斜井专项施工方案

斜井专项施工方案深圳市城市轨道交通10号线1012标甘坑站、甘凉区间工程甘凉区间隧道斜井进洞专项施工方案编制：审核：批准：中土集团深圳地铁10号线1012-2工区一分部二〇一五年十二月目录一、编制依据 1二、适用范围 1三、工程简介 13.1工程概况 13.2工程地质情况 23.3施工场地部署 23.3.1施工便道 23.3.2施工用水、施工用电 33.3.3施工临时通信 33.3.4施工通风和防尘 33.3.5洞内三管二线布置 3四、机械配置及劳力组织 3五、施工工期安排 4六、总体施工方案 56.1洞口防护 56.1.1土方开挖 56.1.2挡土墙施作 56.1.3洞口排水系统 76.1.4洞口场地排水沟施作 76.1.5边仰坡支护 76.1.6砂浆锚杆施作 86.1.7铺挂钢筋网 96.1.8喷射混凝土 106.2进洞方案 116.2.1导向墙施作 116.2.2超前支护 126.2.3超前小导管施作 156.2.4明洞施作 166.3斜井暗挖区间 186.3.1围岩爆破掘进 186.3.2超前支护 246.3.3初期支护 366.3.4格栅钢架加工安设方案 376.3.5施工通风 396.3.6防水施工 406.3.7隧道防水层施工 446.3.8监测依据 45七、工程质量保证体系和保证措施 537.1工程质量保证体系 537.1.1管理目标 537.1.2质量保证体系 537.2质量保证措施 557.2.1施工准备阶段的质量保证措施 557.2.2施工过程的质量保证措施 567.2.3交工、竣工阶段的质量保证措施 627.2.4技术保证措施 63八、安全生产管理体系及保证措施 698.1安全目标 698.2安全生产管理体系 708.2.1安全生产管理保证措施 70九、季节施工措施 819.1冬期施工措施 819.1.1冬期施工主要技术措施 819.1.2雨季施工措施 829.1.3热期及其他季节施工措施 82十、项目风险预测与防范、事故应急预案 8310.1项目风险预测与防范 8310.1.1风险预测与防范 8310.1.2危险源识别及控制措施 84

甘凉区间隧道斜井专项施工方案编制依据1、甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明2、地勘初步设计资料3、《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-924、《钢筋焊接规范及验收规程》JGJ18-965、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-926、《锚杆喷射砼支护技术规范》GB50086-20017、《铁路隧道施工规范》TBl0204-20028、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》TB10108-20029、《地下工程防水技术规范》GB50108-2002适用范围本专项施工方案着重编制斜井整体工程施工具体方法。由于斜井施工图未到，为保证工程进度，尽早实现主线的正式开工，斜井方案以参照招标设计图为例（除二衬结构）实施编制。工程简介工程概况甘坑~凉帽山区间隧道穿越凉帽山，单线长度为1.18Km；隧道下穿凉帽山山体，属本标段控制工期的重难点工程；本区间设计起点里程DK21+731.000，终点里程DK22+910.800，右线全长1179.808m（长链0.008m），左线全长1125.753m（短链54.047m）；其中矿山法暗挖区间左线1062.616m，右线1116.671m，明挖估63.137m；设计包括深（浅）埋暗挖法隧道主体、区间明挖隧道主体。1#联络通道设计里程为右DK22+310.000（左DK22+266.000）。根据初步设计图显示：斜井起点桩号XJK0+000、终点桩号XJK0+270.12（接主线右ZH22+454.88），全长270.12m；其中直线段190.12m、弧线段80.0m（R：70.1m）；斜井洞口中心净高5500mm、净宽5000mm，采用无轨运输。斜井采用单车道断面，纵坡11.7%。图STYLEREF3\s3.3.1SEQ图\*ARABIC\s31斜井平面图工程地质情况斜井位于距离线路右侧26m-40m，呈东南走向，地形起伏较小，底面标高一般为91.56～134.26m。丘陵地貌，沟谷发育，坡面段树木成林，杂草丛生，植被覆盖好。场地揭露到地层主要有第四季全新统人工填土层、第四季全新统冲积层、第四季残积层、燕山期花岗岩、侏罗系角岩。施工场地部署充份利用洞口高程H:90.08m的占地总面积约528.9m2左右的场地进行布置，主要计划包括4台空压机设备安置区（主洞需求）、配电房、沉淀池、集水坑及发电机房；其喷射性混凝土搅拌站及钢筋加工场洞外布置，主要集中在洞口前50.0m左右（硬化场地约1200.0m2）。施工便道由市政道路进入场地已有一条道路，且大部分路段均为混凝土路面，路面状况良好，可以充分利用。未硬化路面因多年碾压，路面状况破烂不堪，难以满足施工要求，需进行硬化处理。硬化道路宽7m，路基为原土基平整夯实，路面为30cm砖渣垫层+20cmC30混凝土铺筑，便道两侧设置排水沟，排水沟宽30cm，深30cm，采用4‰的纵坡。斜井洞口工程所需的机械设备、小型机具及各项原材料均由该施工便道行驶至洞口周边生产加工场地。图STYLEREF3\s3.3.1SEQ图\*ARABIC\s31施工便道断面图施工用水、施工用电斜井施工用水主要用于初期支护（无二衬）其喷射性砼搅拌所需，用水量每天约5T水即可；由于施工现场周边无任何水源可存积，所有水源均采用水车外购采集备用。施工用电计划采用一台600KW变压器，建址于DK22+720右侧临建围墙角落处；由变压器拉线至加工场设备一座总变电箱，由该变电箱分三条线路：其中一条线路拉至斜井洞口附近，供斜井施工用电使用。施工临时通信各级生产指挥及调度人员发给手持式无线对讲机，进行内部通信联络；隧道作业面至工地值班室、配电室、空压机房、仓库、水泵房、代号库等安装磁石电话进行联络。施工通风和防尘风机采用88-1（11KW-2）型轴流风机，风管采用φ100cmPVC软质通风管；在斜井洞口外不小于5000.0mm处沿斜井右侧高架，集中串联方式联接，压入式通风。防尘：采用湿式钻岩机打眼，同时利用自制水幕降尘器洒水降尘。洞内三管二线布置洞口采用φ100cmPVC软质通风管悬挂边墙右侧（H:4500.0mm），进行压入式通风；隧道动力线及照明线安装在右侧边墙H:3000.0mm处，供电线路采用三箱五线制，动力线在上，照明线在下；照明线路仰拱填弃面高度不低于2000.0mm；成洞段采用明线架设成固定电路，线材为绝缘良好的橡皮线；成洞段采用40W日光灯照明（间距20.0m），特殊地段采用高压碘灯。机械配置及劳力组织为满足施工进度要求，斜井施工机械设备配备及劳力组织如下。表STYLEREF2\s3.3SEQ表\*ARABIC\s21斜井施工机械设备配置序号机械名称型号单位数量备注1挖掘机KAT320台12挖掘机70型台13汽吊15T部14自卸车农用型部45切割机ZMQ-500砂轮台26空压机SA110W台27电焊机BX1BX2BX3BX6台1交流8调直机ZC/TZ12-18台19断筋机GQ50台110双液注浆泵SYB-6台111铲车徐工ZL50台112喷浆机Pz-5型台113搅拌机500型强制式台2备电子配料斗表STYLEREF2\s3.3SEQ表\*ARABIC\s22劳力组织表序号班组名称作业内容每班人数日总人数1掘进班开挖、排险及修边10302喷锚班钢筋安装及喷锚15453砼搅拌班混凝土生产6184钢筋班钢筋加工及运输8245电工、机修组机具设备维修396运输组出碴5157辅助作业班风、水管道检修515合计47141施工工期安排本着“精干高效、职能相符”的原则组建项目经理部，项目经理部下设工程管理部、计划合同部、安质管理部、试验组、测量组及内业资料组等相关职能科室，各职能科室密切配合，确保工程如期完成。斜井计划于2016年01月01日开始施工，截止于2016年05月30日完工，共计150个工作日。总体施工方案洞口防护洞口：土方挖运-→挡土墙施作-→作洞口天沟排水系统-→边仰坡支护-→导向墙施作-→超前支护-→明洞施作-→进洞开挖洞内：超前支护-→土方挖运或爆破挖运-→排毒及排险-→掌子面轮廓修整-→锚杆布点、钻眼、插杆及注浆-→型钢支架及挂网-→混凝土喷射-→养护土方开挖护坡清理隧道洞口土方开挖前，先清除边仰坡上的灌木、浮土、危石，做好边仰坡的施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。边仰坡开挖按照洞口底标高H90.08m为基准，考虑洞口处净高5500.0mm、仰坡垂直高度6685.0mm，故按照坡顶高程H:102.265m为开挖最高点，按照此最高点及两侧地形高程进行换算，测量放样出最终开挖线；开挖仰坡按1:1坡比控制，采用由中（最高点）向两侧最低点处全断面开挖；边仰坡每开挖高度达1500mm左右，采用加工木制三角板及水平尺复核坡比；每开挖高度达3000mm时，采用全站仪复测坡角坐标线，及时调整坡度。挡土墙施作设计参数挡土墙设置与斜井洞口两边侧墙，采用M7.5砂浆砌石结构，此墙根据实地高差砌筑高度H=7000.0mm，按照设计参数表，墙体属同等宽度b=1950.0mm、底宽Bd=2110.0mm；采用10标号砂浆勾缝和墙顶抹面；墙体用30%块石修边；泄水孔采用φ100.0mmPVC管，按2000.0~3000.0mm呈梅花状布置；墙体纵向每隔7000.0mm/沉降缝（总长14000.0mm）。施工流程基槽开挖-→垫层施作-→基础砌筑-→墙体砌筑（安放泄水孔）-→勾缝-→模板升高（重复以上工序）-→透水性材料回填-→养生（H:1000.0mm厚/回填一次）施工工艺开挖时因场地狭窄采用挖掘机进行开挖，由于基槽周边无土石方堆料场地，故采用自卸汽车运土，开挖的土石方堆放至指定的弃土场，开挖边坡严格按照设计及规范要求进行放坡，防止塌方或滑坡，保证施工边坡稳定；基槽开挖好后对基底人工清平整理，且夯实（要求承载力≥250Kpa）。砌体砌筑材料选用MU30强度且直径在300.0mm左右的片石，镶边石采用人工加工制作；M7.5砂浆按照试验配合比重量法掺配，斜井洞口集中搅拌；导向板按照墙体外坡比对称斜立，加工成三角板按纵向长度7000.0mm二端各固定一块，通过每300.0mm高度/层分层拉线控制坡比；砌筑前将基槽底面采用砂浆铺垫20~30mm厚做为座浆（要求顶面平整），先放两头端处的镶边石，再将外侧面石通过接线定位第二块间保留10~20mm间隔水平砌放，将砌石间隔中采用插浆填满，面石调整坡面时，可采用小块碎石垫底处理，要求线与面直且平；每300.0mm/层要求砂浆饱满无空洞，次日砌筑前先洒水，再铺浆，然后再砌筑；砌筑厚度因石料的不规格现状，要求超出设计厚度100.0mm左右，要求实体达到设计尺寸。回填回填土每层填土夯实后，应按照相关要求进行密实度检验，满足设计要

求后，方可进行上层回填料的铺设，墙背泄水孔处按照规范要求设置反滤层，保证墙背积水及时通过泄水孔排出，减少墙背压力，确保挡墙安全。

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时

依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。并进行标高、表面平整度和密实度等验收，并做好隐蔽工程验收记录。洞口排水系统洞口截水天沟施作根据现场实际情况，在边仰坡开挖及回填边缘线外3~5m处设置截水天沟。天沟应在洞口开挖前施做完毕，天沟纵坡结合现场地形控制，为防止泥沙淤积，天沟沟底纵坡不应小于2%，当其纵坡土质地段大于20%或石质地段大于40%时，设置基座，以保证纵向稳定。洞口截水沟采用钢筋混凝土浇筑，混凝土强度等级为C25，净空尺寸0.4×0.6m，施工时每10~20m设置一道伸缩缝。洞口场地排水沟施作为防止洞外水流入洞内，斜井洞口施工场地设置3%的反坡，洞口施工场地开挖平整完毕后即开始施做场地临时排水沟，以保证场地内不积水，临时排水沟采用浆砌片石砌筑。洞口场地硬化采用C25素混凝土浇筑，厚度20cm。水沟净空尺寸为0.4x0.6m。进洞施工前在洞口前山体边坡设置急流槽一座、在急流槽底设置三级沉淀池一座，急流槽与沉淀池均采用浆砌片石砌筑，洞内排水设施与急流槽之间采用钢筋混凝土水沟连接，水沟净空尺寸为0.6x1.0m，洞内污水通过急流槽经三级沉淀池沉淀后排出。边仰坡支护边仰坡采用锚喷防护，防护参数为：喷C20砼厚20cm；锚杆采用φ22砂浆锚杆，间距1.0m×1.0m，梅花型布置，每根长6m；φ8钢筋网，网格间距200mm×200mm。平面图如下：砂浆锚杆施作按设计在打好的锚杆孔内注入M20的水泥砂浆，注浆压力要求不大于0.4Mpa，然后打入Ф22砂浆锚杆，并固定锚杆体、待强，最后安装垫板。（1）锚杆施工前准备①检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。②根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。（2）锚杆钻孔隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采用高压风清孔。（3）砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用普通硅酸盐42.5水泥。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。（4）安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体的强度达到10MPa后进行。铺挂钢筋网（1）钢筋网的制作钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋（20cm×20cm）焊制，在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据网片之间搭接长度等综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（3）挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随坡面距离3cm起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网的搭接长度不小于25cm。（4）施工要点①钢筋网格尺寸应符合设计要求。②铺设钢筋网按照以下要求执行：a钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂。b砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。c钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆连接牢固。d喷射时，减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度。e喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。（5）质量要求①钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。②钢筋网搭接长度不小于25cm。③钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。喷射混凝土按设计要求配制C20的喷射混凝土料，在钢筋网片上喷射20cm的混凝土面，进料加入速凝剂，由专业熟练工人操作，保证喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。（1）喷射准备喷射前应对受喷岩面进行处理。岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。（2）喷射作业①喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。②喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。a分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风或水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。b喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。c喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不小于70°（3）养护喷射之后，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净。喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间不小于14d。进洞方案导向墙施作设计参数图STYLEREF3\s6.2.1SEQ图\*ARABIC\s31喷射混凝土施工工艺流程图在隧道洞口预留核心土处施作宽1m、厚0.8m的C20混凝土导向墙。导向墙施工时，预埋Φ127×5mm施工流程环形开挖至导向墙基底，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。导向墙施工工艺（1）、开挖：施工放样后，采用人工环形开挖预留核心土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。（2）、架设定位型钢：导向墙开挖完毕后，开始架设定位型钢。定位型钢采用I14型钢，在钢筋加工厂加工，运至现场拼装。节点处采用d=14mm的钢板通过M20螺栓连接牢固。型钢拱架内缘距导向墙基底的垂直高度为图STYLEREF3\s6.2.1SEQ图\*ARABIC\s32导向墙施工工艺流程图（3）、埋设导向管：导向管采用φ127×5mm的热轧无缝钢管，环向间距同大管棚，为40cm。放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在I14型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。（4）、立模：在导向墙底架设两榀I14型钢，纵向间距0.5m，型钢间通过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在型钢上铺设标准钢模作为底模。在底模外端采用标准钢模架设端模，端模外侧采用脚手架斜撑，内侧采用φ12钢筋支撑牢固。顶模采用18mm厚竹胶板。（5）、混凝土浇注：混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。（6）、养护拆模：混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。超前支护本工程超前支护采用超前管棚结合超前小导管注浆作为地层超前预加固措施。断面图如下：图STYLEREF3\s6.2.2SEQ图\*ARABIC\s31进洞断面图大管棚施作大管棚每根长20m进行超前支护。大管棚采用φ108、壁厚6mm热轧无缝钢管制成。大管棚环向间距400mm，共24根，外插角1°~2°。为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ16带肋钢筋和固定环组成，固定环采用φ42（壁厚3.5mm）的钢管制成。管棚采用钢花管，在钢花管的周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部1m不设注浆孔。注浆压力一般为1.0～2.0Mpa，具体浆液配合比、注浆压力应根据现场试验确定。施作导向墙时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。图STYLEREF3\s6.2.2SEQ图\*ARABIC\s32大管棚施工工艺流程施工工艺1、钢管接头采用内外丝扣连接，丝扣长度为20cm，钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻φ10～φ16出浆孔(靠掌子面1m的棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。钢管连接示意图见图92、钢花管钻孔：采用潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。钻孔过程中要经常采用测斜仪量测钻进的偏斜度，以准确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°的外插角前进。每钻完一孔应立即安设一根钢花管，安装时外漏20cm用于明洞联接。图STYLEREF3\s6.2.2SEQ图\*ARABIC\s33钢管连接示意图钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。钢花管接头采用丝扣连接，丝扣长度不小于15cm。钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距25cm，呈梅花型布置。管棚周壁注浆孔布置见附图图STYLEREF3\s6.2.2SEQ图\*ARABIC\s34管棚周壁注浆孔布置相邻两侧管要选用3m或6m的管节合理配置，保证同一断面内接头数量不超过总钢管数量的50%，管棚顶到位后，钢花管与导向管之间的空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。3、钢花管注浆：采用KBY50/70型双液注浆泵，注浆压力1.0～2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。注浆前先进行注浆现场试验，注浆参数应根据现场实验适当调整，水泥浆强度为M20，注浆结束的标准应满足：注浆压力逐步升高至设计终压，则继续注浆10min以上，进浆量小于初始进浆量的1/4，检查孔涌水量小于0.2L/min。4、钢管钻孔及顶进钢花管注浆完毕后，再按上述方法钻眼，并顶进钢管。在钻眼过程中，注意检查钢花管的注浆效果；如钢花管的注浆效果不理想，可将钢管改成钢花管再次注浆加固。在施工过程中，如实做好钻孔地质记录和注浆记录。超前小导管施作设计参数小导管每根长4.5m进行超前支护。小导管采用φ42、壁厚4mm热轧无缝钢管制成。小导管环向间距0.4m，共20根，外插角1°~3°。注浆材料采用M20水泥浆或水泥砂浆，注浆压力一般为0.5～1.0Mpa。施工流程图6.2.3.21小导管注浆工艺流程图施工工艺1、准备工作选定注浆用料的名称、规格、材质、技术标准，并提出用料量和必不可少的辅助用料量。一般浆液应按照粘土系、水泥系、水泥化学浆液系、化学药液系来选择。当地下水丰富或有淤泥流砂时，宜采用水泥—水玻璃双液注浆。化学浆液成本高，有一定毒性，对环保不利，应慎用。选定注浆设备，包括钻孔、注浆、实验、检测的设备和仪表器材工具。小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。3、小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。4、注浆明洞施作明洞土方开挖根据本合同段地形、地质条件、边坡及仰坡的稳定程度和图纸要求，明洞的开挖采用上、下台阶分层开挖法进行；开挖前后均通过坐标放样中、边线定位，水准测量控制底面高程，尺量校核边距及净高数据：测量放线之后，土方开挖采用50型小挖机开挖土方掘进（1.5~2.0m/段），岩层采取微量爆破，轮廓面采用光面爆破，并及时采取通风处理；裸洞每循环进尺2.0m之后，及时采取初喷支护，支设格栅钢架或型钢钢架，及时定位及安装纵向筋及挂网后再复喷（抑拱由斜井底部最后向洞口处施工）；与此循环再继进尺开挖。图6.2.4.1SEQ图\*ARABIC\s31斜井暗挖流程图明洞基础采用挖掘机开挖，人工配合。明洞边墙基础必须设在图纸要求且稳定的地基上。明洞开挖至设计基底后，检查其基底承载力是否满足设计要求，如不符合，及时与设计、监理单位取得联系，进行变更，必要时注浆加固地基防止洞口环节发生意外。如满足要求，清理基坑虚碴杂物，经监理工程师检查合格后，进行下一道工序。衬砌混凝土浇筑采用先墙后拱法施工，先浇筑两侧混凝土墙身，然后采用组合弧形钢模板上铺订白铁皮进行拱圈混凝土施工。为加强拱架的刚度和稳定，内外拱架采用螺栓对拉(洞内拱架采用钢管支架)。混凝土采用洞口拌和站集中供料，混凝土运输车运料，泵送入模浇筑，插入式振捣器振捣密实。浇筑时从两侧面对称连续进行，不得中断。在混凝土强度达到设计强度的25%以上时拆除外模。

防水拱圈混凝土强度达到设计强度的50%后，施作明洞防水层。防水层施工前，采用1:3.5水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺。防水层要与边坡、仰坡及排水设施接触良好，封闭严密。

回填及拱架拆除：拱圈混凝土达到设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可进行拱墙背回填。拱墙背回填应对称分层进行，当采用干砌片石回填墙背时，必须分层码砌，片石大面朝下，用小石或碎石塞缝，不得任意抛填土石；当采用土或土石回填墙背时，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶后应分层满铺填筑，洞顶回填的面层应根据图纸要求，设0.5m防渗胶泥层以利隔水。拱墙背回填压实采用蛙式打夯机或夯击式打夯机夯实，其压实度不得低于90%，拱顶中心回填高度达到0.7m以上方可拆除拱架。拱背排水设施与回填同时进行，并达到渗水顺畅排在开挖仰坡完成后，施作明洞的同时，开挖衬砌正洞至少一个环节(6～8m)，以利回填。斜井暗挖区间暗挖采用按照“矿山法”原理，采用上下台阶法施工，复合式衬砌（初期支护+二次衬砌），初期支护以C25喷射混凝土、锚管、格栅钢架为主要支护手段，超前支护采用深孔注浆+超前小导管+掌子面注浆加固。二次衬砌施工采用整体模板衬砌台车，衬砌台车长度为12m。商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。根据衬砌断面型式、工序安排及现场情况，投入衬砌台车1台。开挖采用爆破施作，隧道出土采用机械（挖机或装载机）装土，红岩自卸汽车运至洞口堆渣场进行二次转运。初期支护C25喷射混凝土采用干喷工艺，配合超前小导管、格栅钢架、钢筋网、锁脚锚杆、形成联合支护体系。防水层的铺设采用简易活动台架进行安装，并采用无钉铺设施工工艺。围岩爆破掘进Ⅴ级围岩开挖Ⅴ级围岩段采用超短台阶法施工，台阶长度控制在5～10米，保证初期支护及时落地封闭，以确保初期支护的承载能力，每次循环进尺控制在1.0m。由于二次衬砌是按主要的承载结构设计，因此二次衬砌应紧跟开挖面：在初期支护落底后应及时施作二次衬砌仰拱和仰拱回填层，然后施作二次衬砌。图7.1.2.1SEQ图\*ARABIC\s31V类围岩超短台阶开挖图7.1.2.1V类围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼1.2606040.25*40.252扩槽眼1.2607580.25*80.293辅助眼1.0809060.15*60.1574辅助眼1.0609080.2*80.2595辅助眼1.0809080.2*80.259合计347.9附注：循环进尺1.0，炸药消耗量0.2kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。施工主要步骤：①上弧形导坑开挖②拱部初期支护③中核心开挖④下部开挖⑤边墙及仰拱初期支护。Ⅳ级围岩开挖Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖采用中长台阶的方式，先开挖上断面并初期支护，然后进行下断面及仰拱的开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1～3米,每循环进尺控制在2.5～3.0m。7.1.2.2.1V类围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼2.260内斜6561*60.572扩槽眼2.160内斜75130.8*130.4143辅助眼2.010090100.5*100.25124辅助眼2.010090110.5*110.25135二圈眼2.05590290.4*290.2306周边眼2.050外插7350.3*350.15367底眼2.165下插3130.6*130.314合计11756.8附注：循环进尺2.0，炸药消耗量0.48kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。7.1.2.2-1IV类围岩分布开挖炮眼布置图7.1.2.2-1IV类围岩分布开挖炮眼布置图Ⅲ级围岩开挖Ⅲ级围岩以下采用光面爆破、全断面开挖，全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆，乳胶或2号岩石炸药爆破。Ⅲ级围岩开挖采用全断面法（光面爆破）。每循环炮眼深度为1.2～2.2m，循环进尺为1.0～2.0m。洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为5cm。出碴完毕后进行打锚杆、挂网和复喷。7.1.2.3-Ⅲ级围岩分布开挖炮眼布置图7.1.2.3-1Ⅲ级围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼4.2509084.41*81.0592扩槽眼4.0609083.4*80.8593辅助眼4.010090293.0*290.75314辅助眼4.010090243.0*240.75265辅助眼4.010090113.0*110.75126二圈眼4.06590242.2*240.55257周边眼4.160外插3321.435*320.35338底眼4.180下插3153.28*150.8016合计141402.4附注：循环进尺2.0m，炸药消耗量1.29kg/m3，采用8号火雷管与塑料导爆管继爆。紧急停车带开挖紧急停车带采用正台阶法开挖，上半部开挖采用光面爆破，非电毫秒雷管引爆，乳胶炸药爆破，浅眼多循环作业，循环进尺控制在1.2~1.5m，台阶长度20~30m，上半部高度为4.7m；下半部开挖采用预裂爆破。紧急停车带开挖辅助措施为：控制爆破用药量，减少对洞身周围围岩的扰动；对暴露围岩及早封闭，洞身开挖后进行找顶清除洞顶危石，并用喷射砼进行初喷，初喷厚度为5cm。然后打锚杆挂网后进行复喷。超前支护超前小导管施工暗挖隧道施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采用φ42×3.25mm钢管，长3m、间距30cm、搭接长度1.5m，钢管尾部焊接，顶部做成尖锥状，管壁按梅花形布置溢浆孔，小导管施工布置及花管形式见图6.1.1.7-1。图7.1.3.1SEQ图\*ARABIC\s31小导管施工布置示意图小导管注浆采用压浆泵注水泥浆，为充分发挥机械效能，加快注浆进度，采用分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器如图7.1.3.1-2所示。进浆口进浆口阀门主体管堵头图7.1.3.12分离器示意图水泥浆采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1，并掺入2%的氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。小导管施工工艺流程见下图6.1.1.7-3。施工准备施工准备钻孔安装导管封面注浆检查分析开挖支护导管制作浆液制作图7.1.3.1-3小导管注浆施工工艺流程图深孔注浆=1\*GB2⑴施工方案确定本区间暗挖隧道矿山法下穿多处构筑物及管线管沟。为控制隧道掘进时的土体变形，增加隧道拱部的抗压强度及粘结性，保证隧道施工时上方构筑物及管线的安全，对围岩进行深孔注浆预加固。深孔注浆的范围是拱部初支外2.5m+初支内1m。采用双重管无收缩注浆工法，注浆液采用水泥-水玻璃双浆液。注浆孔4排布置，每排9个，注浆深度10m。=2\*GB2⑵注浆施工=1\*GB3①准备工作a、喷射混凝土封闭掌子面，喷射厚度20cm。b、测量放线标出注浆孔位置。c、搭设注浆脚手架。=2\*GB3②钻孔布置钻孔布置如下图所示，在钻孔过程中先上后下，先外后内注浆采用后退式分段注浆，布孔间距600mm。图3-6深孔注浆钻孔布置图钻孔施工按上下台阶拉开3米距离。每循环进尺10米，后序注浆段均预留3米已注浆段作为下一注浆段的制浆盘。=3\*GB3③施工工艺图深孔注浆的范围是拱部初支外2.5m+初支内1m，注浆液采用水泥-水玻璃双浆液。=4\*GB3④施工工艺要求根据设计要求定准孔位，不同角度钻进，要求孔位偏差±3cm，入射角度≯1°。钻机就位：钻机按指定位置就位，调整钻杆的垂直度，对准孔位后，钻机不得移位，也不得随意起降。钻进成孔：第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定该地层条件下的钻进参数。每钻进一段，检查一段，及时纠偏。孔底位置偏差应小于30cm。钻孔和注浆从外到内施工，同一圈孔间隔施工。回抽钻杆：严格控制提升幅度，每步不大于15～20cm，注意注浆参数变化。浆液配比：采用计量准确的计量工具，按照设计配比配料。注浆：注浆开孔直径不小于42mm，严格控制注浆压力，同时密切关注注浆量，当压力突然上升或从孔壁、断面溢浆时，应立即停止注浆，查明原因后采取调整注浆参数或移位等措施重新注浆。粘土层造成塌孔时，采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。3.2.2.2开挖掘进1）开挖掘进方法区间隧道掘进采用台阶法，开挖型式如图5-7所示，隧道开挖循环进尺0.5m。112213-5m图5-7台阶法施工示意图出碴3）开挖注意事项⑴开挖前应制定防坍塌方案，备好抢险物资，并在现场堆码整齐。⑵台阶留置长度不超过1B（B为隧道开挖跨度）；初期支护的挖、支、喷三环节必须紧跟。⑶隧道应按设计尺寸严格控制开挖断面，不得欠挖，其允许超挖值应符合设计及规范要求。⑷双洞平行开挖时，其前后开挖面错开距离应大于8m。⑸同一条隧道相对开挖，当两工作面相距20m时应停挖一端，另一端继续开挖，并做好测量工作，及时纠偏。其中线贯通允许偏差为：平面位置±30mm，高程±20mm。⑹在台阶法施工时，在拱部初期支护结构基本稳定，喷射混凝土强度≥设计强度的70%，方可开挖下台阶，并应符合以下规定：需采用单侧或双侧交错开挖边墙时，严禁使拱部悬空；边墙挖到设计标高后，须立即支立钢格栅和喷射混凝土；仰拱应根据监测数据及时跟进浇筑。⑺开挖过程中应进行地质描述记录，必要时联系业主、设计院进行超前地质勘探。超前、初期支护的主要施工工艺（一）、套拱、长管棚施工（1）、偏压墙施作在明洞外轮廓线外由测量人员用测量仪器定位标出，偏压墙与护拱同时进行施工，偏压墙整体由C25砼浇注而成，为防止受洞口土体推移，将偏压墙基础采用扩大基础，基础落脚到基岩上，采用20MnSiφ22的砂浆锚杆预加固，再行进行偏压墙体施工。（2）、套拱施工工艺a工字钢的制作、试拼工字钢根据施工图尺寸进行制作，每榀工字钢按五片制作（便于运输及安装），每榀工字钢端头焊上15mm厚的钢板，最后在平整的场地上对工字钢进行试拼，检查拼好后工字钢是否扭曲变形、是否在同一平面上。b工字钢的安装为保证施工人员的安全，套拱按下图施工顺序进行施工。工字钢的安装是在边仰坡开挖到拱顶下2.5米位置，并施作好仰坡面防护后进行拱顶工字钢安装。工字钢安装前先对隧道中线及拱顶下2.5米边线进行放样，在平面位置及高程确保无误后即可安装工字钢，安装时先安装靠近岩面那榀，对每榀工字钢的安装应先用钢管圆木等临时固定后,再进行下一片安装，第三片安装完成后，通过螺栓螺母将三片工字钢连为一整体，然后对拱架平面位置、竖直度及高程进行调整，在确保平面位置、竖直度及高程满足规范要求后，即用φ22纵向连接钢筋将四榀拱架联为一体。并用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将拱架固定死。待拱顶套拱浇筑完成并达到2.5MPa后左右交错开挖边套拱，然后用同样的方法安装边套拱工字钢。7.3.1.4-1工字钢安装技术规范参数表序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1安装间距（mm）50尺量：每榀检查2净保护层厚度满足设计要求凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查1点3倾斜度（°）±2仪器测量：每榀检查4安装偏差（mm）横向±50尺量：每榀检查竖向不低于设计高程5拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检查（3）导向管的方向的确定及焊接导向管的方向根据设计图纸计算出前后两点的座标和高程，施工前准确测量放样，确定出第一根拱顶导向管的位置，然后将该根导向管焊死在工字钢上，其它导向管按设计的管与管环向50cm间距跟第一根平行布置，随后焊死在两榀工字钢上。（4）套拱砼导向管焊接好后即可进行套拱C25砼施工。a、架模施工套拱砼需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采用木板订白铁皮，背模采用木板，模板的固定采用φ25的环向钢筋及纵向钢筋，利用原有的工字钢，通过吊、拉、夹等的方法将模板固定牢固。模板固定好后涂上脱模剂，并对模与模之间的夹缝堵严，保证不漏浆。b、砼的浇筑、养生模板装好后，采用泵送砼浇筑C25砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背模边浇注砼边架设），并及时振捣，以保证砼的密实性，砼的浇筑严格遵守砼规程办理。套拱浇筑完毕应对套拱定期养生。（5）套拱施工工艺流程图见附图套拱拱架、孔口套拱拱架、孔口管加工测量放样开挖长管棚位置套拱长管棚位置套拱拱架、孔口管安装安装套拱模板浇筑套拱砼养生模板加工加工砼生产、运输养生、拆模跳槽开挖边墙位置套拱边墙位置套拱拱架安装安装套拱模板浇筑套拱砼砼生产、运输图7.3.1.4-1套拱施工工艺流程套拱施工方案应根据现场地质条件确定，本方案采用预留核心土、先拱后墙法施工方案。当地质条件允许时，套拱可全断面施工，但须完成开挖面的防护后进行施工。套拱施工应做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、套拱砼成型美观，不侵限。（二）超前长管棚施工支护：（1）长管棚设计参数钢管规格：热轧无缝钢管，外径为108mm，壁厚6mm，节长6m、3m；管距：环向间距40cm；倾角：外插角1°～2°；长度：20m。（2）施工工艺流程见附图图7.3.1.4-2超前长管棚施工工艺流程图（3）施工准备①、首先确保材料、人员和机具等准备充分。在预留的超前长管棚施工台阶上，搭设长管棚施工工作室。②、工程测量人员和技术人员对超前长管棚进行布孔和测量放样，并作相应的标识。（4）搭钻孔平台安装钻机①、钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。②、平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。③、钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。（5）钻孔①、为了便于安装钢管，钻头直径采用合适的直径钻进。②、岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。③、钻机开钻时，应低速低压，待成孔一定距离后后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。④、钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。⑤、钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。随时对转机的动力器、扶正器、合金钻头进行检查。⑥、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。（6）清孔验孔①、用地质岩芯钻杆配合钻头（125mm）进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。②、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。③、用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。（7）安装长管棚钢管①、钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径为12mm注浆孔，孔间距20cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。②、长管棚注浆花孔Φ12mm孔眼不得使用电焊条烧孔，必须使用台钻钻孔。③、管棚应按设计位置施工，有孔钢管和无孔钢管间隔布置，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管作为检查管检查注浆质量。④、棚管顶进采用装载机和长管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。⑤、接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。（8）孔口密封处理注浆前在每根管棚尾部焊接密封板，钢板上焊设有套注浆的椎头小钢管，并焊设排气管。（9）注浆①、安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。②、注浆材料：注浆材料为M30水泥浆或水泥砂浆。③、长管棚注浆浆液稠度要做稠度试验，一般为18～22s为宜。④、采用注浆机将砂浆注入长管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。（10）施工控制要点①、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。②、钻孔外插角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。③、严格控制钻孔平面位置，长管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。④、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。⑤、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。（11）注意事项①、当套拱混凝土强度达到100%后方可施工长管棚。②、长管棚必须在洞身开挖前完成。开挖时应预留长管棚施工台阶，搭设长管棚施工工作室，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。③、施工长管棚钻孔时，退钻接杆要注意掉钻头，影响施工进度或废孔。④、在施作长管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。（三）超前小导管施工工艺（1）、小导管施工工艺流程图小导管制作小导管运到现场施工准备钻孔、安设小导管小导管制作小导管运到现场施工准备钻孔、安设小导管掌子面封闭连接注浆管注水试验注浆水泥浆配置水泥计量注浆浆液配合比设计结束（2）、小导管施工注意事项测量放样：按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小管导孔位。钻孔：采用液压凿岩台车或风钻按设计要求钻孔。钢管加工及施工：将前端加工成尖锥状，尾部焊ф6加肋筋。除尾部1m外，管壁四周钻ф8的压浆孔，以便向围岩内注浆液。用台车钻杆钻孔，再将钻杆换钎尾，将导管贯入孔中。钢管插入及孔口密封处理：钢管由专用顶头顶进，顶进钻孔长度≤95%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔内后其外壁与岩壁间隙堵塞严密。钢管尾端外露足够长度，钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。小导管注浆：注浆压力初压控制在0.5~1.0MPa。在注浆过程中，浆液保持准确比例，不断搅动。注浆前导管孔口应达到密闭标准，以防漏浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。图7.3.1.4-2小导管施工规范参数表序号项目规定值或允许偏值检查方法和频率1长度不小于设计尺量2孔位（mm）±50尺量3钻孔深度（mm）±50尺量4孔径符合设计要求尺量初期支护喷射砼喷射砼分初喷和复喷，初喷后立即安装钢格栅，及时封闭，找平开挖面，防止围岩表面剥离脱落，分次喷射砼到设计厚度。喷射砼作业除满足有关技术规范规定外，增加如下技术要求：=1\*GB2⑴渗喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网的安装工作。⑵渗漏水地段的处理，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射砼前用高压风吹扫，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，逐渐合拢喷射砼，水止后，按正常配合比喷射砼封闭。⑶试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，以减少回弹和粉尘；按配合比称料拌和，电动流量计控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。⑷每隔5m测绘出开挖断面和喷射砼完毕后的断面，两断面相减就是喷射砼厚度，不足设计厚度的重新加喷。⑸喷砼由专人喷水养护，以减少开裂，发现裂纹用红油漆作好标记，进行监测是否继续发展，并找出原因进行处理，对可能掉下的喷射砼撬下重喷，对不再发展的裂纹采取在其附近加设锚杆或加喷一层砼的办法处理。⑹坚决实行“四不”制度，即喷锚工艺不完毕，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进、不开挖；喷锚后发现的问题不解决不前进；量测结果判断不安全未经补强不前进。以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，技术负责人负责检查督促。2）挂网挂钢筋网：采用Φ8双层钢筋网片，网格间距均为200mm×200mm。3）格栅钢架钢架由HRB400级钢筋按设计型式焊接而成，加工及安设方案见后。4）初期支护背后注浆初期支护封闭成环5～10m后，立即压注水泥浆，填实初期支护与围岩间的空隙，减小支护变形。格栅钢架加工安设方案格栅钢架是增强初期支护强度的有效手段，它与锚管、网片和喷射混凝土一起形成初期支护体系。格栅钢架在初期支护中的施工顺序为：格栅钢架由四根Ф22主筋及其箍筋构成。1）格栅钢架的加工格栅钢架在加工场专用工作台上加工，工作台上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型，钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形；按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿格栅钢架周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内；进行格栅钢架抽样结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况，检验符合设计要求后方可使用。2）格栅钢架的安装格栅钢架在初喷5cm后，按设计间距安设格栅钢架，钢架间设Φ22拉杆，分别沿格栅环向立筋交替设置，并与主筋焊接。⑴定位测量首先测出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，安设方向与线路中线垂直，每榀的位置定位要准确。⑵准备工作运到现场的钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，安放垫板，将钢架置于钢板上。钢架安设钢架与封闭砼之间紧贴，安放过程中，两排钢架沿周边用钢筋联接定位，钢架安装完成后，与接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。钢格栅架立应符合设计和规范要求，连接螺栓必须拧紧上齐，节点板密贴对正，钢格栅连接应圆顺图7.1.5.-1超前小导管施工工艺流程图表6.1.21格棚钢架技术规范参数表序号项目允许偏差（mm）检查频率检验方法1中线±30每榀格栅用钢尺2标高±20用水平仪3同步±30用钢尺4环向闭合±50用钢尺5垂直度30锤球、钢卷尺施工通风施工通风标准隧道内施工环境执行GB50299-1999《地下铁道工程施工与验收规范》规定。风量计量根据区间隧道的施工安排及洞内主要有害气体的情况，施工通风量计算按洞内同时工作最多人数及洞内允许最小风速要求分别计算，取大值作为施工供风量依据，同时参考排除或冲淡洞内有害气体所需风量。⑴按洞内同时工作最多人数计算计算公式：Q=qmK式中：Q—计算风量；q—洞内每人每分钟所需新鲜空气量，为改善作业条件取4m3/min；m—洞内同时工作的最多人数；K—风量备用系数，取1.15。⑵按满足洞内允许最小风速要求计算计算公式：Q=60vs式中：s—隧道断面面积；v—允许最小风速。本工程洞内允许风速按不小于0.15m/s考虑，断面面积按高峰期作业面积计。⑶通风量计算结果通风量计算结果如下表所示。6.1.3.2-1通风量计算表通风部位按最小风速计算按洞内最多工作人数计算临时竖井双作业面参数选择v=0.15m/s，s=35m2m=10人，q=4m3，K=1.15通风量315m3/min46m3/min暗挖隧道参数选择v=0.15m/s，s=72m2m=60人，q=4m3，K=1.15通风量648m3/min276m3/min通风方式及设备配置区间暗挖隧道前期由斜井进入，后期进入主洞左右线两个洞口，故施工通风拟在施工临时斜井井口安装一台主风机，主洞两个洞口各安装一台副风机。主风机采用SDF-10风机，风量为480～645m3/min，功率为110KW。副风机采用SFD-I-NO6.5/22KW*2风机，风量为240～350m3/min，功率为2×11KW。采用压入式通风，贯通前各自为独立的通风系统，考虑隧道施工工序多，相互干扰大，主通风管设在竖井内，联络通道从主风管分支管解决，主风管为φ1000镀锌铁皮管，分隧道断面两侧布置，支管为φ400PVC拉链式软管。实际施工时，根据现场情况可在掌子面设两台28KW风扇辅助通风。通风设备、风管安装、布设注意事项⑴风机布置距离竖井井口不小于15m，以防洞内污染空气回流污染新鲜空气。⑵不同外径的风机与风管连接时用过渡节过渡，过渡节长度以3～5m为宜。⑶洞内主通风管挂于初支或二衬侧墙上方，风管吊挂平直、顺紧吊稳，避免出现褶皱，垂直交接处要避免死弯。⑷风管末端到工作面的距离保持在10～15m内，以确保通风效果。⑸通风管安装接头严密，减少漏风损失，转弯半径不小于风管直径的3倍。⑹设立专门的通风班组进行施工通风设备安装、管理，通风管如有破损，及时修理和更换，以确保施工环境完全达标。防水施工本区间暗挖隧道为二级防水，设计结构砼为C35P10防水砼，采用复合式衬砌柔性全包防水做法，柔性全包防水层宜采用塑料防水板（ECB、EVA或PVC防水板），二级设防时的厚度应为1.5mm。防水板表面应设置分区系统和注浆系统，分区系统应设置在结构的变形缝部位；注浆系统的环、纵向设置间距，二级设防要求时应为4m～5m。结构外防水层施工方法.施工缝防水措施二级设防要求时，环向施工缝可采用350mm×10mm的钢边橡胶止水带加强防水，水平纵向施工缝可采用300mm×4mm的镀锌钢板止水带加强防水。变形缝防水措施矿山法结构变形缝变形缝部位设置350mm×10mm的中埋式钢边橡胶止水带和350mm×4mm的外贴式塑料止水带加强防水，止水带均应为中孔形；中埋式钢边橡胶止水带与外贴式橡胶止水带之间可沿缝环向设置全断面注浆管，并每隔10m～12m两端各引出一根注浆导管；顶拱和侧墙变形缝背水面一侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒；结构外防水施工1）喷射砼基面处理鉴于喷射砼基面凸凹不平，当喷射砼局部凸凹大于下述要求，敷设前对其进行处理。墙：D/L=1/6；拱：D/L=1/8L——喷射砼相邻两凸面间的距离；D——喷射砼两凸面间凹进的深度。除上述要求外，喷射砼基面不得有突出的钢筋及钢管头，不得有明流水，否则应进行处理（水泥砂浆堵或引水管排侧沟）。2）铺设土工布在初期支护表面，采用暗钉全断面或半断面铺设土工布。3）铺设防水板采用无钉法铺设防水板。全断面施工时逐环顺序进行，首先，裁剪卷材，要考虑各边的搭接长度。墙拱防水板铺设时，在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线与这个标志重合，立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。待整幅防水板铺设好并经检查确认固定牢固后，再用塑料热合机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接。拼接缝宽度100mm。分部施工时按施工范围下料，并预留不小于50cm与下一组防水板连接。防水板铺设应注意以下几点：⑴必须采用无钉法，防水板与粘结块之间要粘结牢固，防止在施工中脱落。⑵要保证相邻两环防水板搭接宽度。短边不小于150mm，长边不小于100mm否则将造成搭接不够或过宽焊机吃不进去，导致焊机行走困难，并产生皱折，影响焊接质量。⑶相邻两幅接缝需错开，在结构转角处错开距离大于600mm，以保证与下一组衬砌防水板搭接宽度及操作方便。⑷防水板焊接。防水板搭接处采用热合焊接法，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿现象。⑸整个防水板焊接完毕后，必须逐环逐道进行质量检查。防水板间焊缝一般用肉眼检查，当两层经焊接在一起的板呈透明状、无气泡，即熔为一体，表明焊接牢固严密。必要时，可用充气法检查。检查方法是：用5号注射用针头插入两条缝中间空隙，用气筒打气检查，当压力表达0.15MPa时，停止充气。压力表不降或因材料继续变形压力有所下降，但下降幅度在20%以内，保持2分钟不漏气，说明焊接良好，反之则有问题，应进行检查和修补。⑹防水层的保护由于所用防水板较薄，抗刺戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。如设临时挡板，以防机械损伤或电火花烧伤防水层；模筑砼时，振捣棒不直接接触防水层。在二次衬砌模筑砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损则采用同质材料热焊修补。结构自防水1）二衬模筑防水砼本工程为复合式衬砌隧道，采用C35二衬防水砼，抗渗标号P10。隧道拱、边墙和仰拱二次衬砌工序安排，根据不同地质、洞室断面大小、开挖支护方法的不同，均以纵向分段的仰拱先筑，边墙和拱整体浇筑的方式，以保证防水二衬砼的整体性。施工中，严格做好防水层的搭接和二次衬砌砼的施工缝处理。2）施工后处理由于砼收缩等变形，二次衬砌结构与初期支护间存在空隙，为使初期支护与二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，需在二次衬砌拱部进行回填注浆。在浇筑二衬时，沿拱顶部位预埋φ42注浆管，间距5m左右，埋设前，加止水环，环与钢管之间满焊，内管头用无纺布包裹。在完成一个施工段后即采取隔孔循环注浆。浆液采用水泥浆，W:C=0.6～1，压力为0.5～1MPa。对注完浆的预埋管进行露头切割，孔内用掺入膨胀剂的树脂砂浆填塞。3）施工缝、变形缝施工为保证变形缝、施工缝的防水质量，必须保证环向及纵向止水带位置的正确和砼灌注时挡头板不移及不漏浆，确保施工缝、变形缝止水带的施工质量，安装方法如下：⑴施工前，先排干积水和切断外部流入施工面的地表水。⑵环向挡头板及止水带固定采用挡头板方木夹住止水带，止水带用铁丝将拉结固定在定位扁铁条上，变形缝挡头板用沥青软木板兼作变形缝填充材料，用斜撑固定挡头板，使挡头板位于在线路方向的一平面上，并用小木板封闭挡头板与围护结构等间的缝隙。⑶衬砌混凝土施工灌注时，用插入式捣固器从捣固窗口加强振捣止水带两侧砼。变形缝一侧砼达到规定强度后，只拆除挡头板的支架方木。⑷采用相同的方法固定另一侧的止水带，砼灌注时先行灌注该部位的砼，并加强振捣。4）技术措施(1）对水量较大的地段采取超前小导管周边注浆和掌子面注浆控制水量排放，达到控制地表沉降的目的。必要时经监理工程师批准，采取先引排后注浆封堵的措施。(2）喷射砼按规范要求分层喷射，保证喷射砼的密度，提高喷射的质量。(3）及时进行初期支护背后回填注浆堵水。(4）凡地下水具有对钢筋弱腐蚀性时，为保证结构安全，在砼施工中向水泥里填加水泥用量2%的防腐蚀填加剂；加大迎水面钢筋净保护层厚度（大于50mm）；并选用铝酸三钙与游离石灰含量小的水泥。隧道防水层施工 本隧道防水层由1.5mm合成高分子防水卷材与土工布组成，防水层采用吊环法施工，基面处理超前防水板铺设30m，防水层施工步骤见附图。隧道开挖隧道开挖初期支护施工喷射砼基面修正防水砂浆找平吊挂孔测量定位打设吊挂孔和盲管固定安装环向透水盲管U型钢钉固定安装拱脚纵向盲管并和环向盲管相通打设吊挂钢钉防水板挂设台车就位挂防水板隧道二次衬砌结构变形缝、施工缝处置两侧边沟及明沟施工防水板焊接焊接质量检验图7.1.8.1-1防水层施工步骤图（一）排水盲沟的铺设排水盲沟每5米设置一道，富水地段每处设置2道。在隧底有地下水出露时，应考虑对隧道底板、仰拱及填充层施工缝设置在出水处，并在施工缝内设置横向排水盲沟，保证其与排水暗沟贯通。（二）环向盲沟的铺设环向盲沟在锚喷支护与防水层之间环向设置，纵向间距20m，塑料用φ12膨胀钉固定。（三）铺设防水板本隧道防水层采用EVA防水板与无纺布组成，整体铺挂，主要施工步骤如下：（1）用冲击钻在喷射砼面上按设计的间距钻孔，把防水板固定在喷射砼面上。（2）挂点间防水层不得绷紧，以保证灌筑砼时防水板与喷射砼面能密贴，防止防水板拉裂。（3）防水层铺挂沿隧道环向进行，从拱顶向两侧边墙展铺，搭接宽度为12.5cm，防水板接头采用自动行走式热合机进行双缝焊接，焊接前防水板接头处应擦净，两侧焊缝宽应不小于2.5cm，防水层的接头处不得有气泡，折皱及空隙，接头处应牢固，焊缝进行气密性检查，焊接强度应不低于母体材料。（4）应当加强防水层的保护工作，当发现防水板有破损时采用热风补。施工监控量测监测依据隧道两阶段施工图设计、国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）和《工程测量规范》（GB50026-93）及《铁路隧道新奥法指南》。监测目的根据新奥法原理，按照动态设计、信息反馈原则，对隧道围岩稳定及可能发生的危及施工安全的隐患或事故提供及时、准确的预报并及时反馈动态监测信息给设计和施工单位，使有关各方有时间做出反应，避免事故的发生。另一方面，在现场监控量测的基础上，及时掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的