液态乳品厂的工程设计与HACCP

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液态乳品厂的工程设计与HACCP

文章标题：液态乳品厂的工程设计与HACCP

2、液态乳品生产的危害分析（HA）与CCP的确定

2.1、工艺流程

液态乳品的生产包括三个最基本的环节：收奶、灭菌与灌装。按鲜奶与无菌奶两种产品细分，其灭菌的处理又有所不同。

液态乳品的一般生产工艺流程如图1所示。

图1液态奶的基本生产工艺流程

图1工艺中收奶系统和巴氏杀菌系统，既是两种奶制品都必须要经过的工艺，又是整个生产过程中最容易产生安全隐患的环节，因而应当成为进行危害分析的重点。这两个系统的工艺流程见图2。

图2收奶系统巴氏杀菌系统的基本工艺流程

2.2、CCP的确定

根据液态乳品生产工艺及产品性能以及目标消费群体，对原料、生产加工过程等各环节的危害因素分析(HA)。经过危害分析及相关食品方面的资料和标准，确定各步骤的显著危害，并判断确定是否为CCP点。

1）、收奶系统

——原奶验收工序。生物性危害为显著危害，但后工序可以通过杀菌杀死致病菌，并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制，因此，此工序为关键控制点CCP。

——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害，但后工序通过杀菌，可杀死致病菌，并使杂菌数有效控制。

——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度，并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。

2）、巴氏杀菌系统。

生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留，此点为CCP。

3）、超高温瞬时杀菌。

分析同2），此点确定为CCP。

4）、灌装工序。

微生物增长为显著危害液态乳品厂的工程设计与HACCP第2页

，且后工序无法有效控制，判断为CCP。

3、针对CCP提出设计方案

经以上分析，液态乳品中原奶验收工序，巴氏杀菌系统，超高温瞬时杀菌，灌装工序，为关键控制点(CCP)，其余为一般控制点。

为了在硬件上保证质量，除了订购符合质量要求的设备之外，在设计上需结合GMP规范，综合考虑人净系统、物流系统以及功能间的布置等等，方可有效地保证食品安全生产。

3.1、人净系统

生产人员必须保证健康，进车间处设置换鞋、男、女更衣间，车间入口处设置洗手、消毒和烘干设施，进入车间前采用清洗?消毒?冲洗?烘干的洗手方法。车间入口处，设有脚踏消毒池，每4h更换1次消毒液，车间各工序均设置洗手设施，进入灌装间人员需进行二次更衣，灌装间设置消毒池，生产人员在进入工作状态前，清理后，及间隔2h进行清洗消毒。

3.2、物流系统

乳品厂每天均有奶槽车送奶、鲜奶出库，运输量较大，在设计时需根据产量核算每天的运输量、库存量，计算原辅料库、成品库以及卸货平台的面积，留出足够的运输道路，并且运进、运出要分开。

3.3、收奶系统

需考虑设计两条收奶线，一是自动控制收奶线，用于收购由奶槽车运来的奶，奶经流量计计量、粗过滤器过滤除去肉眼可见的杂质、净乳机净乳、冷却至4℃泵入奶仓暂存；二是用于收购零散的桶装奶，奶由一个在罐腿底部装有承重传感器的计量罐计量经冷却、净乳后泵入奶仓暂存。

设计时在收奶间附近设置一小型化验间，可迅速、准确测定原奶的指标，保证合格的奶源。为了便于桶装奶的接收，将接收奶罐置放低于室外标高。

3.4、巴氏灭菌系统

含预热、脱气、分离、标准化、均质、杀菌、冷却等工序。设计时将该系统设置于一独立工作间，一可保证该工作间的清洁卫生，二可考虑设置通风、排气系统，确保工作环境。

3.4、超高温灭菌系统

设计时将该系统独立设置，利于通风、排气，保证良好的工作环境。

3.5、灌装

将巴氏奶灌装和无菌奶灌装设置于同一工作间。该工作间需设置为清洁环境，送清洁风，恒温、恒湿，空调系统装有臭氧消毒器，对空气进行消毒。

3.6、车间清洁

生产车间的环境按清洁要求不同而划分。清洁度要求从高到低依次为灌装间、杀菌间、预处理间、辅料暂存库。

4、工程设计实例

随着我国经济的持续发展，社会对乳品的需求也在大幅度的增加，因而也促进了我国乳品业的迅猛发展。近年来，我公司陆续承担了多家乳品厂的工程设计任务。图3为某液态乳品厂的平面布置图。

由图可见，本文的上述设计思想在这里得到了集中的体现。

图3我公司为某乳业工程生产车间完成的平面设计图

将HACCP的基本思想——“防患于未然”，引入乳品厂的工艺设计中，将会使乳品生产的质量与安全，在硬件上得到更有效的保障。HACCP体系的应用彻底改变了以“工艺控制、进货检验、过程检验、最终产品检验”为主的传统的质量管理方法，从而可以为广大的乳品消费者提供一座更为牢靠的安全屏障。

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