上海某游艺机玩具厂质量保证手册(doc48)

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量档案的管理，归档和保存；14.6负责质量信息的反馈、汇集、分析、处理以及产品质量问题的调查和解决；14.7负责产品的安全监察的申请、技术、检验文件、资料的提供以及配合安全监察工作的开展；14.8参加合同评审、合格供货方评价。15检验责任人15.1负责本系统的质量检验，编制检验规程，制定检验计划，对重点项目进行交底；15.2对材料使用的正确性及理化试验报告、试板检验报告、无损检测报告、对各种检验及传递表格进行确认和汇总；15.3对检验员的工作进行检查和指导；15.4对产品缺陷进行追踪监督、验证、填写产品质量证明书、合格证、竣工资料；15.5负责原材料入库的检验和复检；15.6对代用材料的质量负责；15.7负责外购件、外协件的检验和复验；15.8协助仓库保管员负责标记管理；15.9对检验的材料和外购件、外协件保留检验记录；15.10配合车间完成无损探伤任务。16供销科16.1编制采购计划；16.2负责本厂原材料、外购件、外协件的采购工作；16.3对合格方进行选择评价控制，并建立合格供方档案；16.4参与合同评审；16.5直接领导仓库的保管、发放、回收工作。16.6负责采购和原材料采购控制，进行合格供方的评定、编制采购计划并进行采购；16.7负责进行调查市场动态，预测未来，搞好经营决策；16.8负责进行销售工作汇总，分析发展趋势；16.9参与组织合同评审，建立合同登记台账；16.10负责建立顾客档案，进行顾客调查访问，与顾客进行沟通；16.11负责服务质量控制，建立顾客信息登记簿，反馈顾客信息，解决顾客投诉：16.12负责交付及交付中产品防护工作；16.13负责本厂销售合同及其他营销文件资料的管理、归类、整理、建档和保管工作；16.14负责收集、整理、归纳市场行情、价格，以及新产品、替代品、客源等信息资料，提出分析报告，为部门业务人员、领导决策提供参考；16.15负责客户、顾客的投诉记录，协助有关部门妥善处理；17供销科负责人17.1参与企业制定具体的销售计划和进行销售预测；17.2组织与管理销售团队实现企业产品销售目标；17.3控制销售预算、销售范围和销售目标的平衡发展；17.4激励、支持与考核销售人员；17.5发展与协调企业同经销商和代理商之间的关系；17.6收集市场信息，并反馈到企业的各个部门；17.7参与制定和改进企业的销售政策，使之不断适应市场的变化；17.8参与招募和培训新的销售人员。18材料责任人18.1认真贯彻执行国家有关的法规、标准。18.2参加编制、修订、并负责贯彻《质量保证手册》材料质量控制系统的有关文件。18.3审核材料订货技术条件及材料代用，主持合格供方的资格评审工作。18.4审签材料质量证明书、材料复验报告、材料入库检验报告及产品主要元器件使用材料表。18.5监督检查本系统的质量控制工作。18.6对本系统所控制的质量活动出现不符合要求时，负责组织分析并制定整改措施19仓库19.1.主要管理生产产品各档钢材，角钢和板材；工具器具和标准件（包括维修标准件）砂轮，维修电器等物资19.2仓库管理人员应及时正确地逐日统计记录所管物资进出厂及入库发料情况，做到进出有计量，收发有手续，对入库物资凭质检单或质保单清点入库，按程序按生产作业计划限额下料交库，并分别记载台帐；19.3仓库管理人员要搞好库房科学管理，物资按品种，类别，规格定位堆放，做到标志明显，牌签齐全，摆放有序，库容整齐；19.4仓库管理人员要坚持练好基本功，切实保管好物资，坚持物资清查盘点制度，做到日清月结，核实库存，帐卡物相符，并及时填报库存月报表；19.5仓库管理人员要严格执行物资审批制度，凡外销物资必须按规定等级类别和人员审批后，再交总仓库主任签字同意后凭提货单才可发放，如不符上述规定，要追究责任；19.6提高警惕，做到防火、防盗、防锈，库房内严禁吸烟，确保物资质量和仓库安全。20仓库保管员20.1对入库的材料、严格标记、数量、规格、牌号的管理，并按规定排放整齐；20.2严格材料的发放，回收手续，并记好台账；20.3负责余料回收工作，并检查余料有无材料标记；20.4负责外购件、外协件的入库保管工作。21工艺责任人21.1在质量保证工程师的领导下，负责建立工艺质量控制系统的建立和运行，改进和提高工作，定期向质量保证工程师汇报工作，并对其负责。21.2参与制（修）订质量体系文件工作，并负责质量控制文件的编制。21.3负责审核工艺规程及工艺守则。21.4审核主要部件的相关工艺文件。21.5负责组织工艺人员的业务培训和对工艺质量的监督。21.6主持工艺纪律执行情况的检查。1质量保证手册的编制、审批和发布1.1质量保证手册的编制以国家标准和国家有关法规、政策等有关规定为依据，并结合本厂的特点和实际情况，确保手册的系统性、先进性、可行性和协调性。1.2本手册由质保工程师组织部门编写，质保工程师审核，经厂长批准后发布、实施。2手册的标识本手册分“受控”与“非受控”两类。受控本在封面上盖“受控”印章，并在封存面上注明发放编号和使用人/部门。3手册发放范围及控制3.1“受控”手册的发放范围：3.1.13.1.23.2“非受控”手册发放对象为咨询机构等。3.3手册的发放控制3.3.1办公室负责手册的发放控制，分别按“受控”和“非受控”3.3.24手册修改、换版4.1手册修改4.4.4.1.3修改采用换页修改，手册中附有质量手册修订记录，表明修订文件编号，修订内容，更改人/日期，修改次数、4.1.4修改仅限于“受控手册4.1.5“非受控手册4.2手册换版4.4.4.4.4.4.4.2.7办公室根据厂长批准的修订意见，将全部受控的原《质量保证手册》统一收回。实施文字处理、复制、做出更改标记，手册的更改采用换页形式，注明修订状态。旧版文件收回销毁，原件加盖“作废保留4.2.8手册满四年作系统修订一次，更换版本号。本手册的版本号为A版（B、C、D…）等，修改状态为0（1、2、34.2.9换版仅限于“受控手册4.2.10“非受控手册相关文件：QP/QM-2-A1《文件、记录与产品档案控制程序》QP/QM-4-A43《文件修订申请表》1文件1.1为保证质量体系所要求的文件予以控制，厂文件应包括质量保证体系文件、技术文件、工艺文件、外来文件等。1.2文件的收集与管理（如法规标准），文件的编制、审批、发放、回收、更改、借阅等由办公室负责；1.3文件和资料发布前，应由授权人审核和批准，确保文件和资料的适用性；1.4文件发放时，应做好签收和记录，确保各部门使用的都是最新的受控版本。1.5对文件的更改和现行修订状态做好表示和记录，以利于识别和区分；文件的修改，应按相关规定进行审批；1.6文件使用人应确保文件保持清晰，易于识别；1.7厂引用的外来文件（如法律、法规、安全技术规范、标准、型式试验报告、监督检验报告，供方产品质量证明文件、资格证明、顾客的资料等）应予以标识，对其发放进行控制；其中安全技术规范、标准应购买正式版本。1.8对作废文件按相关规定进行处理，应加盖“作废”印章，防止作废文件的非预期使用；若因任何原因而保留作废文件时，对这些文件加盖“仅供参考”的标识。2记录2.1凡提供符合要求和管理体系有效运行的证据均应是记录，记录可以是书面形式，也可以是电子媒体形式，可以是表格，也可以不是表格。2.2记录管理按《文件、记录与产品档案控制程序》执行，记录控制由档案室负责归口管理。对记录的控制包括标识、贮存、检索、防护、保存期和处置。2.3记录填写字迹清晰，内容完整，真实准确，有关人员签字齐全。2.4规定所有记录的保存期限的确定视记录的性质和作用而定。应不少于设备使用寿命，最少大于4年。3产品档案3.1应按台建立产品档案，按照产品编号保证每一个记录都具有唯一的编号。3.2档案内应包含本台产品档案内容目录（清单）、基础参数、产品合格证、重要受力部件材质一览表和材质证明书、设计更改与重要材料代用手续、重要焊缝和轴销类的探伤报告、外委加工的受力结构与部件的质量证明文件、标准机电产品合格证、制造安装施工记录、检验检测试验记录与报告、本台产品的质量随同卡、主要受力结构（部件）、关键零部件与重要焊缝的返修记录、产品使用维护说明书、设计文件鉴定报告、整机和关键零部件的型式试验报告、验收监督检验报告等。3.3提供适宜的贮存环境，合理的保管方式，确保防潮、防火、防蛀、防损毁。3.4按类别、流水号编目、贮存，便于检索。3.5凡未在档案内保存的资料，应在档案清单上注明；3.6产品档案应完整，具有可追溯性。相关文件：QP/QM-2-A1《文件、记录与产品档案控制程序》1合同确定供销科在签订合同、接受订单前应对以下内容进行确定：1.1订单、合同中确定的顾客提出的明示要求，包括交付及服务的要求；1.2顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；1.3与产品有关的国家标准、行业标准等中规定的法律法规要求；1.4订单、合同中明确保证产品质量、交货期限等方面的其他附加条件。2合同评审2.1承诺向顾客提供产品或向厂家订购产品，通常用合同或订单的形式，对产品有特殊要求的合同,要进行评审。评审在合同签订前进行，并应确保产品的特殊要求得到规定。2.2产品的要求得到了规定；与以前表述不一致合同或订单要求以予评审解决；2.3评审记录应妥善保管。2.4合同分类：2.4.1常规合同--本厂常规的产品成熟产品或同类的产品，无特殊要求的合同；2.4.2特殊合同--产品工艺有特殊要求，本厂新产品、合同条款有特殊要求的合同。2.5合同评审主要内容：2.5.1产品名称、规格型号、数量；2.5.2产品技术标准和特殊要求；2.5.3特殊要求的生产能力资源以及工艺条件；2.5.4产品交付特殊要求、期限、方式和验收准则；2.6合同评审的方式：特殊合同由厂长或质保工程师组织相关部门进行评审。2.7合同评审结果、变更以及评审所引起措施的记录由办公室负责保管和存档。相关文件：QP/QM-2-A2《合同确定和评审控制程序》1设计输入1.1根据合同要求，确定产品设计功能、性能和安全要求；1.2设计的安全要求应符合国家现行的法律、法规与标准要求；1.3设计中有以前类似的成熟产品，设计时可参考成熟产品的信息，并进一步进行优化；1.4设计中所必需的其他要求也应充分考虑。2设计开发2.1本厂对新开发产品的设计；2.2以总工程师为负责人，制定设计任务书；2.3为保证设计开发有效进行，各部门之间应进行有效沟通，并明确职责。3设计输出3.1设计输出应以针对设计输入和开发进行验证，应有设计图纸、设计计算书与说明书、使用维护说明书、、标准件与非标准清单、基础设计资料或要求等。3.2设计输出应满足设计输入和开发的要求；设计文件的指标应符合有关法规、标准要求；3.3设计文件的绘制、标准、技术指标、编号、图面质量应符合有关标准和规定要求（尺寸公差、焊缝布置、技术要求等应明确、合理，符合有关法规、标准和设计规则）；3.4给出指导采购、生产、服务的适当信息；包含或引用产品接收的准则；3.5规定对产品的安全和正常使用所必需的产品特性（如产品质量特性重要度分级表）；3.6整机及关键零部件设计使用寿命（循环工作次数）；3.7主要零部件（部位）、重要焊缝、关键零部件和安全部件应力计算情况；3.8发放前应得到批准。4设计评审4.1评估设计和开发结果满足要求的能力；4.2识别任何问题并提出需要的措施；4.3评审的参加者应包括与评审内容有关的职能方面的代表；4.4评审记录要求予以保存。5设计确认5.1本厂应按设计开发策划的安排进行设计开发的确认；5.2产品能够满足规定的使用要求或预期用途的要求；5.3确认应在产品交付前进行；5.4对外来的设计文件也应进行评审和确认；5.5确认记录要求予以保存。相关文件：QP/QM-2-A3《设计和开发控制程序》1采购（外购和外协）1.1过程1.1.1对物资采购的过程应进行控制，以保证采购物资符合规定要求。1.1.21.1.3评价的结果和根据评价采取的措施应予以记录。1.1.4供应科负责采购计划的编制，供货方选择、评定、采购控制等工作。1.1.5质管科负责采购物资质量验收、鉴定。1.1.6仓库做好采购物资收发管理工作。1.1.7技术科、生产科参与供货方选择、评定。1.2选择1.2.1供应根据1.3评价1.3.11.3.1.11.3.1.21.3.1.31.3.1.41.3.21.3.2.1物料1.3.2.2物料物料外的其他物料。1.3.2.4物料和外协加工1.3.2.61.3.3重新评价1.3.3.1供销科和质管科通过定期对合格供货方质量信息分析和管理，对合格供货方进行控制。1.3.3.2每年年底对供货方进行复评，以重新确认合格供货方，按供货方评价准则执行。1.3.3.3由供销科保存合格供货方记录，建立供货方档案。1.3.3.4货货2材料、外协加工零部件验收控制2.1为验证采购产品对于规定要求的符合性，质管科负责材料、设备的进货验收或验证；仓库保管员负责其他物料的验收。2.2未经验收或验收不合格的材料、零部件不得投入使用；2.3本厂需要到供货方货源处验证时，应在采购合同中规定验证的安排及产品放行的方式；2.4当合同规定时，本厂的顾客或其代表有权在供货方处和本本厂对供货方的产品是否符合规定要求进行验证，该验证结果不能用作供货方对质量进行了有效控制的证据。2.5所有的材料、零部件的验收必须有材料责任人签字确认。3材料的标识及可追溯性3.1仓库和生产科负责按《材料与零部件控制程序》对材料、零部件进行标识。4材料、零部件的存放与保管4.1仓库负责按《材料与零部件控制程序》对材料、零部件进行存放与保管。5材料、零部件入库、检验控制5.1材料、零部件入厂后，由供销人员与仓库保管员办理交接手续。5.2外购的材料、零部件应有制造单位的质量证明资料；5.3材料、零部件由检验员按相关的检验文件进行检验，检验合格后入库。5.4入库审批5.4.1材料、零部件检验或复验完成后方可入库；5.4.2不合格材料、零部件由检验员在实物上做好标记，并填写“不合格处理单”，保管员将不合格品放在不合格品区等待处理。5.5材料、零部件质量证明文件（包括供应商的质量证明资料、检验记录、复验记录、入库资料）由材料检验员保管，便于检索。6材料、零部件领用和发放控制6.1生产科按技术科编制的工艺文件中规定要求领料，仓库保管员按要求发料。相关文件：QP/QM-2-A4《材料与零部件控制程序》QP/QM-4-A16《合格供方名录》QP/QM-4-A17《供方调查和评价表》1工艺准备1.1工艺文件的内容；1.1.1工艺过程卡片；1.1.2装配工艺卡片；1.1.3工艺流程图；1.1.4特殊工序的工艺文件（如焊接工艺卡）；1.1.5工艺文件目录；1.1.6通用工艺。2工艺文件的编制2.1工艺文件应依据产品图样及技术文件、用户的特殊要求，本厂的加工能力以及现行的有关标准、法规的要求进行编制。2.2工艺文件的编制原则：正确、统一、完整、清晰、合理。2.3对关键工序应在工艺文件上设置检验点（E点）、审核点（R点）和停止点（H点）。2.4所有工艺文件应有编制、审核签字，并注明日期。工艺文件的审核由工艺质控责任人负责。通用工艺由工艺质控责任人审核，质保工程师批准。3工艺文件的保管由技术科负责保管。4工艺文件的发放范围和数量按《工艺控制程序》规定，并有签收手续。如果该文件是修改件，还应负责回收失效件，以防误用。5工艺实施5.1工艺过程卡和装配工艺卡应与质量随同卡一起随工件一起流转。每道工序完工后，操作者自检合格并在流转卡上签字，经检验员检验合格并签字后方可转入下道工序。质量随同卡从起步工序开始，保证与工件同步运行，直至产品完工后交给质管科汇总。6工艺文件的修改6.1工艺文件中有明确的质量控制和检验要求、合格标准等，工艺文件的变更、修改，由技术科参照《文件控制程序》规定的程序修改工艺文件，并按原发放范围发放和收回失效件。7工艺纪律管理7.1工艺文件是指导产品制造和检验的依据，在执行过程中，由技术科会同有关生产、质管科等部门定期进行工艺纪律执行情况的检查，并纳入考核体系中。8工装管理8.1工装的设计、制造和验证由技术部、生产科及质管科负责，生产科做好工装管理工作。8.2技术科负责编制《工艺控制程序》，对以上工艺的管理进行规定。相关文件：QP/QM-2-A5《工艺控制程序》1生产制造过程应全部在受控条件下进行，适用时包括：1.1获得所制造产品特性的信息；1.2对于重要的生产制造，应提供相应的工艺文件；1.3使用和维护适宜的生产制造用设备；1.4具备并使用适宜的计量器和检验试验设备；1.5对生产制造活动进行检验和试验；1.6放行、交付和交付后的活动的实施。2生产制造过程的确认2.1生产过程中，应采用经设计文件鉴定通过的图纸施工，应做到每个零部件（组件）有设计图纸、工艺文件和质量随同卡与之对应。并有效执行。2.2应对生产制造的特殊过程进行确认，对重要焊接和无损探伤，指定有资质的责任人对制造过程质量负责；2.3责任人应指定有资质的人员进行操作；2.4重要的受力构件焊接，应制定焊接工艺规程（WPS）和焊接工艺评定（PQR）；2.5对于特殊制造要求，应采用专用工艺、特殊工序与工部卡、制造工艺、检验检测与试验工艺；2.6生产制造过程中所涉及的程序文件和作业指导文件应覆盖完整，能够达到有效控制的目的。3标识3.1生产制造过程中产品应有明确标识；3.2产品标识应能表示未检验和已检验状态，确保不合格产品不进行下一道工序。4可追溯性4.1产品标识除表示检验状态外，还应有可追溯性；5焊接5.1焊材管理5.1.1供销科采购人员应按规定进行采购，采购员不得擅自更改采购焊材的品种、规格和质量要求，采购时应在合格供方处采购。5.1.2焊接材料（焊条）应符合国家或行业标准的规定，有制造厂质量证明书和清晰、牢固的标志。5.1.3生产科凭借“焊接工艺卡”领取焊材。5.2焊工管理5.2.1焊工应按规定进行培训，并由质量技术监督局统一考试合格，取得焊工合格证，才能在有效期内担任焊接工作。5.2.2合格证由厂办公室管理。焊接质控负责人应建立焊工技术档案，一人一档，记录焊工本人情况、培训考试情况、工作业绩，还应统计焊工的焊接质量情况和发生的质量事故，作为焊工考核的依据。5.2.3焊工应严格按“焊接工艺”施焊，并做好施焊记录，并由焊接检验员验证。5.3焊接工艺评定5.3.1产品施焊前，应进行焊接工艺评定。5.3.2焊接工艺评定的控制按《生产过程控制程序》的规定进行。5.3.3焊接工艺评定的原始资料由焊接质控责任人整理成册后存档。焊接工艺评定档案，一般包括以下内容：5.3.3.1焊接工艺指导书；5.3.3.2焊接工艺评定报告；5.3.3.3焊接工艺评定试件焊接实测规范数据记录及检验记录；5.3.3.4无损检测报告；5.3.3.5理化实验报告及有必要时焊接接头金相检验报告；5.3.3.6其他反映评定实际情况的资料。5.3.4焊接工艺评定试样由焊接质控责任人保管并编制“焊接工艺评定目录”。5.4焊接工艺管理5.4.1焊接工艺文件的编制技术科根据游艺机产品图样和“焊接工艺评定目录”编制“焊接工艺卡”。焊接工艺卡应注明焊接工艺评定编号和所需焊接各项要求，经焊接质控负责人审核后下发厂生产科和质验科执行。5.4.2焊接工艺更改焊接工艺文件的更改参照《文件、记录与产品档案控制程序》的规定进行，焊接工艺文件的更改仍按原审签程序执行。5.4.3焊接工艺文件的贯彻实施焊接工艺文件的发放、归档按《文件、记录与产品档案控制程序》的规定进行。焊接工艺文件发放到生产科后实施前，应对焊工进行相应的培训宣传。5.5产品施焊管理5.5.1施焊环境条件应根据焊接方法满足焊接工艺中规定的有关要求。5.5.1.1风速的限制；5.5.1.2相对湿度不得大于90%，不得有雨雪影响；5.5.1.3气温不得过低；5.5.1.4焊接环境必须符合安全卫生要求；5.5.1.5焊工的工作环境应由足够的光线。5.5.2焊接工艺纪律5.5.2.15.5.2.25.5.2.35.5.2.45.5.3施焊过程5.5.3.15.5.3.25.5.3.35.5.3.45.5.3.55.5.3.65.6产品焊接试板5.6.1技术科应按产品的特点进行产品试板的焊接、无损检测、交理化、计量质控负责人委托外协进行试样加工、检验和试验。5.6.2产品试板检验和试验报告应归入产品质量档案。5.7焊缝返修5.7.1焊缝如存在超标缺陷，检测人员出具“焊缝返修通知单”。5.7.2焊缝返修严格按焊接工艺要求的规定执行。5.7.3要求焊后热处理的应在热处理前焊缝返修；如在热处理后进行焊缝返修，翻修后应再作热处理。5.8焊接设备管理5.8.1焊接设备由生产科归口管理，应建立焊接设备台帐和档案。5.8.2焊接设备及其辅助装置由生产科设备管理人员按《生产设备控制程序》进行，定人定机操作、维修和保养，应装有完好的、在周检期内的电流表、电压表和压力表，保持焊接设备处于完好状态。5.8.3采购焊接设备及其辅助装置时，应由焊接质控负责人确定设备型号、规格，经厂长批准后采购。6热处理6.1本厂热处理为分包，由生产部编制“热处理控制方案”，并执行。6.2由热处理责任人负责，生产科、质管科、技术科配合，按《材料与零部件控制程序》有关的规定，对分包方（被委托单位）进行评价，评价内容有分包方的资质、理化检验能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名单”。6.3热处理资料回来后，理化检验责任人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认。7产品防护7.1产品的生产制造过程中或交付到预定的交货地点期间，本厂应保护产品，使其与顾客的要求相一致。包括标识、搬运、包装、储存和保护。相关文件：QP/QM-2-A6《生产过程控制程序》1现场安装过程应全部在受控条件下进行，适用时包括：1.1获得所安装产品特性的信息；1.2对于重要的安装过程，应提供相应的安装工艺文件；1.3使用和维护适宜的现场安装设备；1.4具备并使用适宜的计量器和检验试验设备；1.5对现场安装活动进行检验和试验；1.6放行、交付和交付后的活动的实施。2现场安装过程的确认2.1应对现场安装的特殊过程进行确认，对重要焊接和无损探伤，指定有资质的责任人对制造过程质量负责；2.2责任人应指定有资质的人员进行操作；2.3对于特殊安装要求，应采用专用工艺、特殊工序与工部卡、安装工艺、检验检测与试验工艺；2.4现场安装过程中所涉及的程序文件和作业指导文件应覆盖完整，能够达到有效控制的目的；。3标识3.1现场安装过程中产品应有明确标识；3.2产品标识应能表示未检验和已检验状态，确保不合格产品不进行下一道工序。4可追溯性4.1产品标识除表示检验状态外，还应有可追溯性；5安全防护5.1现场安装过程中应有安全防护措施，确保人员和设备安全。包括标识、搬运、包装、储存和保护。相关文件：QP/QM-2-A7《现场安装控制程序》1检验与试验要求1.1产品检验应对产品制造（安装）全过程进行检验和试验，包括进货检验、制造与安装过程检验。1.2产品过程检验应有明确检验要求和内容。包括检验与试验项目、方法步骤、抽样要求、判定准则等；1.3检验试验记录内容应明确、清晰，不得随意涂改，记录应有检验和审核人员签字；1.4新产品应按要求进行产品型式试验。2制造前检验准备2.1检验人员2.1.1质管科应配备适合检验质量控制要求的、实践经验丰富的各类检验人员，并组织他们培训，学习法规、标准、手册和检验工艺文件，提高他们的素质。2.1.2检验员的职责和权限按“职责与权限”2.2检验检测手段质管科按照检验工艺的要求配备好相应的检测仪器、设备、量具、样板、检具,计量器具应经过检定合格且在检定周期内。3进货检验3.1厂制定并执行《材料与零部件控制程序》，对外购件外构件的检验进行控制。控制内容：3.1.1原材料入厂、发放、使用进行监督检查；3.1.2外协件、外购件进行质量检验。3.2对厂不具备检验能力的项目，由质管科委托有资格的检测单位进行，但应对其资格进行核查，并对检验结果进行判定。4过程检验4.1厂制定并执行《检验与试验控制程序》，对产品制造过程的检验和试验进行控制。控制内容：4.1.1对生产过程中各工序、各环节以及和技术科一起对工艺纪律执行情况进行检查。4.1.2对各零部件、产品几何尺寸、内外部质量、产品总体质量进行检查。4.2按产品“产品图纸”，“质量随同卡”的规定，在工序完成后及时进行检验和试验。检验和试验结果满足要求时，检验员应在“质量随同卡”上签字确认。4.3在生产过程中，质量检验状态有检验员监督进行标识。4.4不合格品处理：工件经检验确定为不合格品时，对不合格品做出标示，按《不合格品控制程序》的规定进行处理和验证。5最终检验和检测数据管理5.1厂制定并执行《检验与试验控制程序》，对产品进行最终检验和试验。5.2产品完工后，质管科对该产品检验和试验的资料进行汇总，确认所有规定的检验和试验（包括进货检验和过程检验）均已完成，且数据满足规定要求之后，出具产品质量证明书。5.4产品出厂后，质管科把全套“产品质量证明书”、该产品所有检验和试验的质量记录等整理立卷，交厂办存档备查，保存期为7年。相关文件：QP/QM-2-A8《检验与试验控制程序》1无损检测1.1厂无损检测实行分包，由质管科编制《无损检测与理化检验控制程序》，并执行。1.2无损检测分包方的选择由无损检测责任人负责，技术科、生产科、质量管理科配合，按《材料与零部件控制程序》有关规定，对分包方进行评价，评价内容有分包方的资格、检测能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名单”。1.3无损检测分包资料回来后，无损检测质控责任人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认。2理化检验2.1理化检验实行分包，由质量科编制《无损检测与理化检验控制程序》，并执行。2.2由理化责任人负责，质量科、技术科配合，按《材料与零部件控制程序》有关的规定，对分包方（被委托单位）进行评价，评价内容有分包方的资质、理化检验能力、履约能力等，经评价合格的分包方纳入“合格分承包方名单.2.3理化检验资料回来后，理化检验负责人应对资料进行严格审查，之后在有关资料上签字确认。相关文件：QP/QM-2-A9《无损检测与理化检验控制程序》1生产部应按照《生产设备控制程序》对设备进行质量控制，建立设备台帐，做好设备的购置、使用、修理等管理工作。2设备的购置、使用、保养、修理及报废等的基本要求按《生产设备控制程序》的规定执行。3主要设备实行专管，定人定机，按“设备操作规程”操作，确保设备清洁、润滑、安全。4操作者对其操作的设备及附件负责管理和保养。应熟悉其结构、性能和操作方法和三级保养的内容。5生产科应根据在用设备的现状及生产情况，编制年度设备保养和维修计划。生产部在编制生产计划时应确保设备维修计划的实施。6工装的设计、制造和验证、使用、保养、修理及报废等的基本要求按照《工艺控制程序》的规定执行。7按照《工艺控制程序》的要求进行工装设计和验证工作。8设备事故的处理8.1设备事故处理程序按“设备管理制度”的相关规定，事故分析处理坚持“三不放过原则”。8.2事故发生后应迅速查明原因，并组织人员抢修，尽快恢复生产。对事故责任者提出处理建议。相关文件：QP/QM-2-A10《生产设备控制程序》1采购与验收1.1使用部门根据产品检测的要求，提出检测设备的需求申请，经厂长批准后交供销科实施采购，并由质管科对采购的检测设备进行验收。2校准2.1新采购的检测设备送国家法定计量单位进行检定，合格后做好有效标识方可投入使用，并对该检测设备进行编号，建立台帐、确定周期检定日期。2.2质管科负责检测设备的控制、管理和发放。2.3每年年末质管科应编制下一年度检测设备校准检定计划，确立周期检定日期，按计划进行校准和检定，并出具证明及标明有效期限，做好记录。3使用、搬运、维护、贮存控制3.1使用者应按使用说明书或操作规程包括适应的环境条件，合理的使用检测设备并与其能力要求相一致，严禁使用未经核校或检定合格的检测设备，使用后应按要求进行适当的维护和保养工作。3.2检测设备在搬运、维护、使用和贮存中应遵守使用说明书和操作规程，防止其损坏及失效。3.3当发现检测设备测量偏离校准状态时，应立即停止使用并及时报告质管部，质管部应对已测量的数据有效性进行评定，进行相应校准。3.4检测设备档案应认真保管，相关文件：QP/QM-2-A12《检验检测装置控制程序》1采购及外协件物料不合格的控制，检验员评定不合格由其作好标识记录和隔离工作，并通知承办部门作返工、返修或降级等处理。2生产过程或成品经检验不合格产品由检验员作好标识记录，报告质管科或领导，同时生产车间应做好不合格产品隔离工作，相关人员应分析、评价不合格原因和程度，并提出返工、返修、降级或报废处理意见由生产车间实施。3凡返工、返修的产品和成品必须重新检验并作好记录。4凡降级、让步的产品组件，必须办理书面手续，成品必须取得顾客的同意。5有关不合格品的记录由质管科负责保管和保存。相关文件：QP/QM-2-A11《不合格品控制程序》1改进1.1本厂通过使用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及管理评审来促进质量体系有效性的持续改进。1.2本厂通过下列途径持续改进质量管理体系的有效性：1.2.1通过质量方针的建立与实施，对持续改进做出正式的承诺；1.2.2通过建立质量目标明确改进的方向，实施有目标的改进；1.2.3通过内部审核不断发现问题，寻找体系改进环节，实施针对性的改进；1.2.4通过数据分析，寻找体系改进的机会，实施预防性的改进；1.2.5通过纠正和预防措施，实施彻底有效的改进；1.2.6通过管理评审，发现质量管理体系的薄弱环节，实施系统的改进。2纠正措施2.1实施纠正措施是一项具体的改进过程，建立、实施并保持《纠正和预防措施控制程序》，确保对不合格采取有效的纠正措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生，防止质量管理体系运行不符合的情况再出现。2.2纠正措施应与所遇到不合格的影响程度相适应。2.3采取纠正措施应满足以下六方面步骤要求，以保证纠正措施正确，实施有效：2.3.1识别并评审不合格、不符合（包括顾客的抱怨、投诉、不满意信息）；2.3.2分析、确定不合格和不符合的原因；2.3.3评价确保不合格不再发生的措施的需求；2.3.4确定和实施所需的纠正措施；2.3.5记录所采取措施的结果；2.3.6评审所采取的纠正措施。3预防措施3.1预防措施是实施预防性改进的过程，根据《纠正和预防措施控制程序》，确保对潜在不合格的原因或潜在问题采取措施，以防止潜在不合格的发生和潜在问题显现。3.2预防措施应与潜在不合格和潜在问题的影响程度相适应。3.2.1分析确定潜在不合格和潜在问题及其原因；3.2.2评价防止不合格发生的措施的需求；3.2.3确定和实施所需的措施；3.2.4记录所采取措施的结果；3.2.5评审所采取的预防措施。3.3发现有潜在不合格事实时，根据潜在问题的影响程度确定轻重缓急，由质管科组织有关部门进行分析，确定责任部门。3.4质管科向责任部门发《纠正/预防措施通知单》。3.5责任部门接到通知单后，组织本部门人员分析原因，制定预防措施计划，填写在通知单的相关栏目内，报质管科。3.6质管科对预防措施实施进度及效果进行跟踪验证，对实施效果的有效性进行评审。3.7经评审对有效的预防措施予以巩固，并根据需要纳入体系文件。3.8质管科编制纠正/预防措施报告，提交管理评审。相关文件：QP/QM-2-A15《纠正和预防措施控制程序》1本厂规定每年（间隔时间不超过12个月）由厂长主持对本厂管理体系进行一次审核，质保工程师负责组织会议输入、输出文件和参加人员。必要时可增加审核频次，以确保质量管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。审核应评价包括质量方针、质量目标在内的质量体系变更的需要。当产品过程、组织机构、资源等发生重大变化，包括质量事故、重大投诉及标准的修改、顾客的期望、市场变化等应及时增加审核。2质量管理体系有关的各种信息沟通形式，可采用各种会议或各种媒体、口头等方式。3每年内部审核结束后，进行管理评审，评审应包括质量体系有效性的改进或产品的改进资源需求的变化，包括质量方针和质量目标并保存管理评审记录。审核员不得审核自己的工作。4审核输入4.1质量管理体系运行情况报告；4.2质量管理体系的审核结果，包括内审和外审；4.3质量管理体系的方针、目标实现情况和分析；4.4各管理过程的过程业绩和产品的符合性；4.5顾客和相关方的反馈信息，包括顾客满意度测量的结果；4.6安全监察部门或监督检验部门的反馈信息；4.7纠正和预防措施实施情况；4.8以往管理评审提出的改进措施的跟踪验证情况；4.9涉及到质量管理体系改进和变更的各种情况；5审核输出5.1审核的输出要反映出对以上输入内容的分析和评价结果，包括审核会议所做出的决定和拟采取的措施；5.2提高质量管理体系及所需过程有效性的