A匝道桥施工方案

第一章编制范围、依据、原则第一节编制范围本合同段为三淅高速公路西坪—寺湾段（豫鄂界）XSTJ-3标，路线起讫点桩号K15+000～K21+400，里程全长6.4公里。A匝道桥中心里程为AK0+628,全长679.74m。为了优质、高效、安全地完成本项目施工任务，由集团公司统一协调，在公司内部精选了一批善于打硬仗、素质高的专业施工队来完成本项目各项施工任务。本着“精心规划、精心组织、精心施工”的原则，项目经理部专门组织工程技术人员编写A匝道桥施工方案，其目的不仅在于在施工前对工程进行周密地统筹规划，在施工过程中实施有效地控制管理，最终达到按期交工和取得最优的技术经济效果，而且在于力求达到尽快申报、尽快审批、尽快开工的良好局面。第二节编制依据1、三淅高速公路西坪至寺湾段XSTJ-3《两阶段施工图设计图纸》。2、依据本标段投标人的施工能力、现有机械设备、技术实力和类似工程施工实践积累的施工经验。3、由招标文件明确的交通部颁发的公路工程国内招标文件范本、现行设计规范、施工规范及技术规程、质量检验评定标准。(1）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）(2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）（3）《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1-2004）（4）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）第三节编制原则为确保优质、安全、按期完成本标段的施工任务，根据施工组织设计编制A匝道桥施工方案原则如下：1、根据工程的实际情况，围绕重点工程项目，周密部署，合理安排施工顺序，采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络技术控制施工进度，保证施工工期。2、制定切实可行的施工方案、创优规划及质量保证措施，选择先进、成熟的施工工艺，采用性能良好的机械设备，科学合理的配备在施工现场，充分发挥设备的生产能力，确保工程质量。3、采用先进的施工组织管理技术，配备与工程相适应的专业施工队伍,按业主的要求组织专业化施工。

4、合理配备生产要素，优化施工平面布置，减少工程消耗，降低生产成本。5、安全、文明地组织施工，确保既有公路及乡村道路交通安全和畅通，尽量减少施工对居民的干扰和影响，搞好环境保护。6、组织精干、高效的项目管理机构，选派具有多年高速公路桥梁、隧道和路基专业施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的项目领导班子，就近调集具有类似工程施工经验专业施工队伍参加本合同段施工。7、统筹安排施工，做到均衡生产，提高施工机械化程度，提高劳动生产率，减轻劳动强度。8、根据本工程特点和施工内容，结合我单位多年来类似工程的施工经验，运用科学先进施工工法，实行试验先行。9、在本工程的实施过程中，科学规划施工现场，保持施工现场的整洁有序，加强文明施工、环境保护的宣传与教育，尽量减少施工对周围居民和环境的影响。合理布置生产生活临时设施，施工生产按标准化作业，配合业主与地方搞好关系，做到文明施工。第二章工程概况第一节工程慨况1、地理位置：三淅高速西坪至寺湾段位于河南省南阳市境内，是中部地区崛起高速公路网“七纵、十九横”布局的第七纵侯马至十堰高速公路的重要组成部分。项目起点为三淅高速与沪陕高速交叉中心。北接拟建的三淅高速卢氏至西坪段，终点位于淅川县寺湾镇东南的鹁鸽峪，与侯马至十堰高速公路湖北境郧县（鄂豫省界）至十堰城区段起点顺接。设计路线全长37.5km。由我公司承担施工的三淅高速西坪至寺湾段高速公路土建工程XSTJ-3标段位于南阳市淅川县西簧乡境内，线路全长6.4km。本标段起点桩号K15+000，终点桩号K21+400。2、工程技术标准主要技术标准见表主要技术指标表序号指标名称指标值1公路等级双向四车道高速公路2设计速度80（km/h）3路基宽度整体路基24．5m，分离式路基2×12.75m4最小平曲线半径800m5最大纵坡2.45%6桥涵设计汽车荷载公路－Ⅰ级7最小坡长600米8最大坡长1380米9设计洪水频率大中桥、涵洞和路基1/1003、主要工程数量表序号部位工程细目单位数量备注1箱梁C40混凝土m³02C50混凝土m³4045.13HPB235钢筋kg80288.54HRB335钢筋kg765008.25HRB400钢筋kg899106钢绞线m³135507.97桥面附属预制C25混凝土m³98C25混凝土m³1.69C30混凝土m³72610C40混凝土m³12.211C50混凝土m³457.512C50钢纤维混凝土m³36.613HRB235钢筋kg4892.414HPB335钢筋kg157775.215基础承台C25混凝土m³1042.416HPB235钢筋kg017HRB335钢筋kg7362418基桩C25混凝土m³2910.319HPB235钢筋kg34302.220HRB335钢筋kg234606.921墩台C30混凝土m³4160.222HPB235钢筋kg45332.423HRB335钢筋kg811098.124D6冷轧带肋钢筋网kg2636.525C25混凝土m³156.3第二节自然条件1地形地貌本项目地处河南省淅川县，属山岭重丘区，路线地势的总趋势是北高南低，南部丹江横贯，地势较平坦。2气侯项目区属亚热带季风区大陆性气候，处于北亚热带北界，兼有南北气候之长，气候温和，雨热同季。区域内年平均气温15.2℃，最冷为1月份，极端最低气温为-14.2℃，平均气温0.52℃，最热为每年的7月份，极端最高气温为42℃；降雨量729～935毫米，年降雨量多集中在6月至8月份，占全年降雨量的63.1%，暴雨多为短历时。年平均日照时数2046.7小时，全年平均无霜期228天。全区历年最多风向为东北风，其频率为18%，历年平均风速1.4～3.1米/秒，平均风速最大值在4月份，平均风速4.5米/秒。3水文地质地下水为松散岩类空隙潜水及裂隙潜水和基岩裂隙水及岩溶水。本区地下水水质属低矿化度淡水，其化学类型主要为重碳酸钙型。地下水矿化度一般小于0.5g/L；总硬度3.5～20德国度，水温一般在14.5～24℃之间，水质总体符合引用国家标准。4地震项目区域是我国大陆地区上地震活动水平低的一个地区。根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001）的划分，本区地震动峰值加速度系数小于0.05g.按照地震动峰值加速度与地震基本烈度对照表，相对应地震基本烈度为Ⅵ度。第三节施工便道、便桥本桥施工便道使用本部修建的3#主便道，从209国道往南进入约400米到淇河，经过加固的既有漫水桥后，往左进入A匝道桥施工贯通便道，根据对现场实际情况勘察，便道布置在路线右侧，沿线合理有序。第四节工程特点及重难点1、A匝道桥2#～9#墩位于淇河中，必须利用枯水期突击完成桩基、承台施工，力争桥梁下构全部完成；2、本标段位于南水北调的源头，环保、水保要求高，钻孔泥浆排放必须经过处理达标方可排入淇河。第五节施工现场布置在施工现场的路边，设置“进入施工现场，请减速慢行”警示牌，在弯道处设置拐弯指向标志。在施工现场，结构物采用展板标明里程、结构尺寸、开完工时间、现场负责人等便于管理。所有机械设备摆放有序，悬挂安全操作规程。现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按照国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。第三章人员、机械、材料组织计划第一节人员组织计划进场施工技术人员根据施工现场开工的顺序组织先后进场，施工人员已满足现场施工要求为准。人员组织计划表中铁十二局施工人员计划管理人员技术人员技术工普通工合计项目经理部1818201068钻机队64162450桥梁四队8104060118制梁二队46304080架梁队44152043总计4042121154359投入本桥管理（技术）人员表序号姓名性别年龄职务学历专业职称专业年限备注1杜世文男42项目经理本科交通土建高级172刘安民男36项目总工本科采矿工程高级153王喜男38工程部长本科交通土建高级154裴明男44安质科长专科铁道工程高级215张志生男42试验室副主任本科建筑材料工程师216刘云山男43测量队长本科工程测量工程师177王卫红男44结构工程师本科桥梁工程高级208申智杰男45设备部长本科起重运输与工程机械高级209秦金亮男37物资部长专科15第二节施工队划分及任务1、钻孔桩队负责本桥桩基施工，桥梁四队负责本桥承台、系梁、墩台身、盖梁、支座垫石、桥面系及附属施工，制梁二队负责本桥预制箱梁施工，架梁队负责本桥架梁施工。2、拌和站：全线砼采用集中拌合运输，拌和站设置梅池村附近负责全线砼拌合运输任务。第三节施工材料组织计划水：路线与淇河基本平行，河内有水流，水质洁净、无污染，可用于引用及工程建设。电：沿线有电网分布，可与当地电力部门协商解决用电。砂、碎石：项目所在地砂料、石料等地产材料丰富，运输便利。水泥、外加剂、钢材、燃料：水泥、外加剂、钢材由招标确定的厂商供应，燃料就近采购，汽车运至现场。第四章施工进度安排第一节工期目标本桥工期为365天。以满足业主对本工程质量、工期、安全、环保和文明施工要求为总目标，按照“技术领先、方案可靠、施工科学、组织合理、措施得力、成本节约”的指导思想组织施工，优质、安全、高效地完成本合同段工程。质量目标：实施精品战略，确保优良工程，全部施工项目的各分项工程一次交验合格率100%。第二节分项工程施工进度计划表序号工程名称开工时间完工时间工期（天数）主要工程量及投入设备1桩基2012.122013.05180共计72根桩基，挖掘机1台，装载机1台、钻机4台。2立柱2013.032013.08180共计52根立柱，吊车1台，挖掘机1台3盖梁2013.042013.08150共计19个盖梁4箱梁预制2013.032013．08150预制25m箱梁60片，龙门吊1套、运梁车2台5箱梁现浇2013.062013.089012跨6桥面施工2013.092013.1160架桥机1台，吊车2台第五章施工方案、施工工艺和方法第一节桩基础基础为钻孔桩，钻孔桩施工拟采用冲击钻机成孔或人工挖孔，导管法灌注水下砼。1冲击钻钻孔（1）冲击钻机钻孔施工工艺见图5-1。排渣、测指标排渣、测指标凿桩头钻机就位钻进中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注砼泥浆制备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作砼试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制安埋设钢护筒、护桩场地整平钢护筒加工测量放样桩基检测图5-1冲击钻机钻孔施工工艺流程图（2）冲击钻施工①施工准备钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须做准备工作如下：(一)有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。（二）具备工程地质资料和水文地质资料，施工人员与设备已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石等材料均已到场并通过检验。（三）施工放样已完成，且报验合格，精度满足规范要求。（四）泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。（五）按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。（六）钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。（七）砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。（八）沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。（九）对于特殊地区（如岩溶区）的桩基施工应完成专项方案并获得审批。②施工技术（一）施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域围堰高出最高水位至少1.0m，并有稳定护筒内水头的措施。（二）陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；筒埋设后应核对位置，护筒位置偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于1%。（三）钢护筒使用8mm厚的钢板制作；为增加刚度，采用不小于12mm的钢板，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。（四）当护筒长度内径必须大于桩径30cm，护筒长度根据本桥段地质情况应控制在1.5m左右。（五）旱地或浅水区域，对于砂类土可将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除，夯填至护筒底0.5m以下，本桥段护筒埋置深度控制在2m以上；护筒顶一般要露出地面0.3m，本桥段控制在0.3～0.5m。（六）泥浆a泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，冲击钻孔一般底层控制在1.1～1.2相对密度，易塌底层控制在1.2～1.4相对密度，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTG/TF50-2011公路桥涵施工技术规范）。b泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，现场可使用干净的河水。c在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。d陆地桩基施工时循环泥浆池采用挖机挖坑；水上桩基施工时采用钢护筒作为泥浆池;泥浆池与桩基孔距离不少于2m。施工工艺(一)泥浆的循环和净化处理a河流中泥浆循环、净化方法：在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆。b旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至指定的位置。（二）钻孔a安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，锤头中心与护筒中心偏差不得大于20mm。护筒埋设完毕及时测量护筒顶标高，并四周打设护桩，以便及时复核当前钻孔深度和护筒中心位置。在钻机就位后，把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填写完善，挂在钻机旁。b钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应慢速冲击，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。至刃脚下1m后，可以正常速度冲击。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起锤头，向孔中倒入粘土，重新冲击进行造浆，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底锤头、控制进尺、稠泥浆锤进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工原始记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，并设置渣样盒。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记录以便与地质剖面图核对。(三)成孔与终孔a钻孔过程应详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。b每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高。c钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计岩层(本标段设计要求为嵌入中风化岩层2.5D，D为桩身直径)；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。d桩基终孔原则1)在桩基施工前应认真阅读设计图纸及工程地质勘察报告，掌握设计的终孔原则和熟悉桥梁桩基的地质情况。2)在桩基施工时，钻进深度到达岩层、中风化层及终孔前均要求报告监理工程师。3)桩基钻孔是否进入中风化岩层以监理工程师（驻地监理工程师或桥梁专业监理工程师）判断为准；如果对监理工程师的上述判断有异议，应及时通知业主和设计单位四方联合讨论确定。4)进入中风化岩层后，必须清孔一次，以提高根据渣样判断岩性的可靠度。e桩基终孔签认程序1)当摩擦桩桩位处有地质勘探资料且与现场地质情况相符时，且实际终孔标高达到设计标高，可由监理工程师（驻地监理工程师或桥梁专业监理工程师）现场确定桩基终孔，并在现场施工记录表上签认；2)嵌岩桩均要求施工单位通知监理、设计和业主到现场进行终孔，监理工程师、设计代表和业主签认；3)当桩基类别（如支承桩变为磨擦桩等）发生变更时均须经设计单位书面认可后方可实施。4)当桩位处有地质勘探资料且与现场地质情况不符时，施工单位应立即报告监理和业主，由业主安排补充地质钻探。(四)清孔孔深、孔径、倾斜度等进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1(冲击成孔的桩你讲比重不大于1.15)，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前嵌岩桩孔底沉渣厚度不大于5cm，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。2人工挖孔（1）人工挖孔桩施工工艺流程见图5-2.（2）人工挖孔①人工挖孔工艺要求1)挖掘时，可不必将孔壁修成光面，孔壁可以稍有凹凸不平,但必须保证足够的桩孔直径。2)在挖孔过程中，每2m检查复核桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况。如发现偏差，随时纠正，孔径、孔深必须符合设计要求。3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水对孔壁浸泡造成坍孔。渗水应设法排除。渗水较大时，增加抽水设备以加大排水能力。4)桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停止，以防坍孔。5)挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌碎石环圈，或小导管帷幕注浆止水。6)挖孔达到设计深度后，应进行混凝土封底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。7)如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理，距孔底最后50cm不采用爆破开挖。8)上下护壁之间的搭接长度不得小于5cm。场地平整场地平整放线定位及设置水准点放线定位及设置水准点开挖第一节桩孔土方开挖第一节桩孔土方支护壁模板、浇筑第一节护壁砼支护壁模板、浇筑第一节护壁砼在护壁上投测标高及桩位十字轴线在护壁上投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、提升架、提升设备、吊桶、排水、爬梯、通风照明设施安装活动井盖、提升架、提升设备、吊桶、排水、爬梯、通风照明设施开挖第二节桩孔土方开挖第二节桩孔土方清理桩孔护壁、核孔垂直度和桩径清理桩孔护壁、核孔垂直度和桩径拆上节模板、支第二节模板、浇筑第二节砼护壁拆上节模板、支第二节模板、浇筑第二节砼护壁检查桩位轴线、重复第二节挖土、支模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度检查桩位轴线、重复第二节挖土、支模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层检查持力层桩孔、桩底检查验收（清除余水、渣土）、浇筑封底混凝土桩孔、桩底检查验收（清除余水、渣土）、浇筑封底混凝土钢筋笼检查验收收制作钢筋笼、安装声测钢筋笼检查验收收制作钢筋笼、安装声测管吊放钢筋笼就位位留置试块浇筑桩身砼及养护留置试块浇筑桩身砼及养护桩体质量验收及承载力测试桩体质量验收及承载力测试试图5-2人工挖孔桩施工工艺流程图②人工挖孔试桩在大面积施工前，为总结施工经验，发现施工问题，为施工质量，安全问题做好预防措施，在大面积施工前先进行挖孔桩试桩。试桩开挖完成后进行总结，评定，并对存在的问题进行整改后进行大面积施工。挖掘施工质量要求a、桩径挖掘施工要连接作业，随挖掘一层孔壁支护一层。b、挖孔过程中，对孔的尺寸、中心位、孔壁垂直度每层要进行检查核对，发现偏差及时纠正。c、桩孔内护壁内径不得小于桩直径。d、桩基入严要由地质工程师和监理工程师现场判别，并保留入岩照片。e、终孔检查：挖孔进入中风化岩层不小于2.5倍桩径，可向业主代表、设计、监理进行终孔检查，终孔孔底无松渣，嵌岩深度、孔径、孔深、垂直度等符合设计要求。=3\*GB3③一般规定1)人工挖孔施工制订专项施工技术方案，并根据工程地质和水文地质情况，因地制宜的选择孔壁支护方式。2)孔口处设置高出地面不小于30cm的护圈，并设置临时排水沟，防止地表水流入孔内。3)挖孔施工时相邻两桩孔不得同时开挖，宜间隔交错跳挖。4)混凝土护壁必须挖一节浇筑一节，护壁的节段高度必须按专项施工方案执行，严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业。护壁外侧与孔壁间应填实，不密实或有空洞时，应采取相关措施进行处理。5)挖孔的弃土及时转运，孔口四周作业范围内不得堆积弃土及其他杂物。6）砼灌注方案的选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。3钢筋笼制作及安装（1）钢筋原材的质量要求①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。③钢筋、焊条等原材料必须具备出厂合格证，并在检测合格后方可使用。（2）钢筋加工与焊接①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。②钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据桩长、运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。上、下节钢筋笼主筋接头套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。③钢筋骨架主筋的净保护层厚度为6cm,采用焊接定位钢筋，定位筋见下图5-3。设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，同一截面沿圆周布置4处。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强箍筋处用Ф16钢筋加焊三角防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。4.44.415710710定位钢筋尺寸图5-3④钢筋笼内侧四周均匀设置3或4根通长热轧无缝钢管作为超声波检测管，热轧无缝钢管为φ54*1.4mm，管底封闭，并绑扎固定在钢筋笼内侧并等距离分布。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上端口加盖密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。（3）钢筋笼吊装①钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行套接，接头安装好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。②钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。=3\*GB3③钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，为保证骨架的就位，在钢筋笼顶部增设加一道加强内筋及支撑架，骨架下落至设计标高后，根据护桩桩恢复桩位的中心点，校正钢筋骨架的中心后用定位筋和吊筋焊吊固定在钢护筒上，防止骨架的偏位和上浮。=4\*GB3④为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，除设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。4砼浇筑施工（1）水下砼施工导管安装①导管水密性试验水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为250～300mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下式计算：P=rchc-rwHw （1）P：导管可能受到的最大内压力(kPa)；（2）rc：混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；（3）hc：导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；（4）rw：井孔内水或泥浆的重度(11kN／m3)；（5）Hw：井孔内水或泥浆的深度(m)。试验方法是把拼装好的导管先灌注入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算风压力，然后滚动数次，15min不漏水即为合格。②导管安装导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4～6m，漏斗下可配长约1m或0.5m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。导管之间采用丝扣式。水下混凝土灌注灌注水下砼是桩基施工的重要工序，应特别注意。孔桩基础应经验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。桩基混凝土采用集中拌合拌合混凝土，罐车运输配合导管灌注。①首批灌注砼数量的确定首批混凝土按下式计算确定：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为40cmH1——表示砼桩底到导管底口的高度H2——表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，h1——表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。②混凝土灌注的步骤a、灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。b、打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。c、灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止工具等掉入孔中注意安全。d、在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度1m控制。③灌注砼过程测深图图5-4隔水球式导管法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)孔深采用重锤法进行量测，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于上层浮浆的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。④导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2～6m较好。大于6m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。⑤灌注混凝土应注意的事项a、浇筑水下混凝土前，首先将挖孔桩内灌满清水，然后立即浇注水下混凝土。b、计算和控制首批封底混凝土数量，能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。i、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按实际需要数量拌制，以免造成浪费。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取2组试件，桩长20米以上者不少于2组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于3组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2~6m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。（2）挖孔桩干法灌注①砼灌注从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度（<6mm/min）时，可采用在干法灌注的方法。开始桩基浇筑时，孔底积水深不宜超过5cm。砼坍落度控制为7～9cm，当混凝土下落高度≥2m时，砼必须通过串筒下落防止产生离析，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔底（壁）压力大于渗水压力。施工中采用插入式振捣器将砼振捣密实。孔内砼应一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。砼灌注至桩顶以后，应将已离析的混合物及水混涂浆清除干净。桩的检测和质量要求在监理工程师旁站的情况下，对100%桩采用监理认可的无破损的方法进行检测。采取声测方法检测。桩基质量要满足规范要求。桩头破除①、灌注桩有一定强度才能开始破除桩头，禁止桩头爆破破除。基坑开挖——高程测量——无齿锯环切（桩顶高程+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理。②、环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15度角。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。③、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。（3）挖孔桩安全保证措施挖孔桩是以人工挖掘为主进行成孔作业的，因此施工安全问题尤为重要。挖孔桩施工除遵守一般安全规定外，还应遵守下列规定：a根据桩径大小、截面形状和地质条件，采取可靠的施工方法和技术措施保持孔壁的稳定。b孔口工作平台要自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉垮。c开挖前要掌握现场地质情况，错开桩位开挖，每节高度要适当，操作进程要紧凑，以避免塌孔。d孔内要设应急软爬梯，爬梯的吊挂必须牢固、稳定；不得脚踏井壁上下。e电动葫芦、卷扬机等提升设备、工具要配有保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。f孔深超过10m时要向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/s，出风管口距操作人员不大于2mg每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体，并有安全防护措施，防止有害气体中毒和缺氧情况发生。h孔口设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠近孔口。i孔内人员戴安全帽，地面人员系好安全带。地面人员要随时注意井下人员的情况，有井上井下人员相互联络、报警的讯号装置。j挖出的土渣要及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2m范围内。k机动车辆不得影响井壁安全，孔口四周5m范围内禁止8t以上的车辆通行。l施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，孔内照明采用24V以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的规定。m挖土尽量在抽干积水的情况下进行，抽水时要注意观察桩孔附近的地面和建筑物的变化，发现有下沉、裂缝等现象时要立即停止抽水和开挖作业。n挖孔作业中，设专职安全员巡视各孔的施工情况，在施工前和施工中进行认真检查，发现问题及时处理。o进行挖孔的作业人员必须是身体健康的正常人，并经安全技术培训考核合格；每班作业人员不得少于二人，严格按照作业流程施工。（4）挖孔桩常见质量问题及预防、处理办法人工挖孔桩常见的质量问题有由于地质条件引起的涌砂、涌泥、桩端基岩有夹层；由于施工工艺原因造成的有沉渣过厚、桩身混凝土质量不佳、桩孔偏斜等。针对以上的问题的预防、处理方法见下表。常见质量问题及其预防、处理方法常见质量问题产生原因预防、处理方法涌砂、涌泥1.地下水位高、土层中加有粉细砂或淤泥质土层。2.护壁方案选择不合理。1.人工降低地下水位至设计桩底标高以下。2.采用钢套管护壁方案。沉渣厚度大于设计厚度1.地下水位高，降低水位不够，致使清孔后地下水渗入时夹带泥砂。2.安装钢筋笼时或下浇注导管时碰撞孔壁，使孔底沉渣增厚。1.降低地下水位至设计桩底标高以下。2.混凝土浇注前再次清孔。桩端基岩有夹层地质条件较复杂，在较薄的微风化下面有破碎带或夹有中风化夹层。进一步核实地质资料，在挖至终孔面时立即钻探4.5m，取样检验。桩身混凝土质量不佳1.浇注混凝土时跌落高度大于2m，造成混凝土离析。2.孔内有地下水渗出，而浇注混凝土又不连续，量少且间隔时间长。3.混凝土配合比不当。4.混凝土振捣不密实或漏振。1.采用串筒或导管浇注，串筒的下口距浇注面不大于2m。2.混凝土搅拌要有足够的供料能力，保证混凝土浇注的连续性。3.孔底积水尽量抽排干净，无法抽干时采用水下混凝土浇注方法。4.混凝土配合比满足设计要求。5.保证混凝土的振捣，不漏振。桩孔歪斜1.挖孔时未严格控制垂直度。2.成孔后未及时浇注混凝土，停止时间过长，孔壁变形。1.挖孔时严格控制桩位及垂直度，发现歪斜及时修正。2.成孔后及时检验，并及时浇注混凝土。（5）挖孔桩文明施工与环境保护措施=1\*GB3①严格按规划布设临建和施工机具，堆放材料，成品、半成品，埋设临时管线和电路，未经审核不得任意变更。对于散、碎材料适当洒水或用篷布覆盖，防止粉尘污染环境。=2\*GB3②根据《中华人民共和国环境保护法》和当地政府部门颁布的有关环境保护规定，在工程施工中，认真落实各项环保措施。=3\*GB3③成立环境保护领导机构，全面负责该工程施工期间的环境保护工作，实现标准化文明施工工地。=4\*GB3④广泛深入地进行环境保护和环境法制教育，使做好环境保护工作和坚持文明施工成为每个职工的自觉行动，加强职工教育，夜间严禁猛烈敲打和大机械的移动而产生噪声扰民，确需夜间施工时，先报当地有关部门批准，并对附近村民进行公告后，再进行夜间施工。=5\*GB3⑤以醒目的标志封闭施工区域，并在区界挂以醒目整洁的环保标语和企业精神等标牌。=6\*GB3⑥现场材料堆放原材料、半成品要堆放整齐，分类、分规格标写清楚，不占用施工道路和作业区。=7\*GB3⑦安全标志、防火标志和宣传牌要明显醒目，使用严肃认真，施工现场按规定配消防器材。=8\*GB3⑧坚持文明施工、节水节电。做好与建设单位、监理单位的团结、协调，处理好与周围群众的关系，为本工程的顺利实施创造良好的外部环境。第二节承台、系梁、墩台身、盖梁和支座垫石1承台及系梁施工工艺（1）施工系梁和承台时，采用风镐凿除桩头多余部分，达到系梁或承台底设计标高，如凿除至设计标高后外露面为浮浆时，必须继续向下开凿，直至外露新鲜石子无浮浆为止。桩基经检测合格后，方能进行下一道工序施工。（2）在基坑底浇注10cm厚C10混凝土垫层，以避免钢筋在安装时被污染和锈蚀，确保系梁和承台钢筋混凝土的质量，在浇注垫层混凝土时，要注意控制顶面标高，其偏差不得大于系梁或承台底面标高允许误差范围。安装钢筋前将桩头和垫层混凝土表面冲冼干净。（3）施工墩柱时，要对墩柱范围内的系梁或承台顶面进行凿毛，并处理接合面，清除松散混凝土渣及其他杂物。（4）用全站仪精确放样定出墩柱中心位置和系梁或墩台的纵横轴线。（5）桩头、基坑经监理工程师确认后，即可进行模板安装和钢筋绑扎、安装施工。（6）模板工程①模板安装前，先将基坑混凝土垫层顶面和桩头冲洗干净，将系梁或承台模板安装线在垫层表面进行标示，并采用φ10圆钢作为定位钢筋焊接于桩头钢筋上，与模板接触面必须磨尖。②对模板表面进行清理、除锈、修正，并均匀涂刷专用混凝土脱模剂或新机油后，即可进行模板安装。在安装模板时，先安装圆端模板，再进行侧模安装，侧面模板在竖向均衡布置两排对拉杆，在横向每间隔0.5m上下呈梅花状布设，对拉杆采用φ12mm的圆钢制成，衬套采用φ③模板安装完成后，采用升降螺杆在模板外侧进行支撑加固处理，以避免模板在灌注混凝土过程中出现偏位、跑模现象，同时确保模型的几何尺寸和垂直度符合图纸设计要求。④模板安装完成，经监理工程师检查签认后，既可进行下一道工序施工。（7）钢筋工程1）一般要求钢筋采用符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的HRB335钢筋和符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的R235钢筋；焊接钢筋均应满足可焊要求。进入现场的钢筋均应有产品质量证明书及出厂合格证，并经现场试验后才使用。2）钢筋的贮存与加工①进入现场的钢筋贮存距地面0.②钢筋的制作场地平整，并且硬化处理，特别是骨架钢筋，先在已硬化好的场地上画出大样图，再根据大样图对各钢筋的长度、位置进行精确下料和加工。③钢筋的焊接。对于钢筋的焊接接头采用双面搭接焊，必须使用“5”a、被焊接的两根钢筋的轴线应位于同一直线上，即将两钢筋搭接端部预先折向一侧；b、采用绑条焊接时，两绑条的轴线与被焊接的两钢筋轴线处于同一平面内，同时绑条钢筋的钢种和直径应与被焊接钢筋相同；c、采用搭接或绑条电弧焊接时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝，搭接长度为双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为被焊接钢筋直径）；d、接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d（d为被焊接钢筋直径），亦不大于3mm；e、焊缝高度为0.25d（d为被焊接钢筋直径），且不小于4mm；焊缝宽度为0.7d（d为被焊接钢筋直径），且不小于10mm；f、钢筋接头外观检查和抗拉试验要求：焊缝表面平顺、无缺口、凹陷、气孔和焊瘤；抗拉极限强度应不小于被焊接钢筋的抗拉极限强度。3）钢筋的绑扎和安装①在安装钢筋之前，应详细检查模板各部尺寸是否符合图纸设计要求，并检查模板有无歪斜、裂缝及变形等，所有变形和尺寸不符之处必须在安装钢筋之前予以修正，并报检监理工程师确认后，方可进行钢筋安装。②按规范绑扎和安装加工成型的钢筋，系梁和承台必须按设计同桩基钢筋进行连接，系梁要预埋墩柱钢筋，承台要预埋桥台肋板和桥台帽梁钢筋。绑扎和安装钢筋时采取以下方法进行：a、所有钢筋均按设计图纸准确绑扎和安装，对于箍筋与主筋之间的交叉点均进行绑扎或点焊，确保钢筋骨架的稳定性和牢固性，避免在浇筑混凝土过程中钢筋骨架松散和变形。在点焊时，注意不得连续施焊，而应错位焊接（即跳焊）。b、为了保证混凝土保护层的必需厚度，应在钢筋与模板和钢筋与混凝土垫层之间均要设置混凝土或塑料垫块，垫块应错位布置，其间距按图纸设计和技术规范布置，并与钢筋扎紧。c、为保证钢筋骨架的刚度，可增设架立钢筋进行加强处理，而对于保证同一断面上钢筋网的间距，采用短钢筋进行扎结固定。钢筋安装完成，经监理工程师检查签认后，即可进行混凝土浇注施工。（8）砼浇筑混凝土入模采溜槽入模，当无法使用溜槽的可采用吊车吊装入模。①混凝土的浇注对于其结构的密实性、整体性和构件的尺寸准确性都起着决定性的作用。所以在浇注混凝土前，必须再次检查模板的标高、几何尺寸、强度和刚度是否满足设计要求，模板接缝是否严密；检查钢筋及预埋件的数量、型号、规格摆放位置和保护层厚度等是否都符合图纸设计及相关技术规范要求。再一次清理模板内的杂物，同时向混凝土接触面洒水，促使混凝土表面保持湿润以保证新老混凝土的联接质量。向模板内施放混凝土时，垂直自由倾落高度不得大于2m，且要做到均匀连续，以避免造成混凝土发生离析，当倾落高度大于2m时，要加设溜槽、串筒等减速装置，以确保混凝土的浇注质量。③浇注混凝土时采用分层浇注、分层振捣，每层厚度以30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣时插入点要均匀，其间距以振捣棒作用半径的1.5倍（作用半径一般为40～50cm）；在振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下层3～5cm，以消除上下层之间的接触面。振捣时要做到快插慢拔，尤其要注意沿模板边沿的振捣，以混凝土不再下沉、不再产生气泡、水泥砂浆开始上浮、表面平整为准。④混凝土浇注应连续进行，避免间隔时间过长造成表面出现工作缝而影响外观质量且分层振捣。每层浇注厚度以30cm为宜。并派专人进行振捣，振捣按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实；在振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下层3～5cm，以消除上下层之间的接触面。在通常情况下，在浇注混凝土时，控制其顶面标高应比设计顶标高高出2～3cm为宜。（9）混凝土的养护①在混凝土终凝后，及时采用湿麻袋、草帘或湿砂将其顶面遮盖，并经常洒水，确保混凝土表面保持湿润。在常温下，洒水养生不得少于7天，当气温低于+5℃混凝土在硬化初期（浇注后的2～3天），不得使其受到振动和承受荷载。（10）模板与支架的拆除根据与构件同条件养护的混凝土试件的强度试验结果为依据，在混凝土强度达到拆模要求后，进行模板和支架的拆除。在拆除模板和支架时应做到支点对称、均匀拆除；先进行侧面模板的拆除，再拆除承重模板。系梁和承台模板拆除后，继续对其顶面覆盖、洒水养护，直到符合规范要求的养护期为止。2墩台施工工艺圆柱墩、方柱墩施工工艺（1）定位放样无系梁的墩柱在桩基检测完毕之后，及时清理桩头，调直桩顶预留搭接钢筋，准确测量放出桥墩柱中心点，并标于桩顶面上。对桩顶混凝土进行凿毛处理，同时保护好已放出的中心点。有系梁的墩柱在系梁混凝土强度达到75%设计强度后，对系梁与墩柱连接处及时进行凿毛，同时准确测量放出桥墩柱的中心点，并标于混凝土面上。桥台肋板在承台混凝土强度达到75%设计强度后，对承台与肋板链接处及时进行凿毛，同时准确测量放出肋的四角点，并标于混凝土面上，根据放样点弹出模板安装墨线。（2）施工平台的搭设为了方便墩柱、肋板的钢筋安装和模板安装以及提供浇筑砼工作平台，必须搭设施工工作平台。对桩位周边的地面进行清理平整，如果是土质地基还必须整平压实，直至地基承载力达到（200kpa）。场地平面平整完后，上铺10cm厚石屑后，即可进行支架的搭设工作。支架搭设采用钢管扣件脚手架（或门式脚手架）。脚手架的搭设是安全施工重点控制工序。支架具体搭设要求如下：a、施工场地应压实处理，经基础检验合格后，按施工组织设计的要求放线定位。b、脚手架必须配合施工进度搭设。一次搭设高度不应超过相邻联墙件以上两步。c、每搭设完一步脚手架后，及时对步距、纵距、横距及立杆的垂直度进行校正。d、立杆、纵向和横向水平杆按照有关规定进行搭设。e、剪刀撑、横向斜撑、联墙件等按照有关规定进行搭设。并随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。f、脚手板、栏杆、档脚板的搭设应满足规范要求。g、脚手架的拆除首先应进行拆除安全技术交底。按照规范要求进行拆除，由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。h、联墙件必须随脚手架逐层拆除。严禁先将联墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于两步。如高差大于两步，应增加联墙件加固。i、各构配件严禁抛扔至地面，及时检查、整修与保养好，并按品种规格堆放好。j、脚手支架应设置斜道或爬梯供作业人员上下，不允许任何人攀登脚手架作为上下通道。（3）钢筋工程(圆柱墩、方柱墩)1）一般要求钢筋采用符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的HRB335钢筋和符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的R235钢筋；焊接钢筋均应满足可焊要求。进入现场的钢筋均应有产品质量证明书及出厂合格证，并经现场试验后才使用。2）钢筋的贮存钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应进行标识。钢筋在运输和存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋堆放在钢筋加工棚的原材料堆放区。3）钢筋制作及安装钢筋加工采用机械成形，人工操作方法进行加工。加工焊接采用机械连接（钢筋直径超过25mm以上的连接不能采用焊接，采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接）或电弧焊。墩柱纵向钢筋采用机械连接或帮条焊，机械连接的操作要遵守相关的操作规程，接头质量要符合设计和规范要求。应避免最大应力处设置接头。箍筋和加强箍筋的制作焊接按设计要求采用双面电弧焊，搭接长度不小于5d。钢筋的焊接接头面积在同焊接长度区段内不大于面积的50%（焊接区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm）。箍筋和纵向钢筋采用点焊。确保钢筋安装位置、数量、截面尺寸、连接工艺符合设计和规范要求。每道工序完成后须多次复核及验收，做到准确无误后才能进入下道工序施工。安装受力钢筋时应检查钢筋的级别、直径、根数、间距、骨架变形、焊缝是否符合设计要求。钢筋外观表面应洁净，钢筋加工前对表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋根据图纸设计尺寸及浇注长度采用钢筋切割机切断下料，先分别加工纵向钢筋和箍筋，纵向钢筋要留出模板顶的预留长度，便于和下一模墩柱钢筋搭接。钢筋安装时，采用吊车配合，将纵向钢筋与上一模钢筋连接，通过加强筋连接成形，再固定在脚手架上焊接箍筋，制作完毕后通过吊车调整钢筋笼中心位置；肋板钢筋采用在钢筋加工棚内加工成半成品，然后现场进行绑扎。钢筋正式焊接时，应根据施工条件进行试焊。合格后方可正式施焊。焊接严格按双面搭接焊工艺要求操作，焊工必须持有上岗证，并指定二名焊工负责焊接，按规定频率取样进行接头拉、弯性能试验。钢筋的焊接接头采用双面搭接焊，必须使用“5”①被焊接的两根钢筋的轴线应位于同一直线上，即将两钢筋搭接端部预先折向一侧；②采用绑条焊接时，两绑条的轴线与被焊接的两钢筋轴线处于同一平面内，同时绑条钢筋的钢种和直径应与被焊接钢筋相同；③采用搭接或绑条电弧焊接时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝，搭接长度为双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为被焊接钢筋直径）；④接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d（d为被焊接钢筋直径），亦不大于3mm；⑤焊缝高度为0.25d（d为被焊接钢筋直径），且不小于4mm；焊缝宽度为0.7d（d为被焊接钢筋直径），且不小于10mm；⑥钢筋接头外观检查和抗拉试验要求：焊缝表面平顺、无缺口、凹陷、气孔和焊瘤；抗拉极限强度应不小于被焊接钢筋的抗拉极限强度。钢筋笼安装完成后在，钢筋笼上间隔1m梅花形绑扎高强度混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度满足设计及规范要求。（4）模板工程模板主要采用定型整体定型钢模，由专业厂家设计和制造，现场安装。圆柱模板每节高度为2m，同时配少量0.5m高、1m高的模板用于调节，模板链接采用高强度法兰螺栓链接，可任意调节到满足施工要求的高度。模板链接处设置一定数量的定位销，确保模板拼装后无错台。圆柱墩模板通过法兰螺栓连接固定加固，方柱墩、肋板通过螺栓连接，并用对拉杆连接加固。1）模板的几何尺寸以能保证墩身、肋板的设计规格尺寸为准。钢模加设横带及竖带，保证其牢固性。模板安装前，先将用高强度砂浆找平系梁或桩基顶面（模板接触面），将并采用φ10圆钢作为定位钢筋焊接于钢筋笼上，与模板接触面必须磨尖。对模板表面进行清理、除锈、修正，并均匀涂刷专用混凝土脱模剂或新机油后，即可进行模板安装。模板安装完成后，采用升降螺杆在模板外侧进行支撑加固处理，以避免模板在灌注混凝土过程中出现偏位、跑模现象，同时确保模型的几何尺寸和垂直度符合图纸设计要求。模板安装完成，经监理工程师检查签认后，既可进行下一道工序施工。（5）砼施工①混凝土拌和混凝土采用自动计量拌和站集中机械拌和，混凝土搅拌车运输。坍落度控制在70～90mm。对于混凝土的质量，采用以下措施进行控制：a、按批次和数量对原材料：水泥、砂、碎石、水进行检验，杜绝不合格材料进场；b、混凝土拌和前，对砂、碎石进行含水量试验，调整施工配合比并报检试验监理工程师批准；c、拌和过程中对材料数量严格进行电子计量，并由专人控制电子计量拌和系统，严格按施工配合比拌制砼；d、若运送距离过远或温度过高，可适当调整拌和时混凝土的坍落度，以保证到达现场的混凝土坍落度符合设计要求。每次现场制取试件三组。e、施工过程中不定时对混凝土的坍落度进行检查，不合格的混凝土不得继续使用。②浇注混凝土a、混凝土的浇注对于其结构的密实性、整体性和构件的尺寸准确性都起着决定性的作用。所以在浇注混凝土前，必须再次检查模板的标高、几何尺寸、强度和刚度是否满足设计要求，模板接缝是否严密；检查钢筋及预埋件的数量、型号、规格摆放位置和保护层厚度等是否都符合图纸设计及相关技术规范要求；做好隐蔽工程。再一次清理模板内的杂物，同时向混凝土接触面洒水，促使混凝土表面保持湿润以保证新老混凝土的联接质量。b、向模板内施放混凝土时，垂直自由倾落高度不得大于2m，且要做到均匀连续，以避免造成混凝土发生离析，当倾落高度大于2m时，要加设溜槽、串筒等减速装置，以确保混凝土的浇注质量。c、浇注混凝土时采用分层浇注、分层振捣，每层厚度以30cm为宜，采用插入式振捣棒振捣，振捣时插入点要均匀，其间距以振捣棒作用半径的1.5倍为宜（作用半径一般为40～50cm）；在振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下层3～5cm，以消除上下层之间的接触面。振捣时要做到快插慢拔，尤其要注意沿模板边沿的振捣，以混凝土不再下沉、不再产生气泡、水泥砂浆开始上浮、表面平整为准。d、墩柱混凝土浇注必须要一次到顶，防止因分段浇注造成周边挂裙、错台；浇注速度控制在2～3m/h之间，混凝土浇注应连续进行，避免间隔时间过长造成墩柱表面出现工作缝而影响外观质量且分层振捣。每层浇注厚度以30cm为宜。并派专人进入柱模内进行振捣，振捣按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实；在振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下层3～5cm，以消除上下层之间的接触面。e、在通常情况下，在浇注墩柱混凝土时，控制其顶面标高应比墩柱设计顶标高高出2～3cm为宜。③混凝土的养护a、在混凝土终凝后，及时采用湿麻袋、草帘或湿砂将其顶面遮盖，并经常洒水，确保混凝土表面保持湿润。在常温下，洒水养生不得少于7天，当气温低于+5℃混凝土在硬化初期（浇注后的2～3天），不得使其受到振动和承受荷载。（6）模板与支架的拆除根据与构件同条件养护的混凝土试件的强度试验结果为依据，在混凝土强度达到拆模要求后，进行模板和支架的拆除。在拆除模板和支架时应做到支点对称、均匀拆除；先进行侧面模板的拆除，再拆除承重模板。系梁和承台模板拆除后，继续对其顶面覆盖、洒水养护；而对于墩柱，在模板拆除后，要及时采用塑料薄膜包裹、滴灌养护，直到符合规范要求的养护期为止。3盖梁(台帽)施工工艺（1）施工工艺流程图见下页图5-6、图5-7。（2）施工准备盖梁施工前须做准备工作如下：①有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。②施工人员与设备已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石等材料均已到场并通过检验。③施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。④钢筋加工机具、班组已到位并完成现场钢筋制作技术交底。⑤砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。⑥沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足吊车就位和吊放钢筋骨架的平面要求和砼运送要求。⑦盖梁所使用的抱箍尺寸为高0.5m，抱箍在使用前在现场先做摩阻力实验，将抱箍安装在墩柱底部以上40cm；将原地面平整夯实，在地面上平放两根10*10方木，方木上加垫d=1cm厚的钢板，然后把两个千斤放在钢板上对称均匀的给抱箍施加荷载；所加荷载=盖梁钢筋混凝土重量+模板（工字钢）。实验合格后，按照设计标高安装抱箍到立柱相应位置上。（3）搭设脚手架脚手架采用钢管直接搭设，在搭设之前需将所要立设的场地给予平整。施工时，先在地面上围绕墩柱搭设脚手架，脚手架的高度超出盖梁顶1.5米，脚手架采用步距1.8米，行距1.0米，架宽1.2米。台帽施工不需要搭设脚手架。图5-6墩柱盖梁施工工艺流程图监理工程师验收监理工程师验收进行下一道工序拆模、养生安装钢侧模并固定砼浇注施工准备安装抱箍或扁担安装底模绑扎钢筋钢筋加工钢筋检验合格砼制备运送原材料合格配合比合格砼取样、试压图5-7桥台盖梁施工工艺流程图监理工程师验收监理工程师验收进行下一道工序拆模、养生安装模板、固定模板砼浇注施工准备台背回填底模砂浆垫层施工绑扎钢筋钢筋加工钢筋检验合格砼制备运送原材料合格配合比合格砼取样、试压（4）圆柱墩盖梁安装抱箍脚手架搭设完毕后，用吊车进行抱箍安装。安装时先在柱顶划出盖梁的底水平线（用钢卷尺测量），沿线向下量一个高度（底模板+工字钢横梁+工字钢纵梁在高度的总和）作为钢抱箍的上口线，然后在钢抱箍的内圈（除锈，但不能刷油）满衬6mm厚的熟橡胶板。钢抱箍的上缘应对准事先画好的水平线，抱箍的螺栓接口与墩位横桥向轴线垂直。两片抱箍位置对准后，及时拧紧高强螺栓，防止抱箍下滑。一定要注意因钢抱箍上不断加载，而使钢抱箍内侧和墩柱表面松动减少摩擦力。因此，要求施工时必须在底板铺设完成、盖梁混凝土浇注前、混凝土浇注一半时分三次紧固高强螺栓，以消除不规则、不均匀变形造成抱箍与墩柱间松动使摩擦力减少。抱箍的尺寸比立柱尺寸少2cm，用加强螺栓固定提供摩擦力。方柱墩盖梁扁担法或留墩身模板连接固定盖梁钢模施工扁担法施工即在墩身预留钢棒支撑大块钢模法。扁担采用φ100mmQ235圆钢，施工墩身混凝土时在适当标高处预埋φ110mmPVC管，以便施工盖梁时穿插φ100mm圆钢扁担，然后将45#工字钢分配梁安装到圆钢扁担上，并且用对拉螺栓固定工字钢。墩身施工至设计标高，墩身模板留1-2节不拆除，盖梁定型钢模与墩身所留模板通过法兰高强度螺栓连接，进行盖梁施工。（5）安装横梁钢抱箍安装好后，在钢抱箍的连接板两边各架设单层32b工字钢，连接形成纵梁，长12m，纵梁之间采用对拉螺杆进行固定。在纵梁上安装横梁，横梁采用间距0.4m10槽钢，横梁长3m。纵、横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接。（6）安装底模底模板安装直接采用吊车把预先拼装好的底模吊放在横梁上，使其正确定位，并用靠尺检查平整度，使凹凸差在允许范围内。要对底模底面进行抄平，即在模板四周每隔2米进行抄平复核。若所测得的数据超出允许范围，要将其进行调整，力争使模板面处于施工设计的线形位置，检测完毕后，为了易于脱模，再在模板面涂上润滑剂。在模板拼接处设置厚5mm的泡沫密封条，防止漏浆。底模在安装的时候需要考虑盖梁底部的预拱度的设置（根据计算预拱度设置为2cm）。桥台盖梁施工底模采用C25混凝土垫层，垫层厚度5cm。当台背回填至台帽底标高一下5cm时，整平回填土顶面，然后在回填土上铺设5cm厚c25混凝土垫层，垫层施工时必须将垫层表面摸平，垫层顶面不能侵入台帽内。（7）钢筋骨架绑扎制作技术人员对图纸进行复核，确认无误后，依据设计图纸对施工班组下发钢筋制作技术交底，钢筋班严格按交底在钢筋加工场进行钢筋下料及钢筋骨架的焊接制作成半成品，然后运输到现场拼装成型。在合适位置搭设安装平台，两边钢管和横向Φ100钢棒用扣件连接，支架的高度比钢筋骨架高度高10cm，便于骨架安装，在支架上用粉笔划出钢筋骨架具体位置，对应图纸骨架序号安装骨架。待骨架绑扎完毕后在盖梁钢筋上垫保护层垫块，然后采用吊车整体吊装骨架至墩顶设计位置。桥台盖梁钢筋骨架在钢筋棚内焊接，然后在现场分片安装。钢筋进场由实验人员按实验要求及频率对钢筋性能进行检测，钢筋要求顺直、无局部弯曲，钢筋骨架制作时要求做到横平竖直。钢筋在钢筋加工场加工成形现场绑扎。该施工Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用搭接焊，Ⅰ级钢筋采用绑扎丝绑扎。Ⅱ级钢筋焊接采用T502或T506焊条。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证，轴心受拉和小偏心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。标准接头的最小搭接长度，执行规定：表2.4.3钢筋种类混凝土强度等级（高于C25）HPB23525dHRB33535d钢筋接头在接头区段内，应错开布置，两接头间距不小于1.3倍的搭接。不管采用何种焊接，在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。搭接长度区段（35d长度范围内，但不得小于50CM）。钢筋骨架制作完毕后，现场工序工程师进行自检，合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可立模。钢筋位置及允许偏差受力钢筋位置：±20mm横向水平筋间距：±10mm钢筋骨架尺寸：长±10mm钢筋骨架尺寸：宽、高±5mm保护层厚度：±10mm(8)模板安装侧模用汽车吊配合安装就位。模板采用拼装式模板，由各种尺寸的标准模板利用销钉连接并与拉杆、加劲构件等组成盖梁所需形状的模板。在安装前应先检查模板表面的平整度，光洁度及覆膜情况，模板要求无锈，脱模剂涂刷均匀，不得污染钢筋。所有模板按模板设计图配好后检查模板接缝是否严密，平整度，几何尺寸是否满足要求，合格后，全部编号，分片堆入，严禁乱用。安装前测量人员应检查基底标高，准确放出盖梁轴线及各角位置，施工人员首先弹出墨线来控制立模，安装时，严格按设计图循序拼装，逐块就位，临时支撑最后连成整体。所有对拉螺栓均应扭紧，下部采用双螺帽。模板安装完毕后，现场工程师应重点检查模板的外部尺寸、顺直度、垂直度、接缝情况及螺栓的松紧情况。模板要求稳固、不变形，两侧模之间应设拉杆，模板外部应设置斜撑，技术人员应根据施工荷载进行模板验算。模板自检合格后报监理工程师检查，现场签认合格后方可浇筑砼。模板安装的允许偏差模板标高±10mm模板内部尺寸±20mm轴线偏位10mm模板表面平整5mm（9）钢筋网、预埋件、预留孔等的安装①桥墩盖梁、桥台盖梁支座处一般均布设1～3层钢筋网。为了保证各层钢筋网位置正确，应在两侧模板上画线，并加设固定钢筋网的架立钢筋和定位钢筋，以免振捣混凝土时钢筋网发生位移。②预埋件在墩、桥台盖梁上的外露部分要有明显标识，浇至顶层混凝土时，要注意外露部分尺寸准确。③在已埋入墩、桥台盖梁内的预埋件上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流，分层施焊，以免烧伤混凝土。（10）砼的浇筑实验人员对砼配合比进行设计，并报实验监理工程师检查，方可用于施工。水泥及砂石料进场应按规范要求进行检测，合格后并经监理同意方可用于施工。砼严格按照施工配合比进行拌制，采用砼运输车运送到现场，砼运送到现场由实验人员进行坍落度实验，坍落度按照试验资料控制在18～14cm,砼应分层分台阶浇筑。砼运送到现场后用料斗盛放再用吊车吊运入模，料斗底部距离盖梁底应控制在2m以内，防止砼下落离析。①混凝土拌制混凝土在拌和站集中拌制，在混凝土上拌制过程中，要始终注意坍落度的大小，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，予以纠正。②混凝土浇注方法：浇注方法主要从两方面来控制，一是浇注层的厚度与浇注程序；二是良好的振捣，分层厚度不宜超过0.3M。混凝土浇注进行中不得任意中断，并应前层混凝土结之前，将次层混凝土拌合物浇注捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。间歇时间一般控制见下表：混凝土入模温度（℃）允许间歇时间（min）20-309010-191205-9150③混凝土振捣振捣器采用插入式振捣器当采用直线行列插捣式，插入间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；交错插捣时，不得超过振动器作用半径的1.75倍。插入时应尽量避免碰撞钢筋和模板，插入和拔出操作不可速度过快，在振捣新混凝土层时，应将振捣器机头稍插入捣下层，