预制厂箱梁施工方案

25m、30m箱梁预制施工方案工程概况预制箱梁工程简介：内乡至邓州高速公路合同段（K0+000～K22+873）全长,该标段共有13座桥梁的上部结构形式采用25m、30m装配式部分预应力混凝土连续箱梁,其中包括6座大桥,1座中桥,2座互通立交匝道桥,1座互通立交被交道桥,1座分离式立交桥和1座通道桥,共有30m预应力箱梁207片,25m预应力箱梁259片,具体各座桥梁箱梁工程量见下表:序号桩号及桥名跨度及孔数（孔-米）角度（度）箱梁数量（片）1K5+245黄水河大桥7-25130562K5+985闫河大桥8-25100643K7+885后洼大桥6-25110484K8+594清凉庙大桥8-3045645K10+196王疙瘩排沟大桥6-3013524ZK10+225王疙瘩排沟大桥8-30135326K14+115南岗头大桥9-3090727K18+541.7师岗分离式立交桥4-2565168AK0+871.661内乡西互通立交A匝道桥3-2575159K6+643陈家岗通道桥3-25602410师岗互通立交A匝道桥3-301201511PK0+394师岗互通立交被交道桥3-251301212K17+983太山庙主干渠中桥3-2513512编制依据：1)．内邓高速公路-南阳宛达昕高速公路建设下发的《两阶段施工图设计》、《技术规范》、《施工招标文件》及其它有关文件；2)．交通部颁发的《施工规范》和《质量验收标准》；3)．以往预制梁的施工经验并结合本项目预制梁场址、规模、工程数量和现场实际特点；4)．内邓高速公路-南阳宛达昕高速公路建设签订的施工承包合同中有关条款及工期、质量要求；执行的技术标准与设计规范：1）．《公路工程技术标准》JTGB01-20032）．《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-20043）．《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-20044）．《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-20045）．《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）6）．《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-20087）．《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-20008）．《公路交通安全设施设计技术规范》（JTGD81-2006）9）．《河南省地方标准高速公路设计技术要求》DB41/T419-200510).《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）技术指标：1).本段桥涵设计等级为：双向四车道高速公路2).设计标准为：汽车荷载等级公路Ⅰ级3).桥面宽度:大桥:2×净12.5米;隧道分离式路段大桥:2×；中桥:2×净12.0米;桥梁按上、下行两幅分离式桥设计，之间间隔为1m，施工按两座独立的桥施工。匝道桥桥面净宽14.5m,上部布置5片箱梁，分离式立交桥、互通被交道桥、通道桥的桥面净宽12m。4).地震烈度:地震动峰值加速度0.05g;地震基本烈度Ⅵ度,桥梁抗震设防类别为B类。5).设计安全等级:一级6).环境类别:Ⅰ类设计要点：1).桥梁上部构造设计采用《装配式部分预应力混凝土连续箱梁》,设计要点参照两阶段施工图设计通用图.2).桥涵上部结构形式采用25m、30m装配式部分预应力混凝土连续箱梁，采用多箱单独预制、简支安装,现浇连续接头的先简支后连续体系。对于位于平曲线内的桥梁，为便于模板制作和外形美观,桥梁设计中弯道内外侧各预制梁长均保持不变，采用墩顶现浇连续接头调整弯道内、外侧弧长。内、外侧边梁悬臂尺寸随曲线变化。总体施工方案及施工工艺流程总体施工方案预制厂设置内邓高速公路预制梁板工程量包括:25m箱梁:259片,30m箱梁207片。因有隧道阻隔，再有当地道路状况受限，全线梁板生产运输不能整体规划统一预制，整个标段需设两个预制厂，以隧道为界划分两个预制厂的梁板生产任务。从K0+000至隧道进口段桥梁结构的梁板生产任务设在第一预制厂预制，从隧道出口至K22+873段桥梁结构的梁板生产任务设在第二预制厂预制。其中，内邓高速梁板数量以箱梁为主，决定梁板预制工期是以各预制厂箱梁数量多少来安排施工周期。第一预制厂箱梁数量：25m箱梁207片，30m箱梁120片，总共：327片；第二预制厂箱梁数量：25m箱梁52片，30m箱梁87片，总共：139片。预制厂包括梁板预制区、存放区、拌合站、钢筋加工棚、试验室、配电房、生活区等各项配套设施。制梁区台座设置预制区台座：第一、第二预制厂分别设12个30m箱梁台座、2个25m箱梁台座，保证台座数量上的周转不会制约箱梁生产进度的要求。制梁区占地面积：30m×112m=3360m2，台座基础地基采用石灰土处理，底板垫层用15cm厚C20砼整体硬化，台面用30cm厚钢筋砼浇筑成型。台座布置祥见附图《预制厂平面布置图》。模板定制梁体预制采用定型钢模板，选择有资质的专业钢结构生产厂家加工制作，台座底模使用1cm厚钢板，箱梁侧模钢板采用6mm厚度的国标钢板；端头模板厚度为8mm，湿接缝处齿板钢板厚度为10mm。根据整体工期要求及施工周转需要，定制25m箱梁模板：中梁2套，边梁高低边外模各一侧，内模3套；30m箱梁模板：中梁2套，边梁高低边外模各一侧，内模3套；同时不同角度箱梁的斜交方向不一致，根据斜交方向的不同分别定制不同角度的端模及跨中横隔板模板。龙门吊使用制梁区、存梁区设置两台60吨龙门吊，跨度为30m，用于梁体吊装、移梁需要；另设一台5吨龙门吊，跨度为30m，用于箱梁模板安装、拆除、混凝土浇筑需要。存梁区设置沿龙门吊轨道方向，设置3个30m箱梁存放区，每区一层可存8片箱梁，两层16片；设2个25m箱梁存放区，每区一层可存8片，两层16片；存梁区面积：30m×160m，可同时存放80片箱梁，占该预制厂箱梁预制总数58%，能满足梁板预制、存放与架设流水施工需要。存梁台座浇筑成长×宽×高=27m×2m×1m的砼台，砼基础用3：7灰土处理，每片梁底再用枕木支垫。预制厂各项配套措施工程1）试验室预制厂内设实验室，配置实验人员，设标养室。预制厂试验室可以保证常规砂石料、水泥、钢材等原材料的基本性能现场掌控，提供混凝土施工配合比，控制搅拌站现场拌制的混凝土各项性能指标，同时做到砼试件标准养护。2）拌和站拌和站占地面积：4000m2，原土回填30cm厚砂砾垫层，碾压密实，然后浇筑20cm厚C20砼进行整体场地硬化；拌和站内设JS-1000强制式双卧轴搅拌机两台，其中一台专门供应预制梁混凝土生产。搅拌机计量系统经国家计量部门标定后投入生产，使用过程中定期复检，确保计量准确。安装一台80m3石料清洗机，梁板预制混凝土所用砂石料若含泥量超标，必须要筛分清洗，另设置沉淀池一处。80m3石料清洗机能满足制梁砂石料清洗施工进度要求。砂石料场占地面积：1500m2，分6个料仓堆放不同粒径、不同规格的粗细骨料；料仓用“50”砖墙砌筑，采用钢结构风雨棚整体封闭。设地磅一台，占地面积96m2，对进厂原材料准确计量。另设洗车池一处，防止车辆夹带泥块进场。拌和站区域设临时停车场。3)水泥及外加剂库房①拌和站设四个100吨水泥罐，用于存放散装水泥，罐数满足存放水泥的品种、强度等级和用量要求，散装水泥电脑自动输入。②水泥库房：水泥库房使用彩钢活动板房搭设，建筑面积：6m×30m，地面采用5cm厚C15砼硬化，上铺2层油毡，然后砌筑30cm高横向砖隔墙砖，上搭木板，水泥储存离地30cm，存放高度不超过，不同品种、不同批次、不同生产日期的水泥分区堆放，并根据不同检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标示，库房内水泥和外加剂分开存放。4)钢筋加工棚（钢铰线、波纹管）钢筋、钢铰线存放加工搭建钢结构大棚，占地面积：280m2，棚内地面使用5cm厚C20砼硬化，高出地面10cm，棚内按照使用功能划分为：原材料存放区，钢筋下料区，加工制作区，半成品、成品堆放区，砌筑30cm高砖隔墙。各种原材料、半成品、成品按检验状态与结果、使用部位进行准确标示。波纹管、锚具、支座等其他材料建库房加工和保管。做到有物必分区，有区必挂牌。5）预制厂临时用房临时生产生活办公用房：建筑面积700m2，×5m。经过合理布置，统一规划，生产生活办公用房布局有序，分别搭建，统一采用彩钢瓦。为确保安全卫生，民房不搭设通铺，一室标准4人间。6）预制厂排水系统在6m宽主道路与龙门吊轨道间设置一道纵向主排水沟，箱梁存梁区与预制区设双向排水沟，将跨度30m龙门吊区域内积水排向纵向排水沟。纵向水沟用12砖墙砌筑，水沟尺寸宽40cm、深50cm。存梁区与预制区水流纵向沿龙门吊轨道设置，做成深30cm，上口宽50cm半弧形水沟，用2cm厚砂浆抹面。横向在每一个存梁台处设置一道横向排水沟，做成深20cm，上口宽40cm半弧形水沟，用2cm厚砂浆抹面。保证龙门吊轨道、存梁台座、制梁台座等主要承力工程不因排水不畅导致地基承载力不够，造成地基不均匀下沉，而发生致命性的工程病害。拌和站区域、生活区、钢筋加工棚区分区分别设横向排水沟，将积水排向围墙外侧水沟。保证场地内不积水，排水通畅。7）临时用水：预制场内施工用水采用在场地内打水井一处，搅拌站设能盛100m3的水池两个，水塔一处。能保证混凝土拌制用水、箱梁养护用水及生活用水需要。8）临时用电：接入预制厂内一台250KW变压器，现场另配一台120KW发电机作备用电源。配电房设于预制场梁区一侧，占地20㎡。预制梁区龙门吊用电以高架电线输送。9）临时道路：场区内设一条长275m、宽6m贯通梁厂的主线道路，采用20cm厚C20砼浇注而成。拌和站区域设环行道路，保证各种施工车辆井然有序绕行，不相互干扰。箱梁预制总体方案箱梁施工采取在预制场集中预制，设制梁台座，使用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，安装内模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管预留孔道，强制式砼搅拌机配电脑自动计量配料机搅拌砼，砼罐车配合龙门吊吊砼入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：一期在制梁台座上完成腹板内正弯矩张拉；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成顶板负弯矩张拉；孔道采取活塞式压浆工艺；模板安装、拆除、混凝土浇筑使用一台5吨龙门吊，梁体的吊装、倒运使用两台60吨龙门吊。箱梁施工工艺流程图（见附图）三、施工计划安排3．1施工工期安排施工计划工期为2010年11月1日～2011年9月1日，共计300天。两预制厂设制梁台座28个，每个台座10天周转一次，每台座每月保证生产3片梁。模板配置情况：25m和30m箱梁各配置中梁模板2套，边梁模板2套，同时保证模板周转情况与台座设置数量不影响两预制厂箱梁的生产。梁板数量以箱梁为主，决定梁板预制工期是以各预制厂箱梁数量多少来安排施工周期。第一预制厂箱梁数量：25m箱梁207片，30m箱梁120片，总共：327片，按一天生产一片箱梁需要一年的时间；梁板预制完成到2011年9月份。第二预制厂箱梁数量：25m箱梁52片，30m箱梁87片，总共：139片，按一天生产一片箱梁需半年的时间。模板的定制，两个预制厂都有25m、30m箱梁，两预制厂分别共用25m、30m箱梁模板，其中25m箱梁259片，30m箱梁207片，25m箱梁比30m箱梁多52片，以25m箱梁生产周期来排整体施工进度，30m箱梁生产按主要的3座大桥（K8+594清凉庙大桥，K10+196、ZK10+225王疙瘩排沟大桥，K14+115南岗头大桥）下部结构施工先后顺序来安排上部箱梁预制顺序。箱梁预制施工工艺流程图基础地基处理制作制梁台座基础地基处理制作制梁台座底模检测验收底模检测验收钢材检验底板、腹板钢筋绑扎钢材检验底板、腹板钢筋绑扎固定波纹管固定波纹管安装侧模、内模安装侧模、内模绑扎顶板钢筋锚具检验绑扎顶板钢筋锚具检验砼配合比设计原材料检验安装锚下垫板安装端模砼配合比设计原材料检验安装锚下垫板安装端模砼拌合、运输砼浇筑砼拌合、运输砼浇筑拆模清理穿束砼养护拆模清理穿束砼养护砼强度达到90%时千斤顶、油表配套标定预制箱梁钢束张拉砼强度达到90%时千斤顶、油表配套标定预制箱梁钢束张拉水泥浆强度达到80%时压浆、封锚水泥浆强度达到80%时压浆、封锚移梁移梁运输、架设运输、架设连接桥面板及端横梁钢筋连接桥面板及端横梁钢筋连接连续接头段钢筋、绑扎横梁钢筋浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板弯矩束同长度范围内的桥面板连接连续接头段钢筋、绑扎横梁钢筋浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板弯矩束同长度范围内的桥面板穿束穿束压浆、封锚接头砼强度达到100%时千斤顶、油表配套标定压浆、封锚接头砼强度达到100%时千斤顶、油表配套标定3．2预制厂建设：第二预制厂建设：（1）临建设施及拌和站：2010年6月15日-2010年10月1日.（2）箱梁、空心板台座制作完成、2台60T+1台5T龙门吊就位、模板到位，达到预制条件：2010年10月1日-2010年11月1日.第一预制厂建设：（1）临建设施及拌和站：2010年10月5日-2010年12月1日（2）箱梁、空心板台座制作完成、2台60T+1台5T龙门吊就位、模板到位，达到预制条件：2010年12月10日-2011年1月1日.3．3箱梁施工进度计划3.3.125m箱梁预制：（1）第二预制厂首先预制25m箱梁，25m箱梁52片,预制周期:2010年11月15日-2011年1月15日,预制周期:60天.（2）第一预制厂25m箱梁预制，预制周期:2011年1月1日-2011年9月1日，预制周期:240天.停工日期：2011年1月25日-2011年2月15日，20天。有效天数220天，完成207片25m箱梁。预制厂桥名箱梁数量预制开始时间预制结束时间第一预制厂16片2010.11.12011.11.20PK0+394师岗互通被交道桥12片2010.11.202010.12.5K17+000太山庙主干渠中桥24片2.52010.1.1第二预制厂K5+245黄水河大桥56片2011.1．12011.4.1K5+985闫河大桥64片2010.4.12011.6.1K7+885后洼大桥48片2011.6.12011.7.25AK0+871内乡西互通立交A匝道15片2011.7.252011.8.10K6+643陈家岗通道桥24片2011.8.102011.9.13.3.230m箱梁预制：第二预制厂首先预制30m箱梁，预制南岗头大桥72片30m箱梁,预制周期:2010年11月1日-2011年1月25日，预制周期:80天.完成87片30m箱梁预制。第一预制厂预制30m箱梁，按先王疙瘩大桥后清凉庙大桥的预制顺序，120片30m箱梁,预制周期:2011年1月1-2011年6月20日，预制周期:200天.（停工日期：2011年1月25日-2011年2月15日，20天）预制厂桥名箱梁数量预制开始时间预制结束时间第二预制厂K14+115南岗头大桥72片1.12011.1.15AK0+619师岗互通A匝道桥15片2011.1.152011.2.20第一预制厂ZK10+225王疙瘩大桥16片2011.1.12011.1.20ZK10+225王疙瘩大桥16片2011.3.12011.3.20K10+196王疙瘩大桥24片2011.3.202011.4.15K8+594清凉庙大桥64片2011.4.152011.6.20主要项目施工方法4.1预制场地台座施工与模板工程预制厂场地硬化预制厂箱梁预制区的场地硬化，首先在预制厂规划场地范围内清表，用推土机整平后，箱梁预制区采用30cm厚石灰土处理，用压路机振压密实，压实度达到90％以上，再做15cm厚的混凝土垫层，以方便底模台座施工。混凝土垫层设置纵横向排水沟，沿排水方向预留一定的坡度，以方便养生水及雨水的排出。台座施工底模台座采用钢筋混凝土结构，预制场地整体用15cm厚Ｃ25混凝土硬化后，再在其上浇筑30cm高Ｃ25混凝土台面，设30m箱梁台座12个，25m箱梁台座2个。台座之间间距为4.5米，在台座底部混凝土中每隔80cm设置拉杆预留孔，底模两端(约1.10m处)预留20cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板留作兜底吊梁口，便于箱梁吊装。考虑到梁体自重大，台座基础地质条件差等因素，台座采用30cm厚C25钢筋砼，上铺10mm厚钢板，并在砼底座内配置一层钢筋网片，纵向、横向筋采用Φ12mm螺纹钢间距均为20cm，确保台座在箱梁自重、张拉作业等荷载作用下不变形，不移位，使梁体底模的几何尺寸在任何情况下发生偏差都在规范允许误差范围之内。底模施工时在台座两侧纵向预埋4cm×4cm角铁钢筋骨架，控制底模10mm厚钢板标高尺寸，确保梁体底模的平整度；同时角铁设置成槽形可安装2.5cm实心橡胶条,保证箱梁外侧模与底模接缝严密。沿台座底模横向预埋直径为φ20mm的pvc管，间距80cm，以便于加固梁体侧模。在底模的施工过程中，为了保证底模平整度（反拱值除外），沿底模钢板中心间隔50～100cm钻孔布设膨胀螺栓，将底模钢板严密地固定在底座混凝土上，同时铺设一层细纱，填补台座混凝土与钢板间隙，膨胀螺栓顶部与顶面钢板塞焊在一起，防止顶面钢板热胀冷缩变形起鼓。保证底模平整度小于2mm的误差；为减小焊接变形，采用分层、分段焊接，将焊接变形减少到最小值；为了防止钢板热胀，在跨中间隔设2mm宽伸缩缝；预应力梁张拉后，梁体中部将会上拱，在预施张拉应力过程中，整个梁体的自重就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此，底座两端支座各2m范围内加大底座混凝土截面尺寸，同时多增设一层钢筋网片模板工程①外模外模模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，采用整体定形钢模板，选择有资质的专业钢结构生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节、异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节），通过异型节模板来调整不同斜交桥梁梁体横隔板位置。面板的平整度，检验允许误差每2m平整度不大于1mm；加劲肋采用[63mm槽钢，侧模外侧采用[80mm槽钢加工成桁架，对安装附着振动器的部位予以加强。面板厚度6mm，侧模沿梁长方向分几个节段，每套侧模由若干个单元模块组成，以横隔板为界。模板到达现场后，要在台座上进行整套模板的试拼装，确保模板各截面尺寸与预制箱梁设计断面几何尺寸一致，包括基本的梁体底板、腹板、顶板宽度和厚度，变截面位置、梁体倒角尺寸，端横梁角度、横隔板位置，各种角度箱梁端头模板尺寸、内模的几何断面。模板拼装接缝的整体严密性、面板的平整度、垂直度与各种线形过度的适宜性。模板整体强度、刚度和稳定性能否满足施工要求。模板定位：底盘采用下穿φ20对拉螺杆，间距均为80cm，模板桁架与底盘高度采用楔形木垫块调节。模板上口亦用对拉螺杆调整箱梁顶板尺寸。②内模采用专业生产厂家制作的定型钢内模，由于由于梁体箱孔有倒角，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70m设内模在外面分段组拼成一整体，用吊车安装就位。内模底用钢筋支撑，侧板用砼垫块定位，上侧设压杠以控制其上浮等几项措施确保箱梁底板、腹板、顶板尺寸。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均每隔3m距离设置一窗口，便于灌注砼及振捣，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。③端模端模亦采用10mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。④接缝处理底模与侧模接缝采用侧板包底板形式，设支母扣连接固定，安装2.5cm实心橡胶条保证接缝严密。侧模节间的拼接，采用节间包边的支母扣形式。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。梁体腹板与底板几何尺寸以直径为R=5cm圆弧形式过度，模板连接缝设计形式与梁体几何外形保持一致，形成有规则的水平、垂直或圆弧形式线条，并保持线条连贯。梁体反拱的设置根据设计要求，箱梁台座顶面按二次抛物线设置反拱曲面，30m箱梁台座f梁中=17mm，25m箱梁台座f梁中=13mm，在施工时按抛物线法分配预拱度，确保反拱设置平顺。4.1.4台座详见预制场平面布置示意图。（见附图1）4.2箱梁预制4钢筋施工①准备工作钢筋的品种、规格、性能和质量必须符合现行国家标准：低碳钢热轧圆盘条（GB701），钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013），钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等的规定。⑴钢筋的堆放①钢筋在运到工地后按不同等级、牌号、直径、长度分别堆放，并用材料标识牌标明清晰，且要随使用随注明其数量。②钢筋应尽量堆入仓库或棚内。当限于条件必须露天堆放时，应选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施。钢筋下面应设置垫木，上面用塑料布或彩条布覆盖。③已弯扎或待焊接的钢筋以钢筋的名称、规格、生产厂家、合格证、生产日期等做为标识内容，用标识卡标示清晰。钢筋不得与酸、盐、油等物堆放在一起。钢筋表面应洁净，使用前表面油渍、漆皮、铁锈等清理干净。②钢筋下料钢筋加工下料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保护层满足设计规范要求。经下料成型后，钢筋按规格分别码放，做好标识，下垫方木离地30㎝，上部覆盖以防雨淋受潮生锈。加工钢筋允许偏差序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102弯起钢筋各部分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5③钢筋接头预制箱梁钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，钢筋直径＜12mm时，钢筋采用绑扎接头，焊接接头及绑扎接头应符合设计及规范要求。通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。钢筋的接头一般采用双面搭接焊接，钢筋的接头采用电弧搭接焊，焊缝长不小于5d，Ⅰ级钢筋焊条采用结E4303，II级钢筋采用E5003、E5016的电焊条。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。对于焊接接头，在接头长度区段（35d长度范围或不小于500mm）内，同一根钢筋不得有2个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。对于绑扎接头，钢筋接头在接头区段（不小于1.3倍的搭接长度）内，应错开布置，接头最小搭接长度，如下图所示。钢筋种类受拉受压Ⅰ级钢筋30d20dⅡ级钢筋35d25d钢筋安装测项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3④工艺措施钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，待内、外模板安装好后，绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。因梁体钢筋设计多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。钢筋焊接采用对焊，利用机械加工，人工绑扎。施工中构造钢筋的连接可采用绑扎，底板、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。施工过程中采取以下控制措施：a、严格控制梁体钢筋保护层：底模及外侧模处均采用与梁体混凝土同标号垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。其形状易为半圆形或梅花形，布置密度为：底板4～6个/m2，腹板2～4个/m2，顶板3～5个/m2。b、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。钢筋骨架在底模上绑扎就位，应按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。c、按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。4.2.21）预应力管道制作①根据要求，箱梁预应力管道压浆采用活塞式压浆工艺，钢束成孔采用φ55mm及φ50mm波纹管，且钢带厚度不得小于，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8的Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位。②顶板、腹板内有纵向预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

③当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。④纵向预应力管道安装定位：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中采取如下措施予以保证：a、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

b、波纹管使用前应进行严格的检查是否存在破损，并检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

c、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

d、波纹管管道的位置必须严格按设计图纸中坐标定位并用定位钢筋固定,定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接,严防错位和管道下垂,波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

e、波纹管接头长度采用大于管径5mm的波纹管，其长度取30cm，两端各分一半。波纹管接头用塑料胶带缠绕防止漏浆。

f、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

g、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

h、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道是否密封，防止浇筑砼时阻塞管道。在混凝土施工前，在孔道内穿入比孔道小10mm塑料管，混凝土浇筑完成后及时抽出防止堵孔。施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，绝对保证波纹管不出现问题。⑤管道安装设计要点设计图纸中，为满足锚具布置需要，箱梁端部在箱内侧方向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。与此相应，锚固面应在两个平面上倾斜，以使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。管道成孔，预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50cm为间隔，直线段以100cm设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100cm设置一组。在加工端模时直接将锚垫板位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。预制箱梁正弯矩钢束采用M15-4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管，在预制箱梁时预埋，在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将相应波纹管连接。2）钢束制作、孔道穿束①钢束制作a、预应力钢铰线采用标准抗拉强度fpk=1860MPa，公称直径为Φj的高强度低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm2，弹性模量为×105Mpa，松弛率ρ=0.035,锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端），管道摩擦系数u=0.25,管道偏差系数κ。张拉锚下控制应力бkfpk=1395Mpa。其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224-2003）的规定。预应力钢绞线的各种性能要符合规范要求，并经过指定的部门检测合格后方可使用。对每次到货的预应力钢绞线均应附有产品质量合格证书。没有证书的钢绞线不得使用，也不得运入现场。每次预应力钢绞线到货附以易于辩认的金属标签，注明生产工厂、性能、尺寸、熔炼炉次和日期，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。铺放过程中操作人员要随时检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线松散有刻痕、带有麻坑或表面带有油渍以及降低钢绞线与砼握裹力的的情况下不得使用，以免影响工程质量或发生危险。引伸量修正公式△′=×△式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。b、钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。c、钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。d、钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，纲绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放，以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20-30cm②孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。③注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件4.2.3模板安装模板施工：钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。预制箱梁外模采用定型钢模板，根据设计几何尺寸在指定模板厂加工，模板安装时应做到：①模板必须有足够的刚度，接缝紧密，不得漏浆。②如发现漏浆现象应用海绵胶条贴于接缝处挤紧并及时修整模板。③注意核对结构交角是否与该型号梁相符，方向一致。④模板底部支撑一定要有足够的强度，并牢固，防止跑模、胀模。⑤隔离剂涂刷要均匀，尤其是转角处要严格检查。⑥检查合格后待检验与监理认可后方准进行下道工序。⑦模板安装质量要求见下表：模板安装质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查频率和方法1相邻两板表面高差（mm）2每套模板用直尺检查5点2表面平整度（mm）5每套模板用2m直尺检查5点3模板内部尺寸（mm）每套模板的长度宽高各量一处4侧向弯曲1/1000×长拉线量5预留孔位置10用尺量⑧芯模箱梁芯模采用预制成型的定型钢模，芯模设计时应考虑拆模方便，可采用合页做成活动型芯模，同时注意芯模应有合理的支撑系统，具有足够的稳定性，确保混凝土浇筑时不会变形及漏浆。当箱梁底板、腹板钢筋绑扎完毕、波纹管固定就位后，再安装定型钢内模，内模固定好后，再绑扎顶板钢筋。混凝土浇筑完毕、当强度达到要求后方可拆除内模。4.2设计图纸中混凝土材料基本性能要求：水泥采用高品质的强度等级为62.5、52.5、42.5的硅酸盐水泥,同一座桥的预制梁采用同一种水泥.粗骨料：采用连续级配，碎石采用锤击式破碎生产，碎石最大砾径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难、振捣不密实。预制主梁、端横梁、跨中横隔板、中横梁、现浇接头、湿接缝、封锚、桥面现浇层混凝土均采用C50。桥面铺装采用沥青混凝土。混凝土重力密度γ3,弹性模量为Ec×103MPa;沥青混凝土重力密度γ3。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护均应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的有关条文要求的施工工艺、材料要求和质量标准规范施工外，还应该在监理工程师对混凝土原材料、配合比设计等各项混凝土性能参数的控制、监督、指示、认可、同意下进行施工，浇筑高强度、高质量的预制箱梁混凝土还要按下列工艺组织施工。=1\*GB3①砼的拌制与运输模板、锚具、波纹管和预应力钢筋经监理工程师检查和批准后方可浇筑砼。砼在预制场拌合站集中拌和，采用带自动计量系统的强制搅拌机，在经相关部门标定后投入生产，确保计量准确，能准确控制水灰比及粗细骨料的用量；为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。砼的拌合时间不得少于3分钟，用罐车运至台座前，采用龙门吊加吊斗进行砼浇筑，浇筑箱梁的混凝土坍落度控制在110～130mm。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。=2\*GB3②砼的浇筑预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节，首先混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。利用内模留置孔洞作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序；从箱梁的两端往梁中心方向浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上25cm，再通过内模孔洞浇筑底板剩余砼，最后浇筑腹板剩余砼和顶板砼，并在跨中合拢。浇筑砼时，首先由一端浇筑至梁长底板约1/3处，然后返回梁的另一端进行底板混凝土整体向开始端推进。再从开始端浇筑梁体腹板混凝土，腹板混凝土斜向分层浇筑，腹板浇筑亦从两端进行，每层厚度不得超过30cm，直至完成腹板混凝土浇筑，最后顶板混凝土整体推进直至全梁浇筑施工。为使上下两层浇筑的砼紧密结合，再振捣上层砼时，振捣棒必须插入下层砼5～10cm深度。振捣时，梁端锚垫板位置是质量控制的重点，施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，锚垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。由于梁端钢筋较密，内外模板间距较小，需采用30型振捣棒进行振捣，但同时应特别注意防止出现漏振和过振现象。梁体混凝土由梁一端向另一端水平分层、纵向分段的斜层法灌筑，斜层倾斜角度控制在20~25°，每层厚度不超过0.5m，顺序为先底板，再腹板，最后浇筑顶板及翼板。梁体混凝土水平分层浇筑示意图14142829303231123476121110891513171618212019252627242322353634335混凝土浇筑不得任意中断，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。混凝土入模温度（℃）允许间断时间（min）20-309010-191205-9150浇筑时为防止芯模上浮，保证箱梁顶板厚度及主筋保护层厚度，在两侧外模板间5m设置一道横向定位槽钢，槽钢有效固定在箱梁外模槽钢骨架上，然后用适宜长度的槽钢顶在芯模和定位槽钢之间。=3\*GB3③砼的振捣砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅，采用侧振工艺。在浇筑底板及底板以上25cm腹板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。

振捣过程中的注意事项：a、插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板；b、附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力；c、附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动20～30秒，停2～3分钟再开动，每层砼振动3～4次；d、为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，腹板正弯矩波纹管管道内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效措施控制扁波纹管预埋的竖直方向高度位置准确性与水平方向位置偏差在允许误差范围内，同时锚垫板位置的准确性（包括高度、位置）也采取有效措施控制，确保顶板负弯矩区锚垫板顶面混凝土高度和负弯矩管道坐标的准确性。采取有效措施防止浇筑主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期顶板束钢铰线的安装与张拉，通常在浇筑顶板混凝土时，箱梁顶板负弯矩扁波纹管管道内穿入同设计数量等同的钢束，在混凝土浇筑过程中，人工来回抽动钢束，保证管道畅通。e、严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。采用插入式振捣器振捣，振捣棒插点间距不得大于20cm，严禁漏振、过振，振至混凝土基本不下沉，表面泛浆，不冒气泡为宜。振捣时注意避免振捣器碰撞波纹管，不得用振捣棒碰、撞、别、撬波纹管，防止发生孔道偏移或将波纹管砸扁及孔道漏浆造成堵孔。经常注意检查模板及支座预埋件等以保证其位置及尺寸符合设计要求。=4\*GB3④为了使桥面铺装及预制箱梁紧密结合成整体，预制梁板时顶层混凝土表面抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深0.5~1cm，横贯板顶，每延米梁板长不少于10~15道,严禁板顶滞留油腻。在混凝土初凝前，将表层浮浆用钢刷刷掉，然后用清水将浮浆冲刷干净，，形成粗糙结合面，以保证现浇桥面与预制梁板新老混凝土结合良好。=5\*GB3⑤在混凝土施工前，应详细检查预埋件的设置，防止有遗漏、错位等现象发生。⑥混凝土养护为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要，养生时间不少于7d。⑦注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等梁（板）预制实测项目4.2.51）、张拉机具及锚具千斤顶：穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备150T千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用M15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。2）预应力施工前的准备工作=1\*GB3①千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具与锚具配套使用，在进厂时检查和校验。张拉机具由专人使用和保管，经常维护，定期校验。②千斤顶的精度在使用前校准。千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准。测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸量有差异时，千斤顶进行再校准。校验时，千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。③用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于1.5级。校正千斤顶用的测力环或测力计有±2%的读数精度。每台千斤顶及压力表视为一个单元，且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。④预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。⑤锚具进厂时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力进行检验，符合要求时才能验收和使用。锚具进场后应按照规定的频率和检验项目进行检验，确保符合设计及规范要求。3）张拉前的准备工作检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的100%，即50MPa。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。4）计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。具体张拉顺序见设计图纸中所示张拉先后顺序.张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。5）张拉工艺流程张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%—-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。6）具体张拉工艺措施=1\*GB3①预制箱梁采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、公称直径φj的高强度低松弛×105Mpa，面积为A=140mm2。预制箱梁正弯矩采用M15-4型、M15-5型圆形锚具及其配套配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁顶板负弯矩钢束采用BM15-4、BM15-5型扁形锚具及其配套配件，预应力管道采用扁形金属波纹管。②钢绞线张拉锚下控制应力为бcon=1395Mpa。张拉采用双控，即通过油表控制张拉应力，通过钢绞线的伸长量来控制张拉应力，钢束理论伸长量详见下表：25m预制箱梁钢束理论伸量一览表单位：cm项目N1N2N3N4T1T2中跨17317317317250100边跨17417317317330m预制箱梁钢束理论伸量一览表单位：cm项目N1N2N3N4T1T2T3中跨2082082082075071107边跨209208208208注：N1、N2、N3、N4为正弯矩钢绞线束；T1、T2、T3为负弯矩钢绞线束；张拉时量取预应力筋的伸长值,伸长值在初始张拉完成后开始,首先测得10%бCON～20%бCON的伸长值，以此作为0～10%бCON的伸长值，同时再测得10%бCON～100%бCON的伸长值，计算得到实际伸长值。实测伸长值应控制在设计给定的理论伸长值的±6%范围内，否则应停止张拉，分析原因。张拉程序：0→初始应力（15%бCON）→30%бCON（测伸长量）→бCON（持荷2min，测伸长量）→锚固③预应力箱梁张拉必须在混凝土强度达到设计强度的100%时方可进行。预应力钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N2、N3、N4。顶板T2、T3采用两端张拉，T1采用单端张拉，张拉顺序为T3、T2、T1号钢束，逐根对称单独张拉。孔道压浆、灌浆封锚1）预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结力，减轻锚具承载力，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中确保管道压浆饱满、密实。本工程采用活塞式压浆施工工艺，且压浆必须在张拉完成后48小时内完成。2）《两阶段施工图设计》设计要点：孔道压浆按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000执行，水泥浆强度采用50Mpa，要求压浆饱满。水泥浆强度达到40Mpa时，箱梁方可吊装。3）水泥浆制备a、根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：52.5普通硅酸盐水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠度：<18S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6hb、浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。3）灌浆封锚①张拉完毕后及时灌浆。灰浆采用不低于42.5级普通硅酸盐水泥。灰浆水灰比采用0.40～0.45，所用水泥龄期不超过一个月。灌浆前，用清水冲洗干净，直到将松散颗粒除去及清水排除为止。再用无油的压缩空气吹干管道，然后完成孔道压浆施工。②用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。③压浆前，检查灰浆搅拌机和灰浆压缩泵是否正常，在箱梁的一端锚垫板灌浆孔位置安装注浆管，注浆管采用φ2cm铸铁管，一端套丝与锚垫板注浆孔连接，另一端与灰浆泵输送管连接，中间设阀门式开关。压浆时，首先按给定的配比进行灰浆的制备，同时检测灰浆的稠度符合设计要求，然后打开灰浆泵开始注浆，当箱梁的另一端排水孔有连续的灰浆喷出后，应停止注浆，用提前准备好的木锲封闭排水孔，然后继续压浆。④压浆应分次进行，灰浆泵的压力控制在0.5～0.7MPa之间，当排水孔一端钢绞线缝隙内没有水分逸出，且灰浆泵压力稳定在0.5Mpa左右时即可停止压浆，稳定2min后，封闭注浆管，打开灰浆泵排气管降压后拆除输送管，进行下一个管道压浆。压浆完成后应经常检查两端注浆孔和排气孔，如出现漏浆现象应在灰浆凝固前进行补压，直至孔道内灰浆完全凝固后方可拆除注浆管。⑤水泥浆稠度宜控制在14～18s之间.压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的××立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，一般不宜低于构件混凝土强度等级值的80％。必须严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。对后张预制构件，在管道压浆前不得进行箱梁的吊装、移梁作业，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。本段工程装配式部分预应力混凝土连续箱梁《两阶段施工图设计》中在水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊装。⑥压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。⑦所有构件应标以不易擦掉的标识，记录制造的生产台座、浇筑砼的日期及张拉日期。标记应标在工程完工及构件置于最终位置以后不致暴露于外的位置。移梁与架设4.3.1箱梁移梁①箱梁的移梁预制箱梁的移梁采用制梁场的两台60吨龙门吊车进行。预制箱梁达到设计强度的100%（50MPa）、管道压浆强度达到设计要求（40MPa）后，可进行箱梁暂时移梁至各桥现场存放存放，并加设临时支撑以保持稳定。②由预制场龙门吊车将箱梁从存梁台座起吊，吊装至运梁车上。搬运及吊装时应保持梁身垂直，避免倾斜或损伤，采用兜底吊梁，吊点位置依据设计图纸中设置在到背墙前缘线和桥墩中心线的垂直距离1100mm处。运输主梁时在移梁车上设置临时的斜撑，保证运输过程的稳定。25m、30m箱梁用拖车运到现场安装。箱梁架设本标段上部结构跨径为25m、30m的装配式部分预应力混凝土箱梁桥梁体的架设，根据现场桥位所处实际地形情况，对于跨越河流、水库、处于山地地形的大桥拟采用架桥机架设，对于桥高比较高的桥梁拟采用架桥机。对于处于地势平坦、场地平整、便道通畅且桥高比较低的桥梁拟使用两台65T-100T吊车架设。采用以上两种方案满足本标段箱梁安装需要。箱梁架设具体实施另行编制箱梁安装施工方案。、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施箱梁混凝土外观质量验收标准混凝土外观应颜色一致，色泽均匀，表面密实、平整，质量达到清水混凝土标准。如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％；对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。改善混凝土外观质量的措施对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。①首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。②在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。③脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。④脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。⑤砼配比选择a、为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。b、由于箱梁薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，碎石粒径严格控制在2cm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在110-130mm。c、新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。⑥砼拌和、运输a、加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。b、确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。⑦砼浇筑a、做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。b、选择较好的浇筑方式，对于箱梁宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖初，以防止收缩裂纹。工程质量通病防治措施钢筋工程1）表面锈蚀a、预防措施：钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离300㎜以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。b、治理方法:红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。2）钢筋骨架外形尺寸不准绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。3）、保护层不准预防措施:检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。4.5.21）麻面预防措施:a、模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。b、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。c、混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。2）露筋预防措施:a、混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。b、固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。c、钢筋密集时，选配适当的石子。d、严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。e、正确掌握拆模时间，防止过早拆模。f、操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。治理方法:将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。3）蜂窝预防措施:a、混凝土搅拌时严格控制配合比。b、混凝土拌合均匀，颜色一致。c、混凝土自由倾落高度不超过2m。d、混凝土分层捣固。e、插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。f、掌握好每点振捣时间。g、浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时处理。4）混凝土收缩裂缝预防措施:a、配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。b、浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。c、混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。d、在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。治理方法:a、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。b、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆4.6雨季施工措施(1)、在雨季施工时要按时收集天气预报资料，混凝土施工要尽量避开大风大雨天气。在施工场地、生活区做好排水措施。(2)、施工材料如钢材、水泥堆放要防雨漏及潮湿。(3)、建立安全用电措施，对较高的建筑物设置避雷针等安全装置。(4)、雨后，要及时测量混凝土砂、碎石等粗骨料的含水量，及时调整混凝土施工配合比。(5)、雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇注混凝土前必须清理干净。4.7冬季施工措施冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土工程的施工。(1).焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施，减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。(2).张拉钢绞线时的温度不宜低于-15℃。(3).预应力钢材张拉设备和仪表工作油，应根据实际使用时的环境温度选用，并应该在使用时的环境温度下进行配套校验。(4).冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。搅拌站混凝土温度采取加热水池水温,用几根加热器加热水温达到60-800C，严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不低于5℃。混凝土在浇筑前清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，成型后开始蒸汽养护的温度不得低于5℃，细薄结构不得低于8℃。养护温度不宜超过80℃。混凝土运输的时间应尽量缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。(5)、预应力混凝土的孔道压浆应在正温下进行。压浆过程中及压浆后48小时内，结构物混凝土的温度不低于5℃。(6)、冬期混凝土养护采用蒸汽养生。1、设备及装置：配备一台2t立式蒸汽锅炉，自锅炉房至制梁场埋设蒸汽管道，在制梁台座侧面预埋Φ50mm蒸汽主管道，埋深50cm，每个台座处竖向焊接支管，地面以上安装阀门，不用时用丝堵堵口，支管上用胶管连接布眼的散热钢管管道。外侧梁体单独使用一条蒸汽主管道，内侧两道梁体公用一条蒸汽主管道，分别供应各梁蒸汽养生。2、蒸养方法：a．梁体混凝土浇筑完成后及时收浆，并及时用篷布覆盖，密封静养4～6h，然后开起阀门，通过管道向梁内通汽进行养生。b．蒸养分为升温、恒温和降温三个阶段：升温速度不要太快，控制在每小时10℃~60以内；恒温控制在50~60℃，恒温时间为25h～30h，冬季施工时恒温时间为35h～40h，篷内内保持90%～100%的相对温度；混凝土强度达设计强度的60%～70%后，开始降温，降温速度控制在每小时5～10℃以内，降温时梁板仍然密闭，用减少送汽量或停止送汽的方法使温度缓慢下降，严禁撤篷降温。Ｃ．蒸养完成后，梁体混凝土强度满足设计要求，蒸养内部温度与外界气温的温差小于15℃时，撤掉蒸养篷布，拆除摸板，拆模后的混凝土仍需继续覆盖保温养生。3、蒸养温度控制：a．测温采用压力式温度计，为准确掌握蒸养时梁内的温度，在梁体两侧等距布置温度计6个，梁端外1m处各布置1个，共计14个。c．测温时间间隔：恒温每2h测温一次，升、降温过程中每1h测温一次，外界气温变化较大时，增加测温次数，以便精确掌握板内的温度。根据测温情况，通过调节管道进汽阀门控制温度变化。五、施工总体布署先张法预应力空心板施工工艺以长线法预制、整体张拉整体放张，一次浇注成型数片的工法；后张箱梁施工工艺以一次浇注成型一片、一次张拉一片的主要工法。梁板施工实行以技术骨干定岗定责、专家动态指导、组织高效施工作业团队、攻关重难点控制性工艺环节；以ISO9000质量保证体系进行全过程质量控制；以“预防为主，常抓不懈”为方针的安全管理。整个工程以“精心组织、优质高效、科学管理、文明施工、确保安全、按期完工”为指导思想；以“强化管理、科技兴业、建设满意工程，提供优质服务”为质量方针；以“干一项工程，创一方信誉”为战略目标。5.1工期目标开工日期为2010年11月1日，2012年5月12日完工，总工期23月，688个日历天。5.2质量目标（一）按照交通部颁发的《公路工程质量检验评定标准》进行检评，分项工程合格率100%，优良率95%以上，单位工程达到优良等级。（二）争创省、部优质工程。（三）满足业主全线创优目标要求。5.3安全目标杜绝因工死亡，现场施工人员的年负伤率不大于0.05%，不发生重大及以上设备事故、重大交通事故和重大火灾事故。5.4施工组织机构为了安全、优质、高效、顺利地完成本工程，我们成立了“中铁二十局内乡至邓州段高速公路合同段项目经理部”，下设两个现场驻地工区。全面负责组织、指挥本工程施工生产。项目经理部内设五部一室：工程技术部、安全质量部、合同计划部、物质保障部、财务部和综合办公室。制梁任务下设：制梁一队(第一预制厂)、制梁二队(第二预制厂)和拌合队。管理人员进场名单管理人员进场名单姓名性别职务职称1王生兵男技术总负责高级工程师2吴晓伟男工程部长中级工程师3屈永军男工区负责人高级工程师4乔俊光男质检元助理工程师5李金垣男工程部技术员6张平男专职安全员安全员7徐晓鹃男试验负责人试验工程师8张军会男梁厂负责人工程师9郝明山男计划、计量负责人计量工程师10王静女内业资料资料员5.4.2制梁二队60人，负责第一预制厂先张空心板、后张预应力箱梁生产；制梁一队80人，负责第二预制厂先张空心板、后张预应力箱梁生产；每个拌和站20人，负责两个预制厂砼拌和生产任务与运输。每个拌和站劳动力组织及机械配置表：序号人员数量主要机械配置一队长1ZL30装载机1台、机动小翻斗车6台、JS1000强制式搅拌机4台、HPD配料机4台、100t水泥罐4个。二机修班1三砼拌和工班101班长12搅拌机司机53电脑操作24装载机司机2四运输工班82司机8合计20制梁一队劳动力组织及机械配置表：序号人员数量主要机械配置一队长160t龙门吊1台；5t小龙门吊1台；YCK250张拉千斤顶2台；YCK1000张拉千斤顶4台；油泵6台；钢筋切断机2台；钢筋弯曲机2台；钢筋调直机1台；电焊机3台；压浆机2台；水泥净浆搅拌机2台；250KV变压器1台；120KW发电机。二钢筋工班231班长12调直工43加工84绑扎10三砼工班121班长12捣固工63抹面工24辅助工25其它辅助工1四预应力工班41班长12操作工3五模板工班101班长12木工63电焊工14辅助工2六移存梁工班41班长12起重工3七管理人员61管理人员22技术员23电工14安全员1合计60制梁二队劳动力组织及机械配置表：序号人员数量主要机械配置一队长160t龙门吊2台；5t小龙门吊1台；YCK250张拉千斤顶2台；YCK1000张拉千斤顶4台；油泵5台；钢筋切断机2台；钢筋弯曲机2台；钢筋调直机1台；电焊机3台；250KVA变压器1台；120KW发电机1台。二钢筋工班301班长12调直工43加工104绑扎15三砼工班161班长12捣固工83抹面工34辅助工35其它辅助工1四预应力工班41班长12操作工3五模板工班151班长22木工103电焊工14辅助工2六移存梁工班