压力容器制造管理规定作业指导书

编号：BX/R2-2009AA版山东省博兴县盛利工业设备安装有限公司目录文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订共1页第1页一、管理规则、规定1压力容器生产过程工艺纪律2图纸审核管理规定3生产图纸管理规定4防止压力容器表面损伤的规定5焊接工艺评定管理规定6焊工钢印管理规定7焊材二级库管理规定8无损检验管理规则9质量检验管理规则10工序周转检验规则11设备管理制度12计量管理制度13压力容器制造安全管理规定14统计管理规定15技术档案管理规定工艺守则、规程1压力容器制造通用工艺守则2焊接通用工艺守则3不锈钢焊接工艺守则4无损检测通用工艺守则5热处理工艺守则6耐压实验和气密性实验工艺守则7压力实验规定8压力容器产品质量检验规程9压力容器制造原材料检验规程10设备操作规程附：压力容器制造现行标准目录有关法律、条例、规程目录一、管理规则、规定压力容器生产过程工艺纪律文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次1/11目的和适用范围为保证压力容器制造质量，使生产过程得到有效控制，特制定本规定。工艺纪律要贯穿于压力容器生产的全过程，各有关部门、车间都要遵循这些规定。2内容2.1材料<外协、外购件）必须经验收合格才准使用。2.2先标记移植，后下料加工。2.3不合格的零部件不流转，不合格的半成品不使用，不合格的成品不入库，不合格的产品不出厂。2.4受压元件焊接必须由持证焊工按合格项目和焊接工艺施焊，焊接材料按规定烘干、保温、发放、回收，并可追踪到每条焊缝。2.5对主要受压元件和试板，每道工序必须进行自检、互检、专检，并做好专检记录<记录包括标记、焊工钢印、探伤、检验等签名和日期）。2.6工序流转中，坚持控制点必控，停止点必停，无见证不进行下道工序周转。2.7遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修等审批程序。2.8不强行组装，保护密封面，加工面，产品上无焊疤、无飞溅物。2.9水压实验严格按规定进行。图纸审核管理规定文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次1/21.总则1.1为了贯彻《压力容器安全技术监察规程》保证压力容器的制造质量，特制定本规定。1.2本规定适用于压力容器制造的开工准备、图纸审核、技术交底和竣工图的存档。2.对施工图纸的要求凡交我公司制造的压力容器图纸必须具备下列内容：2.1容器的名称、类别、主要受压元件的材料牌号、设计温度、设计压力、最高工作压力、介质名称、容积、压力容器净重、焊缝系数、腐蚀裕度，热处理要求。2.2耐压实验、气密性实验和检验要求，如无损检测、几何尺寸的检验等。2.3除制造技术条件以外的特殊要求，如钢板、管材的探伤、容器的安装说明等。2.4制造应遵循的标准。但必须是现行的国标、部标。2.5压力容器的设计总图<蓝图）上，必须盖有压力容器设计资格印章。2.6设计总图上应有设计、校核、审核人员的签字。3.制造图的审核为了解设计意图，发现并纠正错误，对缺口材料及时提出代用，保证制造质量及安全，凡属压力容器制造的技术人员，施工人员，在开工前，必须认真学习审查施工图纸和其他技术文件。3.1凡参加施工的施工人员、技术人员、与该项目有关的管理人员、检测人员，都必须认真学习施工图纸及有关技术文件。3.2由技术工艺科负责组织有关人员进行图纸汇审，由组织者做好记录，下发各业务口，并存档备查。图纸审核管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次：2/24.图纸审核的内容和标准4.1所有图纸及技术文件必须齐全。4.2审图要全面、仔细、规格、型号、材质、数量、标高等重要数据必须一致，设计选材、选型合理，能实施制造，防止漏审。4.3设备需要防腐处理，脱脂及特殊清洗时，设计结构要合理，技术要求切实可行。4.4图纸审核后如有整改，应由工艺质控系统责任师拟写设计变更联络单，并由原设计人员签字，盖章，方可施工。5.施工技术交底容器制造前，车间技术负责人应对施工制造人员进行技术交底，技术交底前必须有充分的准备，备有文字的技术方案或技术措施，并要作好技术交底，同时存档备查。其技术交底内容是：5.1产品简况，进度及工期要求。5.2制造程序，工序衔接，交叉配合要求。5.3介绍图纸简况，技术要求，关键问题及注意事项。5.4材料、设备、工装机具的准备情况。5.5所执行的规范、规程以及质量评定标准。5.6认为有必要的交待技术或其他问题。5.7技术交底后，如因设计和施工方法的变更，应重新组织交底，并书面通知执行单位并存档备查。6.竣工图的整理产品制造完后，必须有制造竣工图存档。6.1竣工图必须反映产品制造的最终实际情况，并加盖“竣工图”章，和公司压力容器制造专用章。6.2竣工图原则上在原设计施工蓝图上修改，修改处均应有修改人签章。6.3竣工图须同其他技术文件存档管理。生产图纸管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/11.图纸是施工的依据，必须妥善保管，正确使用。2.图纸的管理。2.1图纸由技术工艺科统一管理，并严格办理收发手续。2.2施工图按产品分类登记，标准图按技术标准分类登记。发现图纸不全，应及时向有关部门索取，以保证施工顺利进行。3.图纸的使用3.1图纸与工艺文件随工件按工序流转，必须加倍爱护，确保施工准确无误。3.2图纸与工件不得堆放在一起，由班组长保管，随生产任务发给施工者，保证图纸完整、整洁。3.3施工者对图纸保管好，不得弄脏，如发现图纸丢失，应立即报车间领导，待查清丢失原因及责任后，方能补发。4图纸的复制与修改4.1图纸复制必须履行批准手续，重大项目的审核由工艺质控系统责任项目师办理。4.2图纸的修改，须经得设计人同意后，由技术工艺科提出技术文件修改通知单进行修改。防止压力容器表面损伤的规定文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/11本规定是依据《容规》和GB150-1998标准要求制定，如本规定与设计文件不符时，应首先满足设计文件的要求。2容器表面是指壳体和零部件材料的内外表面。3车间施工人员所领取的材料，必须是检验确认的合格材料。4容器在制造全过程中，应严禁锤击工作表面，以免造成锤痕。5机加工件<如法兰、螺栓等）机加工后，严禁相互磨擦及碰撞，防止表面损伤。6容器组焊时，所用的卡具拆除后，其点焊表面应复原。用磨光机清除焊疤时，防止局部过磨。7有热处理要求的容器，需焊接修补容器表面时，必须在热处理前全部进行完毕。8容器表面质量要求8.1制造中应避免钢板<或钢管）表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨。8.2冷卷圆筒修磨处的深度不得超过5%的名义厚度t，且不大于2mm。8.3不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻痕等影响耐腐蚀性能的缺陷应修磨，修磨深度不应超过钢板伤痕<复合钢板指复层厚度）的负偏差值C1。9对产品油漆、密封面及不锈钢等材料制品，搬运时，要采取可靠的防护措施<如用包装绳、布、套、垫等）。不锈钢制品要防止铁离子污染。焊接工艺评定管理规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/31总则1.1为了提高公司压力容器的生产质量，满足标准法规要求，保证焊接工艺评定的顺利进行，特制定本守则。1.2焊接工艺评定的依据是JB4708—2000和有关标准法则。1.3凡属于下列焊制压力容器之一者，应在焊前做焊接工艺评定并实验合格。1.3.1采用新材料、新工艺试制的压力容器或公司首次焊接的材料。1.3.2焊接条件及工艺参数超出JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》所允许的范围。1.3.3图样及制造技术条件对焊接工艺评定有特殊要求的压力容器。1.4焊接工艺评定应在编制压力容器焊接工艺规程之前进行，为产品施焊前编制焊接工艺规程提供依据。1.5焊接工艺评定程序：a.拟定焊接工艺指导书并准备试件。b.依据指导书焊制试件并做好记录。c.检验试件并按要求取样加工。d.测定焊接接头是否满足性能要求。e.提出焊接工艺评定报告，验证拟定的焊接工艺的正确性。f.如果实验不合格，修改指导书重复以上过程，直到评定合格。2.焊接工艺评定试板的准备2.1焊接工艺评定所用母材、焊材应符合焊接工艺指导书及有关标准要求。2.2试板尺寸、坡口形式等符合指导书要求，焊缝长度应满足实验取样要求。焊接工艺评定管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次：2/32.3试板上的标记移植号、试板号和钢印号应清晰无误。3.试板的焊制3.1承担施焊焊工应选用本公司持证焊工。3.2焊接设备、仪表应处正常使用状态。3.3模拟产品施焊条件，依据指导书焊接试板。3.4作好试焊记录。4.试板检验4.1有热处理要求者应在热处理后检验。4.2外观检验：接头表面不得有裂纹，未焊透和未溶合等缺陷。4.3射线探伤按JB/T4730.1-4730.6-2005,100%探伤，II级合格。5.焊接接头性能测定5.1试件的取样、加工及实验按JB4708-2000中5.2条执行。5.2冲击试样V形缺口加工精度每半年检测一次。6.焊接工艺评定编号办法6.1指导书编号为：HZXXXX||||顺序号|年号6.2操作记录编号为：J—XX||顺序号6.3报告编号为：HBG—XX|顺序号6.4试件<样）编号焊接工艺评定管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次:3/36.4.1板材编号：B—XX||顺序号6.4.2管材编号：G—XX||顺序号6.4.3管板编号：GB—XX||顺序号所有试件编号的顺号按连续号统一编排。7.焊接工艺评定审批程序7.1焊接质控系统责任师根据产品施工图的焊接要求及实际用材编制焊接工艺评定指导书，经质保项目师批准，交焊接实验室进行评定。7.2焊接实验室根据指导书安排实验任务7.3实验室将实验结果和记录进行整理，由焊接质控系统责任师评定出报告，经质保项目师批准，推广到产品生产。8.依据批准生效的评定方可编写焊接工艺等焊接技术文件。9.工艺评定全部技术资料和试样由焊接实验室统一保管。9.1评定技术资料包括焊接工艺评定指导书，评定报告、试块检验资料和实验记录等。经复制报焊接质控系统责任师，原本归技术科档案室保存。9.2对有保存价值的试样，由实验室按规定统一分类保管。试样保存密闭、干燥的样品箱内，并防止生锈，试样钢印号与原试件应一致。10.焊接工艺评定成果只适于本公司，一般不得出借和买卖。焊工钢印管理规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次:1/1为了严格执行《压力容器安全技术监察规程》，加强焊接质量管理，提高焊工责任心，特制定本规则。1焊工钢印：a.焊工代号钢印，由生产科统一编号，登记存档。b.焊工代号钢印实行专人专用。c.焊工焊接完毕，及时处理完焊渣，飞溅物，打上自己的代号钢印<打印深度应控制在0.3-0.5mm以内），交质检员检查。d.对无焊工钢印的焊缝，检验员应要求焊工补打钢印，再给予检验。2钢印标记位置a.拼接封头焊缝，焊工代号钢印打法见示意图<附图）。b.筒体纵缝钢印打在纵缝下部并平行纵焊缝，距离纵缝50mm，距环缝100mm处。c.筒体环焊缝钢印打在距环焊缝50mm，距纵缝100mmd.筒体上的法兰和短节及加强圈的焊缝钢印打在距焊缝20mm处的筒体较高位置上。封头钢印标记位置e.接管与法兰、短节与法兰的焊缝钢印打在距焊缝20mm处的接管和短节上。封头钢印标记位置5050505050505050环缝钢印位置50封头焊缝标记示意图环缝钢印位置5010010050100505010050100纵缝钢印位置100纵缝钢印位置筒体焊缝标记示意图焊材二级库管理规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/21总则1.1为了加强焊材的管理制订本规定。2领料2.1二级库有关工作人员，应依据焊接工艺规程要求按焊材预报单的数额和生产进度状况从一级库领料。2.2焊接材料入库前应检查数量、型号、规格、外观，原始合格证、质证书等，并进行材料标记称植后，方能入库记帐。3存放焊材应分别存放，在临时存放中应保持焊材不落地、不压伤，不受潮，相对湿度不大于60%。4焊材的烘干4.1二级库按要求进行焊材烘烤，不同烘烤温度的焊条不能在一炉内烘烤，烘干过程中不准突然放入和拿出。4.2常用的焊材烘干应按如下规定进行焊条烘干温度保温时间E4303150—2001-2小时E4315350—400℃1-2小时E5015350—400℃1-2小时温度取上限时，时间下限，温度取下限时，时间取上限。焊剂烘干温度保温时间4314302501小时4.3其它新材料，烘干要求由焊接实验室提出。4.4焊材烘干后转到100℃焊材二级库管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次：2/24.5经办人要按烘干箱号、按月、日、顺序记入烘干记录表。5发料5.1根据生产需要，焊条、焊剂须在使用前一天由车间主任向烘干室预报所需焊材规格，型号，数量。5.2二级库凭焊材领用单向焊工发放，焊材领用单由车间主任开发给焊工，焊工领取焊条时，应有检验人员确认签字，保管员填写焊条发放回收记录表。5.3焊剂回收复用时，应按顺序过筛，方可重新烘干使用。5.4焊工领用焊条时，应交回上次领用数量的焊条头<焊条头长度为30-50mm）由焊材库统一处理，不得随意乱扔。6使用和代用6.1焊条一次不要领的过多，领取的焊条要放在保温筒中。6.2焊材代用时，由材料质控系统责任师提出代用申请单，焊接质控系统责任师会签，经原设计人员同意方可使用。6.3生产上母材代用时，要同时考虑焊材代用。7退料7.1临时退料：当日领出的焊条未用完时应退焊材库，并记下数量、规格型号。烘焙人员按退料规格型号重新烘焙使用，其烘焙不得超过两次。7.2焊剂回收：回收的焊剂视同退料，退回焊剂经筛选后的数量，做为实物退料的数量。8资料保管所有的原始凭单和记录，分别各自保管，按期报供应科和质检科。9在焊材使用管理中，如发现质量问题或对质量有怀疑时，应及时报焊接实验室和供应科。无损检测管理规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/3无损探伤人员应熟悉探伤标准，并按《压力容器安全技术监察规定》及GB150-98《钢制压力容器》的规定进行工作。1探伤1.1探伤由I级以上资质的探伤工进行。1.2探伤人员按工艺守则<射线、超声、磁粉着色）的各项要求执行。1.3无损检测质控系统责任人接到探伤委托单和产品排版图后，应检查委托内容与受检产品是否一致，如有疑点应与委托人联系解决。1.4在探伤过程中，根据受检产品的实际结构绘制探伤排版图，在产品上用色笔标好探伤部位标志，做好准确清楚，并与探伤排版图一致1.5探伤过程中做好原始记录。1.6探伤结束1.6.1探伤人员应持探伤记录，把X光底片交暗室并点清数量，暗室人员签字，排版图应由无损检测质控系统责任师审查，发现有误应修改。超声、磁粉、渗透探伤人员，探伤结束后，应把探伤记录<结果），交资室备查，并依此发检测报告。7.1探伤人员必须爱护设备，定期保养，遵守各种仪器操作规程，如发现问题及时上报。2暗室处理及凉片2.1暗室工作人员按《暗室工作守则》进行工作。2.2探伤人员送来的底片数量，应当面点清，并签字确认。2.3在暗室处理过程中，必须做好暗室工作记录。无损检测管理规则文件编号：BX/R2-2009A页次：2/32.4冲洗凉干的底片逐张包纸后应交评片员进行底片评定工作，在交接中应当面点清底片数量，并由评片人员在暗室记录上签字，记录交无损检测质控系统责任师审查。2.5暗室人员应定期检查暗袋是否有漏光现象、增感屏是否合格，做到及时更换。对损坏上述物品者，有权提出质问，并向无损检测质控系统责任师汇报。2.6暗室人员必须保持暗室及凉片室的清洁卫生，要经常检查是否有漏光现象，非本室工作人员禁止入内。2.73评片3.1评片人员须具备II级以上资质方可进行工作。3.2评片人员必须熟悉有关标准、规定并严格执行，保证存档底片合格率90%以上。3.3评片人员接到暗室送来的X底片时，须当面点清数量在暗室记录上签字并做好记录。3.4评片过程中认真填写评片记录，送交复评签字。3.5不合格底片3.5.1透照质量不合格，应通知探伤人员重照保证底片良好。3.5.2焊接质量不合格，填写“焊缝返修通知单”，通知有关部门及班组进行返修。3.6评定合格的底片整理后，连同评片记录交审片人员进行复审后存档，并发探伤报告。4资料管理4.1无损检测资料员接到评片员送来的资料与合格底片应当面点清，无损检测管理规则文件编号：BX/R2-2009A页次：3/3并登记造册，办好签字手续。4.2应对探伤人员所确定的探伤比例及部位进行检查。4.3接到焊缝返修通知单及不合格底片，应及时通知有关部门组织实施。4.4发报告时，要严肃认真，字迹清楚无误。4.5接到评片员送来的资料后，不得拖延，须在一天内把报告发出，以保证生产顺利进行4.6无损探伤用记录卡。4.6.1透照记录卡。4.6.2暗室处理记录卡。4.6.3底片评定记录卡。4.6.4超声探伤记录卡。质量检验管理规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/41范围1.1为提高产品质量，降低成本，提高经济效益，对产品质量进行有效的检验控制，特制定本规定。本管理规定适用于公司压力容器制造的成品和半成品。1.2产品质量的检验实行“预防为主”的方针，备料、生产、检验等环节都必须执行质量标准，保证原材料不合格不投产，毛坯、零件不合格不加工或不转工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。1.3产品质量检验执行自检、互检、专检的“三检制”，贯彻生产工人自检、互检与检验员专检相结合的原则。保证做到不符合要求的不放过，不符合质量标准的不放过，不符合工艺规程的不放过，做到上道工序质量不合格不交接，上道工序质量不合格，下道工序不接收。和工序都要做到“保证本工序、监督上工序，服务下工序”。1.4出现质量问题坚持“三不放过”，查不出原因不放过，查不出责任者不放过，改进措施不落实不放过。并对出现的质量问题认真处理。2质量检验文件2.1质量检验文件编制的依据2.1.1生产计划项目2.1.2技术标准和规程2.1.3施工图纸2.1.4产品制造工艺文件2.2检验人员根据质量检验文件编制产品检验表卡。质量检验管理规则文件编号：BX/R2-2009A页次：2/4办好签字手续。3原材料检验3.1原材料3.1.1Q235或机械性能高于Q235的板、棒、管。3.1.2特殊用途的板、棒、管3.1.3焊接材料：焊条、焊丝、焊剂3.1.4外协件、外构件、阀门、管件，压力表等。上述材料或成品厂必须有标记、合格证或材质证明书方可验收。3.2检验要求3.2.1检验员按质量证明书，材料供货技术条件及材料标准进行核实，并按《压力容器安全技术监察规程》确定复验项目。3.2.2需复验的原材料由材料质控系统责任师指定取样部位，填写委托单，割取试样交理化质控系统责任师，送外协单位复验。复验报告由材料质控系统责任师审核后，交材料检验员。3.2.3原材料表面质量、规格、厚度等进行检验时，有关部门应配合吊运。3.2.4经检验合格的材料，检验员在《交验单》上盖印，并在实物上做合格标记。3.2.5检验员对入库材料的错、漏检负责，供应科对入库材料不交验负责。3.2.6原材料的档案资料由供应科分类保管，保管期不得少于七年。3.2.7原材料出库时必须有清楚明显的材料牌号、规格、自编号等标记，并有材质证明书方可发料。4外协件、外构件检验4.1进厂外协件、外购件必须有合格证，并经检验验收，若无合格证，检验员有权拒绝验收。质量检验管理规则文件编号：BX/R2-2009A页次：3/44.2对外协件、外购件质量有疑时，检验员提出复检，由材料质控系统责任师委托送样检验，经检验或复检合格后办理入库。5零、部件检验5.1产品的零部件检验，实行交验制，检验员对交验的零、部件按图纸、技术标准进行验收，做到不合格不转工序。检验员要做好检验记录。5.2对检验出的不合格品，检验员及时通知生产车间进行处理，有回收价值时提出回用品申请。6工序检验6.1工序检验必须在上道工序检验合格后有工序检验员签字合格的情况下进行。6.2工序交接时操作者应将自检情况向检验员交清，并同时提供必要的技术资料。6.3压力容器产品应遵守《工序周转检验规程》，加工、成型、焊接等工序的检验，还应按照相应的工艺守则要求实行重点控制和检验。7压力实验7.1压力实验质控系统责任人负责压力实验的管理，水压实验应遵守GB150-98规定，并执行《压力实验规程》。提前通知监检人员到场监检。7.2实验前，按规定要求进行实验介质的温度和成分测定。7.3实验时如有渗漏，必须放掉实验介质后，方能进行修补，然后重新进行实验。8成品检验8.1成品检验为产品的最终检验。检验合格，标志容器制造全过程结束，产品入库必须符合以下规定，并经最终检验合格。8.1.1根据《压力容器安全技术监察规程》、施工图纸、工艺或工序卡要求，所有产品的材质、实验资料和检验资料都应齐全。质量检验管理规则文件编号：BX/R2-2009A页次：4/48.1.2材料代用手续符合规定，资料齐全。8.1.3凡是修改图纸、工艺或工序卡的手续要符合规定，资料齐全。8.1.4压力容器产品必须填写《质量检验记录》。8.1.5材料标记、焊工标记、无损检测标记必须齐全。8.1.6外观质量、经全面检查合格。8.2产品最终检验必须符合以下规定：8.2.1油漆防护措施应符合标准要求。8.2.2产品有铭牌、铭牌项目内容与图纸相一致。8.2.3附件齐全、有清单。8.2.4竣工图齐全。产品经最终检验人员检验合格并签章，手续齐全方可入库。8.3产品最终检验时，对非标准压力容器等产品，质检人员有权以任何形式进行部位复查、抽查，任何人不得阻挠，查出的问题，责成有关单位按要求处理。9出厂文件9.1产品合格证9.2产品质量证明书10质量分析与报告10.1检验人员对出现的质量问题要及时下达返修卡，做好质量问题处理记录，并对出现的问题进行分析，查清原因，提出改进意见和建议。10.2对质量事故，检验人员根据事故的性质、原因，向主管领导报告并提出处理意见。工序周转检验规则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/31范围工序检验的依据是图纸技术要求，规格、标准、工艺卡。工序检验的方法是自检和工序专检相结合，工序周转按生产过程卡进行。本规定适用于压力容器制造工序周转检验。2工序周转的程序加工件工序周转程序，分为材料进车间、加工工序、实验工序。2.1材料<原材料和半成品）进车间后，施工人员将生产过程卡和实物交检验员复核。当材料、钢印和生产过程卡相符时，检验员在生产过程卡上签字，并在检验卡上记录。施工人员可按排下料或加工。2.2车间下料的零件，下料前做材料标记移植，检验员现场检查，确认盖章，在生产过程卡上签字，才能下料2.3零件加工由班组长将生产过程卡交操作者，操作者根据生产过程卡要求，先移植标记，检验员确认后再加工。工序完成后，操作者把工件图纸连同生产过程卡送检验员，检验合格后检验员在检验卡上记录，并在生产过程卡上签字方可转入下工序。2.4理化实验：工件需做材料机械性能、化学分析、金相组织等实验时，由材料质控系统责任师领取试样连同委托单送理化质控系统责任人转分包单位，试样经实验确认合格后，出据实验报告经材料质控系统责任师备案后交检验员。检验员在生产过程卡签章后，车间可安排下道工序。2.5弯管工序检验程序：压力容器用的弯管，根据工艺要求，除检验几何尺寸外，要进行整体检验。检验合格后，在检验卡上做好记录，并将检验资料存档。3铆焊产品工序检验程序：重点控制材料的下料、成形、组对、焊接、无损探伤、压力实验等工序。工序周转检验规则文件编号：BX/R2-2009A页次：2/33.1材料进车间和下料前标记移植的程序和加工件相同。3.2焊接：操作者先自检，交验合格后探伤。3.2.1操作者接到任务后，按工艺卡要求领取材料，经工序检验员检验确认合格后才能施焊，工序检验员在检验卡上做好记录。3.2.2施焊前应由工序检验员对椭圆度，棱角度，错边量直线度等几何尺寸检验符合标准后，再按焊接工艺进行焊接。3.2.3焊接时严格按焊接工艺执行。检验员监督检查，焊工要做好施焊记录。需带试板的应同时施焊。焊接后清理焊渣，打好钢印，在自检的基础上交检验员复查。3.2.4产品焊接试板经探伤室探伤合格后，由焊接实验室联系加工试样，委托理化质控系统责任师转分包方做性能实验。实验合格后，3.3无损探伤：由焊接质控系统责任师根据工艺卡要求开送无损检测委托单，探伤人员接到送检单后进行登记，确定探伤记录及底片编号、评定、保管存档等工作。然后开据探伤报告、及时转交检验员，在生产过程卡上签字转下道工序。3.4压力实验：3.4.1检查准备工作：试压前要检查水质、水温、压力表及试压机具、容器清理是否符合试压要求等。3.4.2检查试压情况，检验员填写试压记录，压力实验责任人、监检员在试压记录上签字后，转质检科装入质量证明书。4控制办法4.1贯彻单件生产的“一件一卡制”或批量生产的“一批一卡制”。根据工艺卡对每道工序进行严格控制，每道工序检验合格后，都要工序周转检验规则文件编号：BX/R2-2009A页次：3/3签字盖章，才能转下道工序。4.2做好检验计划：检验计划的内容有材料、组对、焊接、探伤、整体几何尺寸、试压检验项目要求及执行标准、检验时间等。4.3填写好检验记录表卡，内容包括各工序全部检验项目。4.4做好检验记录，检验记录分为“合格”、“返修”、“废品”三种。检验合格在工件明显位置做上“合格”标记，才能转入下道工序。对有问题的工序，做上“返修”标记，停止工序流转。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/81目的和适用范围为加强设备管理，保证安全生产和设备正常运行，充分发挥设备效益，提高产品质量和经济效益。特制定本制度，适用于公司压力容器制造设备的管理2设备前期管理2.1根据生产需要，编制设备购置计划2.2新设备到货后，由公司设备科、供应科及使用单位对其进行开箱验收，并填写设备开箱验收单。2.3新设备投产前，设备科组织车间操作人员进行试运转，发现问题及时处理，并认真填写《新设备投产验收记录》。3设备使用与维护3.1设备操作实行定人、定机、定岗。对于单人使用的设备由操作者负责，多人操作的设备由车间指定机长，由其负责。3.2严格执行持证上岗制度，主要设备的操作者，必须持有经培训考核合格，取得相应的设备操作证，才能操作设备。3.3操作人员对所用设备要做到“懂性能、懂作用、懂一般结构原理、懂事故的预防和处理”，“会使用、会保养、会排除故障”，熟练掌握设备操作规程，不断提高操作技术水平。3.4严格执行操作规程，做到启动前认真准备，启动中反复检查，停车后妥善处理，运行中不超温、不超压、不超速、不超负荷，保证设备安全运转，并认真填写《设备运转记录》。3.5加强设备日常维护保养，认真贯彻执行设备的“十四字”作业，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐、整齐、安全”。3.6停用设备应有专人负责，定期检查维护，注意防尘，防潮，防冻、防腐蚀。对于转动设备应定期进行盘车。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：2/84设备润滑4.1车间须加强对设备润滑工作的领导与组织，做到计划用油，合理用油。4.2车间、班组做好油品的领用，保管，使用及润滑用具的管理和使用。4.3操作人员要维护好润滑用具，并做到专油专用，用具要定期清洗保持整洁。5设备修理5.1设备主要由公司维修人员进行修理。5.2对于公司无法维修的设备，由设备管理人员组织外修。5.3设备维修前需进行技术检定，确定维修范围，经主管领导同意后，组织实施。5.4修理设备进厂前进行质量验收；进厂后，在保修期间出现修理质量问题，由外修人员处理，并负责结算。6精密、大型设备管理6.1精密、大型设备必须实行特殊管理。6.2设备的操作者必须严格选拔，要求技术过硬，责任心强。6.3设备的操作规程、巡回检查、五定润滑、十四字作业都应严格按出厂说明书执行。7设备事故的分析与处理7.1凡正式投产使用的设备，在生产过程中造成设备和设备零件部分的非正常损坏，使生产突然中断者，称为设备事故。7.2事故本着“三不放过”，即事故原因分析不清不放过，事故责任者及群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过的原则，查清事故原因，提出防范措施。制定修复方案。7.3事故单位应及时写出书面报告及处理意见，经主管领导批准，设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：3/8向群众公布，以提高对事故危害的认识，对违反设备操作规程和劳动纪律而造成的设备事故，责任者按直接经济损失的一定比例赔偿7.4如有隐瞒事故或逾期不报者加倍处罚。8设备报废管理8.1报废条件8.1.1已达到使用年限，丧失使用效能，无修复价值，折旧已提满。8.1.2属技术淘汰，无修理配件来源，不适应生产需要。8.1.3因事故造成严重损坏，无改、代和利用价值的设备。8.1.4品种杂、数量少、非国家定型产品、管、用、修困难，且非生产的必需设备。8.1.5性能差质量低、技术落后、效率低、耗能高、不适应生产需要设备。8.2设备在未正式批准报废前，应妥善保管，不准拆件，保持其完整。8.3设备批准报废后，应立即收回残体，按公司意见处理。9设备交接班制度凡倒班的设备操作人员要严格执行交接班制度，交接班时要逐项交清附件、工具和润滑用具<油壶、油枪等）。10设备管理的基础工作10.1要加强设备管理的基础工作，并建立主要设备档案。10.2档案资料应齐全，填写真实，字迹清楚，档案包括管理资料，主要设备档案，设备综合资料。11设备管理标准。11.1设备管理标准。11.1.1设备摆放横平竖直、整齐统一。11.1.2有机、有长、有岗、有制、有程。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：4/811.1.3设备无灰尘，无油污，无漏油。11.1.4不违章操作，不超负荷，不带病运转。11.1.5润滑五定经常化。11.1.6设备完好率95%以上，利用率要达到72%以上。11.2设备完好标准11.2.2设备性能好，零部件、工具齐全，完整。11.2.3设备清洁、润滑良好、紧固可靠、调整准确、安全防护齐全有效。11.3设备检修标准11.3.1机体清洁，零部件齐全完整。11.3.2技术性能达到出厂设计标准。11.3.3运转平稳，动力达到定额功率。11.3.4无跑、冒、滴、漏等隐患。12设备检查制度12.1设备的检查工作以各单位自整、自查为主，强化一、二级保养，严格执行“十四”字作业方针，以克制设备的脏、松、漏、缺为重点，有计划的开展修、改、代制活动。12.2以设备操作人员自保为主，专业维修人员配合为辅。12.3要妥善安排，不误生产。12.4公司成立设备检查领导小组，由主管领导任组长，设备科长任副组长，成员由设备科其他人员及各车间主任组成。12.5设备检查每半年至少一次。13设备保养有关规定13.1本公司范围内的主要机型设备必须按适用的保养间隔和作业范围进行保养。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：5/813.2本条规定适用于本公司的内燃设备、电焊机、车床、卷板机和剪板机等，其它设备可参照执行。13.3设备三级保养制的间隔小时见下表机型例保间隔时间一保间隔时间二保间隔时间内燃施工设备(叉车空压机>每班后120-150小时480-600小时机床(车床创边机等>电焊机每班后500-600小时1500-2400小时锻压设备(卷板机剪板机等>门吊桥吊每班后240-300小时960-1200小时13.4典型设备三级保养制的作业范围13.4.1电焊机作业范围13.4.1.1例保作业范围a每班停机前检查仪表和指标灯，必须工作正常。b每班后，关闭电源后进行例保。c清除外部灰尘，污物d检查保护气体各连接点及通气管，不得有漏气现象e将焊接把线、搭铁线收起，两线不得有破损漏电处。f检查紧固电源两端接点螺栓，电源线不得有破损漏电处。g检查紧固面板及送丝机构螺栓。h清除送丝机构、送丝轮、校直轮上的灰尘和焊渣。13.4.1.2一保作业范围<在例保的基础上进行）a拆开焊机电源箱盖板，清除内部灰尘b检查紧固各连接点螺栓。c拆下组合线路板插头清除灰尘锈斑后装回，安装牢固，导电性可靠。d检查处理破损，折断线路。e检查冷却风扇，确保不变形，运转平稳。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：6/8f调整送丝机压紧轮，使其有足够的牵引力，达到送丝平稳。13.4.1.3二保作业范围及标准<在一保的基础上进行）s检查电焊机各原件有无过热现象。b对冷却风扇电机加注润滑油。c检查冷却风扇叶轮有无变形、裂痕，如出现上述情况进行校正或更换。d对灵敏度达不到技术要求或破损的仪表、显示器进行更换。e将送丝机压紧轮、固定校直轮，可调校直轮，送丝轮，行走轮拆下，清洗、修复磨损点，润滑、装复。g检修完毕后进行试运转，达到无异声、无异常震动，电流稳定，焊接实验，电压在允许的波动范围内引弧容易、无粘结现象，无偏弧、无断弧、吹力适中、手感强。13.4.2车床作业范围13.4.2.1例保作业范围a清洗机床各部，保持外部清洁，对查出的问题及时处理。b清除机床周围金属屑及杂物。c检查调整传动皮带松紧度。d检查紧固各部螺栓。e检查变速箱、床头箱、走刀箱、溜板箱<以下简称四箱）有无异常。f电源线、照明线有无异常。g向各润滑点加注润滑油。h调整横溜板，小刀架间隙。13.4.2.2一保作业范围<在例保作业的基础上进行）a拆洗机油滤清器b更换四箱润滑油。设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：7/8c清除横溜板、走刀架斜铁各部的金属屑及污物。d拆洗挂轮箱齿轮，调整各部间隙。f清洗各丝杠及对合螺母。13.4.2.3二保作业范围<在一保作业的基础上进行）a检修电路。b清洗四箱及挂轮箱，检查齿轮、拨叉、滑快、轴承、传动皮带磨损程度。打开电动机端盖加注润滑油，拆洗卡盘。c检修床面导轨，外表如有缺漆部位应进行补漆。d检修横溜板，小刀架，尾架，燕尾槽。13.4.3卷板机、剪板机三级保养作业范围13.4.3.1例保作业范围a除机体外部灰尘b除机体周围边角料及杂物c查调整传动皮带或链条松紧度d查各润滑点油脂是否符合要求e固各部螺栓。f查接地线紧固情况。13.4.3.2一保作业范围<在例保作业的基础上进行）a变速箱的润滑油进行过滤沉淀。b开齿轮护罩，对齿轮进行清洗，更换新油脂。c洗轴承污油。d开轴承电器控制箱盖，清除灰尘。e查调整制动装置f查处理渗油的液压管，接头，油封。13.4.3.3二保作业范围<在一保作业的基础上进行）设备管理制度文件编号：BX/R2-2009A页次：8/8a检查齿轮的磨损情况。b检查连轴器有无松动。c对卷板机辊柱有严重划伤的进行焊补，对剪板机刀刃产生钝边的进行修磨，断裂的进行更换。d打开电动机盖加注润滑油e检查电路14特种设备安全管理制度14.1根据国务院《特种设备安全监察条例》规定，建立本制度，本公司的特种设备主要是行车和汽车吊等起重机械14.2吊车工应取得市技监局颁发的操作证方可上岗。吊车工在操作中，要严格执行公司《地面操纵电动葫芦、电动梁式吊车工安全操作规程》。14.3起重机械要定期由特种设备检验检测机构进行检测，并接受特种设备安全监督管理部门的安全监察。14.4设备科应建立特种设备档案，并对吊车的安全附件和保护装置仪表进行定期检验、检修、并作出记录。14.5吊车出现故障或发生异常情况，设备科应进行全面检查，清除事故隐患后，方可重新投入使用。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/8总则根据《中华人民共和国计量法》、《中华人民共和国计量法实施细则》和有关计量工作定级、升级规定制定本办法。计量工作是保证施工质量、降低原材料消耗，加强经济核算，提高劳动生产率，保证安全施工的重要工作，它是公司的眼睛，我们必须做好这项工作。1、计量机构及其职责公司建立设备科，兼管计量工作，下设计量员，组成二级计量管理网络，设备科是计量管理工作的常设机构，其职责是：⑴设备科在质保项目师领导下，具体开展计量管理工作负责组织全公司的量值传递，保证全公司计量器具的统一、准确。⑵制订计量工作规划及计量器具的管理制度，包括计量人员岗位责任制、工作标准、周期检定制度、量具流转制度、抽检制度、维护保养制度、能源量具管理制度等，报质保项目师批准。⑶认真宣传普及计量技术知识，对职工进行计量器具的使用、维护、保养教育。⑷制定公司计量标准负责全公司计量数据的监督管理，并参加解决施工过程中的计量检测技术问题，仲裁计量纠纷，参与生产安全事故分析。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：2/8⑸负责主管部门同政府计量部门委托的各项工作，负责公司一级数据的采集。<6）具体负责记录人员的管理，组织计量人员的技术培训、考核和取证工作，组织评比，总结推广计量工作的经验。2、计量负责人的岗位责任制度⑴贯彻执行国家有关计量标准、法规制度，确保量值统一。⑵负责编制全公司计量检测点网络图，根据施工要求，提出计量仪器的订购计划。⑶负责公司量具的统计，建立台帐。⑷负责公司量具的管理、发放、报废、降级工作。⑸保管好记录标准器具的技术说明及历次检定合格证，做好签定原始记录，做到帐物相符。<6）负责记录监督，定期巡检，对因责任事故造成量具损失者，根据计量管理办法提出处理意见并报质保项目师。3、计量器具采购、入库、流转、降级、报废核准制度。⑴计量器具的购置由计量人员填写申请表<附有明确的性能要求，测量范围，允许误差，使用等技术数据）报设备科，设备科计控人员根据方案和要求，选择合理量具。⑵使用部门每月编制器具采购或领用计划<注新加、更新）上报设备科。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：3/8⑶采购部门应到获《制造记录器具许可证》的企业购置，进公司由计量室负责质量、数量等方面检验，编号并登入帐本，填写量具历史记录卡，方可办理入库手续，对不合格的拒绝入库。⑷入库的器具，应妥善保管，不得以任何理由私自启箱取走附件、备品、备件及技术资料。⑸用于施工过程控制和质量检测、安全监督的计量器具配备率应不低于98%，关键计量器具配备率在100%，用于经营管理，原料核算和定额管理计量器具配备率应达100%。<6）因长期使用精度下降，无法修复的，经检定需降级使用的计量器具，由检定部门出示降级证明，设备科审核后，调整使用场合或暂收回封存。⑺长期使用丧失精度无法修复或因为器具本身质量及其他原因无法修复者，经检定人员出具证明，予以报废，并修改台帐，报废器具由检定部门回收交设备科。⑻报废单分三联：1）留检定部门。2）交仓库更新器具。3）交公司设备科。①价值200元内的器具，可直接到设备科办理报废。②价值500元以上的器具，报质保项目师批准。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：4/8⑼计量器具报废后，可利用的部分，拆下造表批准后免费由维修部门领用，其贵重金属拆下造表登记，由设备科报质保项目师酌情处理，报废的计量器具隔离存放并销毁其历史记录卡及其他管理资料。4、计量器具的领用、流转制度⑴公司的计量器具由计量人员进行编号、登记、立帐后，统一发放管理。⑵对新购进的量具必须经上级标准计量部门检定，确定检修周期后入库。⑶使用部门领用计量器具由计量员联系，需增加或更新的由计量员根据实际情况写出申请或报废单，计量员只能领取本职责范围内的计量器具，不得代领。⑷施工的计量器具，应有周期检定合格证，凡无证或超期的计量器具不准使用。⑸使用中的计量器具相互对换或地点变动，均需到设备科办理调配手续，不得擅自变动或外借。(6>特殊情况时可先领取，但三月内必须追加手续，否则按丢失论处。⑺在计量器具因施工原因暂时不用，使用单位可以向设备科申请封存，超过6个月可向设备科申请销账拆除。批准封存的器具有器具管理单位清洗，油封包装等处理，并由检定部门贴上封存标志，建立始帐，封存期间不能擅自启封，需延长的可向设备科申请。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：5/8⑻工作标准器具由设备科统筹安排，只配给计量检定部门，各部如需要可到设备科办理暂借手续，价值超过1000元，精度超过0.05%的仪器属重要仪器，应设立专人保管。⑼随机带的仪表需有制造许可证CMC标志及许可证编号，合格证使用法定计量单位，使用说明书，经有关部门检定后方可使用。5、计量器具的周期检定制度⑴为了保证量值的准确可靠，对公司内所有在用量具必须进行周期检定。⑵计量检修由仪表和计量员组成，按周期检定计划，通知各使用部门，将该检定的量具及时送交计量人员进行检定安排，接通知2天不交者，由使用单位承担责任。⑶检定后的各种量具要经计量人员填写检定表、台帐、历史记录、发给合格证。⑷本公司最高标准器具要按周期送上级计量部门检定。⑸设备科必须在年底之前，结合本公司实际情况制定出下一年度周检计划。(6>对新上或外借来的器具必须按规定进行检定，本科不能检定的送上级政府计量部门。⑺分析天平和容量检定另行列出。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：6/86.抽检制度⑴为保证量具的准确性，使其能更好的为施工服务，计量人员在检定周期内应对使用的量具进行抽检工作。⑵各种计量器具，计量人员在周期内抽总数的10%送计量检定部门检定，一般合格率应为95%。⑶计量部门在执行抽检工作时，应通知维修部门和使用单位，就地抽检。⑷每次抽检，应抽检使用单位总数的5-10%，查看有无合格证，是否在检定周期内，零部件是否齐全，外观是否缺陷、零位的正确性、工作中的示值情况，并作好记录，在接到抽检计划20日内上报设备科，使其根据检定结果调整鉴定周期。⑸一般情况下抽检周期为检定周期的1/2，检定周期超过二年的一般每年抽检一次，具体根据抽检周期制定凡抽检二次合格率低于80%的，应对同类量具100%进行检测。7、计量器具的维护保养制度⑴各类量具应存在干净、干燥通风的环境中，切不可同杂物混放。⑵班前假后要及时校验各种计量器具，尤其是精密仪器，发现问题要停止使用，待维修、检验后再用，切不可私自拆修，否则按违章论处。⑶计量器具要有专人保管、保养、维护，使用后要保持清洁，使用前应注意和对零点，禁止碰、摔、砸等。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：7/8⑷新进计量器具使用前均由设备科编号，编写使用说明书，否则不能擅自流入使用。8.计量室工作制度⑴非本室人员，未经许可，不准入室。⑵工作室内要保持整洁、安静、防震、防尘，并保持一定的温度和湿度。⑶严禁在室内喝水、吸烟、吃饭、喧哗和打闹。⑷进室必须穿工作服、工作鞋、，工作服、鞋要保持清洁。⑸不准用手触摸仪器板面，乱动仪器开关。<6）每天下班前要整理工作场地，切断所用仪器的电源，关好门窗。⑺室内所有计量器具及设备出现故障及非正常损时，应立即报告主管人采取措施。9.计量器具的分类管理ABC分类器具采用省统一合格标志，粘贴标志上可注明检定人员代号、有效日期。工具类器具可不用粘贴标志，但必须有合格证书，长期在室外或恶劣环境中使用的衡器类，可不粘贴标志，需出具检定数据的可只发检定书。10.计量技术档案和资料保管使用制度⑴所有计量标准器具测试仪器都应建立技术档案袋，其中包括使用说明书、复检明细表、操作规格、检定证书、使用记录。计量管理制度文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：8/8⑵技术档案的资料要齐全，共使用查阅，不得外借。技术资料应编号入册，外借应办理登记手续。⑶技术资料包括计量器具总帐、分帐、检定规程、计量网络图、量具、历史记录卡片、原始记录及计量书籍、报刊文献等。⑷技术档案及资料应有专人整理、保管。11.计量原始数据、统计报表、证书标志的管理制度⑴计量原始数据包括计量器具、仪器设备本身精度检定数据，对产品零件、自制量规的测试数据、计量器具周检原始记录。⑵计量数据应按上级有关规定填写，不得私自更改或编造，一般数据要保存1-2年，需备查数据要保存3-5年。⑶检定证书、合格标志要按规定填写，检定员本人依检定结果出具报告，签名盖章，不能代签。⑷报表数据要实事求是，力求准确，按时上报，科室车间提供的报表，一般保存1年。12.计量人员培训、考核、任用奖励制度⑴为满足公司施工需要，根据计量工作的具体情况，需培养一批技术熟练、业务能力强、懂法，能适应公司计量工作要求的合格计量工作人员。⑵计量人员应精通本公司主要计量器具的检修工作，组织指导全公司计量器具周期检验，认真学习计量管理的基础知识。压力容器制造安全管理规定文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/21目的和适用范围本制度是我公司对压力容器制造过程进行安全技术监督和管理的基本安全制度，所有压力容器制造人员必须严格执行。质保体系所有人员必须认真贯彻《压力容器安全技术监察规程》，并接受技术监督部门监督检查。2参加压力容器制造的生产工人，必须经过安全教育和培训。3制造容器使用的材料及规格要符合国标、部标和有关技术条件要求。容器主要受压元件材料代用必须征得原设计单位同意，并附证明文件方可使用。4压力容器制造保证体系运转不得失控。5水压实验需在探伤合格后进行。6在水压实验压力下，任何人不得接近容器，待降到设计压力后，方可进行各项检查。在水压实验前，应在容器最高点设排气口充满液体，将空气排净后进行试压，升压程序确保时间按有关技术文件规定进行。7水压实验过程中，如发现异常响声，压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止实验，并查明原因，严禁带压进行紧固和施焊。8因为结构原因，不能完全装满水的容器或不允许被实验液体污染容器，可采用气体作为实验介质，气压实验之前必须对容器主要焊缝进行100%无损探伤。9容器的气压实验由工艺人员提出，工艺人员在全面复查图纸和有关技术文件后，编制可靠的安全技术措施。压力容器制造安全管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次：2/2利用地形、地物作防护、力求安全。11在安排气压实验时，必须安排在场地人员最少的情况下进行，并确保人员能清楚地看见仪表读数和便于对容器检查。12气压实验所用安全装置，必须经校验合格。13气压实验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。水压实验的水质，水温应按规程规定，各部位的紧固螺栓必须装配齐全，实验时应装两只压力表<量程为实验压力的1.5倍-3倍）。14在现场进行X射线探伤前，射线探伤操作者应予先通知所在车间、科室负责人或安全员，采取防范措施，探伤过程中的防护应符合有关规定。15生产车间的氧气瓶，乙炔瓶等均应距明火十M以上，严禁使用明火烤气瓶。16吊车定人定员，吊运必须有统一的指挥信号，吊具应专人管理，统一使用，根据不同设备和结构使用吊具。统计管理规定文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次1/21范围1.1产品质量统计必须贯彻执行国家统一制定的统计制度及统计方法，准确及时全面系统的统计反映产品质量的各种报表。1.2搜集整理产品质量统计资料，为制定提高产品质量规划提供依据。1.3本办法适用于压力容器产品的统计管理。2统计内容及分工2.1生产车间：负责规定的产品质量指标统计2.2质检科：2.2.1探伤室： 负责产品质量无损检测工序的原始凭证，记录及报告的统计。2.2.2产品检验员：负责产品质量指标完成情况统计，汇总上报，搜集整理产品质量资料，统计历史资料并负责制定和管理产品质量、检验工作需要的原始记录表3统计数据的管理3.1为保证产品质量指标统计上报的准确统一，以质检科核算的质量指标数据为准。3.2填报各种原始凭证、统计报表必须坚持原则，准确、及时，不准虚报。3.3发现统计数据有误应及时修正。3.4各单位领导必须对统计数据负责，保证数据的准确性。4废品通知单与废品统计4.1检验员在生产过程中，发现废品时，应立即填写废品报告单，一式四份，经操作者和所在班组或车间领导签字后，检验员自存一统计管理规定文件编号：BX/R2-2009A页次：2/2份，其余三份分送生产科、质检科、车间。4.2车间统计依据“废品通知单”统计班组及车间废品率，定期报检验科。4.3检验员应认真做好废品分析工作，责任者与责任单位不得借故拒绝签收“废品通知单”。4.4废品统计，一律统计在填写报告月份。5产品质量指标5.1计算质量指标的产品，只限于正式生产的产品<生产科正式列入生产计划的产品），试制阶段的新产品，不论质量是否合格，一律不计产品质量指标。5.2合格率：合格品数量占生产产品总和的百分比。5.3一次合格率：未经返修，一次交验合格产品占合格品总和的百分比。5.4废品率：废品数量占合格品数量，不合格数量与废品数量总和的百分比。附：产品质量统计报表填报规定序号报表名称制表单位报告期报出单位填报单位填报者受表单位生产检验车间经理1主要技术经济指标月报表生产科月当月28日前质检科2产品质量月报表焊缝探伤一次交验合格率质检科月当月26日前质检科3产品质量月度汇总报表质检科月当月26日前车间车间技术员4焊缝探伤合格率，返修次数质检科月当月26日前质检科探伤负责人5机加工产品合格率，废品率质检科月当月26日前车间车间技术员6产品质量成本分析质检科月当月26日前质检科7月度产品质量情况分析质检科月当月26日前质检科检验负责人技术档案管理规定文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/1一、技术档案由档案室统一管理，进行分类登记1产品档案包括：产品竣工图、设计变更通知单<原文）、设计变更联络单<原文）、材料代用单<原文）、产品制造工艺卡、产品组装卡、焊接工艺规程、检验记录单、焊接施工记录、焊接用材一览表，产品试板评定报告，压力容器外观及几何尺寸检验报告、焊缝返修卡、无损检测报告、压力容器实验报告、产品合格证。2技术改造革新档案包括：大型工装制造、安全《制造》蓝图、革新项目设计图、计算书等。3焊工技术档案：按《锅炉压力容器压力管道焊工测试与管理规则》要求归档。4工艺守则：〈质保手册〉及其他标准规范制度、手册等技术资料要登记编号。二、归档要求1技术档案的整理、装订由工艺科分工负责：产品档案由质检科收集整理，档案室装订成册，革新改造档案由革新改造人员整理归档，工艺手册〈质保手册〉及其他标准规范等由技术工艺科负责整理归档。2所有档案资料必须齐全、准确、字迹清晰，幅面符合标准，装订整齐。三、归档手续经办人与档案员双方办理交接签字手续。档案员按规定分类、编号、登记、建卡。四、技术档案的查阅查阅必须在档案室进行，不得外借、复制。特殊情况须经质保项目师批准，借用档案必须爱护，不得涂改。二、工艺守则、规程压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A第A版第0次修订页次：1/221总则1.1为了保证压力容器产品的施工质量，结合本公司的实际生产能力，特制定本工艺守则1.2本守则适用于碳素钢，低合金钢及不锈钢制压力容器及其零部件制造的控制。1.3本工艺守则所涉及的人员均为受过专业培训、安全教育者，电焊工、无损检测人员等特殊工种应具有相应的操作资格证书。1.4本工艺守则所涉及的设备运转良好、计量器具应在校验期内。1.5本守则为通用规定，施工中还应以设计图样、相关标准及工艺要求为准。2符号符号注义△B筒节下料宽度允差δs钢材的名义厚度Smin钢材的最小厚度D公称直径，工字钢、角钢、槽钢指翼板宽度B筒节展开宽度LlL2单面或双面削薄厚板边缘长度△L筒节展开号料对角线长度差△A筒节周长允差a间隙Di公称内径b钢材对口错边量△l直线度允差E钢材对口梭角度e筒节、封头最大和最小径差R弯曲半径B壁厚减薄量压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次：2/221下料3.1工序流程图—号料—质量检验下料准备|—气割—|质量检验下料准备|—剪切—||—刨边—|3.2下料准备3.2.1下料前应看懂设计图样，弄清设计意图，对图样的结构、尺寸、材质、数量要做到认真核对。3.2.2学习并严格执行相关技术标准、设计图样和工艺文件要求3.2.3下料前应做到：图样不清不放样，材料标记不清不领料，材料不经检验员确认不切割，代用材料没有履行批准手续不发料。3.2.4检查图要求与材料尺寸、规格、材质是否符合材料标记，检查板材和设计图样尺寸，均应确认无误。3.3样板3.3.1放样时，应熟悉图样，详细了解各部件之间的关系，图样，工艺文件、料表之间有无抵触之处。3.3.2样板检验面尺寸准确，连续、光滑，用厚度在于0.5mm的铁皮或不锈钢板制作，应阻止外力变形。3.3.3检验封头的内样板，弦长一般按中心角不小于60°制作。3.3.4样板上应详细标明编号、规格、检验号等内容。3.3.5号料样板允许偏差应符合下表的规定：压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次：3/22序号项目允许偏差1长宽2，-0.52样板上相邻孔中心距≤0.253对角线≤±13.3.6经检验确认样板,纳入非标准计量器具管理后,方可使用。3.4号料3.4.1号料所领到的材料，必须是按规定检查确认的合格材料，钢板上如有其它字迹，符号时应擦净后再号料。3.4.2划线依据设计图样，标准及工艺文件，筒体周长一般以封头内圆平齐为原则号料。3.4.3图样或工艺文件中要求带试板时，按要求制作。3.4.4号料时钢尺应接紧，划线要清晰、均匀，数号准确，各种线条符号完整，尺寸规格与图样或工艺文件要求一致。3.4.5划线时，应做好相对线条的偏差不大于0.5mm。3.4.6筒体号料标记如图3.4.7对奥氏体不锈钢和低温容器用钢，可用0.5mm粉线进行划线，严禁用钢制样冲在材料上打样冲眼。3.4.8划线后进行标记移植，检验员确认后，方能下料切割或刨边。3.4.9筒节几何尺寸检验：<1）筒节宽度的划线允许偏差为±1mm。<2）两对角线之差△L≤2mm，筒节周长允许偏差△A≤2m压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次：4/22下料宽允许偏差△B≤1mm3.4.10补强圈的号料<1）下料尺寸由工艺人员在工艺卡中标明<2）补强圈应用整板制造，不得拼装，否则应对补强圈的拼接焊缝进行100%RT或UT检测合格。<3）补强圈应预先成型，其形状应与补强部位壳体形状相符。<4）补强圈钻信号孔时，应注意使孔的位置放在壳体的最低位置。螺纹用丝锥加工，攻丝时应加2—3滴机油。当板厚≤12mm时攻丝深度等于板厚；当板厚〉12mm时，攻丝深度为12mm，加工精度7H级。3.4.11工艺余量<1）封头工艺余量：Dn小于1600mm时为20-30mm，Dn大于等于1600mm时为30-40mm。<2）筒体工艺余量应根据实际材料几何尺寸来确定，一般情况为5-20mm。<3）管板和法兰加工工艺余量：外<内）径为5-10mm。<4）机加工件的加工余量：长度为5-10mm，厚度为3-5mm。3.5切割3.5.1切割前首先应弄清板面的各种符号、线条的含义，按加工件的规格、材质选择不同的切割方法。厚度大于4mm碳素钢钢板的直缝切割均采用半自动火焰切割，圆弧边缘的切割均采用手工火焰切割，奥氏体不锈钢可用等离了切割，型钢一般采用无齿锯切割，切割产生的表面硬化层和溶渣等杂物必须磨除。3.5.2切割前将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于熔渣的吹出，切割时应防止材料的窜切和切割变形。压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次：5/22当的长度时，即可切割，若风线形状不规则时，不得切割工件。3.5.4切割时，应根据割件的厚度，割嘴尺寸等因素，选取适当的氧气压力，以保证切割的顺利进行。3.5.5切割后，相对切割线<冲眼）的偏差应符合下表的规定：板厚(mm>＜2525-40＞40手工(mm>±1.5±2±2.5半自动(mm>±1±1.5±23.5.6切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑.割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件上的氧化熔铁应除掉。3.6机械剪切3.6.1剪切时应根据工件的材质、厚度调整切口间隙。3.6.2剪切时，切断线相对剪切线的允许偏差符合下表的要求：剪切长度(mm>下偏差(mm>上偏差(mm>厚3-5(mm>厚6-10(mm>厚12-14(mm>厚≥(mm>300-600—10.50.51.01.0660-1000—11.01.01.01.51000-1500—11.21.21.51.51500-2000—11.51.52.02.02000-2800—22.02.02.02.02800-3500—22.52.52.52.03500-5000—23.03.03.03.0＞5000—23.03.03.03.03.6.3剪切后的断面,不允许有深度超过1mm的磕痕和厚度大于0.5mm的毛刺。压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:6/22刀剪切。3.7刨边3.7.1根据工件材质和厚度选择适合的切削速度和进刀量，但一次进刀量不得大于2.5mm.3.7.2工件找正,应以工作台面为基础,钢板压紧允许使用压板、橡胶垫片等辅助工具。3.7.3加工表面不得有挤压和鱼鳞状痕迹，精糙度不低于2.5um。3.7.4刨削端面允许偏差，其钝边为±1mm，角度为±3°，长度△A≤2mm，宽度△B≤1mm。3.7.5工件最小刨削宽度为200mm。3.7.6操作刀架时，不准瞬间改变方向，待停车后再开反车，以防电机过热。3.8焊缝布置要求3.8.1筒节的最短长度不应小于300mm，同一节筒体纵缝应相互平行，最短焊缝间的弧长不小于500mm。3.8.2T型焊缝其相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。3.8.3容器内件与壳体焊缝应尽量避开壳体上的A类和B类焊缝。3.8.4卧式容器为便于检查、维修和美观，环焊缝应尽量位于支座之外，纵缝位于壳体下中心线两侧各75℃范围之外，支座加强板焊缝与筒体上的相邻焊缝中心线之间的距离应大于50mm3.8.5封头上各种不相交的拼接焊缝的位置应符合JB/T4746-2002等标准的要求。4封头制造4.1技术要求压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:7/224.1.1领料时应对材料进行外观检查，不应有重皮、裂纹、夹层、夹渣、折痕、气孔、锈蚀、麻点等缺陷。4.1.2封头应尽量用整块板制成。如必须拼接时，应按规定先移植后切割，拼接的焊缝必须是双面对接焊，焊接后磨平，封头压制后拼接焊缝必须进行100%无损探伤。4.1.3带料加工的外协封头，必须进行入库检验，压制单位必须出具封头合格证、原材料标记必须清晰。4.2封头的检查4.2.1封头在使用前必须测厚，其最小厚度小于名义厚度<δs）减去钢板厚度负偏差C1。4.2.2封头直边部分不得有纵向皱折。4.2.3用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%,检查时应使样板垂直于待测表面。4.2.4封头齐口后的高度允许偏差为+10<-5）mm。4.2.5封头的最大与最小直径差e不大于设计内径的1%，且不大于25mm。4.2.6封头表面不得有腐蚀、划伤、局部过烧等现象。4.2.7压制后的封头标记移植号不清时，必须重新进行标记移植。5筒体制造5.1工序流程图压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:8/22滚圆筒体滚圆筒体找圆筒节组焊筒节预弯整体检查筒体组对整体检查筒体组对筒节焊接5.2筒节预弯和滚圆5.2.1对于单节筒节有拼接焊缝的应先进行焊缝的拼接，并在第一道拼接焊缝上把产品试板一并焊出。5.2.2筒节预弯前，应清除钢板表面和坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。坡口表面的清除范围以离坡口边缘的距离计不得小于20mm。卷板过程中，应及时清除剥落下来的氧化皮，以防止产生压坑和损坏设备。5.2.3根据筒体直径，材料性能及厚度选择卷板机，预弯筒节时应注意坡口方向及标记的位置<应在外侧），筒节的预弯长度为200-400mm，预弯的部位应和样板相符，间隙a≤0.1δs,且不大于2mm。5.2.4滚板时板材应放正，保证两侧与滚轴线垂直。5.2.5筒节滚圆必须缓慢进行，一般滚圆成型次数为5-10次，不得一次成形。5.2.6滚板时应适当调节卷板机上下辊中心距，保证上辊的升降与下辊平行，防止筒节的边缘歪斜，曲率过大，过小或筒节生产锥度。5.2.7筒节直径较大时，应由行吊使用吊装夹具或滚板拖架配合，随时承载钢板重量，避免在弯曲过程中因为钢板的自重作用，产生筒节回直和压扁变形，在吊车的配合下，可在焊口处点焊“加固马板”，如下图所示压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:9/225.3筒节组焊5.3.1利用调整器或加减丝调节A类焊接接头的对口错边量b及对口间隙a，从中间往两端点焊。5.3.25.3.3筒节A类焊接接头的对口间隙a应严格执行产品焊接工艺规程。5.4筒节找圆5.4.1筒节找圆必须在滚板上进行，操作前应清理筒节表面，打磨因焊接产生的凸物。5.4.2筒节在桥正曲率下滚2-5周，使整个筒节的曲率一致。5.4.3用大锤找圆必须加垫板，锤痕深度不得大于0.5mm。5.4.4找圆检查用的样板应同滚圆样板一致。5.4.5筒节找圆后的最大与最小直径差e和梭角度，应符合GB150的规定。5.4.6各筒节找圆必须经检验员确认合格后，方能进行筒节装配。5.5筒节装配5.5.1筒节装配前，应对每一筒节进行长度测量，核算总长度尺寸是否符合图样的要求。5.5.2筒节装配应在专用装配胎具上进行，装配前应把坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围<从离坡口边缘的距离计）不得小于20mm。5.5.3筒节装配位置尺寸，依据工艺文件排版图，施工人员不得任意进行装配，避免支座、加强板、接管及内件等覆盖焊缝，确需覆盖时，应对覆盖焊缝进行100%RT或UT无损检测。5.5.4相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:10/225.5.5筒节B类焊接接头组对错边量b应符合GB150第10.2.4.1和10.2.4.2条的规定。5.5.6用调整器及加减丝调整筒节间的对口错边量及间隙，沿圆周方向逐步点焊。5.6整体检查5.6.1用φ0.5mm细钢丝对筒体的直线度进行检查,筒本直线度允许△1应符保GB150第10.2.4.4条的规定,否则应进行调整.5.6.2用盘尺对筒体的总长度进行检查,按图样修正筒体长度.6机加工件6.1工序流程图加加工准备刀具安装质量检验机械加工6.2加工准备6.6.1生产人员在接到加工任务书后应核对加工图样、工艺文件和有关技术资料，发现问题及时向技术人员反映，经处理后再行加工。6.6.2根据机加工工艺的要求准备工装夹具和所需刀具，工装具和刀具不能乱放，严禁放在机床道轨上。6.6.3检查机床设备，并按规定进行润滑，确保运行状态良好。6.3刀具安装6.3.1在装夹各种刀具前应把刀具的各部位擦洗干净，装夹后应试切检查其正确性。6.3.2装夹工件时，应合理选择基准面，确保加工方便，稳定可靠。6.3.3装夹精加工件或软材质工件时，应加装软垫。6.4机械加工压力容器制造通用工艺守则文件编号：BX/R2-2009A页次:11/22刀具、量具及工装夹具进行加工。6.4