比较好5S管理课件

比较好5S管理课件第一页，共65页。生产现场5S管理

第二页，共65页。5S的定义5S起源与发展工厂推行5S的目的推行5S成功的关键5S的推行方法5S之间的关系5S与其它管理工具的关系5S管理常用工具（备选）目录：第三页，共65页。

●将放必要物品的场所标准化，便于取放。●定品、定量、定位置5S的定义整理（SEIRI）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）整顿（SEITON）清扫（SEISO）

●分离必要的和不必要的●不必要的放在免责区域再活用

●维持管理干净的状态●清扫的标准化

●边清扫，边发现不合理●通过清扫理顺事务程序及重点。

●遵守清洁状态的心理●遵守标准，遵守基本第四页，共65页。5S的起源与发展

5S起源：

日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。年份发展过程实施目的1955推出2S，（整理、整顿）为了确保作业空间和安全19865S问世（增加清扫、清洁、素养）因生产和品质控制需要产生。

5S发展：

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S”里衍生出来的。

第五页，共65页。有些事情人们会不假思索地就做了，有的事情却好象很棘手，需要5S帮助我们分析问题、判断问题、处理问题。实施5S活动为公司带来巨大的好处。一个实施了5S活动的公司可以改善品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的：1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。4、减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率提高品质。推行5S的目的第六页，共65页。5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、降低生产成本通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。推行5S的目的第七页，共65页。推行5S的目的5S活动的目的，归根结底就是：①培养员工的积极性和主动性；②创造人和设备皆宜的环境；③培养团队及合作精神。④四个相关方的满意度(

IS/ES/CS/SS)第八页，共65页。一、各级干部以身作则推行5S运动成功的关键第九页，共65页。推行5S运动成功的关键二、工作忙不是理由第十页，共65页。推行5S运动成功的关键三、避免急功近利，遵循PDCA的工作程序第十一页，共65页。一、整理5S的推行方法1.定义2.难点及问题3.整理推行方法第十二页，共65页。1.定义腾出空间防止误用目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。特别说明将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品含义5S的推行方法第十三页，共65页。生产现场5S管理整理是“处理”所有持怀疑态度的物品，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。2.难点及问题难点：5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。第十四页，共65页。整理的典型问题A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；

2.难点及问题第十五页，共65页。5S的推行方法3.整理推行方法制定需要和不要的基准放置准则非必需品处理方法“红单运动”第十六页，共65页。制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、材料架、板凳；3、使用的机床、工具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工具；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工具室1、损坏的工具、样品等；2、多余的材料等；3、私人用品；4.特殊的工具等。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、办公电脑1、过时的报表、图片、资料；2、长期不用的软件等。D、空中1、不再使用的各种挂具；

3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。①制定需要和不要的基准第十七页，共65页。类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放在值班室或随身携带交接确认每天现场存放（设备附近）每天检查每周现场存放每天检查非必需物品每月物料组存储三个月物料组存储定期检查半年物料组存储定期检查一年物料组存储（封存）定期检查两年物料组存储（封存）定期检查未定有用物料组存储存储定期检查不需要用变卖/缴到物料组废弃定期清理不能用变卖/缴到物料组废弃立刻废弃②放置准则第十八页，共65页。非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理③非必需品处理方法第十九页，共65页。对整理的场所内物品挂红单牌，标识相关责任人。红单牌标识物品的相关属性，包括物品状况好与坏、数量；所用场所，是否有需要摆在此位置；什么时候会用到等。做好记录汇总跟进，后期如果逾期物品要重新评估。④“红单运动”红单样板第二十页，共65页。二、整顿5S的推行方法1.定义2.难点及问题3.整顿推行方法4.整顿的三要素5.整顿工作的工具第二十一页，共65页。工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。特别说明含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。1.定义5S的推行方法第二十二页，共65页。所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为30S）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图5S的推行方法1.定义第二十三页，共65页。2.整顿的难点及问题难点：整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。达到易取、易放、易管理的目的5S的推行方法第二十四页，共65页。问题：A、主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放。B、检查中常见问题：

刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；

物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；

为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；

货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。5S的推行方法2.整顿的难点及问题第二十五页，共65页。1）撤除不用的东西按照“整理”项，所述要领推行。3.整顿推行方法2）整备放置空间经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。5S的推行方法第二十六页，共65页。3）规划放置空间开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。3.整顿推行方法4）放置标志所在标志-----棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。品种标志-----决定放在棚架或地面上的物品，务必将品种的名称或号码标明清楚，以便使用后再还回原处。门A01A02B01B02C01C02D01D02区域品名A01蜗轮A02端盖B01外壳……布置区域图区域对照表高度正合适5S的推行方法第二十七页，共65页。5）放置物品本身，亦应有标志如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西。6）

指示书上，明确表明放置场所工程变换指示书上，务必明示放置场所，这样可以避免重复指示，而可以正确搜集所要的目的物。5S的推行方法3.整顿推行方法第二十八页，共65页。放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要实施定置管理（定点、定容、定量）

生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

易取

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫标识方法

放置场所和物品原则上一对一表示

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫

4.整顿的三要素5S的推行方法第二十九页，共65页。异常处理流程5.整顿活动的有力工具-可视管理可视化管理的三个层次初级水平：谁都能明白现场状态中级水平：谁都能判断是否正常高级水平：异常流程，管理标准也有谁都做得到！打造傻瓜现场安全库存：XX用完后联系NN1235S的推行方法第三十页，共65页。信号灯标识牌画线颜色板（线）看板流程图样本形迹管理。。。。。。样本5.整顿活动的有力工具-可视管理5S的推行方法第三十一页，共65页。色标管理5.整顿活动的有力工具-可视管理YELLOW一般区域BLUE合格安全区RED废品/返工WHITE待审区GREY固定物LIMIT有害警示区5S的推行方法第三十二页，共65页。5.整顿活动的有力工具-可视管理标识线区域划分：备料区、半成品区、暂存区、不合格品区、作业区等通道危险区开门方式等等，，，，5S的推行方法第三十三页，共65页。5.整顿活动的有力工具-可视管理标示板标示内容工作区域库存位置作业流程安全警示等等，，，，5S的推行方法第三十四页，共65页。可视化管理的辅助工具：数码摄像机彩色打印机、复印机覆膜机标签打印机其他辅助材料。。。。5.整顿活动的有力工具-可视管理5S的推行方法第三十五页，共65页。三、清扫5S的推行方法1.定义2.典型问题3.清扫推行的内容4.清扫注意事项5.清扫工具保管6.清扫推行步骤7.清扫的目的与作用第三十六页，共65页。保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。特别说明含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。1.定义5S的推行方法第三十七页，共65页。A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。B、检查中常见问题：

只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；

认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；

清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；

清扫工具太简单，许多脏物无法清除。2.典型问题5S的推行方法第三十八页，共65页。3.清扫推行的内容从地面到天花板的所有物品彻底修理机器和工具发现赃污问题杜绝污染源对困难部位进行改善5S的推行方法第三十九页，共65页。4.清扫注意事项1、责任化

清扫分工分区图 清扫值日表2、标准化

制定清扫标准 确定清扫方法3、污染源处理

找准污染源头，制定处理方法 （堵疏收集）5S的推行方法第四十页，共65页。5.清扫工具保管清扫工具也在整理、整顿的范围清扫工具必要根据需要选用专用的工具清扫工具的保管和更新需要专人负责5S的推行方法第四十一页，共65页。6.清扫的推进步骤第一步：员工教育第二步：实施区域责任制第三步：彻底清扫第四步：清扫点检机器设备第五步：整修第六步：制定相关清扫标准5S的推行方法第四十二页，共65页。6.清扫的推进步骤清扫活动的辅助工具“洗澡活动”“3U”（整顿常用工具:不合理、不均匀、不简洁）“定点摄影”5S的推行方法第四十三页，共65页。7.清扫的目的和作用清扫的目的清扫能够提升作业质量保持良好的环境，可以令人心情愉快干净亮丽的环境，创造“无尘”车间是设备零故障的基础工作清扫的作用提高设备性能提升保养结果减少设备故障提升作业质量减少产品不良减少工业事故5S的推行方法第四十四页，共65页。7.清扫的目的和作用故障原因回转部位、空压、油压系统、电气控制、传感器等处赃污和异物，产生磨檫、阻抗、通电不良等，导致设备精度降低和误动作品质不良制品内混入异物或设备异动作，导致品质不良设备劣化因异物、赃污产生松弛、龟裂、磨檫、断油，导致设备劣化速度低下因赃污引起松弛、摩擦、震动增加导致设备能力下降或空转灰尘到故障的演变过程灰尘划痕存谁电化学锈蚀松动松动振动疲劳微裂纹裂纹断裂故障5S的推行方法第四十五页，共65页。四、清洁5S的推行方法1.定义2.难点及问题3.清洁实施要点4.目的与作用第四十六页，共65页。1.定义5S的推行方法成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。特别说明含义

将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化第四十七页，共65页。A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。B、检查中常见问题：

出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；

简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；

清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。

2.难点及问题5S的推行方法第四十八页，共65页。5S的推行方法虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想的方法不一样，就不好推行的。必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。1）统一意志整理、整顿、清扫为何是重要的呢？3.清洁实施要点第四十九页，共65页。作为一种手段整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消除浪费的手段，才是真正的目的。

工厂的改善目标

减少灾害和顾客的抱怨打破慢性的品质不良提升产品品质消减设备故障的发生削减在制品和存库量缩短更换工程所需要的时间为达成这些目标所必须的“牢固结构和基础”，应将与整理，整顿，清扫，如何组合起来。才是最重要的。2）和工厂善目标的结合改善快5S的推行方法第五十页，共65页。每个作业集团成员，才是实行的主角若都不去行动，作业现场即永无变化之可能如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望在集团内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使集团成员互相协助，尤属重要。3）集团活动谁做什么怎么做5S的推行方法第五十一页，共65页。“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法。”如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。4.重视标准化，明确员工职责，形成考核制度。5S的推行方法第五十二页，共65页。五、素养5S的推行方法1.定义2.难点及问题3.素养推行的方法第五十三页，共65页。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神目的

公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。特别说明含义对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。1.定义5S的推行方法第五十四页，共65页。具备了成功的素养成为他人的榜样努力遵守规章制度理解规章制度学习公司的规章制度“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。素养形成的基本过程总结1.定义5S的推行方法第五十五页，共65页。难点：整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。所以持之以恒才是最重要的，为此员工要养成以下良好习惯：1不要随手乱放物品。

2经常性的顿理工作场所，做到物品堆放有序。

3保持卫生，定期清扫2.素养的难点及问题5S的推行方法第五十六页，共65页。问题：A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。B、检查中常见问题：

只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；

认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。

2.素养的难点及问题5S的推行方法第五十七页，共65页。每天10分钟早会制度给自己带来的好处：

一、及时了解生产计划安排

领导在月初开早会时就及时向大家通报，这样员工在生产和装配产品时就能做到按计划要求安排先加工较急的产品，决不让自己手上的产品拖全线计划的后腿。

二、及时对生产质量问题进行通报

早会时领导及时对出现的质量问题进行讲