝刀100×54把。钢丝钳4把。0～200游标卡尺4把。小手锤4把。各种直径通孔器各一个.压风机一台(配有过滤器）。丙、千斤顶、油压表校验：预应力使用的千斤顶，应由专人使用和管理，并定期校验维护，建立档案卡片.千斤顶及油压表应配套校验,制定张拉力与油压表的关系曲线.校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于±2%。选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1。2倍，标定后的校正系数≤1.05,校验的有效期为一个月。选用的油压表应为防振型，表面最大读数为张拉力的1.5～2。0倍，精度不低于1.5级.校验有效期为一周.当张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零;张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大时，发生上述情况之一者时，均应及时校验油表。张拉作业一个月且不超过200次，经过更换配件的严重漏油的、张拉现象与上述相同时的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。钢绞线穿束穿束有人工穿束，人、机结合穿束和机械穿束，钢绞线系人工穿束外，多采用人机结合或机械穿束方法。a。钢绞线用人机结合穿束的方法步骤是：①用人工将一根Ф5mm高强钢丝从穿束端送进孔内,直到另一端孔口；②利用已实设的钢丝将牵引用的Ф16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端；③在已编束的钢绞线束端搬运至梁端后,插入一根带环的钢筋，并将钢束及Ф12mm钢筋焊成一体或将钢丝线端头装上穿束套。④钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机，收拉钢丝绳，使可将钢绞线束从穿扩端拉至另一端;⑤穿束完后，将熔焊段割去，便可张拉。b。采用机械穿束的方法是：将成盘钢绞线安放在钢绞线分配内上，通过穿束机将钢绞线送入孔内，当孔道口在箱内时，将钢绞线通过软导向管穿入。钢绞线穿入速度宜为2～6m/s。2条补充：钢绞线下料长度应按照设计确定,当设计中未给出下料长度时，可按下式计算，并通过试用后进行修正：计算：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L——钢绞线下料长度L0—-锚具支承板间孔道长度L1—-锚具高度L2—-张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度）L3——长度富余量（可取100mm)n——单端张拉为1，两端张拉为2丁、预应力损失测定:为验证设计数据和积累资料，管道摩阻测量是试验求出孔道偏差系数和孔道摩阻力,锚圈摩阻等反映由于钢绞线穿锚圈出现弯折而生活的摩阻损失，测试方法及设备请按铁路桥涵施工规范中附录上办理。(二）钢绞线的下料成束、穿孔设计一般选用低松钢绞线不用预拉，可直接摊置在工作台或平坦干净的地面上下料。1.下料宜用切机或砂轮机切断,不得用电焊切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3~5cm处扎丝一道,防止切断后散头；也可用电焊点牢，但不得伤及钢绞线。不得将电焊地线搭在钢绞线上。2。钢绞线下料长度设计图中已列出，并说明已包括张拉端的工作长度。工作长度视采用的锚具、千斤顶及工作条件而定.一般采用75～80cm.预应力钢束尺寸以施工放样为准，可用长钢尺穿入孔道内丈测后确定，记入工程日志并报请设计人员认可，以便竣工决算。3.为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道18～22号扎丝捆扎成束，编束后，应录上标签，注明束号，束长及钢绞线产地。束内每根两端均用白胶布缠贴编号，同一根的号相同。分别存放在防雨棚内待用，对较的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘,圈径应为3m左右。4。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形.5.穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。6.穿束前，应先用压力水冲出波纹管孔道中杂物,并用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干。然后用通孔器沿孔道全长通过一遍，通孔后，可进行穿束作业.（三）安装锚具及张拉设备张拉机具配套、组装及运转对所使用的千斤顶、油压表进行配套,并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下的油表读数。填在油压表读数卡片上。供张拉使用;将千斤顶、油泵及油管等张拉设备称至梁体张拉端组装,把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并联接就序；宜将油泵运转1～2min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，使大活塞回零。如此反复2～3次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳.安装和拆除顺序为：工作锚板→夹片→限位板eq\o(\s\up3（←）,→)千斤顶eq\o（\s\up3(←），→）工具锚板eq\o(\s\up3（←)，→）夹片安装工作锚:先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端应一致。安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔中.安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片上浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后,用螺丝刀调匀夹片间缝隙,用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。预紧:为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹使钢绞线达到张拉时受力均匀，用YDQ单孔千斤顶采用一端张拉方式进行预紧，在张拉端对每根钢绞线实施张拉力50～80kg（σcon5%～8％)，并用小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置。安装限位垫板：用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚是配套使用的,其孔位两者相一致，将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板。限位板穿孔时应先穿中间孔，后穿周边孔,由2~3人同时操作。安装千斤顶：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，使千斤顶与孔道中线初对位。再将千斤顶充油，千斤顶活塞伸出3～5cm.安装工具锚限位器、锚具及夹片：工具锚的锚板夹片与限位板一起属于张拉群锚时的专用设备与工作锚配套购买，可多次重复使用。工具锚在张拉时起临时锚固钢绞线以施加应力的作用，限位板通过其限位深度尺寸,控制夹片张拉时的退出量,以保证钢绞线的回缩损失不超过规定值。安装时先去掉钢绞线