支架零件的机械加工工艺规程设计

支架零件的机械加工工艺规程设计目录课程设计任务书………….序言零件工艺分析确定生产类型工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式5.2毛坯尺寸及毛坯图5.3机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………...5.4指定工艺路线………………5.5确立切削用量及基本工时…………………六．夹具的设计……………...6.1夹具设计………..6.2定位基准的选择……………...6.3切削力和夹紧力的计算………6.4定位误差的分析……………6.5夹具使用简要说明……七．课程设计心得……………八．参考文献………………….一.课程设计任务书题目：设计支架（二）零件的机械加工工艺规程内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片1套（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）4、编写零件课程设计说明书1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我们四年的大学生活中占有重要地位。就我们组而言，我们希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，以及机床的工作方式并且能够知道如何去选择合适的机床，最重要的是经过此次课程设计我们可以更好地理解工件的定位和夹紧过程，使我们对于夹具的理解更加深刻。更可以帮助我们巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识、理论联系实际、对我们未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并为后续课程的学习打好基础。

由于能力所限，课设过程中必有许多不足之处，还恳望老师多多指教。零件工艺分析分析零件图知，零件的材料为HT200。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高不适合磨削。支架零件属于中等复杂零件可用铸造的方式制造毛坯。由零件图共有3个面和4个孔需要进行加工。其中由于面的加工要求不高只是作为粗基准或者是为了加工需要而进行的。所以只要进行一次粗加工即可。但是对于空的要求就相对比较高了。除了直径为6的孔其他的孔都必须经过半精加工和精加工才能达到设计要求。以下是支架需要加工的表面以及加工表面尺寸要求和表面粗糙度要求及其加工方法。φ22小轴孔右端面，与左端面距离为90，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使用，粗铣一道即可。Φ38大轴孔前端面，与后端面距离为78，加工后的表面粗糙度无要求作为粗基准使用，粗铣一道即可。Φ14凸台面，设计尺寸为32，，加工后的表面粗糙度无要求知识为了保证钻Φ14孔的时候钻头不会打偏。粗铣一道即可。φ22小轴孔，由于该孔的加工要求比较高，表面粗糙度要求达到了1.6，则需要经过钻孔，扩孔，粗铰，精铰这四步工序来实现。Φ38大轴孔，该孔的加工要求较高，表面粗糙度要求为1.6μm。它的加工方式可以是镗，粗拉半精拉，精拉。其中粗拉，半精拉和精拉在同一个工序中完成。Φ14凸台孔，由于这两个凸台孔的尺寸精度要求比较高对于加工的要求也相应比较高两个凸台在同一平面上可以用两个钻头同时加工。他的加工过程为钻孔，粗铰，精铰。Φ6的通孔以及45度的倒角。Φ6的通孔没有表面粗糙度以及尺寸精度的要求因此只要经过一次钻孔即可，再用45度倒角刀经过倒角即可。确定生产类型依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。工艺规程的设计5.1确定毛坯的制造形式.根据零件的材料为HT200，以及毛坯的形状较为复杂，可选取毛坯的制造形式为金属型铸造。毛坯的铸造精度为8级。5.2毛坯尺寸毛坯图5.3机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定加工表面加工内容工序间余量mm工序间尺寸mm工序间尺寸、公差mm经济精度mm表面粗糙度上端面粗铣2.0IT126.390毛坯CT-F890+2=9292±0.8Φ14孔面粗铣3.0H126.332毛坯CT-F832+3=3535±0.8大轴孔端面粗铣2.0IT126.378毛坯CT-F878+2=8080±0.8Φ22孔精铰0.06H81.622Φ粗铰0.14H93.222-0.06=21.94Φ扩1.8H106.321.94-0.14=21.8Φ钻20H1212.521.8-1.8=20.0ΦΦ38孔精拉0.18H81.638Φ半精拉0.32H93.238-0.18=37.82Φ粗拉0.50H106.337.82-0.32=37.50Φ镗2.0H1212.537.50-0.50=37Φ铸造CT-F837-2=35.0Φ35±0.65Φ14孔精铰0.05H73.214Φ粗铰0.25H96.314-0.05=13.95Φ钻13.7H1212.513.95-0.25=13.7ΦΦ6孔钻6.0H1212.56.0Φ5.4指定工艺路线方案一粗铣右端面左端面方案一粗铣右端面左端面粗铣前端面后端面粗铣前端面后端面粗铣2x粗铣2xφ14凸台面φ54外圆钻钻φ22孔φ46外圆钻钻φ6孔，倒角右端面，φ20圆内表面扩扩φ22轴孔、并倒角φ46外圆粗，精铰粗，精铰φ22轴孔φ46外圆粗镗粗镗φ38轴孔凸台面，φ22圆内孔钻2x钻2xφ14轴孔、倒角前端面，φ22内孔面粗铰2x粗铰2xφ14轴孔前端面，φ22孔拉拉φ38大轴孔前端面精铰2x精铰2xφ14轴孔前端面，φ22孔去毛刺去毛刺方案二方案二粗铣右侧面左端面粗铣右侧面左端面粗铣前端面后端面粗铣前端面后端面粗铣2x粗铣2xφ14前端面φ54外圆钻钻φ22孔φ46外圆钻φ钻φ6孔、倒角右端面，φ20圆内表面扩扩φ22轴孔、并倒角φ46外圆粗精铰粗精铰φ22轴孔φ46外圆粗镗粗镗φ38轴孔凸台面，φ22圆内孔钻2x钻2xφ14轴孔，倒角前端面，φ22内孔面粗铰2x粗铰2xφ14轴孔前端面，φ22内孔面精铰2x精铰2xφ14轴孔前端面，φ22内孔面拉拉φ38大轴孔前端面去毛刺去毛刺通过比较以上两种方案，区别在于加工φ14孔和φ38孔时，先加工完φ14孔还是加工φ14孔和φ38孔的加工过程相互穿插。由于在零件图当中φ38孔的表面粗糙度要求为1.6μm，要求较高，而φ14孔的尺寸公差要求也比较高。而对于拉φ38孔的加工余量为1.0mm，而粗铰的加工余量为0.14mm，精铰的加工余量为0.06mm。由于精铰的加工余量已经比较小，在粗铰之后进行拉φ38孔可以保证φ38孔的表面粗糙度不会被之后进行的精铰工序破坏。而拉削的加工余量有比较大，在拉削之后通过将φ14的孔精铰既是φ14孔达到零件图的要求又可以起到一个去毛刺的作用，保证了φ14孔的精度。而第二种方案会因为拉孔加工余量的巨大导致φ14孔的加工质量的不到保证。所以选择第一种加工方案5.5确立切削用量及基本工时工序1；粗铣小轴孔右端面，以小轴孔左端面为基准。1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa金属型铸造。2）工件尺寸：最大宽度aemax=46mm最大长度l=46mm3）加工需求：粗铣小轴孔右端面，加工余量2.0mm4）机床：X62卧式铣床（见表4.2—38）5）刀具YG6硬质合金端铣刀铣削宽度aemax=46mm≤60mm深度ap=2.0mm≤4mm根据《机械制造设计简明手册》以下简称为《》表3.1取刀具直径d0=80mm齿数z=10（表3.16）细齿铣刀几何形状（表3.2）：由于δb≤800mpa故选择Kr=60°Kre=30ºKr’=5ºα0=10ºλs=-15ºΥ0=-5º6）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2.0mm一次走刀即可完成7）确定每齿进给量fz由于工序所加工的表面没有粗糙度要求不高，只在该表面经行一次粗铣以作定位基准用。故可以再允许范围内尽可能大的选取每齿进给量，以提高进给量来提高加工效率，根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（根据《简明手册》表4.2—3.8X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mmz=10ap=2.0mmfz=0.14mm/z时，vt=110m/minnt=439m/minvft=492mm/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0Ksv=Ksn=Ksvf=0.8故Vc=VtKv=110×1×0.8=88m/minn=ntKn=439×1×0.8=351r/minVf=VftKvt=492×1×0.8=393mm/min根据X62型卧式铣床说明书（表3.30）选择主轴转速nc=375r/minVfc=475mm/min因此实际切削速度和没齿进给量为Vc=πd0n/1000=3.14×80×375/1000=94.2m/minFzc=Vfc/ncz=475/（375×10）=0.127mm/z10）校验机床功率根据表3.24当硬度在174~207HBS之间，ae≈42mmap=2.0mmd0=80mmfz=0.14mm/zVf=475mm/min时近似为Pc=1.6KW根据X62型卧式铣床说明书，机床主轴许用功率为Pcm=7.5×0.75=5.625KW＞Pc=1.6KW因此所选切削用量可行即最终确定ap=2.0mmnc=375r/minVfc=475mm/minVc=94.2m/minfz=0.127mm/z11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=46查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（46+18）/475=0.14min工序2粗铣大轴孔前端面，以后端面定位。1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa金属型铸造2）工件尺寸：最大宽度aemax=54mm最大长度l=54mm3）加工需求：粗铣大轴前端面，加工余量2.0mm4）X62卧式铣床（见表4.2—38）5）刀具YG6硬质合金端铣刀铣削宽度ae=54mm≤60mm深度ap=2.0mm≤4mm根据《机械制造设计简明手册》表3.1取刀具直径d0=80mm齿数z=10（表3.16）细齿铣刀几何形状（表3.2）：由于δb≤800mpa故选择Kr=60°Kre=30ºKr’=5ºα0=10ºλs=-15ºΥ0=-5º6）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2.0mm一次走刀即可完成7）确定每齿进给量fz由于工序所加工的表面没有粗糙度要求不高，只在该表面经行一次粗铣以作定位基准用。故可以再允许范围内尽可能大的选取每齿进给量，以提高进给量来提高加工效率，根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（根据《简明手册》表4.2—3.8X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mmz=10ap=2.0mmfz=0.14mm/z时，vt=110m/minnt=439m/minvft=492mm/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0Ksv=Ksn=Ksvf=0.85故Vc=VtKv=110×1×0.85=93.5m/minn=ntKn=439×1×0.85=373.15r/minVf=VftKvt=492×1×0.85=418.2mm/min根据X62型卧式铣床说明书（表3.30）选择主轴转速nc=375r/minVfc=475mm/min因此实际切削速度和没齿进给量为Vc=πd0n/1000=3.14×80×375/1000=94.2m/minFzc=Vfc/ncz=475/（375×10）=0.127mm/z10）校验机床功率根据表3.24当硬度在174~207HBS之间，ae≈60mmap=2.0mmd0=80mmfz=0.14mm/zVf=475mm/min时近似为Pc=1.9KW根据X62型卧式铣床说明书，机床主轴许用功率为Pcm=7.5×0.75=5.625KW＞Pc=1.9KW因此所选切削用量可行即最终确定ap=2.0mmnc=375r/minVfc=475mm/minVc=94.2m/minfz=0.127mm/z11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=54查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（54+18）/475=0.15min工序3粗铣2xΦ14孔端面，以Φ54外圆为基准。1）工件材料：HT200，δb=170~240mpa金属型铸造2）工件尺寸：最大宽度ae=24mm最大长度l=64mm3）加工需求：粗铣2xΦ14孔端面，加工余量2.0mm4）X62卧式铣床（见表4.2—38）5）刀具YG6硬质合金端铣刀铣削宽度ae=24mm≤60mm深度ap=2.0mm≤4mm根据《机械制造设计简明手册》表3.1取刀具直径d0=80mm齿数z=10（表3.16）细齿铣刀几何形状（表3.2）：由于δb≤800mpa故选择Kr=60°Kre=30ºKr’=5ºα0=10ºλs=-15ºΥ0=-5º6）确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=2.0mm一次走刀即可完成7）确定每齿进给量fz由于工序所加工的表面没有粗糙度要求不高，只在该表面经行一次粗铣以作定位基准用。故可以再允许范围内尽可能大的选取每齿进给量，以提高进给量来提高加工效率，根据《切削手册》表3.5使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（根据《简明手册》表4.2—3.8X62卧式铣床）时：选择fz=0.14~0.24mm/z，因为对称铣削，取fz=0.14mm/z8）确定刀具寿命及磨钝标准根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径d0=80mm，故根据《切削手册》表3.8，刀具使用寿命T=180min9）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=80mmz=10ap=2.0mmfz=0.14mm/z时，vt=110m/minnt=439m/min各修正系数为Kmn=Kmv=Kmv=1.0Ksv=Ksn=Ksvf=0.8故Vc=VtKv=110×1×0.8=88m/minn=ntKn=439×1×0.8=351r/minVf=VftKvt=492×1×0.8=393mm/min根据X62型卧式铣床说明书（表3.30）选择主轴转速nc=375r/minVfc=475mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为Vc=πd0n/1000=3.14×80×375/1000=94.2m/minFzc=Vfc/ncz=475/（375×10）=0.127mm/z10）校验机床功率根据表3.24当硬度在174~207HBS之间，ae≈35mmap=2.0mmd0=80mmfz=0.14mm/zVf=475mm/min时近似为Pc=1.3KW根据X62型卧式铣床说明书，机床主轴许用功率为Pcm=7.5×0.75=5.625KW＞Pc=1.3KW因此所选切削用量可行即最终确定ap=2.0mmnc=375r/minVfc=475mm/minVc=94.2m/minfz=0.127mm/z11）计算基本工时Tm=l/Vf=L=l+y+Δl=64查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为y+Δ=18则Tm=L/Vfc=（64+18）/475=0.15min工序4钻φ20孔以φ46外圆为基准已知：加工材料：HT200，σb=200MPa工艺要求：孔径d=20mm，孔深l=90mm，通孔，精度为H12，不加切削液1.选择钻头和机床选择φ22的高速钢直柄麻花钻,参数：GB1436-85do=20L=205l=140钻头几何形状：双锥修磨横刃，β=30°，2φ=118°，2Φ1=70，bε＝3.5mm，a。=11°,ψ=55°，b＝2.5mm,l＝4mm机床选择Z525立式机床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝20mm时，f＝0.70～0.86mm／r。由于l／d＝90/20=4.5，故应乘孔深修正系数klf=0.9，则：f=（0.7～0.86）×0.9mm／r=0.63～0.774mm／r2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，当σb=200MPa，d。＝20mm。，钻头强度决定的进给量f=1.75mm／r。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当σb=200MPa，灰铸铁硬度≤210HBS，d。＝20mm，床进给机构允许的轴向力为8830N时，进给量为0.93mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.63～0.774mm／r。根据Z525钻床说明书，选择f＝0.62mm/r。钻头钻孔时的轴向力Ft=5780N，轴向力的修正系数均为1.0，故Ff=5780N。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830，由于Ff＜Fmax，故f=0.62mm／r可用。由于钻的是通孔，为避免即将钻钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。4）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=20mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，单刀加工刀具寿命T=60min。5）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=11.1，ZV=0.25，Xv=0，yv=0.4，m=0.125ap=10mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝0.75，ktv=1.0，故Vc==12.78m/minn=1000v/πdo=1000×12.78/（π×20）=203.4r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝272r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.48mm／r；也可选择降低一级转数nc=195r/min，仍用f=0.62mm／r，比较两种方案：1、一方案f=0.62mm／r，nc=195r/minncf=195x0.62=120.9mm/min2、二方案f=0.48mm／r，nc=272r/minncf=272x0.48=130.56mm/min因为第二种方案乘积较大，基本工时较少，故第二方案较好。这时，f=0.48mm／r，nc=272r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=272*π*20/1000=17.09m/min6）检验机床扭矩及功率根据表2．21，当f=0.48mm/r,d。=19mm。时，Mt=51.991N·m。扭矩的修正系数均为1.0,根据Z525钻床说明书，当nc＝272r／min时，Mm=144.2N·m。根据表2．23，当σb＝200MPa，d。=20mm，f≤0.48mm／r，v。＝17.09m／min时，Pc＜1.1kw.根据Z525钻床说明书，PE＝2.8×0．81=2.26kw。由于Mc＜Mm，Pc＜PE，故选择之切削用量可用，即f＝0.48mm／r，n＝nc＝272r／min，vc＝17.09m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝90mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=10mm故tm==0.766min工序5.钻6孔以右端面，φ20圆孔为基准已知：加工材料：HT200，σb=200MPa工艺要求：孔径d=6mm，孔深l=12.5mm，通孔，精度为H12，不加切削液1.选择钻头和机床选择φ22的高速钢直柄麻花钻,参数：GB1436-85do=6L=66l=28钻头几何形状：标准钻头，β=30°，2φ=118°，2Φ1=70，a。=16°。机床选择Z525立式机床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝20mm时，f＝0.27～0.33mm／r。由于l／d＝12.5/6=2，故应乘孔深修正系数klf=1.0，则：f=（0.27～0.33）×1.09mm／r=0.27～0.33mm／r2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，当σb=200MPa，d。＝6mm。，钻头强度决定的进给量f=0.65mm／r。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当σb=200MPa，灰铸铁硬度≤210HBS，d。＝6mm，床进给机构允许的轴向力为8830N时，进给量为2.0mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.27～0.33mm／r。根据Z525钻床说明书，选择f＝0.28mm/r。此时查表2-19得钻头钻孔时的轴向力Ft=2520N，轴向力的修正系数均为1.0，故Ff=2520N。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830，由于Ff＜Fmax，故f=0.62mm／r可用。由于钻的是通孔，为避免即将钻钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。4）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=6mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，单刀加工刀具寿命T=35min。5）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=9.5，ZV=0.25，Xv=0，yv=0.55，m=0.125ap=3mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝1.0，ktv=1.0，故Vc==34.14m/minn=1000v/πdo=1000×34.14（π×6）=1811.2r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝1360r／min，因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=1360*π*6/1000=25.64m/minf＝0.28mm／r，n＝nc＝1360r／min，vc＝25.64m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝12.5mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=3mm故tm==0.041min工序6扩孔至φ21.8H10以φ46外圆为基准1.选择钻头和机床选择硬质合金锥柄扩孔钻（YG8）,参数：GB1141-84do=21.8L=230l=120莫氏锥度为2号，刀片型号为：E403机床选择Z525立式钻床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.10，当加工要求为H10精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝21.8mm时，f＝1.0～1..2mm／r。并由机床说明书最终选择进给量为：f=0.81mm／r。2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=20mm时，扩孔钻头后刀面最大磨损量取为1.2mm，单刀加工刀具寿命T=40min。3）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=68.2，ZV=0.4，Xv=0.15，yv=0.45，m=0.4ap=0.9mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝0.75，ktv=1.0，故Vc==44.81m/minn=1000v/πdo=1000×34.85/（π×21.8）=654.3r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝680r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.62mm／r；也可选择降低一级转数nc=545r/min，仍用f=0.81mm／r，比较两种方案：1、一方案f=0.81mm／r，nc=545r/minncf=545x0.81=441.45mm/min2、二方案f=0.62mm／r，nc=680r/minncf=680x0.48=421.6mm/min因为第一种方案乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好。这时，f=0.81mm／r，nc=545r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=545*π*21.8/1000=37.33m／min故有：f＝0.81mm／r，n＝nc＝545r／min，vc＝37.33m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝90mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=10mm故tm==0.227min工序7粗铰孔至φ21.94H9，精铰孔至φ22H8以φ46外圆为基准1.选择钻头和机床选择硬质合金锥柄机用铰刀（YG8）,参数：GB4252-84do=21.94L=237l=28莫氏号为2。铰刀几何参数：前角γo=0o，后角αo=15o，齿背倾斜角α1=18o。机床选择Z525立式钻床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.11，当加工要求为H9精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝21.94mm时，f＝0.9～1.4mm／r。并由机床说明书最终选择进给量为：f=0.81mm／r。2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=21.94mm时，铰刀头后刀面最大磨损量取为0.5mm，单刀加工刀具寿命T=75min。3）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=109，ZV=0.2，Xv=0，yv=0.5，m=0.45ap=0.07mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝0.75，ktv=1.0，故Vc==24.14m/minn=1000v/πdo=1000×24.14/（π×21.94）=350.2r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝392r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.62mm／r；也可选择降低一级转数nc=272r/min，仍用f=0.81mm／r，比较两种方案：1、第一方案f=0.81mm／r，nc=272r/minncf=272x0.81=220.32mm/min2、第二方案f=0.62mm／r，nc=392r/minncf=392x0.48=243.04mm/min因为第二种方案乘积较大，基本工时较少，故第二方案较好。这时，f=0.62mm／r，nc=392r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=392*π*21.8/1000=27.02m／min故有：f＝0.62mm／r，n＝nc＝392r／min，vc＝27.02m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝90mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=10mm故tm==0.411min精铰孔至φ22H81.选择钻头和机床选择硬质合金锥柄机用铰刀（YG8）,参数：GB4252-84do=22L=237l=28莫氏号为2。铰刀几何参数：前角γo=0o，后角αo=15o，齿背倾斜角α1=18o。机床选择Z525立式钻床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.11，当加工要求为H8精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝22mm时，f＝0.9～1.4mm／r。并由机床说明书最终选择进给量为：f=0.81mm／r。2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=22mm时，铰刀头后刀面最大磨损量取为0.7mm，单刀加工刀具寿命T=75min。3）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=109，ZV=0.2，Xv=0，yv=0.5，m=0.45ap=0.03mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝0.75，ktv=1.0，故Vc==24.15m/minn=1000v/πdo=1000×24.15/（π×22）=349.42r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝392r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.62mm／r；也可选择降低一级转数nc=272r/min，仍用f=0.81mm／r，比较两种方案：1、第一方案f=0.81mm／r，nc=272r/minncf=272x0.81=220.32mm/min2、第二方案f=0.62mm／r，nc=392r/minncf=392x0.48=243.04mm/min因为第二种方案乘积较大，基本工时较少，故第二方案较好。这时，f=0.62mm／r，nc=392r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=392*π*22/1000=27.09m/min故有：f＝0.62mm／r，n＝nc＝392r／min，vc＝27.09m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝90mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=10mm故tm==0.411min工序8粗镗φ38孔以凸台面，φ22圆内孔基准镗孔至φ37H12已知加工材料：HT200σb=200MPa工艺要求：孔径φ37mm，孔深78mm，经济精度12级，表面粗糙度Ra=12.5μm1）机床选择：T616卧式镗床2）刀具选择：硬质合金单刃镗刀Kr=30o3）单边余量Z=1.0mm可一次切除，则ap=1.0mm根据《切削手册》10-15查表得fz=0.3-1.0mm/r，v=40-80m/min，取vc=40m/min。根据《简明手册》查得4-2-21，取f=0.8mm/r。ns=1000vc/（πdw）=344r/min根据《简明手册》查得4-2-20，取nw=370r/min，故实际切削速度为v=πnwdw/1000=42.98m/minFm=fzns=276mm/min计算切削基本工时：由表6.2-1根据孔加工的入切量和超切量如下，本工序切削时间为；切入长l1=ap/（tankr）+（2--3）=1/（tan30o）+3=4.7mm，切入长l2=3--5mm取l2=5mm工序9，钻2xφ14孔以前端面，前端面，φ22内孔面为基准钻孔至φ13.7H12已知加工材料：HT200，σb=200MPa.工艺要求：孔径d=13.7mm，孔深l=14.3mm，通孔，精度为H12，不加切削液1.选择钻头和机床选择φ13.7的高速钢直柄短麻花钻,参数：GB1435-85do=13.7L=107l=54钻头几何形状：双锥修磨横刃，β=30°，2φ=118°，2Φ1=70，bε＝2.5mm，a。=12°,ψ=55°，b＝1.5mm,l＝3mm。机床选择Z525立式机床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据查表2-7，当加工要求为H12精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝13.7mm时，f＝0.61～0.75mm／r。由于l／d＝14.3/13.7<3,故孔深修正系数klf=1.0，则：f=（0.61～0.75）×1.0mm／r=0.61～0.75mm／r2）按钻头强度决定进给量：根据表2.8，当σb=200MPa，d。＝13.7mm。，钻头强度决定的进给量f=1.22mm／r。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当σb=200MPa，灰铸铁硬度≤210HBS，d。＝13.7mm，床进给机构允许的轴向力为8830N时，进给量为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.61～0.75mm／r。根据Z525钻床说明书，选择f＝0.62mm/r。钻头钻孔时的轴向力Ft=6090N，轴向力的修正系数均为1.0，故Ff=6090N。根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830，由于Ff＜Fmax，故f=0.62mm／r可用。由于钻的是通孔，为避免即将钻钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。4）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=13.7mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，单刀加工刀具寿命T=60min。5）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=11.1，ZV=0.25，Xv=0，yv=0.4，m=0.125ap=6.9mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝1.0ktv=1.0，故Vc===11.18m/minn=1000v/πdo=1000×11.18/（π×13.8）=257.88r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝272r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.48mm／r；也可选择降低一级转数nc=195r/min，仍用f=0.62mm／r，比较两种方案：1、第一方案f=0.48mm／r，nc=272r/minncf=272x0.48=130.56mm/min2、第二方案f=0..62mm／r，nc=195r/minncf=195x0.62=120.9mm/min因为第一种方案乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好。这时，f=0.48mm／r，nc=272r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=272*π*13.8/1000=11.79m/min6）检验机床扭矩及功率根据表2．20，当f=0.48mm/r,d。=13.7mm。时，Mt=31.781N·m。扭矩的修正系数均为1.0,根据Z525钻床说明书，当nc＝272r／min时，Mm=144.2N·m。根据表2．23，当σb＝200MPa，d。=20mm，f≤0.48mm／r，v。＝11.79m／min时，Pc＜1.0kw.根据Z525钻床说明书，PE＝2.8×0．81=2.26kw。由于Mc＜Mm，Pc＜PE，故选择之切削用量可用，即f＝0.48mm／r，n＝nc＝272r／min，vc＝11.79m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝14.3mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=7mm故tm==0.163min工序10粗铰孔至φ13.95H9以前端面，φ22孔为基准1.选择钻头和机床选择硬质合金锥柄机用铰刀（YG8）,参数：GB4252-84do=13.95L=187l=20莫氏号为1。铰刀几何参数：前角γo=0o，后角αo=15o，齿背倾斜角α1=18o。机床选择Z525立式钻床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.11，当加工要求为H9精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝13.95mm时，f＝0.8～1.2mm／r。并由机床说明书最终选择进给量为：f=0.81mm／r。2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=13.95mm时，铰刀头后刀面最大磨损量取为0.5mm，单刀加工刀具寿命T=45min。3）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=109，ZV=0.2，Xv=0，yv=0.5，m=0.45ap=0.075mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝1.0，ktv=1.0，故Vc==37.00m/minn=1000v/πdo=1000×37.00/（π×13.95）=844.3r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝960r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.62mm／r；也可选择降低一级转数nc=680r/min，仍用f=0.81mm／r，比较两种方案：1、第一方案f=0.81mm／r，nc=680r/minncf=680x0.81=550.8mm/min2、第二方案f=0.62mm／r，nc=960r/minncf=960x0.48=460.8mm/min因为第一种方案乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好。这时，f=0.81mm／r，nc=680r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=680*π*13.95/1000=29.8m／min故有：f＝0.81mm／r，n＝nc＝680r／min，vc＝29.8m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝14.3mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=7mm故tm==0.039min工序11拉孔至φ38H8以前端面为基准加工材料：HT200σb=200MPa工艺要求：孔径φ38mm，孔深78mm，经济精度8级表面粗糙度Ra=1.6μm。机床选择：L6110卧式拉床。拉床额定功率为Pr=17KW,额定拉力为Fr=100KN,最大拉力为Fmax=140KN.刀具选择：选择普通圆孔拉刀。齿距t=13mm，同时工作齿数Ze=7。拉刀长度L=680mm。选择拉削每齿单边升量以及齿数粗拉时加工余量为0.25mm，半精拉时加工余量为0.16mm，精拉时的加工余量为0.09mm。则最后选择：粗拉时齿数为5个，每个齿单边升量为0.05mm半精拉时齿数为4个，每个齿单边升量为0.04mm精拉时齿数为3个，每个齿单边升量为0.03mm选择拉削速度根据拉刀类型，尺寸，齿升量，刀具材料，工件材料以及加工后的零件表面质量要求查阅《机械加工工艺设计实用手册》表15-62，得拉削速度范围为0.06-0.08m/s最后取拉削速度为0.07m/s。校准拉床拉削力和拉削功率普通拉削式圆孔拉刀拉学力计算公式为：Fmax=FZ'πdmZe。根据灰铸铁硬度180HBS,齿升量为0.05mm，查《机械加工工艺设计实用手册》表15-59得拉刀拉削刃每1mm长度的拉力为147.1N。又有dm=37.5mm，Ze=7则有Fmax=147.1×π×37.5×7／2=60.653KN根据拉削力和拉削速度查表15-60选择拉削功率为Pm=3.6KW由于Fmax＜FrPm＜Pr则选择机床可用。计算基本工时则 工序12精铰φ14孔至φ14H78，以前端面，φ22孔为基准1.选择钻头和机床选择硬质合金锥柄机用铰刀（YG8）,参数：GB4252-84do=14L=189l=20莫氏号为2。铰刀几何参数：前角γo=0o，后角αo=15o，齿背倾斜角α1=18o。机床选择Z525立式钻床2.选择切削用量l）按加工要求决定进给量：根据表2.11，当加工要求为H8精度，铸件的强度σb=200MPa，do＝14mm时，f＝0.8～1.2mm／r。并由机床说明书最终选择进给量为：f=0.81mm／r。2）决定钻头磨钝标准及寿命由表2.12，当d。=14mm时，铰刀头后刀面最大磨损量取为0.5mm，单刀加工刀具寿命T=45min。3）切削速度的计算公式Vc=（m/min）其中Cv=109，ZV=0.2，Xv=0，yv=0.5，m=0.45ap=0.025mm切削速度的修正系数为：ktv=1.0，kCV＝1.0，klv＝1.0，ktv=1.0，故Vc==37.02m/minn=1000v/πdo=1000×37.00/（π×14）=841.70r/min根据Z525钻床说明书，选择nc＝960r／min，但因所选转数叫计算转数高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=0.62mm／r；也可选择降低一级转数nc=680r/min，仍用f=0.81mm／r，比较两种方案：1、第一方案f=0.81mm／r，nc=680r/minncf=680x0.81=550.8mm/min2、第二方案f=0.62mm／r，nc=960r/minncf=960x0.48=460.8mm/min因为第一种方案乘积较大，基本工时较少，故第一方案较好。这时，f=0.81mm／r，nc=680r/min因此实际切削速度Vc=nπdo/1000=680*π*14/1000=29.91m／min故有：f＝0.81mm／r，n＝nc＝680r／min，vc＝29.91m／min.3．计算基本工时tm=式中L=l＋y十Δ，l＝14.3mrn，入切量及超切量由表2.29查出y十Δ=7mm故tm==0.039min六．夹具的设计夹具设计1定位基准的选择由零件图可知，22孔已经过精加工，且38孔前端已经过铣加工，故钻2X13.7孔可选择22定位销和38孔前端面定位。为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用快换钻套以利于在钻孔后铰削。2切削力及夹紧力计算刀具：高速钢直柄短麻花钻d=13.7mm由实际加工经验可知，钻削时的主要切削力为钻头和切削方向，即垂直于工作台，查切削手册表2.3，切削力计算公式为：Ff=CFd0ZFfyFkf其中，CF=420,Zf=1.0，yF=0.8，d0=13.7，f=0.48mm/rKf=KMFKXFKhF=1.0KMF与加工材料有关，取1.0；KXF与刀具刃磨形状有关，取1.0；KhF与刀具磨钝标准有关，取1.0；则F=420*13.71.0*0.480.8*1.0=3222N计算压应力σ=F/πd12/4=3222/3.14*64*2/4=32.07Mpa查表得，4.8级螺栓许用压应力σp=0.8σs=0.8*320=256Mpa>32.07Mpa查表得，4.8级螺栓许用拉应力σs=320Mpa由上可见钻孔工序可安全进行3计算钻套中心线与工作台的垂直度误差钻套外径Φ22m6与衬套孔φ22F7的最大间隙为Δmax=0.041-0.008=0.033mm衬套外径φ30n6与钻模板φ30H7的最大间隙为Δmax=0.021-0.015=0.006mm则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为0.033+0.006=0.039mm4定位销轴与工作台的平行度误差短销φ15n6与φ15H7夹具体孔的最大间隙为Δmax=0.018-0.012=0.006mm夹具体孔长度为19mm，则上述间隙引起的最大平行度误差为:0.006/19=0.032/1005夹具使用简要说明定位时先将工件的小头孔放入定位短销中定位此时零件和夹具呈90度角。然后再将零件转过90度，使零件的大轴孔前端面靠在夹具的挡板之上然后转动压紧螺母夹紧工件。最后为了保证钻孔时巨大的轴向冲击力不会破坏零件的定位稳定性将夹具中的浮动支承靠在零件之上。定位工作即完成。为了提高劳动生产效率，设计这个夹具的时候将压紧螺母的大小小于小轴孔的直径，而主要依靠螺母压紧的开口垫圈来夹紧工件。而开口垫圈的开口大于销的直径。这样在换零件的时候只要稍稍松开螺母将开口垫圈抽出，然后直接就可以将零件从定位销中抽出实现了快换。另外考虑到φ13.7孔的加工经过钻以后还要进行铰等操作，所以设计了快换钻套在铰孔时松开压紧螺母即可替换可换钻套，进行铰削等加工步骤。提高了生产效率。七、课程设计心得静静地完成这几乎是最后一步，不敢想象这是一种什么样的感觉，只知道马上就轻松多了，大学里所剩不多的几个课程设计。说实话。课程设计真的有点累，然而当我们着手清理自己的设计成果时，慢慢回味着3周的心路历程，一中少有的成功喜悦即刻使倦意顿消，虽然这是我们刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而他令我们感到自己成熟了许多，有了一番别样的感悟。作为机械设计制造及自动化大四的学生，觉得能做这样的课设是十分有意义的。在过去我们大多数接触的是专业基础课。我们在课堂上掌握的仅仅是专业基础课的理论面，但如何去面对现实中的各种机械设计？如何把我们所学到的专业基础理论知识用到实践中去呢？这类似的大作业就为我们提供了良好的实践机会。通过课程设计，我们深深的体会到，干什么事都必须耐心、细致，课程设计过程中，许多计算有时不免令人感到有些心烦意乱，只要一出错，我们就不得不重新计算，甚至改变工艺方法、流程，这教会了我们一种高度负责，认真对待良好的习惯。此外，这次课程设计使我们获得了一次难得的磨练，短短的三周的课程设计，使我们发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来学习了那么多的课程，今天才知道或许自己的单一某门课会用，可一旦综合起来，却不是那么的熟练，为此我们查阅了很多次课程设计书和指导书。为了让设计更加完善，更加符合工程标准，一次次翻阅机械设计书，向老师请教，最终，在我们全体组员的团结努力和老师的悉心指导下，较为圆满完成了本次课程设计。这次课程设计我们最大的收获就是对团队的认识，一个团队的成功需要团队里的每一个人做好自己的事情，情形不好的时候可以互相鼓励，累了的时候可以继续坚持，买下了一颗颗晶莹的汗水，除了成功收获的更重要的是友谊，我们每一个人都能深深地感受到这一点。课程设计使我们对生活的信念更加坚定，也让我们再一次在脸上写满了笑容，前面的道路还很长，每一次小的成功和失败都不应该长久的停留，没有到达最终的目标，只能一路前进，回想昨天，已成往事，而我们还要去创造更加美好的明天，把握一下今天吧，这种很悠闲的生活很容易使一个人腐化，就像是那种生了绣的钢铁，一路向前，飞翔蓝天。参考文献[1]艾兴、肖诗纲编.切削用量简明手册（第3版）.北京：机械工业出版社，2000[2]李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京：机械工业出版社，1999[3]杨叔子主编．机械加工工艺师手册．北京：机械工业出版社，2002[4]孟少农主编．机械加工工艺手册．北京：机械工业出版社，1992[5]卢秉恒主编．机械制造技术基础（第3版）．北京：机械工业出版社，2008[6]冯敬之主编．机械制造工程原理．北京：清华大学出版社，2008[7]于竣一、邹青主编．机械制造技术基础（第2版）．北京：机械工业出版社，2009[8]孙丽媛主编.机械制造工艺与专用夹具设计指导.北京：冶金工业出版社，2002

附录资料：不需要的可以自行删除怎样提高电脑系统运行速度WindowsXP的启动速度比Windows2000要快30%左右，但相对于Windows98仍然要慢了不少，不过，我们可以通过优化设置，来大大提高WindowsXP的启动速度。加快系统启动速度主要有以下方法：尽量减少系统在启动时加载的程序与服务；对磁盘及CPU等硬件进行优化设置；修改默认设置，减少启动等待时间等。这些方法大部分既可减少系统启动的时间，又可以节省系统资源，加快电脑运行速度。1.加快系统启动速度WindowsXP的启动速度比Windows2000要快30%左右，但相对于Windows98仍然要慢了不少，不过，我们可以通过优化设置，来大大提高WindowsXP的启动速度。加快系统启动速度主要有以下方法：尽量减少系统在启动时加载的程序与服务；对磁盘及CPU等硬件进行优化设置；修改默认设置，减少启动等待时间等。这些方法大部分既可减少系统启动的时间，又可以节省系统资源，加快电脑运行速度。(1)MsconfigWindowsXP的启动速度在系统安装初期还比较快，但随着安装的软件不断增多，系统的启动速度会越来越慢，这是由于许多软件把自己加在了启动程序中，这样开机即需运行，大大降低了启动速度，而且也占用了大量的系统资源。对于这样一些程序，我们可以通过系统配置实用程序Msconfig将它们从启动组中排除出去。选择“开始”菜单中的“运行”命令，在“运行”对话框中键入“Msconfig”，回车后会弹出“系统配置实用程序”对话框，选择其中的“启动”选项卡(如图1)，该选项卡中列出了系统启动时加载的项目及来源，仔细查看每个项目是否需要自动加载，否则清除项目前的复选框，加载的项目越少，启动的速度就越快。设置完成后需要重新启动方能生效。(2)BootvisBootvis是微软提供的一个启动优化工具，可提高WindowsXP的启动速度。用BootVis提升WindowsXP的启动速度必须按照正确的顺序进行操作，否则将不会起到提速的效果。其正确的操作方法如下：启动Bootvis，从其主窗口(如图2)中选择“工具”菜单下的“选项”命令，在“符号路径”处键入Bootvis的安装路径，如“C:\ProgramFiles\Bootvis”，单击“保存”退出。从“跟踪”菜单中选择“下次引导”命令，会弹出“重复跟踪”对话框，单击“确定”按钮，BootVis将引导WindowsXP重新启动，默认的重新启动时间是10秒。系统重新启动后，BootVis自动开始运行并记录启动进程，生成启动进程的相关BIN文件，并把这个记录文件自动命名为TRACE_BOOT_1_1。程序记录完启动进程文件后，会重新启动BootVis主界面，在“文件”菜单中选择刚刚生成的启动进程文件“TRACE_BOOT_1_1”。窗口中即会出现“CPU>使用”、“磁盘I/O”、“磁盘使用”、“驱动程序延迟”等几项具体图例供我们分析，不过最好还是让BootVis程序来自动进行分析：从“跟踪”菜单中选择“系统优化”命令，程序会再次重新启动计算机，并分析启动进程文件，从而使计算机启动得更快。(3)禁用多余的服务WindowsXP在启动时会有众多程序或服务被调入到系统的内存中，它们往往用来控制Windows系统的硬件设备、内存、文件管理或者其他重要的系统功能。但这些服务有很多对我们用途不大甚至根本没有用，它们的存在会占用内存和系统资源，所以应该将它们禁用，这样最多可以节省70MB的内存空间，系统速度自然也会有很大的提高。选择“开始”菜单中的“运行”命令，在“运行”对话框键入“services.msc”后回车，即可打开“服务”窗口。窗口的服务列表中列出了系统提供的所有服务的名称、状态及启动类型。要修改某个服务，可从列表双击它，会弹出它的属性对话框(如图3)，你可从“常规”选项卡对服务进行修改，通过单击“启动”、“停止”、“暂停”、“恢复”四个按钮来修改服务的状态，并可从“启动类型”下拉列表中修改启动类型，启动类型有“自动”、“手动”、“已禁用”三种。如果要禁止某个服务在启动自动加载，可将其启动类型改为“已禁用”。WindowsXP提供的所有服务有36个默认是自动启动的，实际上，其中只有8个是必须保留的(见下表)，其他的则可根据自己的需要进行设置，每种服务的作用在软件中有提示。4)修改注册表来减少预读取，减少进度条等待时间WindowsXP在启动过程中会出现一个进度条，我们可以通过修改注册表，让进度条只跑一圈就进入登录画面。选择“开始”菜单中的“运行”命令，在“运行”对话框键入“regedit”命令后回车，即可启动注册表编辑器，在注册表中找HKEY_LOCAL_MACHINE\SYSTEM\CurrentControlSet\Control\SessionManager\MemoryManagement\PrefetchParameters，选择其下的EnablePrefetcher键，把它的键值改为“1”即可。(5)减少开机磁盘扫描等待时间当Windows日志中记录有非正常关机、死机引起的重新启动，系统就会自动在启动的时候运行磁盘扫描程序。在默认情况下，扫描每个分区前会等待10秒钟，如果每个分区都要等上10秒才能开始进行扫描，再加上扫描本身需要的时间，会耗费相当长的时间才能完成启动过程。对于这种情况我们可以设置取消磁盘扫描的等待时间，甚至禁止对某个磁盘分区进行扫描。选择“开始→运行”，在运行对话框中键入“chkntfs/t:0”，即可将磁盘扫描等待时间设置为0；如果要在计算机启动时忽略扫描某个分区，比如C盘，可以输入“chkntfs/xc:”命令；如果要恢复对C盘的扫描，可使用“chkntfs/dc:”命令，即可还原所有chkntfs默认设置，除了自动文件检查的倒计时之外。2.提高系统运行速度提升系统运行速度的思路与加快启动的速度类似：尽量优化软硬件设置，减轻系统负担。以下是一些常用的优化手段。(1)设置处理器二级缓存容量WindowsXP无法自动检测处理器的二级缓存容量，需要我们自己在注册表中手动设置，首先打开注册表，找到“HKEY_LOCAL_MACHINE\SYSTEM\CurrentControlSet\Control\SessionManager\MemoryManagement\”，选择其下的“SecondLevelDataCache”，根据自己所用的处理器设置即可，例如PIIICoppermine/P4Willamette是“256”，AthlonXP是“384”，P4Northwood是“512”。(2)提升系统缓存同样也是在“HKEY_LOCAL_MACHINE\SYSTEM\CurrentControlSet\Control\SessionManager\MemoryManagement\”位置，把其下的“LargeSystemCache”键值从0改为1，WindowsXP就会把除了4M之外的系统内存全部分配到文件系统缓存中，这样XP的内核能够在内存中运行，大大提高系统速度。通常来说，该优化会使系统性能得到相当的提升，但也有可能会使某些应用程序性能降低。需要注意的是必须有256M以上的内存，激活LargeSystemCache才可起到正面的作用，否则不要轻易改动它。(3)改进输入/输出性能这个优化能够提升系统进行大容量文件传输时的性能，不过这只对服务器用户才有实在意义。我们可在中新建一个DWORD(双字节值)键值，命名为IOPageLockLimit。一般情况下把数据设置8~16MB之间性能最好，要记住这个值是用字节来计算的，例如你要分配10MB的话，就是10×?1024×1024，也就是10485760。这里的优化也需要你的机器拥有大于256M的内存。(4)禁用内存页面调度在正常情况下，XP会把内存中的片断写入硬盘，我们可以阻止它这样做，让数据保留在内存中，从而提升系统性能。在注册表中找到“HKEY_LOCAL_MACHINE\SYSTEM\CurrentControlSet\Control\SessionManager\MemoryManagement\”下的“DisablePagingExecutive”键，把它的值从0改为1即可禁止内存页面调度了。(5)关闭自动重新启动功能当WindowsXP遇到严重问题时便会突然重新开机，可从注册表将此功能取消。打开注册表编辑器，找到“HKEY_LOCAL_MACHINE\SYSTEM\CurrentControlSet\Control\CrashControl\”将AutoReboot键的Dword值更改为0，重新启动后设置即可生效。(6)改变视觉效果WindowsXP在默认情况下启用了几乎所有的视觉效果，如淡入淡出、在菜单下显示阴影。这些视觉效果虽然漂亮，但对系统性能会有一定的影响，有时甚至造成应用软件在运行时出现停顿。一般情况下建议少用或者取消这些视觉效果。选择桌面上“我的电脑”图标，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择“属性”命令，打开“系统属性”对话框。选择“高级”选项卡，在其中的“性能”栏中单击“设置”按钮，会弹出“性能选项”对话框(如图4)，可选择“调整为最佳性能”单选框来关闭所有的视觉效果，也可选择“自定义”然后选择自己需要的视觉效果。(7)合理设置页面虚拟内存同样也是在“性能选项”对话框中，选择“高级”选项卡，在其中的“虚拟内存”栏中单击“更改”按钮，接下来选择虚拟内存为“自定义大小”，然后设置其数值。一般情况下，把虚拟设为不小于256M，不大于382M比较合适，而且最大值和最小值最好一样。(8)修改外观方案WindowsXP默认的外观方案虽然漂亮，但对系统资源的占用也多，可将其改为经典外观以获得更好的性能。在桌面空白位置单击鼠标右键，从弹出的快捷菜单中选择“属性”命令，会打开“显示属性”对话框，在“主题”选项卡选择主题为“Windows经典”，即可将外观修改为更为经济的Windows经典外观。(9)取消XP对ZIP支持WindowsXP在默认情况下打开了对zip文件支持，这要占用一定的系统资源，可选择“开始→运行”，在“运行”对话框中键入“regsvr32/uzipfldr.dll”，回车确认即可取消XP对ZIP解压缩的支持，从而节省系统资源。(10)关闭Dr.WatsonDr.Watson是WindowsXP的一个崩溃分析工具，它会在应用程序崩溃的时候自动弹出，并且在默认情况下，它会将与出错有关的内存保存为DUMP文件以供程序员分析。不过，记录DUMP文件对普通用户则毫无帮助，反而会带来很大的不便：由于Dr.Watson在应用程序崩溃时会对内存进行DUMP记录，将出现长时间硬盘读写操作，要很长一断时间程序才能关闭，并且DUMP文件还会占用大量磁盘空间。要关闭Dr.Watson可打开注册表编辑器，找到“HKEY_LOCAL_MACHINE\SOFTWARE\Microsoft\WindowsNT\CurrentVersion\AeDebug”分支，双击其下的Auto键值名称，将其“数值数据”改为0，最后按F5刷新使设置生效，这样就取消它的运行了。同样，我们可以把所有具备调试功能的选项取消，比如蓝屏时出现的memory.dmp，可在“系统属性”对话框中选择“高级”选项卡，单击“启动和故障恢复”栏中的“设置”按钮，并在弹出的“启动和故障恢复”对话框中选择“写入调试信息”为“无”(如图5)。(11)启动硬盘/光驱DMA模式打开“系统属性”对话框，选择“硬件”选择卡中的“设备管理器”按钮，打开“设备管理器”窗口，在设备列表中选择“IDEATA/ATAPI控制器”，双击“主要IDE通道”或“次要IDE通过”，在其属性对话框的“高级设置”选项卡中检查DMA模式是否已启动，一般来说如果设备支持，系统就会自动打开DMA功能，如果没有打开可将“传输模式”设为“DMA(若可用)”。(12)关掉不用的设备WindowsXP总是尽可能为电脑的所有设备安装驱动程序并进行管理，这不仅会减慢系统启动的速度，同时也造成了系统资源的大量占用。针对这一情况，你可在设备管理器中，将PCMCIA卡、调制解调器、红外线设备、打印机端口(LPT1)或者串口(COM1)等不常用的设备停用，方法是双击要停用的设备，在其属性对话框中的“常规”选项卡中选择“不要使用这个设备(停用)”。在重新启动设置即可生效，当需要使用这些设备时再从设备管理器中启用它们。(13)关闭错误报告当应用程序出错时，会弹出发送