大型龙门起重机提升安装施工工法

龙门起重机提升安装施工工法一﹑前言经过对以往大型龙门起重机安装方法进行分析，尤其是对国内其他企业发生的大型龙门起重机安装重大事故原因的剖析。本工法采用一种新颖的安装工艺和方法，目的是使安装过程中，整体受力系统更趋科学﹑合理、简单，保证安全施工﹑提高生产效率﹑提升现代化管理水平。经过细致的计算及两台大型龙门起重机的安装实践，其安全性已经得到有效验证。龙门起重机安装的原施工方法是：首先将刚性腿竖立，利用刚性腿作为一副桅杆，与柔性腿一侧的提升架将主梁抬升到位，其间，为使主梁顺利上升，刚性腿桅杆尚需进行变幅操作。此种方法在安全方面有两大弊端，其一是使用刚性腿作桅杆，由于底部支座为大车走轮，计算与操作时，很难准确控制其受力与位移。其二是刚性腿作为桅杆，在变幅时，其不安全因素大大增加。本工法的施工方法是：主梁现场拼接，小车和维修吊使用吊车预先吊装在主梁上，在距主梁两端头适当距离分别竖立两副提升塔架。采用先进的计算机控制液压同步提升技术将主梁、刚性腿和柔性腿等结构件随同大梁一次提升就位。此方法具有场地占用小、施工周期短、受力系统简单明了和安全性特别高等优点。二﹑工艺特点::

2﹑1

计算机控控制液压同步步提升技术简简介：

2﹑1﹑1

计算机控控制液压同步步提升技术是是一项新颖的的构件提升安安装施工技术术，它采用柔柔性钢绞线承重、提提升油缸集群群、计算机控控制、液压同同步提升新原原理，结合现现代化施工工工艺，将成千千上万吨的构构件在地面拼拼装后，整体体提升到预定定位置安装就就位，实现大大吨位、大跨跨度、大面积积的超大型构构件超高空整整体同步提升升。计算机控控制液压同步步提升技术的的核心设备采采用计算机控控制，可以全全自动完成同同步升降、实实现力和位移移控制、操作作闭锁、过程程显示和故障障报警等多种种功能，是集集机、电、液液、传感器、计计算机和控制制技术于一体体的现代化先先进设备。

2﹑1﹑2

计算机控控制液压同步步提升技术具具有以下特点点：（1）通过提升升设备扩展组组合，提升重重量、跨度、面面积不受限制制；（2）采用柔性性索具承重，只只要有合理的的承重吊点，提提升高度与提提升幅度不受受限制；（3）提升油缸缸锚具具有逆逆向运动自锁锁性，使提升升过程十分安安全，并且构构件可在提升升过程中的任任意位置长期期可靠锁定；；（4）提升系统统具有毫米级级的微调功能能，能实现空空中垂直精确确定位;

（5）设备体积积小，自重轻轻，承载能力力大，特别适适宜于在狭小小空间或室内内进行大吨位位构件提升；；（6）设备自动动化程度高，操操作方便灵活活，安全性好好，可靠性高高，适应面广广，通用性强强。（7）计算机控控制液压同步步提升技术的的特点和工程程实践表明，它它是一项极具具应用前景的的新技术。

2﹑2

计算机控控制液压同步步提升系统组组成：

2﹑2﹑1

计算机控控制液压同步步提升系统由由钢绞线及提升油油缸集群（承承重部件）、液压泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。

2﹑2﹑2

钢绞线及提升油缸是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。用户可以根据提升重量（提升载荷）的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点中油缸可以并联使用。本工程采用350吨提升油缸，为穿芯式结构。穿芯式提升油缸的结构示意图如图1所示。钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860N/mm，破断拉力为260.7KN，伸长率在1％时的最小载荷221.5KN，每米重量为1.1Kg。钢绞线符合国际标准ASTM

A416－87a，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。

2﹑2﹑3

液压泵站是提升系统的动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个提升系统稳定可靠工作影响最大。在液压系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步调节性能。

2﹑2﹑4

传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机。这样主控计算机可以根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。

2﹑3

与传统的吊装方法相比。龙门起重机提升安装施工工法采用:地面整体组装、整体提升的全新安装方法。首先将“液压自顶升”式龙门塔架安装就位,再把液压同步提升系统安装于塔架之上,最后将龙门吊各部结构用“绞链”串联成若干连杆机构。启动液压提升系统,利用结构各部件自重引起的位移,使龙门吊在空中对接成形。三、适用范围::

3﹑1

大型龙门门起重机的整整体安装

3﹑2

大型炼钢钢炉的整体安安装

3﹑3

大型化工工塔的提升安安装

3﹑4

桥梁的整整体安装四﹑工艺原理：：4﹑1

计算机控控制同步提升升系统原理：：

4﹑1﹑1

主控计算算机除了控制制所有提升油油缸的统一动动作之外，还还必须保证各各个提升吊点点的位置同步步。在提升体体系中，设定定主令提升吊吊点，其它提提升吊点均以以主令吊点的的位置作为参参考来进行调调节，因而，都都是跟随提升升吊点。主令令提升吊点决决定整个提升升系统的提升升速度，操作作人员可以根根据泵站的流流量分配和其其它因素来设设定提升速度度。根据现有有的提升系统统设计，最大大提升速度不不小于8米/小时。主令令提升速度的的设定是通过过比例液压系系统中的比例例阀来实现的的。

4﹑1﹑2

在提升系系统中，每个个提升吊点下下面均布置一一台激光测距距仪，这样，在在提升过程中中这些激光测测距仪可以随随时测量当前前的构件高度度，并通过现现场实时网络络传送给主控控计算机。每每个跟随提升升吊点与主令令提升吊点的的跟随情况可可以用激光测测距仪测量的的高度差反映映出来。主控控计算机可以以根据跟随提提升吊点当前前的高度差，依依照一定的控控制算法，来来决定相应比比例阀的控制制量大小，从从而，实现每每一跟随提升升吊点与主令令提升吊点的的位置同步。

4﹑1﹑3

为了提高构件的安全性，在每个提升吊点都布置了油压传感器，主控计算机可以通过现场实时网络监测每个提升吊点的载荷变化情况。如果提升吊点的载荷有异常的突变，则计算机会自动停机，并报警示意。

4﹑2

提升动作原理：提升油缸数量确定之后，每台提升油缸上安装一套位置传感器，传感器可以反映主油缸的位置情况、上下锚具的松紧情况。通过现场实时网络，主控计算机可以获取所有提升油缸的当前状态。根据提升油缸的当前状态，主控计算机综合用户的控制要求（例如，手动、顺控、自动）可以决定提升油缸的下一步动作。提升系统上升时，提升油缸的工作流程见附图1﹑2，提升系统下降时，提升油缸的工作流程见图3。五、主要材料及及机具设备：：序号名称型型号单位数量量备注

1

提升塔架架

4.5mm×4.5mm

×1144m

支

4

起重量量5200吨

2

1600吨吊车辆

11

临时

3

50吨吊吊车辆

1

4

5吨叉车车台

1

5

提升器

3550T

只

16

6

提升器

2000T

只

6

7

提升器

1000T

只

8

8

2270t滑轮轮

H2700×9D

只只

8

9

1140t滑轮轮

H1400×9D

只只

8

10

50

t滑滑轮

H500×6D

只只

8

11

32

t滑滑轮

H322×6D

只只

8

12

16

t滑滑轮

H166×6D

只只

16

133

10

tt卷扬机

JJJM

台

4

14

5

t卷扬扬机

JJMM

台

8

15

3

t卷扬扬机

JJMM

台

4

16

1

t卷扬扬机

JJMM

台

4

六、工艺流程及及操作要点66﹑1

工艺流程程：基础施工工大梁就位安装上﹑下小车车安装提升塔架至至可顶升状态态顶升塔架至设计计高度安装缆风绳及液液压提升系统统等大梁试提升大梁正式提升安装刚﹑柔性腿腿龙门起重机就位位拆卸提升系统

6﹑2

操作要点点：

6﹑2﹑1

基础布置置：

6﹑2﹑2

大梁就位位，所有施工工机具进场，做做好施工准备备。

6﹑2﹑3

汽车吊安安装提升塔架架，使其形成成可顶升状态态；汽车吊安安装维修吊。塔架架的安装：（1）设计性能指标：

1﹑吊装龙门塔架有两组，可吊装,长×高×宽为200m×13m×14m的大型龙门起重机。被吊装构件总计标准重量可达到5200吨，高度可达120m。本次提升被吊构件总计重量为4615吨。

2﹑脚手架平台活荷载标准值为2.0kg/m2，载荷分项系数为1.4。

3﹑支架及缆风绳构成的结构体系在吊装时可承受6级风(13.8m/s)作用。在对所吊大梁侧向用钢索按照设计加固后，该体系可承受大连地区10年一遇的强风。(此时风速25.3/m/s)

（2）龙门架第一次满载使用之前或第一次满载使用过程中，应对其荷载-应力-变形进行综合测试，并测定即时平均风速。（3）安装过程如下：1﹑测定锚栓水平、竖向偏移是否符合设计规定。

2﹑检查地锚质量。

3﹑在地面将格构柱拼接成6米一段的标准段(要用标准模具拼装，以确保柱面的平整)，将脚手架拼装成两个整体。

4﹑在两个基础上分别安装底节、两个标准节、顶节，外套架(顶升用)及短梁，以形成两个四边形龙门塔架。(塔中心间距14.8米)

5﹑在两个塔顶的短梁之间先安装两榀脚手桁架，并将其间支撑连梁[28固定。

6﹑分六段吊装提升大梁，大梁中间搁支在[28连梁上，并逐段测定位置后用法兰连接螺栓紧固，箱型梁内侧法兰螺栓则由梁端平台进入箱梁内侧紧固。紧固短梁与大梁底面之连接螺栓中间有橡胶垫板。

7﹑固定两大梁两端上表面的连接板，固定大梁外侧与脚手架之横向连接板，固定大梁与上脚手板之间的压缝板。

8﹑连接大梁两端下表面中心之“T”形纤绳连接板。

9﹑提升外套架，每次3米，两次安装一个塔架标准节，两个塔架同时提升。标准节装入后及时用高强度螺栓固定。每次对标高做测定、调整。

10﹑当提升大梁顶超过80米时，应在外套底架(约50米高)的塔架节点上四面用临时缆风绳固定，临时缆风绳最大受外力20t。

11﹑继续提升外套架，插入标准节，要求两个塔架同时升高。

12﹑提升大梁达到设计标高后，按照工作状态连接，张拉缆风绳。(方向、锚固点、缆风绳截面、初拉力均按照系统设计图)。同时调整两座塔架的垂直度，使两座塔的垂直度偏差在X、Y方向均小于30mm。缆风绳采用钢铰线，使用穿心式液压千斤顶施加预拉力，其预应力值应分两到三次逐步对称调节到设计值，最终误差控制在设计值的±10%之内，此时塔架的垂直度标准应同时满足。

13﹑按高强螺栓《规程》检查所有螺栓连接质量及安全措施。

14﹑逐步放松50米高度处的8根钢索，并监控变形值的变化。根据实际情况做出适当调整。(若8根钢索均不影响吊装作业，可不予以拆除，以减少拆卸支架时的工作量)。

15﹑固定千斤顶梁和提升千斤顶。

16﹑按照(1)~(15)步骤安装另一组塔架和大梁，并形成完整的吊装结构体系。17﹑试吊龙门起重机大梁100mm高，并作综合检查。

18﹑确认情况正常可正式提升。现场平面布置图塔架自顶升过程大梁抗风地锚配备表:

序号地锚号计算受力(t)

缆风绳(mm)

滑轮组(t)

卷扬机(t)

走三绳(mm)

卡环(t)

1

M1

358

77

270

10

30

270

2

M2

358

77

270

10

30

270

3

K1

358

77

270

10

30

270

4

K2

358

77

270

10

30

270

塔架缆风地锚受受力及油缸、钢钢铰线配备表表:

序号地锚锚号计算受力力

(t)

配备油油缸

(t)

钢铰线线计算长度((m)

钢铰线线实际长度((m)

钢铰线线自重(t)

钢铰线线根数

1

C1

90

1000

2044.96

2224

1..971

88

2

C22

90

1100

2004.96

224

11.971

8

3

DD1

97

100

1194.488

216

1.9000

8

4

D2

977

100

196.448

2166

1.9000

8

55

F1

994

1000

200..74

2220

1.9936

8

6

F2

95

1000

1944.08

2212

1..865

88

7

E11

99

1100

2001.05

221

11.945

8

8

EE2

1000

100

195.448

2155

1.9000

8

99

G1

1137

2000

1755.19

1195

2..574

112

10

G2

1336

2000

175..16

1995

2.5574

122

11

JJ1

1488

200

183.229

2033

2.6778

12

12

J22

148

200

1183.733

202

2.6688

12

说说明：1、以上两表表计算时，主主缆风绳安全全系数为3..5；设计系系数1.4；滑车车效力系数1.044。

2、钢铰线选选用φ15.2mmm。结构抗抗风验算

1.

说明：：

1.

1被吊吊构件：①形状：

x向12m高×191mm长.

Y向12m高×8.5宽②本次提升重重量42000吨

1.

2

验算分两种种状态：①工作状态：：6级风以下。被被吊构件不专专设缆风，其其上风力由门门架及钢索体体系承受。②紧急状态：：按当地100年一遇最大大风计算，此此时被吊构件件在x方向专设缆缆风。

1.

3

风载有关的的其它参数均均按规范计取取1.

4

索：：索用2根Φ65，63×7钢丝丝绳合成一根根缆风。一根根钢丝绳钢丝丝破断拉力总总和，允许拉拉力，其中，得得：。构件迎迎风面积表：：构件名称

X向(M2)

YY向(M2)

主梁梁未计栏杆、梯、平平台上小车高～105m

下小车高～86m

刚刚腿上部

4451

6008

下横梁梁～36

～340

柔腿腿

205

420

大大车～一条轨轨道上

2.

工作状态态最不利情况况（6级风）结构构计算：

3.

1纵向向风载设计值值：（y向风）其中：

—

荷荷载分项系数数；

—

风压高度变变化系数；

—

风载体型系系数；

—

风振系数；；

—

基本风压；；

—

构件迎风面面积。①门架梁的风力力：②门架柱（桁架架）的风力：：③被吊构件端部部迎风：④上小车迎风：：⑤下小车迎风：：⑥刚腿上部迎风风：⑦柔性腿迎风：：3.

2横向风风载设计值：：（x向风）.

①门架梁风力力：②柱：同y向：：

.

③索：

.

④被吊构件：⑤上小车迎风风：⑥下小车迎风：：⑦刚腿上部迎风风：⑧柔性腿迎风：：3.

紧急状态态风载（9～10级风）结结构计算：

4.

1纵向向风载设计值值：（y向风）①门架梁的风风力：

.

②门架柱（桁架架）的风力：③索的风力：：

.

④被吊构件端端部迎风：

.

⑤上小车迎风风：⑥下小车迎风风：⑦刚腿上部迎迎风：⑧柔性腿迎风风：

4.

2

横向风载设设计值：（xx向）①门架梁：

..

②门架柱：

..

③索：

.

④被吊构件：：受水平风力力为由风引起大梁缆缆风拉力之和和为：按临时时结构计，由由风力引起对对门架梁的向向下作用力增增值：分成8个点，计计入垂直荷载载。⑤上小车迎风风：⑥下小车迎风风：⑦刚腿上部迎迎风：⑧柔性腿迎风风：计算结果果如下：地锚锚锚点受力一一览表地锚编编号设计荷载载（吨）受力力方向说明锚锚点拉环

X-Y平面

Y-ZZ平面90

与Y轴夹夹角3.566度与地面夹夹角32.66度塔架纵向向缆风主拉环环100吨副拉拉环15吨90

与Y轴夹夹角3.566度与地面夹夹角32.66度塔架纵向向缆风主拉环环100吨副拉拉环15吨97

与Y轴夹夹角0.9度与地地面夹角344.2度塔架架纵向缆风主主拉环1000吨副拉环155吨97

与Y轴夹夹角0.9度与地地面夹角344.2度塔架架纵向缆风主主拉环1000吨副拉环155吨137

与X轴轴夹角4.77度与地面夹夹角4.2度塔架架侧向缆风主主拉环1400吨副拉环200吨136

与X轴轴夹角4.77度与地面夹夹角4.2度塔架架侧向缆风主主拉环1400吨副拉环200吨148

与X轴轴夹角6.66度与地面夹夹角38度塔架侧侧向缆风主拉拉环150吨副拉拉环20吨148

与X轴轴夹角4.55度与地面夹夹角38.22度塔架侧向向缆风主拉环环150吨副拉拉环20吨99

与Y轴夹夹角14.88度与地面夹夹角33.22度塔架内侧侧缆风主拉环环100吨副拉拉环15吨100

与Y轴轴夹角15..5度与地面面夹角34..3度塔架内内侧缆风主拉拉环100吨副拉拉环15吨94

与Y轴夹夹角13.55度与地面夹夹角33.44度塔架内侧侧缆风主拉环环100吨副拉拉环15吨95

与Y轴夹夹角14.22度与地面夹夹角33.44度塔架内侧侧缆风主拉环环100吨副拉拉环15吨358

与X轴轴夹角接近00度与地面夹夹角38.11度大梁防风风缆风主拉环环360吨副拉拉环25吨358

与X轴轴夹角接近00度与地面夹夹角38.11度大梁防风风缆风主拉环环360吨副拉拉环25吨358

与X轴轴夹角接近00度与地面夹夹角36.11度大梁防风风缆风主拉环环360吨副拉拉环25吨358

与X轴轴夹角接近00度与地面夹夹角36.11度大梁防风风缆风主拉环环360吨副拉拉环25吨注：在设计地锚锚时，要考虑虑与同时受力力；与同时受受力；与同时时受力；与同同时受力。格格构柱肢对其其基础中心的的作用：轴力力

N=144917kNN

主弯矩

M11=195116kN-mm

次弯矩

M22=16611

kN-mm

单根钢管管对应基础最最大压力：

6376kkN

6﹑2﹑4

顶顶升塔架、安安装液压提升升系统及钢铰铰线等。（11）液压提升升系统安装：：计算机控制制液压同步提提升系统由钢钢绞线及提升升油缸集群（承承重部件）、液压泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。系统布置：

1﹑油缸的布置：在龙门起重机提升工程中，采用16台350吨提升油缸，分别布置在两付门架上，每付门架上对称布置8台提升油缸。

2﹑泵站的布置：在本次提升工程中共使用4台泵站。每台泵站驱动4台提升油缸。每台泵站的额定流量为：160L/Min，这样提升系统的最高提升速度可达10米/小时。

3﹑传感器的布置激光测距仪：在每个提升吊点处，选择适当的位置，安装1台激光测距仪。激光测距仪放置在地面上，激光打在被提升结构上，随着被提升结构的提升，激光测距仪的测量距离越来越长。激光传感器量程为300米，测量精度可达1.5mm；压力传感器：在提升过程中，为了监视每台油缸的载荷变化，在每台油缸上安装一个压力传感器，这样计算机控制系统可以实时地感知油缸载荷大小。根据采集的载荷数据，计算机控制系统可准确地协调整个提升系统工作，并对提升系统载荷的异常变化做出及时处理；锚具及油缸位置传感器：在每台提升油缸的上下锚具油缸上各安装一只锚具传感器，在主缸上安装一只油缸位置传感器。通过这些传感器，计算机控制系统可以实时地知道当前提升油缸的工作状态，根据当前状态来决定下一步动作。这是提升系统动作同步的基础；

4﹑现场实时网络控制系统的连接地面布置一台计算机控制柜，从计算机控制柜引出泵站通讯线、油压通讯线、油缸信号通讯线、激光信号通讯线、工作电源线；通过泵站通讯线将所有泵站联网；通过油缸信号通讯线将所有油缸信号盒通讯模块联网；通过激光信号通讯线将所有激光信号通讯模块联网；通过油压通讯线将所有油压传感器联网；通过电源线给所有网络供电。当完成传感器的安装和现场实时网络控制系统的连接后，计算机控制系统的布置就完成,

（2）钢绞线安装：

1﹑根据各点的提升高度，考虑提升结构的状况，切割相应长度的钢绞线；

2﹑钢绞线左、右旋各一半，要求钢绞线两头倒角、不松股，将其间隔平放地面，理顺；

3﹑将钢绞线穿在油缸中，上下锚一致，不能交错或缠绕，每个油缸中的钢绞线左右旋相间；

4﹑钢绞线露出油缸上端30厘米；

5﹑压紧油缸的上下锚；

6﹑将钢绞线的下端根据油缸的锚孔位置捆扎作好标记；

7﹑用起重机将穿好钢绞线的油缸安装在提升平台上；

8﹑按照钢绞线下端的标记，安装钢绞线地锚，确保从油缸下端到地锚之间的钢绞线不交叉、不扭转、不缠绕；

9﹑安装地锚时各锚孔中的三片锚片应能均匀夹紧钢绞线；其高差不得大于

0.5mm，周向间隙误差小于0.3mm；

10﹑地锚压板与锚片之间应有软材料垫片，以补偿锚片压紧力的不均匀变形。（3）梳导板和和安全锚就位位：

1﹑为了保证钢钢绞线在油缸缸中的位置正正确，在安装装钢绞线之前前，每台油缸缸应使用一块块梳导板；

2﹑安装安全锚锚的目的是油油缸出现故障障需要更换时时使用，另外外它也可以起起安全保护作作用；

3﹑梳导板和安安全锚在安装装时，应保证证与油缸轴线线一致、孔对对齐；（4）油缸安装装以及钢绞线线的梳导：

1﹑所有油缸正正式使用前，应应经过负载试试验，并检查查锚具动作及及锚片的工作作情况；

2﹑油缸就位后后的安装位置置应达到设计计要求，否则则要进行必要要的调整；

3﹑油缸自由端端的钢绞线应应进行正确的的导向；

4﹑钢绞线预紧紧，在地锚和和油缸钢绞线线穿好之后，应应对钢绞线进进行预紧。每每根钢绞线的的预紧力为115KN。6﹑2﹑5

试试提升：（11）解除钢结结构与地面的的所有连接；；（2）认真检查查钢结构，并并去除一切计计算之外的载载荷；（3）认真检查查整体提升系系统的工作情情况(结构地锚、钢钢绞线、安全全锚、液压泵泵站、计算机机控制系统、传传感检测系统统等)；（4）运用前述述的控制策略略，采用顺控控方式完成油油缸的第一个个行程；行程程结束后，认认真检查屋面面钢结构、提提升平台、提提升地锚的情情况；确认一一切正常后，再再完成第二、第第三行程，此此即试提升阶阶段；（5）试提升结结束，经指挥挥部确认后，提提升至预定高高度。空中停停滞24小时以上上，观察钢结结构和整个系系统的情况。

6﹑2﹑6

大梁提升，滑移安装刚性腿第一分段及柔性腿A字头。正式提升：（1）在正式提升过程中，控制系统运行在自动方式；（2）整体提升过程中，认真做好记录工作；（3）正常提升需10小时；（4）按照安装的要求，整体提升至预定高度；若某些吊点与支座高度不符，可进行单独的调整；（5）调整完毕后，锁定提升油缸下锚，完成油缸安全行程。

6﹑2﹑7

160吨汽车吊配合，利用上小车做固定点使用滑轮组安装下小车。

6﹑2﹑8

提升大梁至合适高度，同时将刚性腿、柔性腿上部与一分段及A字头铰链连接好；下部与行走机构连接。

6﹑2﹑9

提升结构至设计标高。调整刚、柔性腿各部件位置，校正后焊接。

6﹑2﹑10

拆卸提升系统：

(1)

拆除主梁紧急抗风缆风绳。

(2)

拆除提升泵站。

(3)

拆除提升系统：

(4)

张拉50米处临时缆风绳。

(5)

拆除塔架顶部缆风绳。

(6)

安装提升梁脚手架悬吊平台。(7)

分六段拆除大梁。

(8)

分两片拆除脚手架。

(9)

连接泵站与塔架顶升油缸油管；连接控制系统。

(10)

检查套架各部支承部件完好性。

(11)

松开顶层标准节上部（与顶节相连）的螺栓。

(12)

顶升上部结构。

(13)

将待拆除标准节用钢丝绳与悬挑梁上部倒链绑扎好。

(14)

拆除待拆除标准节下部螺栓。

(15)

用悬挑梁上部小车将标准节移至套架外侧。

(16)

用塔架顶部吊机将标准节送至地面。

(17)

油缸缩缸，将塔架上部结构降至下一层标准节。

(18)

重复12～19项，直至剩余两节标准节。

(19)

拆除顶升油缸、泵站及顶升套架。

(20)

从上至下，顺序拆除塔顶吊机、吊机过渡节、短梁、顶节、两个标准节及底节。七、质量要求：：《钢结构工工程施工及验验收规范》GGB502005-20001

《起重重机械安全规规范》GB66067

《起起重机械试验验验收规范和和程序》GBB5905

《港口门座起重机技技术条件》IIT50177

《起重机机设计规范》GB3811

《桥式和门座式起重机制造及轨道安装公差》GB10183

《通用门式起重机》GB/T14406

《通用桥式起重机》GB/T14405

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82－91

《钢结构制作安装施工规程》YB9254－95

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果质量分级》GB11345－89

本钢结构安装工程质量保证优良。钢结构分项工程质量一次验收合格率100%

八、施工人员计计划：

1、项目经理理

1人

2、项目副经经理

2人

3、项目主任任工程师

11人

4、起重吊装装工程师

11人

5、液压提升升工程师

22人

6、焊接工程程师

1人

7、施工工艺艺工程师

22人

8、测量检验验工程师

11人

9、专职安全全员

1人

10、起重工工

30人

11、铆工

6人

12、电工

6人

13、钳工

4人

14、焊工

100人

15、操作工工

4人

16、采购员员

2人

17、仓库保保管员

2人

18、后勤

8人

19、辅助工工

20人九、安全注意事事项：9、1

在职工中中牢牢树立安安全生产第一一的思想，认认识到安全生生产，文明施施工的重要性性，做到每天天班前教育、班班前检查、班班后总结，所所有施工人员员，必须严格格遵守现场条条令及集团公公司有关场外外作业安全规规章制度。

9、2

所有施工工人员要严格格培训，合格格后方可上岗岗（焊工、起起重工、操作作工等），进进入施工现场场遵守要“现场六大纪纪律”。

9、3

所用起重重吊索具要有有6倍以上的安安全系数，捆捆绑钢丝要有有10倍以上安安全系数。

9、4

在施工区区域拉好红白白带