电泳线作业指导书

1/1电泳线作业指导书电泳线生产前准备工作

一、检查槽液（是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓

度及相关要求）。

工艺参数：

二、检查各槽体循环泵工作是否正常。

三、开启整流柜，检查是否正常工作。

四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏）。

五、开启阳极泵检查其工作是否正常。

六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况，即可升温，随即开启

电泳线进行以下流程。

电泳线工艺流程

一、工艺流程图：

上件→预脱脂→脱脂→水洗1→酸洗→水洗2→中和→水洗3→水洗4→表调→磷化→水洗5→纯水洗1→阴极电泳→UF1水洗→UF2水洗→纯水洗→烘干→下件

二、主要工艺流程：

1上件：

处理方式：人工

控制：手动操纵控制箱

1.将所需电泳的工件装入工件篮。注意：工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM，并使前后电动葫芦承重尽量平衡。

2.手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置。

3.手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件篮，挂钩（人工）。

4.手动操作控制箱同升至运行高度。注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜。如不平衡需加配重。并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除。

5.等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。进入预脱脂工艺步骤。

2预脱脂：

工艺目的：除去工件油渍

处理方式：浸

温度：60℃

时间：7分钟

处理液：自来水，脱脂剂A，脱脂剂B

备注：循环泵

控制：自动、人工均可

预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制，必要时也可人工辅助控制。具体过程：自动控制，进入预脱脂工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间240秒，前后电动葫芦同升至设定位置。第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置，自动进入下一工位。

此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人

工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。

预脱脂工艺结束，进入脱脂工艺步骤。

技术参数要求：

1、预脱脂槽液配比：

脱脂剂A、B两组分均按质量3%的比例加入自来水中溶解完全，测PH：10-12即可。

总碱度20-25ml，游离碱12-15ml

游离碱（FAC）：

称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入4-6点酚酞指示剂，用0.1N盐酸进行滴定。当溶液由粉红色变为无色时，所用去的盐酸即为游离碱点数。

总碱度（TAC）

称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入几滴溴甲酚兰指示剂，用0.1N盐酸进行滴定。当溶液由粉蓝红色变为黄绿色时，所用去的盐酸即为游离碱点数。

3脱脂：

工艺目的：进一步除去工件油渍

处理方式：浸

温度：60℃

时间：7分钟

处理液：自来水、脱脂剂

备注：机械搅拌

控制：自动、人工均可

脱脂步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。

技术参数要求同预脱脂。

具体过程同预脱脂工艺过程相同，至工件达到工艺要求后，脱脂工艺结束，进入水洗1工艺。

4水洗1：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：1分钟

处理液：自来水

控制：自动

水洗1步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入水洗1工艺步骤。工件篮行走至水洗1工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

水洗1工艺结束，进入酸洗工艺步骤。

5酸洗：

工艺目的：除锈

处理方式：浸

温度：60℃

时间：8分钟

处理液：酸性溶液

控制：自动、人工均可

酸洗步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。

具体过程：自动控制，进入酸洗工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至酸洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。此时查看工件表面处理情况，视工件情况控制第二阶段工艺处理时间（达到除锈要求，且不腐蚀工件本身），第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间120秒（视工件情况而定），同升至行走位置。

此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。

技术参数要求：

游离酸点数：16-30ml，铁离子含量：小于3ml。

游离酸：称取10ml槽液转入250ml锥形瓶中，加入50至100ml蒸馏水，滴加6-8滴溴酚蓝，然后用1N氢氧化钠滴定至由黄色变为蓝色时，用去的氢氧化钠毫升数即为游离酸值。

铁离子含量：称取1ml槽液用25ml蒸馏水稀释，加1ml1：1硫酸，用0.18N的高锰酸钾滴定至粉红颜色停留15秒不退，用去的滴定液即为铁离子含量。

酸洗工艺结束，进入水洗2工艺步骤。

6水洗2：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：1分钟

处理液：自来水

控制：自动

水洗1步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入水洗2工艺步骤。工件篮行走至水洗2工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

水洗2工艺结束，进入中和工艺步骤。

7中和：

工艺目的：中和酸性溶液

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：3分钟

处理液：碱性溶液

控制：自动

中和步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入中和工艺步骤。工件篮行走至中和工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间180秒，前后电动葫芦同升，同升过程中同时进行喷淋冲洗。同升至设定位置喷淋结束。

中和工艺结束，进入水洗3工艺步骤。

8水洗3：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：1分钟

处理液：自来水

控制：自动

备注：机械搅拌

水洗3步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入水洗3工艺步骤。工件篮行走至水洗3工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

水洗3工艺结束，进入水洗4工艺步骤。

9水洗4：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：1分钟

处理液：自来水

控制：自动

备注：机械搅拌

水洗4步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入水洗4工艺步骤。工件篮行走至水洗4工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

10自泳：

暂不用。工件直接进入表调工艺步骤。

11表调：

工艺目的：深度表面处理

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：3分钟

处理液：表调液

控制：自动

备注：机械搅拌

表调步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入表调工艺步骤。工件篮行走至表调工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间180秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

表调液配制：

按质量3‰左右的比例加入金属表面调整剂，充分搅拌至完全溶解，测PH：

8.5-9即可使用。

表调工艺结束，进入磷化工艺步骤。

12磷化：

工艺目的：工件形成磷化膜

处理方式：浸

温度：25--30℃

时间：6分钟

处理液：磷化液

控制：自动、人工均可

备注：机械搅拌

磷化步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。

具体过程：自动控制，进入磷化工艺步骤。工件篮行走至表调工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

技术参数要求：

TA：20-25FA：0.9-1.0AC：2.0-4

此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。

磷化液的配制：

（1）向槽内注水至规定体积的80%，确认水的酸碱性，无大的差异，按照每吨水中加入38-42kg磷化剂A组分，最后加水至规定体积。

（2）向槽内按照每吨槽液加入5-7kg的比例加入磷化剂D，加入磷化剂D时

会有大量白色絮状物产生，且不容易融化，所以加入磷化剂D时要遵循少量、多次，充分搅拌，多化验分析的原则。直至把总酸（TA）、游离酸（FA）调整到技术要求范围。

（3）然后按照每吨槽液加入2.5-3kg的比例加入磷化剂C，化验促进剂浓度在2-4之间，即可使用。（加入方法与加调整剂相同）。

磷化液各指标的调整：

（1）因生产原因造成TA下降可按每吨槽液加入3-3.5kg左右磷化剂B提高TA：1点的比例加入，FA同时提高0.1-0.2点左右，按此比例添加FA一般不会超出范围，如FA过低，可继续按此比例，添加B组份调整FA到技术范围，如FA高出技术范围，可按每吨槽液加入0.1-0.2kg的比例加入D组份FA降低0.1个点，调整到技术范围。

（2）因生产原因造成AC下降可按每吨槽液加入0.8-1.5kg左右磷化剂C提高AC1点的比例加入，调整到技术范围。

（3）因加水原因造成的TA、FA、AC下降可按配槽方法添加。

注：磷化剂C、D的添加都要循环，少量多次，经常化验，充分搅拌的原则，切不可一次性过量添加。

磷化槽液的检测：

1、总酸度（TA）：

用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中，加入1—3滴酚酞指示剂。然后用0.1mol/L的NaOH标准液滴定，溶液颜色由无色至粉红色为终点。标准液消耗的毫升数即总酸的点数。

2、游离酸度（FA）：

用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中，加入1—3滴溴芬兰指示剂。然后用0.1mol/L的NaOH标准液滴定，溶液颜色由黄色至淡蓝色为终点。标准液消耗的毫升数即游离酸的点数。3、促进剂浓度（AC）的测定：

将工作液装满发酵管（约120克重），确认管顶部没有气泡，用牛角勺加入适量（约2—3克）氨基磺酸指示剂，用手掌立即将口封严。倒置一次，然后静置约一分钟，观察发酵管顶部气体发生量。产生气体的刻度即为促进剂的点数。

磷化工艺结束，进入水洗工艺步骤。

13水洗：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：1分钟

处理液：自来水

控制：自动

水洗步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入水洗工艺步骤。工件篮行走至水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

水洗工艺结束，进入纯水洗1工艺步骤。

14纯水洗1：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：6分钟

处理液：纯水

控制：自动

纯水洗1步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入纯水洗1工艺步骤。工件篮行走至纯水洗1工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置，进行控水，控水时间300秒。

纯水洗1工艺结束，进入阴极电泳工艺步骤。

前处理缺陷和分析

15阴极电泳：

工艺目的：吸附电泳漆

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：5分钟

处理液：阴极电泳漆

控制：自动

备注：机械搅拌

阴极电泳步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入阴极电泳工艺步骤。工件篮行走至阴极电泳工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡

时间300秒，前后电动葫芦同升，同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束。

技术参数要求：

电泳液固体含量：18-20%，测定方法为烘干，烘干温度105度，时间1小时

槽液温度：28±1℃

阴极电泳工艺结束，进入UF1水洗工艺步骤。

电泳工艺参数控制和影响

电泳漆膜的缺陷和成因分析

16UF1水洗：

工艺目的：清洗工件，回收电泳漆

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：2分钟

处理液：超滤水

控制：自动

UF1水洗步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入UF1水洗工艺步骤。工件篮行走至UF1水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

开启超滤系统，

UF1水洗工艺结束，进入UF2水洗工艺步骤。

17UF2水洗：

工艺目的：清洗工件，回收电泳漆

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：2分钟

处理液：超滤水

控制：自动

UF2水洗步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入UF2水洗工艺步骤。工件篮行走至UF2水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升至设定位置。

开启超滤系统

UF2水洗工艺结束，进入纯水洗工艺步骤。

18纯水洗：

工艺目的：清洗工件

处理方式：浸

温度：自然温度

时间：7分钟

处理液：纯水

控制：自动

纯水洗步骤通常由数控编程自动控制。

具体过程：自动控制，进入纯水洗工艺步骤。工件篮行走至纯水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升，同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束。进行控水，控水时间300秒。

纯水洗工艺结束，进入烘干工艺步骤。

19烘干：

工艺目的：烘干工件

处理方式：热风烘干

温度：150℃-180℃可调

时间：48分钟

控制：自动

烘干步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。

具体过程：自动控制，进入烘干工艺步骤。前后电动葫芦同降至设定高度，工件篮行走至烘干工位（烘干室内），开始烘干，烘干工位共有六个，每个工位停顿8分钟。

此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续烘干，直至工件达到工艺要求。

烘干工艺结束，进入下件工艺步骤。

20下件：

处理方式：人工

控制：手动操纵控制箱

进入下件工艺步骤后，由人工控制手动操纵控制箱使前后电动葫芦同

降至地面转运车上。等待卸件。此工艺步骤结束。

电泳线安全注意事项

1.生产与非生产时间电泳漆超滤泵、电泳漆循环泵轴封泵，转移泵均正常开启，

使电泳漆均应一直处于循环状态，并备有应急电源，出现异常情况及时补给电能，停止循环状态时间不可超过2小时。以防止电泳漆沉积，絮绒。

2.生产与非生产时间应经常查看超滤系统、电泳循环泵压力表，温度表及数值

是否正常。如温度超高需开启制冷机组（制冷机组严格按操作规程），如温度过低需及时加温。经常观察槽体液位高差，及时添补纯水。

3.生产与非生产时热水炉管道水质需化验达标（如不达标，根据化验结果及时

检查槽体内加热器是否有滴漏现象）。生产线开启时检查热水炉水位是否正常，低于正常水位应及时补给。经常检查槽液温度，温度达标后应及时停止加煤，以防温度过高引发锅炉爆炸。

4.生产线开启时，上行小行车工件篮下严禁站人和穿越，防止工件掉落砸伤。

5.生产设备出现异常情况，应有专业人员及时修理解决。

6.工件篮在浸入槽液过程中，出现偏重、越出工件篮等非正常现象时必须先停

机后整理，防止工作人员落入槽体中，造成危险。

7.工件篮浸入酸、碱、电泳漆槽液时，巡线员巡查时尽可能远离酸、碱、电泳

漆槽体。防止酸、碱、电泳漆槽液从工件排气孔中喷溅，造成伤害。

8.尽量避免从槽体与槽体中间的平台穿越，以防跌入槽体内造成危险，生产线

开启时必须有两人以上工作人员工作，及时处置突发事件。

磷化过程中一