道路工程(全套施工方案)唯一

道路工程(全套施工方案)唯一(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

2.4、田间道路工程道路工程(全套施工方案)唯一(标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1、施工总体安排为保证本工程施工质量、进度达到预定目标，将泥结石道路施工总体布置如下：以200m为单元划分施工小段组织平行作业。施工期间为便于材料运送车辆调转方向,故每隔0.2km设置一调转区。由于分段施工，故要做好分段接头部分的处理，使其砂砾石路基及泥结碎石面层结合紧密。2、施工准备⑴施工前，应做好道路的测量放样工作，其中包括高程控制点的设立；道路施工轴线及路基边缘线测设,为便于施工期间经常性控制，每隔100m设置一轴线控制桩及边线控制桩，并定期用石灰撒线将施工范围标出.⑵做好碎石、砂等材料的采购、贮存工作，确保施工期间的正常供应,同时加强砂、石料的粒径、级配、坚硬度、渗透系数等指标的检测，以确保所用材料质量达到设计要求。⑶路基用地范围内有垃圾、有机物残渣及现状地面以下至少100~300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除,并弃至指定地点内，对于路基用地范围内的坑穴填平夯实.⑷规划好施工机械、材料进场道路。3、路基施工根据设计图纸可知，本次路基有挖方施工，也有填方路基施工（土路肩)。施工中采取机械配合人工进行;在施工中应做好挖填土方平衡调配，确保可利用挖方土料用于填方路段。同时为防止雨期及阶段验收等影响，可分段组织施工。3.1挖方路基施工采用挖掘机配合人工进行开挖，路基施工按下列要求执行：⑴对开挖的土料应按照要求运至指定地点进行堆放。⑵在开挖中，如遇土质变化或特殊土质时需修改施工方案,应及时报监理工程师审批。⑶在挖方路基施工中，应考虑压实下沉量的影响，其值应通过试验确定。3。2填方路基施工路基填方施工主要是路肩土回填：填方作业分层平行摊铺，并按路面平行线分层控制，每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。土方路堤填筑至路床顶面最后一层压实层厚度不小于100mm，施工时由压路机碾压，局部采用小型夯实机夯实。为提高效率、加快进度、保证质量，碾压机械与运土机械配备比例以土料卸、铺、压工序连续进行为原则合理确定。当地面自然横坡或纵坡陡于1：5时,将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作需要（不小于1m），台阶顶作成2%～4％的内倾斜坡；加宽旧路堤时,沿旧路堤边坡挖成向内倾斜的台阶；所用填料与旧路堤相同或采用透水性较好的材料。4、路基压实路基开挖或回填后，将路面上所有浮土、杂物等全部清除，有车辙、松软部位以及任何不符合规定要求的部位都要翻松、清除或掺加同类材料重新进行整修、碾压。碾压施工具体要求如下：⑴对于压实设备无法压碎的大块硬质材料,予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布，以便达到要求的压实度。⑵分段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工,则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。⑶路基压实后应及时取样检验，以检测压实度及土壤含水量是否达到设计要求，另外按照要求将基顶整修成规定的线形，其每道工序施工后必须经监理工程师验收合格后，再进行砂砾石路基施工。路基压实，路基的压实度应达到下表的要求；回填土的含水量应控制在最优含水量的+2％范围内，路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均不小于0。93。5、毛石路基5．1材料要求石块强度不低于Ⅲ级,高度约等于层厚的0.7倍。填缝料：嵌缝工作分二次进行。第一次嵌缝粒料粒径为20~40mm，第二次嵌缝粒料粒径为5～20mm。5．2施工工艺手摆片石的施工程序为：铺砌石块→第一次嵌缝→稳压→第二次嵌缝→压实5．3铺砌石块1、先沿路面横向标准样桩一行石块作为标准断面（一般沿20m铺砌一行)，然后按照标准断面逐步向后铺砌.在弯道超高和路线纵坡较大时，宜自弯道内侧和纵坡低处开始.在路面边沿处，应选择比较大的石块铺砌。2、铺砌的操作人员，一般是采用后退法（即面向以铺好的铺砌层)沿着路面宽度同时进行，两边缘铺砌人员，应领先铺砌，呈一半圆形退行作业,这种方法有利于选择块料和找平，以及处理砌缝的交错。铺砌时，石块的长边应与路中线垂直，同时应注意要把石块的大面朝下，座稳挤压,必要时用手锤将石块敲紧.相邻两石块底边空隙大于3cm时，应将石块突出部分用手锤敲掉，成为比较规整的料石后再用。3、当铺砌一定长度（约5-10m）后，由铺砌人员进行自检，如有高出样桩的，用手锤敲除，达到高度基本一致。5．4第一次嵌缝石料铺砌相当长度时(一般不小于3m），用适当大小的碎石块嵌入两石块的缝隙内。用作砌料的石块，应以一块插满为好，小头向下，楔入后以手锤击紧，切记把楔石浮搁在空隙上，楔石工作完毕后，撒铺第一次嵌缝料,要求铺撒均匀,符合路面标准为止.嵌缝料未经压实之前，禁止车辆通行。5．5稳压1、用压路机碾压2—3遍，使铺砌层达到基本稳定。在碾压过程中，应设专人跟碾，负责找平工作。碾压方法和要求如下：2、不洒水碾压，此阶段宜采用轻型压路机不洒水碾压，目的是使碎石在压路机作用下，自动调整其位置，达到互相挤紧而不移动为止，使碎石层达到初步的稳定。3、此阶段洒水的目的，是在于减少石料间的摩阻力，从而通过碾压,进一步增强石料间的紧密程度。这一阶段的碾压效果，对路面质量慎为重要,宜采用中型压路机。按合理的碾压行程路线，碾压至碎石不再松动,不起波浪,不起轮迹为止。5．6第二次嵌缝当铺砌层稳压后，即撒第二次嵌缝料。要求撒铺均匀，符合路面标准要求.5．7压实1、用12～15T压路机进行压实。碾压方法和要求同③（稳压）。碾压遍数,一般根据石质而定,软质石料6～8遍，硬质石料10～12遍,碾压至表面平整，坚实、无轮迹为止。2、在碾压时,如发现石块有倾斜或松动，以及沉陷等不合质量要求时，应重新铺砌嵌缝，并碾压坚实。5．8质量要求5．9试验鉴定(要求如下表）石块基层试验鉴定表检验方法检验范围允许偏差项目检验方法检验范围允许偏差项目不小于设计宽度每段测3处，路中和两边缘各1处每500m一段±10%厚度每段检验至少2处，用皮尺丈量每500m一段不小于设计宽度每段测3处，路中和两边缘各1处每500m一段±10%厚度每段检验至少2处，用皮尺丈量每500m一段宽度每段测2处，用三点法检测每500m一段5cm中线位置每段测2处，用三点法检测每500m一段5cm中线位置按桩号用水平仪测每500m一段不大于3cm中线标高按桩号用水平仪测每500m一段不大于3cm中线标高每段测3处，用五点法检验每500m一段±0.5%每段测3处，用五点法检验每500m一段±0.5%横坡5．10外观鉴定边缘顺直、表面平整坚实.12T压路机碾压后无明显轮迹。路面边缘顺直、表面平整坚实。6、碎石及瓜子片找平施工上一道工序结束后，报监理工程师验收合格后立即进行反滤层铺填，为保证碎石及瓜子片铺填均匀,须打控制桩、带线进行铺填,回填均匀铺装，并用专用工具夯实。（1）、填筑碎石及瓜子片层应在基底检验合格后进行。（2）、碎石及瓜子片的位置、尺寸、材料级配、含泥量等应符合规定.（3）、铺筑时,应使碎石及瓜子片处于湿润状态,以免颗粒分离，并防止杂物或不同规格的料物混入。（4）、相邻层面必须拍打平整，保证层次清楚，互不混杂；每层厚度不得小于设计厚度的85％.（5)、分段铺筑时，应将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位、间断、混杂。7、泥结碎石路面施工基层摊铺经验收合格后进行泥结石面层施工。摊铺前将碎石层拌和至设计要求的粘结强度,粘土的塑性指数宜为10～12,不得含腐质土及其它杂质，拌和中粘土含量不得超过碎石干重的15％。经拌和好的泥结碎石用5t自卸车运输到施工现场，如条件许可并保证施工质量的前提下，可在现场拌制泥结碎石,以利于随拌随用。⑴摊铺根据试验路段确定的施工技术参数，采用平地机将拌好的集料均匀地摊铺在规定的宽度上,松铺厚度通过试验确定松铺系数，松铺压实后厚度不超过10cm。⑵压实拌制好的粘土泥浆倒入石层上后,由路中心向路边进行，浆要浇的均匀，表面的泥浆要扫匀，以露出碎石为止；每一层经摊铺和整平后,在全宽上用光轮压路机及振动碾进行碾压,碾压方向与路中线平行.直线段由边到中，曲线段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整，无轮迹或隆起,且有正确的断面和适度的路拱。压实机具不能作业地方采用机夯进行夯实，直至达到规定要求的压实度。⑶取样检验泥结碎石取样每180m3或施工现场每天一次,并按照JTJ059-95标准进行含水量、集料筛分试验。对已完成的结构层,在监理工程师在场情况下，每1000m2随机取样一次,进行表面平整度和层厚检验，以确保每道工序都经检验合格后再进行下道工序施工。压实度检测采用灌砂法，外观应平整坚实，边线整齐，无松散现象。验收以1000m2为单位，经监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。⑷施工注意事项①拌和泥浆必须浇灌均匀，表面应平整、坚实，不得有松散、弹簧等现象。②压路机碾压后,不得有明显轮迹.③泥结石面层与手摆块石接顺,不得有积水现象。8、混凝土路面1)摊铺前的准备工作:摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。2）拌和与运输：a)混合料的拌和采用集中拌合.b）运输混合料的运输设备，为分散设备的压力,均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过,速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。c）在卸料时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺.3）摊铺:混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。4)振捣a）摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣.平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。采用2。2kw的平板振捣器；插入式振捣器振捣每一位置持续时间,应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振，施工中宜用频率6000次／min以上的振捣器。b)混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实初步整平。振动梁往返拖拉2－3遍,使表面泛浆，交赶出气泡.振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1。2-1。5m/min为宜.对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁前进时，不允许中途停留.牵引绳不可过短，以养活振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换。c）最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀.滚杠的结构一般是挺直的、直径75－100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5－6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。d）表面整修和防滑处理：采用机械抹光的表面整修施工方法：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用.应注意抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊.e）精抹：精抹是路面平整度的把关工序，为给精抹创造条件,可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或刮尺对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移.为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3M直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3M直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3M直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀.在较高温度下,还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落.f）压纹：采用刻痕机刻痕和锯槽的施工工艺以增加路面粗糙度。g)施工缝:施工缝宜设于胀缝或缩缝处，施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中,另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直.h）做面砼摊铺采用简易砼摊铺机械振动梁和平板振动器，插入式振捣器振捣，滚杆碾平，抹面要求分三次进行。第一遍抹面:行夯和拉力夯整平后进行,用60－70cm长的抹子，采用揉压方法,将较小颗粒挤紧压实挤出浆来，并尺量排除表面浮水，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹3－5次;第二遍抹面，每二遍抹面要隔一段时间,也应变能力视天气情况而定,进一步抹平压实，使析水全部赶出模板，其面上形成一层浓度较高的砂浆,平整度要完全合乎设计要求，因而要求抹面用力要稳，速度要匀，抹动扇面要大；第三遍抹面，要用钢抹子进行,在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度进行，这时混合料稍有强度，要进一步压实赶光，细腻无任何小坑洼,小点或砂眼为度。抹面时严禁的混凝土表面洒水或撒水泥,混凝土板面应平整密实，并用钢尺检查平整度。接缝施工1)纵缝施工a)设缝情况：纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝即纵向施工缝，采用平缝加拉杆型式，施工方便，过去也有采用企口缝加拉杆型式，其板与板之间的传荷能力较强，但拆模不当时易损伤企口，施工麻烦，如道路一侧的二块板一次浇筑，则中间的纵缝为设拉杆的假缝。b)纵缝施工要点:拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵缝施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。纵缝槽宜在混凝土硬结后用居缝机锯切，并与实际施工缝一致，使缝槽挺直美观，也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。c)横缩缝施工要求设缝情况：横缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成，在条件不具备时,也可在新浇混凝土中压缝形成.横缩缝缝深必须足够，在设置窨井处,宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置，但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距，锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3—4块板先据一条，然后补齐，如天气炎热干燥允许每隔3-4块板先压一条缩缝，防止混凝土板未锯先裂。在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆，在浇筑过程中埋设,传力杆的一半销多一些（5cm）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒。d)横胀缝施工要求设缝情况：胀缝应与路中心线成90度，缝壁必须坚直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。横胀缝施工要点:胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传力杆传递荷载，传力杆穿过胀缝板,并用钢筋支架固定就位。传力杆的一半长度稍多一些（5cm）涂沥青并套长10的小套6筒（塑料或白铁皮加工）,小套筒留3cm空隙，填以纱头等，也有很多工程不设滑动传力杆，改在两侧混凝土板端设置“鼠笼式”钢筋构架加强，钢筋构架在浇筑时埋设，施工方便，且可加强混凝土板板端强度，效果良好。e）胀缝封缝槽可预埋套条留出封缝空间,近来更倾向于用两侧据缝凿出封缝空间,后者胀缝两侧混凝土板平齐、平整度好。胀缝施工要点：胀缝板事先预制，常用的有油侵纤维板(或软木板)、海棉橡胶泡沫板等,砼路面施工保证措施：1)砼浇筑前模板应经有关单位检验合格后，内侧要刷油,支撑及铁镢要牢固，角偶钢筋，纵横边缘钢筋，纵缝拉杆，传力杆钢筋设置完毕后，通知送料，摊铺纵向进行。2）5T自卸车运输，运输时间不超过1小时。3)为防止停电二台发电机全部到场，一旦出现停电事故，立即补上以保证前场工序完结。4）半干硬性现场搅拌混凝土拌和物一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度规定为22cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振实，但一次抹面，两层铺筑的间隔时间不得超过30mm,下层厚度宜略大于上层，即下层厚度为总厚度为3/55）摊铺厚度应考虑振实预留高度.此高度应在混凝土路面施工初期（试点阶段）试验确定，一般在10%左右。6)用铁锹摊铺时，应用锹反扣(扣锹法）,禁止抛掷和耧把每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断,如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。9、路面养护施工过程中除加强工程质量监控外，应注意做好路面的养护工作，具体如下：⑴项目部专门成立道路养护小组，以加强施工期间及完工后的路面保养工作。⑵重点对路肩、道路面层进行检查，如发现路面出现车辙、弹簧、翻浆、及局部松散部分,应按下列方法整修：①将车辙、弹簧及翻浆部位路面的扰动层挖出，经处理后重新摊铺、压实。②对于路面出现的松散层，应利用筛分后的土料并补充新料，予以恢复。如松散厚度较大,应挖槽补修。③当路面局部强度不能满足行驶需要时,应予以补强,以提高其路面的承载能力。10、交通管制由于本工程施工战线长，材料运输量大，为防止非施工机械、车辆进入工地现场对施工形成干扰,故在施工中应加强与业主、监理单位及当地政府部门的协调力度，使其共同做好道路施工期间的交通管制工作，确保施工车辆畅通无阻,以利于工程施工顺利进行。11、干砌块石路基加固施工施工工艺和技术要求

1、材料要求

砌筑所用石材采用附近石场优质料石，砌石材料质地坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹,石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，使用色泽均匀的石材.砌石工程所用的石料的形状、尺寸、材质等均严格要求满足设计要求及有关施工规范要求,并得到监理工程师的认可.

石料应呈块状,中部厚度不应小于20cm,最小重量大于25kg。规格小于要求的毛石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。

2、干砌块石施工工艺及质量要求

干砌块石工程干砌块石护坡的施工工序为：选石→试放→修凿→安砌。砌筑速度与选石有很大关系，而砌石质量则取决于安砌，其具体要求为面平、底实，石块间须互相挤紧.

干砌石采用平缝砌石方法,砌筑时使块石的宽面与坡面横向平行。在砌筑前应先行试放，不合适处加以修凿，修凿程度以石缝能够密接为准。砌石拐角处如有空隙,可用小片石塞紧.砌石表面与接线齐平,横向有通缝,但竖向缝须错开。砌缝底部空隙利用合适的片石塞紧,做到底实上紧，以免底部砂砾从缝隙间冲出.

干砌石边口部位是最容易损坏的地方，因而封边工作十分重要。为了保护砌体下的铺料不被水流淘空在干砌石各边口用较大的块石砌成封边；在坡顶出口,则采用较大而方正的石块砌成整齐坚固的封边，使砌成的边口不易损坏,块石封边以外所留空隙，用粘土回填夯实，以加强边口的稳定.12、整修路面施工1、施工总体安排为保证本工程施工质量、进度达到预定目标，道路施工总体布置如下：以1km为单元划分施工小段组织平行作业。施工期间为便于材料运送车辆调转方向，故每隔0。5km设置一调转区。由于分段施工,故要做好分段接头部分的处理，使其砂砾石路基及泥结碎石面层结合紧密.2、施工准备⑴施工前，应做好道路的测量放样工作，其中包括高程控制点的设立；道路施工轴线及路基边缘线测设,为便于施工期间经常性控制，每隔500m设置一轴线控制桩及边线控制桩，并定期用石灰撒线将施工范围标出。⑵做好碎石、砂等材料的采购、贮存工作，确保施工期间的正常供应，同时加强砂、石料的粒径、级配、坚硬度、渗透系数等指标的检测，以确保所用材料质量达到设计要求。⑶路基用地范围内有垃圾、有机物残渣及现状地面以下至少100~300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，并弃至指定地点内,对于路基用地范围内的坑穴填平夯实.⑷规划好施工机械、材料进场道路。3、路基施工根据设计图纸可知，本次路基有挖方施工，也有填方路基施工（土路肩)。施工中采取机械配合人工进行；在施工中应做好挖填土方平衡调配，确保可利用挖方土料用于填方路段。同时为防止雨期及阶段验收等影响，可分段组织施工。3.1挖方路基施工采用挖掘机配合人工进行开挖，路基施工按下列要求执行：⑴对开挖的土料应按照要求运至指定地点进行堆放。⑵在开挖中，如遇土质变化或特殊土质时需修改施工方案,应及时报监理工程师审批。⑶在挖方路基施工中，应考虑压实下沉量的影响，其值应通过试验确定.3.2填方路基施工路基填方施工主要是路肩土回填：填方作业分层平行摊铺，并按路面平行线分层控制,每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度.土方路堤填筑至路床顶面最后一层压实层厚度不小于100mm，施工时由压路机碾压，局部采用小型夯实机夯实。为提高效率、加快进度、保证质量，碾压机械与运土机械配备比例以土料卸、铺、压工序连续进行为原则合理确定。当地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作需要(不小于1m），台阶顶作成2%～4%的内倾斜坡；加宽旧路堤时，沿旧路堤边坡挖成向内倾斜的台阶;所用填料与旧路堤相同或采用透水性较好的材料。4、路基压实路基开挖或回填后，将路面上所有浮土、杂物等全部清除,有车辙、松软部位以及任何不符合规定要求的部位都要翻松、清除或掺加同类材料重新进行整修、碾压。碾压施工具体要求如下:⑴对于压实设备无法压碎的大块硬质材料,予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布,以便达到要求的压实度.⑵分段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。⑶路基压实后应及时取样检验，以检测压实度及土壤含水量是否达到设计要求,另外按照要求将基顶整修成规定的线形,其每道工序施工后必须经监理工程师验收合格后,再进行砂砾石路基施工.路基压实,路基的压实度应达到下表的要求；回填土的含水量应控制在最优含水量的+2％范围内,路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均不小于0.93。13、级配碎石路基施工摊铺及压实工艺级配碎石施工的工艺流程顺序为：准备下承层→施工放样→做好培肩土→运输和摊铺级配碎石→整平碾压成型→养生。由于碎石基层出现病害的主要原因是砂砾含泥量过大；碎石级配不良,碾压厚度过厚，导致压实度不够；在水的作用下容易发生水破坏或冰冻破坏等。因此针对这些病害，在施工中应注意以下几个问题。摊铺前对于下承层顶面进行彻底清扫，使表面不留任何杂物和浮土.对于表面过干、表层松散，应适当洒水压实;如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用开挖晾晒、换土，或掺加适量水泥、生石灰等措施进行处理，增加粘结性，条件允许下可辅以人工将大颗粒进行分拣.运来的碎石混合料在摊铺之前，在下承层上洒一点水,但不要太多。其主要作用是使碎石混合料与下承载层之间能较好地结合在一起。14、水泥砼路面施工1)摊铺前的准备工作：摊铺前应检查模板位置、高程、支设稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺。2)拌和与运输：a）混合料的拌和采用集中拌合。b）运输混合料的运输设备，为分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过,速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙.c）在卸料时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺。3）摊铺：混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌.用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。4)振捣a）摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。采用2。2kw的平板振捣器;插入式振捣器振捣每一位置持续时间，应以混合料停止下沉,不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振，施工中宜用频率6000次／min以上的振捣器。b)混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实初步整平。振动梁往返拖拉2－3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2-1。5m/min为宜。对不平之处,应及时铺以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补,振动梁前进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以养活振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换。c）最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直径75－100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5－6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。d）表面整修和防滑处理：采用机械抹光的表面整修施工方法:圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。应注意抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。e）精抹：精抹是路面平整度的把关工序,为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或刮尺对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3M直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净.搓刮后即可用3M直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3M直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀.在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。f)压纹：采用刻痕机刻痕和锯槽的施工工艺以增加路面粗糙度.g)施工缝：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直.h）做面砼摊铺采用简易砼摊铺机械振动梁和平板振动器，插入式振捣器振捣，滚杆碾平，抹面要求分三次进行。第一遍抹面：行夯和拉力夯整平后进行，用60－70cm长的抹子，采用揉压方法，将较小颗粒挤紧压实挤出浆来，并尺量排除表面浮水，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹3－5次；第二遍抹面，每二遍抹面要隔一段时间，也应变能力视天气情况而定，进一步抹平压实，使析水全部赶出模板，其面上形成一层浓度较高的砂浆,平整度要完全合乎设计要求，因而要求抹面用力要稳,速度要匀，抹动扇面要大;第三遍抹面,要用钢抹子进行,在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度进行，这时混合料稍有强度，要进一步压实赶光,细腻无任何小坑洼，小点或砂眼为度.抹面时严禁的混凝土表面洒水或撒水泥，混凝土板面应平整密实，并用钢尺检查平整度。接缝施工1)纵缝施工a)设缝情况:纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝即纵向施工缝,采用平缝加拉杆型式，施工方便，过去也有采用企口缝加拉杆型式，其板与板之间的传荷能力较强，但拆模不当时易损伤企口，施工麻烦，如道路一侧的二块板一次浇筑，则中间的纵缝为设拉杆的假缝。b）纵缝施工要点:拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设,纵缝施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，浇筑混凝土时应随时校正拉杆位置，使符合设计要求。纵缝槽宜在混凝土硬结后用居缝机锯切,并与实际施工缝一致，使缝槽挺直美观，也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土硬结后拔出形成缝槽。c）横缩缝施工要求设缝情况：横缩缝宜在混凝土硬结后锯切形成，在条件不具备时，也可在新浇混凝土中压缝形成.横缩缝缝深必须足够,在设置窨井处，宜调整横缩缝间距，使缩缝“骑”井框设置,但调整后的缩缝间距要适当，不得大于设计规定的间距，锯缝必须及时，在夏季施工尤应注意缩缝宜每隔3-4块板先据一条，然后补齐,如天气炎热干燥允许每隔3—4块板先压一条缩缝,防止混凝土板未锯先裂。在邻近胀缝或自由端的3条缩缝内均宜在板厚1/2处加设传力杆,在浇筑过程中埋设，传力杆的一半销多一些（5cm）长度涂沥青，但不设带空隙的套筒。d）横胀缝施工要求设缝情况：胀缝应与路中心线成90度，缝壁必须坚直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板,上部灌封缝料。横胀缝施工要点：胀缝两侧的混凝土板，一般设滑动传力杆传递荷载，传力杆穿过胀缝板，并用钢筋支架固定就位。传力杆的一半长度稍多一些（5cm）涂沥青并套长10的小套6筒（塑料或白铁皮加工），小套筒留3cm空隙,填以纱头等,也有很多工程不设滑动传力杆,改在两侧混凝土板端设置“鼠笼式"钢筋构架加强，钢筋构架在浇筑时埋设,施工方便,且可加强混凝土板板端强度，效果良好.e)胀缝封缝槽可预埋套条留出封缝空间，近来更倾向于用两侧据缝凿出封缝空间,后者胀缝两侧混凝土板平齐、平整度好。胀缝施工要点：胀缝板事先预制，常用的有油侵纤维板(或软木板)、海棉橡胶泡沫板等,砼路面施工保证措施：1）砼浇筑前模板应经有关单位检验合格后，内侧要刷油，支撑及铁镢要牢固，角偶钢筋，纵横边缘钢筋，纵缝拉杆，传力杆钢筋设置完毕后,通知送料，摊铺纵向进行。2）5T自卸车运输，运输时间不超过1小时。3)为防止停电二台发电机全部到场,一旦出现停电事故,立即补上以保证前场工序完结.4)半干硬性现场搅拌混凝土拌和物一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度规定为22cm。超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺和振实，但一次抹面,两层铺筑的间隔时间不得超过30mm，下层厚度宜略大于上层，即下层厚度为总厚度为3/55)摊铺厚度应考虑振实预留高度。此高度应在混凝土路面施工初期（试点阶段）试验确定，一般在10％左右。6）用铁锹摊铺时，应用锹反扣(扣锹法），禁止抛掷和耧把每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断,如因故中断，应设置施工缝,并宜设在设计规定的接缝位置。15、泥结碎石路面施工（1）泥结碎石路面施工程序：准备工作→摊铺碎石→预压→浇灌泥浆→撒嵌缝料→辗压.(2）泥结碎石层施工方法用拌和法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌和,拌和一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3~4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，用15t压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑,再碾压2遍.(3）施工工序①检查验收清理下承层，检查下承层的压实度、平整度、高程、横坡度、平面尺寸等后，然后恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。泥浆按水与土为0.8∶1～1∶1的体积比配制.做到稠、稀均匀，以保证施工质量.碎石摊铺和初碾压,使碎石初步嵌挤稳定为止.保证碎石之间留有缝隙，以便泥浆灌入。②摊铺碎石时采用松铺系数1.20-1。30(碎石最大粒径与厚之比为0。5左右时用1.3,比值较大时，系数接近1.2)。摊铺力求表面平整，并具有规定的路拱.③初压，用双轮压路机碾压3-4遍,使粗碎石稳定就位。在直线路段，由两侧路肩向路中线碾压;在超高路段，由内侧向外侧，逐渐错轮进行碾压。每次重叠1／3轮宽。碾压弯第一遍就应再次找平.初压终了时，表面应平整，并具有规定的路拱和纵坡.④灌浆及带浆碾压。若碎石过干，可先洒水润湿,以利泥浆一次灌透。泥浆浇灌到相当面积后，即可撒5—15mm嵌缝料（约1～1.5立方米/100平方米）。用中型压路机进行带浆碾压，使泥浆能充分灌满碎石缝隙。次日即进行必要的填补和修整工作。⑤最终碾压，待表面已干内部泥浆尚属半湿状态时，可进行最终碾压，碾压1～2遍后撒铺一薄层3～5毫米石屑并扫匀，然后进行碾压,使碎石缝隙内泥浆能翻到表面上与所撒石屑粘结成整体.（4）接缝处理①当天两工作段的衔接处，应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和,并与第二段一起碾压。②在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺.16、培路肩施工每段路面施工结束后，可进行两则路肩土回填(具体施工方法见路基土回填施工）。回填结束对两边路肩进行整修，主要是使路肩平整度及坡度等达到设计标准，并使其肩线直顺,表面平整，不得有阻水现象。17、路面清基施工方案①、施工前应对填筑的基面进行清理，基面表层的淤泥、腐质土、泥炭土等不合格土和草皮、杂质土等必须清除。②、基面清理范围应延伸至离施工范围最大开挖外侧不少于0.3m③、植被清理范围应延伸至离施工范围最大开挖外侧不少于3m。④、在清理范围内清理获得具有商业价值的材料应按监理人指示运至指定的地点堆放。无价值的可燃物应将其根据要求安全处理.⑤、凡无法处理或严重影响环境的清除物，应按监理工程师的指示予以掩埋。⑥、清基过程中发现的文物古迹，应按国家相关的法规处理。⑦、清基完成后,要对清基基面进行平整压实。⑧、堤基清理属隐蔽工程,要进行隐蔽工程验收。清基准备①、机械设备准备,根据施工计划要求，进场清基用的机械设备，保证清基施工的需要.②、根据业主及监理机构确认的施工轴线以及用于本工程水准测量控制点，依据设计图纸及规范要求放出清基施工边线。清基作业采用挖掘机配合推土机进行堤身清基作业，在堤基清理及局部处理完成后即进入堤基平整压实施工，采用推土机平整压实。压实完成后抽样做干容重试验检验压实效果是否符合设计要求。隐蔽工程验收整个清基工程完成并经施工班组自检，施工项目部复检合格后，由施工项目部向监理机构申请进行隐蔽工程验收.在监理单位组织的验收通过后进行下一工序。清基过程注意事项①、严格按照清基放线的位置实施，确保清基范围满足堤体填筑的需要。②、凡清基范围内的不合格土必须清除出场，机械做不到的要用人工完成。③、清基范围内存在的坑塘洞穴等情况应严格按照监理工程师指示完成，严禁无质量保证地随意填筑。④、保证基面处理特别是回填在无水的条件下完成.⑤、基面平整压实应严格按照堤体填筑压实作业程序进行,不得漏压。⑥、清基土方堆放要合理，满足环境保护要求,对于无任何价值的杂物应进行焚毁或掩埋处理，确保对周围环境不产生破坏.18、路堑开挖施工方案测量放样

清表完成后，按照复测的原地面标高，根据设计图纸上横断面的桩号间距进行放样，定出中桩、边桩、碎落台及路堑顶的开挖位置。

路基土石方开挖总体要求

深路堑的开挖拟采用装载机配合挖掘机作业，采用通道式纵挖法施工,即开挖时采用“分层纵挖法"自上而下分层进行。在开挖两侧时,使各层有独立的出土道路和临时排水设施，不乱开挖、超挖,严禁掏洞取土。路堑边坡采用阶梯型开挖,边坡坡率按高度不同，分别采用1：0.5、1：1.0.75，挖方高度每8米设一级碎落台，碎落平台宽2米，并按一定的频率用坡比尺检查边坡坡度，及时纠正偏差.对于土方开挖时按设计边坡线预留3Ocm开挖,每挖深2～4m时用挖掘机修刮边坡一次,使边坡一次成型。同一级边坡坡率变化处设置10—20m的圆顺过渡段.

为保证路堑的稳定性，施工中本着“防滑先防水”的原则，做好“三边”工作，同时做好裂缝处理.

①边开挖边排水措施:每层表面预留一定的纵坡和横坡,并开挖临时排水沟，对于坡顶截水沟,提前施工，将水引排出路外，减少雨水的浸泡和下渗；加强层及其底部的改良层施工完毕后，及时安排边沟施工。

②边开挖边防护措施：如果要完全做到边开挖边防护，会引起两者相互干扰，影响施工进度，我们采用“开挖一级防护一级”的措施保证边坡做到及时封闭。具体做法是：对于土方在施工时采用路堑边坡不一次开挖到位，暂留30cm厚度的措施减少雨水的冲刷和下渗；对于石方采用放小炮结合人工清刷一次到位；路堑逐级开挖到坡中碎落台标高时，用挖掘机配合人工突击刷坡清方，开始做边坡防护,对已完工的坡面及时支挡和封闭,在每一级防护工程施工完毕后，如果具备植物成活条件，则尽快安排生物防护施工,避免边坡长期裸露、暴雨和暴晒,保护边坡免遭破坏。

③裂缝处理措施：对于路堑边坡上出现的不会影响土体下滑的裂缝,及时进行灌浆处理,对于可能因其土体下滑的裂缝，提出处理措施报监理工程师批准。开挖施工要点1、土方开挖采用反铲挖掘机挖掘、配自卸车转运的方式进行。2、开挖前测量放样,并用石灰、木桩标出基坑的开挖线。开挖时预留100cm保护层分块依次人工挖除，保护土层开挖时注意防止超挖。3、开挖过程中，随时对开挖的尺寸和土体质量进行自检，并对边坡用人工进行整修和处理，开挖轮廓必须符合施工详图的规定或监理工程师指示的新开挖线。4、在开挖中如发现水文、地质情况与图纸不符合时，以及前期勘探或试钻中遗留的钻孔，应及时上报监理单位,提出处理措施报监理工程师批准。5、基础保护层开挖完后,应及时组织验槽,浇筑砼垫层，防止基底土壤受曝晒、雨淋、扰动。0℃以下天气施工,还要覆盖薄膜防冻。6、除另有规定,所有主体工程建筑物的基础开挖均应在旱地进行施工，在雨天施工时，应制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施,以有效地防止雨水冲刷边坡和侵蚀地基土壤。7、开挖采取从上而下分层分段依次进行，逐层设置排水沟，层层下挖。禁止自下而上或采用倒悬的开挖方法，施工中随时做成一定的坡势。以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围内积水。8、在开挖边坡上遇有地下水渗流时，在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和保护措施。9、基坑10。0m以下边坡用水泥砂浆挂网护面.三、质量保证措施1、严格按照图纸要求、规范、监理工程师的指示进行开挖施工。2、做好施工排水规划，坡顶修小土埂，防止雨水顺坡下流,而引起边坡失稳。3、基础轴线位置校核无误后才开挖，为了便于经常校核,使基坑开挖与图纸相符，轴线控制桩延长至基坑外加以固定。4、为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，应采用覆盖薄膜压土袋，水泥砂浆挂网护面等措施进行防护。5、对于超挖部分，则按监理工程师批准的措施进行补填。8.4。4安全措施1、施工前，详细了解工程地质结构,地形地貌和水文地质情况,对可能引起的滑坡和崩塌体采取预防性保护措施,在陡坡下施工，应仔细检查边坡的稳定性，如遇有孤石、崩塌体等，事先作好清理和支护。2、在雨季施工,边坡应覆盖薄膜或用水泥砂浆挂网护面，以防雨水冲刷边坡。并做好临时性地面排水设施，以便及时排走雨水和地面积水.3、清除挖出的土方要及时运至指定地点堆放。严禁在开挖的坡顶弃土,必须在边坡上部堆置弃土时应确保开挖边坡的稳定.4、基坑开挖过程中四周设立围栏，夜间基坑沿周边围栏设置警示红灯.5、作业人员上下通过临时扶梯,严禁随意在坡上开踏步上下。19、路堤、路肩土填筑施工方案A、路堤土方填筑(1）、首先完成土方填筑部位的基础清理和排水工作,填筑必须在坝基处理及隐蔽工程验收合格后才能进行。（2）、料的种类、级配、含水量、土块大小、超径颗粒、填筑部位以及相应的压实标准等,均须符合设计规定。（3)、当气候干燥,土层表面水分蒸发较快时，铺料与压实表面均应适当洒水润湿，以保持施工含水量.（4）、为保证土层之间结合良好，铺土前必须将压实结合层面湿润并刨毛1～2cm深。（5)、严格控制压实参数,铺土厚度不得超厚。不得漏压、欠压和过压，压实合格后方可准铺上层新料。（6）、不应在填筑断面之内的岸坡上卸料.特殊情况下必须卸了时，则应采取有效措施，作好岸坡和卸料场地的清理。（7)、填筑土的碾压沿平行坝轴线方向进行，不得垂直坝轴线方向碾压。如特殊条件必须垂直坝轴线方向碾压时，需经监理人批准.施工前对碾压操作人进行专门训练,在碾压过程中施工与质检人员应严格控制，发现问题及时处理.压实机械及其它重型机械在已压实土层上行驶时，不宜来往同走一辙。（8）、分段碾压时,相邻两段交接带碾迹应彼此搭接，顺碾压方向，搭接长度应不小于0。30~0。5m；垂直碾压方向搭接宽度应为1。0～1.5m.（9）、填筑土的铺料与碾压工序连续进行。如需短时间停工，其表面风干土层应经常洒水润湿，保持含水量在控制范围以内。如需长时间停工,则根据气候条件铺设保护层,复工时予以清除，并检查填筑面。（10）、如填土出现“弹黄”、层间光面、层间中空、松土层或剪力破坏等现象时,应根据具体情况认真处理并经检验合格后，始准铺填新土。（11）、填筑面进料运输线路上散落的松土、杂物以及车辆行驶、人工践踏形成的干硬光面，于铺土前清除或彻底处理。（12）、各工段采用进占法从近向远施工，各工段填筑从低洼处开始，水平分层铺土,逐层碾压，每层铺土厚度严格控制在25～30cm范围内，由机械碾压，工作面统一管理，严密组织，做到工作面整体均衡上升，减少接缝,作业面内统一铺土，统一整平，统一碾压统一验收。为提高效率、加快进度、保证质量，碾压机械与运土机械配备比例以土料卸、铺、压工序进行为原则合理确定。（13）、施工时，因每层土填筑完都需取样试验验收，未验收前不能进行下层土填筑,势必造成停工，为了不受验收影响,保证能够连续施工,将每个施工工段分成2～3段，分区交错进行作业，以加快施工进度，保证工序衔接，分段流水作业，层次清楚。分段填筑时，各段土层之间设立标志，以防漏压、欠压和过压，上下层分段位置错开。B、路肩土方填筑土质要求：先取土样送试，回填土的最优含水率及最大干密度须经击实试验确定。回填：为达到设计要求的密实度,采用人工和机械相配合的方法进行分层、分段回填。要求：①回填土应水平分层碾压，每层虚铺厚度不大于30cm。机械压实不到的角隅，采用人工夯实，人工夯实厚度不大于20cm;②分段、分层填土，交接处应填成阶梯形,每层互相搭接，其搭接应不小于50cm，上下层错缝距离大于1。0m；C、土方回填工程施工流程不合格不合格合格制定填筑方案及施工准备测量放线基底清理分层填筑分层碾压整修边坡填料质量鉴定密实度检验原地面碾压检测中心线及标高下道工序填料挖运D、接缝处理（1）、路堤与刚性建筑物结合的部位以及路堤接缝部位的填筑,按路堤与路基、刚性建筑物的结合部位及路堤内纵横接缝，必须严格处理，保证结合质量.（2）、均质路堤的横向接缝之结合坡度，不陡于1:3，高差不超过1.5m。（3）、粘性土结合面削坡合格后，必须边洒水、边刨毛、边铺土压实,并控制其含水量为施工含水量范围的上限。（4）、挡土墙后2m范围内填土必须用小型机具压实,2m以外方可用碾压机械压实.(5）、负温下施工时，严禁在结合面或接坡处有冻层、冰块存在。(6)、土方与建筑物结合部分，填筑时需将建筑物表面湿润,边涂泥浆，边铺土，边夯实，涂浆高度应与铺土厚度一致，涂层厚度应为3mm～5mm,严禁泥浆干固后在铺土、夯实。E、坡面平整按照设计断面进行测量放样，在控制线撒灰标记，采用大型挖掘机进行修坡,使用挖掘机抓斗进行夯实，在挖掘机操作不到的位置然后采用人工进行修坡，采用打夯机械进行夯实，施工过程中严格按照设计坡比进行控制。土方回填防冻、防雨、排水措施A、冬季施工（1）在负温下施工，应特别加强质量控制工作，施工前详细编制施工计划，作好料场选择、保温、防冻措施以及机械设备、材料、燃料供应等准备工作.（2)负温下填筑范围内的坝基在冻结前处理好，并预先填筑1～2m或采取其他防冻措施，以防坝基冻结。（3)负温下露天土料的施工,采取铺土、碾压、取样等快速连续作业，压实时土料温度必须在负1℃以上。当日最低气温在负10℃以下，或在0℃以下且风速大于（4）负温下填筑要求粘性土含水量略低于塑限，冬季坝料填筑加大压实功能,必要时，可经过碾压试验采用重型碾压机械。（5）负温下填筑,作好压实土层的防冻保温工作，避免土层冻结。均质坝体不得冻结，否则必须将冻结部分挖除。（6）填土中严禁夹有冰雪、土、砂、砂砾料与堆石，不得加水,如因雪停工，复工前须将坝面积雪清理干净，检查合格后方可复工。B、雨季施工（1）均质坝填筑面可下游倾斜，以利排泄雨水。(2）填筑过程中应作好防雨和保护措施：作好雨情预报，雨前快速压实表层松土，并注意保持填筑面平整,以防雨水下渗，且避免积水，雨后填筑面应晾晒或处理经检查合格后,方可复工。（3）作好坝面保护,下雨或雨后不许践踏坝面，禁止车辆通行。(4）均质土坝的临时坡，应作好排水保护措施，以防降雨冲坏坡面.（5）加强雨后排水工作，对于料场内的积水，用小型水泵或排水沟排至水库内,填筑面内的零星积水，用人工及时清除，以缩短雨后恢复时间.C、降低含水量的措施当土料天然含水量超过施工控制含水量时采取翻晒法降低含水量的措施。（1）土料天然含水量较高、且具有翻晒的条件时，可以采用翻晒法降低含水量。预先进行翻晒试验，以确定翻晒铺土厚度、每天翻晒的适宜时间和翻晒的方法。翻晒方法可采用拖拉机牵引三铧犁进行。为使土料含水量均匀和加速翻晒过程，可以将土块用旋耕机反复耙碎。（2）综合措施降低含水量当土料含水量稍高于最优含水量时，可在土料开挖、运输及装卸过程中采用措施降低含水量.如采用平面分层取土(用铲运机、推土机进行)等，当采用立面开采时，也可用向阳面开采或掌子面轮换开采等方法.D、备料坝坡工程高峰施工期间，施工强度较高，为减少雨天影响，拟在关键部位备足3天施工用料，雨前将填筑面及备料用雨布覆盖,雨后尽快恢复施工,缩短停工时间。E、排水措施（1）明沟排水在料场进行开挖作业时，在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取积水坑抽水等措施,组织场外水流进入场地，并有效排除积水，取土场配置2台小型水泵，将积水排至库内。（2）降低地下水位的排水措施①料场：降低土料含水量可通过降低料场地下水位的措施，在料场布置每50m开挖一条降水龙沟，沟底高程低于取土深度1.0m左右，可有效降低料场的地下水位,改善土料含水量.②基坑：对位于地下水位以下的基坑需要在旱地进行开挖时，可根据基坑的工程地质条件采用降低地下水位的措施。按施工图纸的要求和有关技术规定的规定，编制降低基坑地下水位的施工技术措施，其施工技术措施的内容包括：排水孔、井或排水沟布置，抽排水设备配置以及基坑开挖措施等。7）、质量控制措施A、质量控制原则(1）、在下坝施工中应积极推行全面质量管理,并加强人员培训，建立健全各级责任制，以保证施工质量达到设计标准、工程安全可靠与经济合理。（2)、施工人员必须对质量负责，做好质量管理工作，实行自检、互检、交接班检,并设立主要负责人领导下的专职质量检查机构。（3）、质检人员与施工人员都必须树立“预防为主”和“质量第一”的观点,双方密切配合，控制每一道工序的操作质量,防止发生质量事故。（4）、质量控制按国家和部颁发的有关标准、工程的设计和施工图、技术要求以及工地制定的施工规程制度,质量检查部门对所有取样检查部位的平面位置、高程、检验结果等均应如实记录,并逐班、逐日填写质量报表，分送有关部门和负责人。质检资料必须妥善保存,防止丢失,严禁自行销毁。(5)、质量检查部门应在验收小组领导下，参加施工期的分布验收工作，特别隐蔽工程,应详细记录工程质量情况,必要时应照相或取原状样品保存。(6）、施工过程中，对每班出现的质量问题、处理经过及遗留问题,在现场交接班记录本上详细写明,并由值班负责人签署。针对每一质量问题，在现场做出的决定，必须由主管技术负责人签署，作为施工质控的原始记录。（7）、发生质量事故时，施工部门应会同质检部门查清原因,提出补救措施，及时处理,并提出书面报告。（8）、质量检验的仪器及操作方法，按照部颁发的《土工试验规程》(SDS01-79）进行。（9）、试验及仪器使用建立责任制，仪器应定期检查与校正，并作如下规定：①环刀每半月校核一次重量和容积，发现损坏时应立即停止使用。②铝盒每月检查一次重量，检查时应擦洗干净并烘干。③天平等衡器每班应校正一次，并随时注意其灵敏度。(10）、雨季施工，应检查施工措施落实情况。雨前应检查坝面松土表面是否已适当压实和平整;雨后复工前应检查填筑面上土料是否合格.(11）、负温下施工应增加以下检查项目:①填筑面防冻措施。②冻块尺寸、冻土含量、含水量等。③坝基已压实土层有无冻结现象。④填筑面上的冰雪是否清除干净。8）、引用标准和规程规范《地基与基础工程施工及验收规范》(GBJ202—83)《防洪标准》（GB51—94）《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301—88）《碾压式土石坝施工技术规范》（SDJ213-83)《土石坝安全检测技术规范》(SL60—94）《水利水电工程施工测量规范》（SDJ338-89）《水利水电建设工程验收规程》（SDJ223—1999）《土工试验规程》（SDJ128-87）20、、砼及钢筋砼工程施工方案工程范围本节规定适用于本工程施工图纸所示的混凝土、钢筋混凝土等的混凝土工程。引用标准和规程规范（1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB54—2002；（2)《混凝土质量控制标准》GB50164-92;（3)《热扎钢筋》GB1499—84；(4）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999；（5）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87；（6）《混凝土拌和用水标准》JGJ63-89；（7）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2003；(8）《水工混凝土施工规范》DL/T5144—2001；（9）《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100—1999；（10）《水工混凝土试验规程》DL/T5150-2001；模板材料选用（1)模板和支架材料应优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土等模板材料。（2）模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准.（3)木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准.腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。（4）钢模面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷.（5）模板的金属支撑件（如拉杆及其它锚固件等）材料应符合规定。模板制作(1）模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形需要,其制作允许偏差不应超过SDJ207—82第2.4。1条的规定。(2）柱的模板应采用圆角模板，不得在拐角处拼缝.模板安装(1）应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。(2）模板安装过程中,应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。（3）模板安装的允许偏差：结构混凝土和钢筋混凝土梁、板、柱的模板允许偏差，应遵守GB54-2002第4.2。7和4。2。8条的规定。模板的清洗和涂料（1）钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料,不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹,承包人应采取有效措施予以清除。(2)木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。模板拆除（1）模板拆除时限,除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定:不承重侧面模板,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除;墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达到下表的规定后，方可拆除。底模拆模标准结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）板≤250＞2，≤875＞8100梁、拱、壳≤875＞8100悬臂构件≤275＞2100（2）钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守上述规定。（3）经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模。水泥（1）水泥品种:根据施工进度计划和施工图纸，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准.（2)发货：每批水泥出厂前，承包人均应对水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。每批水泥运至工地后，监理人有权对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本技术条款的要求时，监理人有权通知承包人停止使用。（3）运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，并采取有效措施防止水泥受潮。（4）贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装以及是否经复验等,分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，堆放高度不得超过15袋。水(1）凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的废水不得使用.(2）拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。（3）水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合下表的规定。物质含量极限项目钢筋混凝土素混凝土pH值＞4＞4不溶物（mg/L）＜2000＜5000可溶物（mg/L）＜5000＜10000氯化物（mg/L）＜1200＜3500硫酸盐(mg/L）＜2700＜2700硫化物（mg/L）砼骨料（1)混凝土骨料应按监理人批准的料源进行生产，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理人批准后，方可使用。（2）不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土;装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。（3）细骨料的质量技术要求规定如下1）细骨料的细度模数，应在2.4～3。0范围内，测试方法按SDl05-82第3。0。1条有关的规定进行；2)砂料应质地坚硬、清洁、级配良好,使用山砂、特细砂应经过试验论证；3)天然砂料按粒径分为两级，人工砂可不分级；4）砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证；5）其它砂的质量技术要求应符合SDJ207—82表中的规定。（4)粗骨料的质量要求应符合以下规定：1）粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的l/4，素混凝土板厚的l/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径.2）施工中宜将粗骨料按粒径分成下列两种级配：二级配：分成5—20mm和20—40mm,最大粒径为40mm；三级配:分成5—20mm、20-40mm和40-80mm，最大粒径为80mm；采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理人同意，如采用间断级配,应注意混凝土运输中骨料的分离问题；3）含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后,才能使用；4）其它粗骨料的质量要求应符合SDJ207-82表4。1.14中的规定。外加剂（1)用于混凝土中的外加剂，其质量应符合招标文件技术条款的规定.（2）承包人应根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择,通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果应报送监理人。(3）不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。砼配合比各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定，其试验方法应按SDl05—82有关规定执行。混凝土配合比试验前28天,承包人应将各种配合比试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报送监理人。混凝土配合比设计（1）按施工图纸的要求和监理人指示,通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。（2）水工混凝土水灰比的最大允许值应符合SDJ207—82表4。2。5的规定。（3)混凝土的坍落度,应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般混凝土在浇筑地点的坍落度可按下表选定。混凝土在浇筑地点的坍落度（使用振捣器）建筑物的性质标准圆坍落度(cm）水工素混凝土或少筋混凝土3~5配筋率不超过1％的钢筋混凝土5～7配筋率超过1%的钢筋混凝土7~9（4）混凝土配合比调整，在施工过程中,承包人需要改变经监理人批准的混凝土配合比，必须重新得到监理人批准.砼拌和（1)施工前,应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的速度、叶片结构等。在整个混凝土生产过程中，应对拌和设备经常进行检验,包括混凝土拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性、拌和机及叶片磨损情况等，发现问题,及时处理。（2）拌制混凝土时,必须严格按照试验室与监理工程师共同签发的混凝土配料单进行配料,不得擅自更改，入机拌和量不应超过拌和机规定容量的90％，水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水和外加剂溶液可按重量折算成体积，称量的偏差,不应超过下表中规定的数值混凝土各组份称量的允许偏差表材料名称允许偏差水泥、混合料±1％骨料（砂、石）±2％水、外加剂溶液+1%（3)在混凝土拌和过程中，应采取措施保持骨料含水率稳定，砂的含水率应控制在6%以内,应根据气候条件定期测定骨料的含水率，特别是在降雨的情况下、应增加测定次数,以便随时调整混凝土中的用水量。（4）掺有混合料的混凝土在拌和时，混合料可以湿掺也可以干掺，但应保证掺和均匀，如使用外加剂，应将外加剂溶液均均配入拌和用水中，外加剂中的水量，应包括在拌和用水量之内.（5)必须将混凝土各组分拌和均匀,颜色一致，拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。混凝土的纯拌和时间，可参考使用下表中的数值。混凝土拌和时间单位：（min）拌和机进料容量（m3）最大骨料粒径（mm）坍落度（cm）2-55-8〉81.080—2.52.01.6150或1202.52。02.02.41502.52.02.05.01503。53。02。5注；掺合混减水剂加气剂及加冰时宜延长拌和时间块。砼的浇筑和振捣（1）浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作,包括基槽、模板、预埋件及止水设施等，并做好记录.只有在全部符合施工规范要求并经工程师检查验收合格后，方可浇筑混凝土.（2)入仓混凝土采取溜槽缓降措施，如果入仓混凝土出现轻微的离析，应采取人工翻拌,杜绝骨料分离现象。（3）浇入仓内的混凝土，应随浇随平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时,应均匀地分布于砂浆较多处,绝不可用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。如发现混凝土和易性差严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除。(4)混凝土浇筑应连续进行,如因故中断且超过允许间歇时间，应按施工缝处理。浇筑混凝土的允许间歇时间,应通过试验确定，或参照下表的规定执行。混凝土浇筑允许间歇时间(min)允许间歇时间（min)硅酸盐水泥、普通硅盐水泥、抗硫酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥20—309012010—191501805—9180210(4）施工缝的处理应符合下列要求①按混凝土的硬化程序，采用凿毛,冲洗或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥砂浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水.②混凝土强度到2。5Mpa，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前,水平缝应铺一层厚2—3cm水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆.其水灰比,应较混凝土减少0.03—0.05。③新老结合面的混凝土应细致捣实。（5）混凝土进入仓面后，人工进行仓内摊铺作业,摊平后用平板振捣器自坡脚向坡顶方向进行振捣，防止漏振、重振。对于模板两侧排水沟两边平板振捣器不易振密实的部位，则使用3cm插入式振捣器振捣，其移动间距应不大于振捣器有效半径1.5倍，振捣至混凝土无显著下沉，不出现气泡，表面泛浆并不产生离析后，徐徐提出，不留空间。（6)振捣器头至模板的距离,应约等于其有效半径的1/2，并不得触动模板，止水及预埋件等。（7）在无法使用振捣器或浇筑因难的部位，应辅以人工捣固，使其密实，（8)混凝土浇筑过程中,如表面泌水过多,应及时研究减少泌水的措施，仓内泌水应及时排除。但不得带走灰浆。（9）砼的冬季施工①当室外连续五天日平均气温低于5度时，混凝土的施工,应符合本节规定.当日最低气温降到0度时，应采取防护措施。②施工前，应制定专门的防护措施计划、备足加热、保温和防冻材料,骨料,在进入冬前准备完毕。③冷天施工应密切注意天气预报，小体积混凝土的浇筑部位宜安排白天气温较高时施工。④基底保护土挖除后,应立即采取保温措施，并尽早浇筑混凝土。⑤在老混凝土上浇筑混凝土，如有冰冻现象。必须加热处理。经检验合格后方可浇筑.⑥未掺抗冻剂的混凝土，其允许受冻强度不得低于10Mpa.⑦浇筑前，应清除模板，钢筋和预埋件上的冰雪和污垢，运输和浇筑混用的容器应有保温措施。⑧避免在寒流袭击,气温陡降的时拆模，当混凝土与外界气温差20度以上时，拆模后混凝土表面,应加以覆盖。养护和表面保护养护：（1）采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后12~18小时内开始进行,其养护期时间对硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥为14天，在干燥、炎热气候条件下,应延长养护时间(至少养护28天）。（2）薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜,涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒.采用薄膜养护的部位，必须报监理人批准.混凝土表面保护：应按SDJ207—82第5。2.14条~第5。2。18条的规定进行混凝土表面保护。混凝土面的修整有模板的混凝土结构表面修整（1）有模板混凝土浇筑的成型偏差不得超过下表规定的数据.(2）混凝土表面缺陷处理1）混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应按监理人指示进行修补，直到监理人满意为止,并作好详细记录.2）修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面,用水冲洗干净，应采用比原混凝土强度高一级的砂浆、混凝土或其它填料补缺陷处,并予抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹.混凝土浇筑浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50％~100％，特殊部位(溢流面、门槽等)应按施工图纸的规定。大体积混凝土结构表面的允许偏差顺序项目混凝土结构部位（mm)外露表面隐蔽内面模板平整度1相邻两面板高差352局部不平(用2m直尺检查）5103结构物边线与设计边线10154结构物水平截面内部尺寸±205承重模板标高±56预留孔、洞尺寸及位置10预留孔混凝土（1)按施工图纸要求，在混凝土建筑物中预留各种孔穴。为施工方便或安装作业所需预留的孔穴,均应在完成预件埋设和安装作业后，由承包人负责采用混凝土或砂浆予以回填密实.(2）除另有规定外，回填预留孔用的混凝土或砂浆,应与周围建筑物的材质一致.(3）预留孔在回填混凝土或砂浆之前，应先将预留孔壁凿毛，并清洗干净和保持湿润，以保证新老混凝土结合良好.（4)回填混凝土或砂浆过程中应仔细捣实，以保证埋件粘结牢固，以及新老混凝土或砂浆充分粘结,外露的回填混凝土或砂浆表面必须抹平，并进行养护和保护。21、水泥碎石稳定土施工方案我们采用机械铺设人工整平、重型压路机压实的作业方式施工。1）水泥稳定碎石基层（1）材料及配比在材料投入使用前30天选定料源。碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状。施工前由中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理和省质检中心批准。水泥稳定碎石7天抗压强度（行车道）不得低于4.0Mpa.配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。（2）试验路段开工前14天提出试验段方案的书面说明送交监理工程师，采用监理工程师批准的实验配合比在通过验收的底基层上修筑单幅不小于100m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度,测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。（3)水泥稳定碎石拌和本标段水泥碎石基层均采用集中厂拌法，拌和机为两台400t/h双卧轴强制式自动计量拌和机，以保证拌和质量及减少对环境的污染。拌和站具有足够的场地堆放可满足进度和提前备料的材料，拌和能力保证800t/h。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常,拌和均匀。各成份拌和按比例掺配,并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录.拌和时水泥稳定碎石的含水量高于最佳含水量1%，以补偿后续工序的水分损失。为减少水泥基层的干缩裂缝，在水泥稳定碎石中加入占水泥含量3-4％的阻裂剂。拌和机生产的水泥稳定碎石保证非常均匀,色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。（4）水泥稳定碎石运输拌和好的水泥稳定碎石尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为2-3h。当运距较远时，车上的水泥稳定碎石加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输水泥稳定碎石的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度更缓，以减少不均匀碾压或车辙。（5)水泥稳定碎石摊铺与整形根据招标文件要求，采用机械进行水泥稳定碎石的摊铺。两台机械同向相隔5-10m阶梯式作业，半幅进行一次摊铺，施工时保证拌和机与机械的生产能力互相协调,当拌和机的生产能力不饱和时.在机械后面设专人消除粗细集料离析现象,铲除局部集料“窝”,并用新拌水泥稳定碎石填补。摊铺时水泥稳定碎石的含水量应大于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在机械后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新水泥稳定碎石填补或补充细水泥稳定碎石并拌和均匀。用机械摊铺水泥稳定碎石时，每天的工作缝做成横向接缝，水泥稳定碎石施工如因故中断超过4小时，设横