不锈钢的冷轧

#不锈钢的冷轧前言：冷轧是将材料在常稳状态下进行塑性变形，常用的冷轧设备有2辊、四辊、六辊、十二辊及20辊轧机。酒钢不锈钢工程在两个工序对带钢进行冷轧，在热轧退火酸洗线采用SUNDWIG-6辊轧机进行在线单道次轧制，然后经退火酸洗后，再转运到20辊轧机进行多道次可逆式轧制，酒钢不锈钢冷轧工程一期设计年处理不锈钢黑卷60万吨，生产热轧酸洗不锈钢白卷35万吨，冷轧不锈钢板卷18万吨，产品品种有NO.1板、2B、2D、HL和抛光产品，产品规格：厚度0.3〜6.0mm,宽度750〜1600mm,产品钢卷最大单重32吨。第一节冷轧工艺及原理酒钢不锈钢冷轧厂位于酒钢冶金厂区的东南角，占地面积约287000m2,厂区由一期主厂房区，公辅设施区，二期主厂房区和相互间的连接公路组成。一期厂房布置采用n型布置形式（如图示），厂房各区域的分配和厂房的布置形式，主要考虑有几个热轧退火酸洗机组垮（RHAPL）*一原料垮|冷轧退火酸洗机组垮（CAPL）*!I'-■修磨及轧制垮J1**平整及剪切分卷垮光亮退火及成品垮二期主厂房公辅区热轧产品处理顺序热轧产品处理顺序冷轧产品处理顺序方面的问题；工厂总工艺流程由于冷轧厂位于炉卷厂房的东面，从工厂工艺流程开始，首先要考虑原料的来源和运输上的便利，然后根据材料处理的顺序布置相应的机组，但在布置机组时还有考虑机组之间的相互影响，因为不锈钢的冷轧处理要用大量的酸和油，酸雾和油雾会直接影响设备的寿命和带钢的质量，因此根据原料的来料和运输方式，选择一期主厂房为n字型布置，并根据嘉峪关市气象资料常年为偏西北风的特点，将热轧退火酸洗线和冷轧退火酸洗线布置在厂区的东面，使酸洗的酸雾不会对轧制和平整剪切设备造成影响，同时也有利于保持产品和光亮退火线的清洁，在退火酸洗线和轧制垮之间，布置有处理线和轧机、修磨抛光设备的电气室和磨辊间，既便于主厂房采光，有便于电气控制系统尽量接近传动设备，也便于轧辊使用和周转。生产规模及产品方案生产规模工程设计产量：53万t/a其中：热轧退火酸洗不锈钢卷35万t/a，冷轧不锈钢卷18万t/a产品方案带钢厚度：1.5~6.0mm（热轧退火酸洗不锈钢卷）0.3~3.0mm（冷轧不锈钢卷）带钢宽度：750~1600mm（热轧退火酸洗不锈钢卷）750~1350mm（冷轧不锈钢卷）带钢表面状态：No.1、2Bm（热轧退火酸洗不锈钢卷）2D、2B、No.3、No.4、HL（冷轧不锈钢卷）产品钢种：奥氏体、铁素体和马氏体不锈钢其中：AISI300占70%,AISI400占30%1.2.3产品的交货状态及检验标准交货状态：钢卷（卧式）卷重：max32t（不包括垫纸和包装材料）检验标准：GB3280/T-1992、JISG4305-99或AISI标准、DIN标准。1.2.4产品大纲热轧退火酸洗不锈带钢表1-1宽度厚度750〜1050(mm)1050~1350(mm)1350~1600(mm)合计AISI300AISI400t/at/at/at/a%t/a%t/a%1.8-4.0mm770001575001050024500070171500497350021三4.0-6.0mm630001750024500105000307350021315009

合计t14000017500035000350000245000105000%4050101007030冷轧不锈带钢表1-2宽度宽度750-1050mm1050-1350mm合计AISI300AISI400t/a%t/a%t/a%t/a%t/a%0.3<0.5mm720041800190005.063003.527001.5三0.5-1.0mm630003527000159000050.063000352700015三1.0-2.0mm270001527000155400030.03780021162009三2.0-3.0mm1080061620092700015.01890010.581004.5合计108000607200040180000100.0126000705400030带钢表面状态表1-3钢种表面状态合计No.1、2Bm2D、2BNo.3、No.4、HLt/a%t/a%t/a%t/a%热轧退火酸洗不锈带钢AISI3002450007024500070AISI4001050003010500030小计350000100350000100冷轧不锈带钢AISI30011600064.4100005.612600070AISI4005400030005400030小计17000094.4100005.6180000100合计3500006617000032.1100001.9530000100金属平衡和工艺流程1.3.1原料供应本工程所需的原料热轧不锈钢卷（黑卷）全部由酒钢炉卷轧机自行供料。原料需要量：567463t/a原料钢卷由汽车运至车间原料库，采用卧卷运输、吊运和存放。原料规格生产钢种：奥氏体、铁素体和马氏体带钢厚度：1.8~6.0mm带钢宽度：750~1600mm钢卷内径：①762mm钢卷外径：①1100~2200mm卷重：max.32t金属平衡表金属平衡表表2-5产品名称原料量（t/a）成品量（t/a）切头尾、切边、酸损及轧废成材率（%）（t/a）（%）热轧退火酸洗不锈钢卷366325350000163254.4695.54冷轧不锈钢卷2011381800002113810.589.5合计567463530000374636.693.4金属平衡图见图1-1：热轧不锈钢原料卷567463机组名称入口量出口量图例成材率单位：t/aDRAPL98.5%5674635589501975103061010200-GPL408104000030000NO.lRCL97%360830350000N0.12Bm35000098%N0.1CRM99.5%N0.2CRM9875598260987559826019652018670011SPM186700185770N0.2RCL18577018000012D2BN0.3N0.4HL180000图1-1金属平衡图工艺流程根据产品大纲和生产机组，车间总体生产工艺流程如下框图简示，各机组具体生产工艺流程见机组相关描述。No.1、2Bm乜适■；'No.2B,No.2D,No.3,4,HL图1-2生产工艺流程示意第二节主要工艺设备及工艺流程2.1直接轧制退火酸洗机组（DRAPL）2.1.1机组选型和主要特点根据本工程生产工艺以及产品大纲，选用1条直接轧制退火酸洗机组，机组设计产量56万t/a，其主要技术特点有：机组工艺布置：为常规的一层展开式，开卷、卷取位于机组两端，在线轧机前小活套位于入口段工艺设备上方，入口活套和出口活套分别位于退火炉和酸洗段下面，全线布置紧凑，工艺流畅。焊机：GUILD公司RCM250-65直流氩弧焊机（MIG对接焊），设两只焊枪，冲孔机采用等离子枪切割，具有自动、半自动、手动3种操作模式，焊缝余高和强度完全能够满足生产要求。6辊轧机：ANDRITZ-SUNDWIG公司SS6H-1150/170x1650mm型轧机，最大减面率30%，最大轧制力20000kN。轧机采用全液压压下，轧制线通过液压缸驱动楔形块调整，设中间辊窜辊系统弯和正负辊系统。脱脂段：RUTHNER“喷淋洗涤段+刷洗段+级联漂洗段”3段式设计，脱脂介质为热水或碱液，采用气刀干燥。活套：6辊轧机前缓行活套，水平布置，4层，最大储量120m;入口活套和出口活套均为4层水平活套，最大储量440m，在活套车导向辊上设计了电动蜗轮机构CPC纠偏装置。退火炉：THEMTEC水平悬索式燃气退火炉，最大TV值200，包括预热段（1段）、加热段（3段）、空气冷却段（1段）、水雾冷却段（1段）、空气冷却段（1段）和热风干燥段，退火炉能力及炉温控制精度均可满足退火要求。>破鳞机：湿式破鳞机，包括破鳞单元和矫直单元，配备两套辊系，以适应不同厚度的来料带钢。换辊小车可实施一对辊系或全部辊系的更换，并配有上辊系翻转专用工具。破鳞机出、入口设挤干辊，出口设热风干燥装置。抛丸机：DISA公司2xHB-2X4/1601-100型抛丸机，共4台，每2台分为1组，2组之间通过导向辊隔离。2组可选择不同的丸粒粒度及抛丸模式，可同时工作或1组单独工作，操作灵活。每组共用1套排气系统。酸洗段：RUTHNER“中性盐电解（或硫酸酸洗）+混酸酸洗（或硝酸酸洗”工艺，工艺设计简洁，设备布置紧凑，全线使用统一数学模型，可优化生产工艺，获得良好的酸洗效果。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体入口出口带钢厚度：:1.8~6.0±10%mm1.5~6.0±10%mm带钢宽度：:750~1600mm750~1600mm钢卷重量：max.32tmax.32t钢卷内径：610mm/762mm610mm钢卷外径：max.2100mmmax.2100mmmin.900mmmin.900mm屈服强度：:300~650N/mm2250〜550N/mm2抗拉强度：:550~800N/mm2400~700N/mm2线速度：入口速度5-75/110m/minmax.工艺段速度5~60/80m/minmax.出口速度5~75/110m/minmax.穿带速度：5~30m/min快速甩尾速度：max.50m/minTV值：2002.2冷轧退火酸洗机组(CAPL)机组选型和主要特点根据本工程的生产工艺以及产品大纲，选用1条冷轧带钢退火酸洗机组，完成冷轧不锈钢硬卷的退火酸洗。机组设计产量25万t/a，其主要技术特点有：机组工艺布置：为常规的一层展开式，开卷、卷取位于机组两端，入口活套和出口活套分别位于退火炉和酸洗段下面，全线布置紧凑，工艺流畅。焊机：GUILD公司QMM125-54型窄搭接缝焊机，采用“先缝焊、后滚压”的工艺进行焊接，焊轮软化温度较高，使用寿命长；焊缝余高和强度完全能够满足生产要求。脱脂段：RUTHNER“喷淋洗涤段+刷洗段+级联漂洗段”3段式设计，脱脂介质为碱液或漂洗段热水，采用气刀干燥。活套：入口活套6层水平活套，出口活套为4层水平活套，3辊式活套车，在活套车导向辊上设计了电动蜗轮机构CPC纠偏装置。退火炉：THEMTEC水平悬索式燃气退火炉，最大TV值83，包括1段预热段、3段加热段，炉体下游设有8段空气冷却段、1段水雾冷却段和热风干燥段，退火能力及炉温控制精度均可满足退火要求。酸洗段：RUTHNER“中性盐电解+硝酸电解+混酸酸洗”工艺，工艺设计简洁，设备布置紧凑，全线使用统一数学模型，可优化生产工艺，获得良好的酸洗效果。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体入口出口带钢厚度：0.3~3.0±10%mm0.3~3.0mm带钢宽度：750~1350mm750~1350mm钢卷重量：max.28t（无纸和套筒）max.28t（无纸和套筒）钢卷内径：610mm610mm钢卷外径：max.2200mmmax.2100mmmin.1000mmmin.900mm线速度：入口速度max.160m/min工艺段速度max.120m/min出口速度max.160m/min穿带速度：max.30m/minTV值：8320辊可逆冷轧机（CRM）机组选型和主要特点为适应冷轧不锈带钢硬度高、冷加工硬化倾向大、轧制精度高的生产特点，20辊轧机一直是冷轧不锈钢和硅钢生产的主要机型，特别是宽幅冷轧不锈带钢几乎全部（90%以上）采用20辊轧机轧制。工程选用德国SUNDWIG公司四立柱20辊轧机，其主要特点有：没有设置专门的开卷机，钢卷可以直接放在轧机任何一侧的开卷机卷取机上进行开卷、卷取。＞机架为四立柱分体式，由4个角上各有一个立柱的固定底部机架和由4个立柱引导的可移动上部机架组成。＞球墨铸铁牌坊为矩形鞍座，支撑辊的鞍座也为矩形，辊系和牌坊具有良好的接触条件，轧机加工、维护方便。＞厚度控制：采用液压AGC系统，压下缸安装在4个立柱上，采用液压缸直接带动上部机架作压下调整，压下响应时间短。＞上机架可倾斜，易于消除单边浪，对原料的适应能力强。＞轧机开口度大（可达168mm）,便于穿带和断带后事故处理；可以采用直径变化范围很宽的工作辊和中间辊，允许辊径有较大的磨削量。＞轧制线调整：采用液压缸驱动的楔形机构实现F、G辊整体调整，液压缸驱动回调无机械间隙，调整响应速度快。＞窜辊：对第一中间辊进行窜辊，采用液压推■推式。窜辊机构在负载情况下只要轧机启动就能够操作，有利于低速阶段的头尾板形控制，对钢卷头尾带钢的板形控制能力较强，可提高成材率。＞辊型调整：采用楔形调整机构直接调整A、D辊的凸度，具有较大的调整能力，结构简单、可靠。凸度控制为九段控制，控制调节范围大，精度高。＞辊系和带钢冷却系统：采用独特的分区域控制供油量的专利技术，活动的喷油板有利于工作辊的更换和事故处理。＞采用高效率的轧制油过滤系统、冷却及带钢擦拭装置，能够满足高洁面带钢生产的要求。＞采用全自动换辊机器人，可以提高换辊效率，节约换辊时间，避免人工换辊时的轧辊擦伤，而造成产品表面质量缺陷。机组采用全封闭结构，设有高效的烟雾抽吸系统。>工作辊径小，变形量大，单道次最大压下率达25%，单轧程最大压下率超过80%（达85%）；带钢厚度公差：v0.5mm带钢为设定值的±0.5%,>0.5mm的带钢为设定值的士0.6%;板形公差：稳定速度下AFC精度v8-I，变化速度下AFC精度v10-|。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体带钢厚度：入口出口1.8~6.0mm(HR)0.2-3.0mm带钢宽度：0.5~6.0mm(CR)750~1350mm750~1350mm钢卷重量：max.32t（含纸和套筒）max.32t（含纸和套筒）钢卷内径：610mm610mm钢卷外径：max.2200mmmax.2200mmmin.900mmmin.900mm开卷穿带速度：穿带30m/min轧制速度：max.800m/min2.4平整机组（SPM）机组选型和主要特点不锈钢冷轧带钢平整机，基本上不改变板厚，侧重于达到工艺要求的带钢延伸率，其主要功能为：>改善板形，提高带钢的平直度和表面光洁度；＞改善带钢的机械性能，对铁素体带钢，可以抑制带钢屈服平台，提高冷加工性能。工程选用1套二辊单机架可逆平整机组，离线布置。对需要多道次平整的薄规格带钢和偏大延伸率AISI400系列带钢，离线平整机组生产组织更为灵活。机组主要特点有：＞采用干平整，与湿平整相比，干平整具有更高的轧辊表面粗糙度复制率，有利于提高产品表面光洁度。＞采用合理的轧辊原始凸度配置进行板形控制。＞采用全液压压上装置，可实现带钢延伸率闭环，实现延伸率的精确控制。＞轧制线采用电机丝杠调整，实现无级调速。＞平整机入口、出口侧设有抗皱辊、带钢刷和抽风除尘系统，设有在线轧辊抛光装置及其抽风除尘系统，以减少带钢表面缺陷。＞设有轧辊保护装置，防止穿带时辊面划伤。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体带钢厚度：0.3~3.0±10%mm带钢宽度：750~1350mm钢卷内径：610mm钢卷重量：max.32t（含纸和套筒）钢卷外径：max.2200mm（含纸和套筒）min.900mm强度：470~710N/mm2穿带速度：30m/min轧制速度：min.30m/minmax.600m/min2.5修磨与抛光机组（GPL）机组选型和主要特点修磨抛光机组具备中间修磨和成品研磨、抛光功能。中间修磨是为了消除带钢的表面缺陷，对部分（直接轧制）退火酸洗的热轧不锈钢钢卷进行表面修磨，为生产高级别表面质量的产品创造条件。为满足中间修磨前的板形要求，有时需要一道小变形量预轧，然后进行中间修磨。为了生产No.3、No.4、HL级表面质量产品，要求对平整后的带钢进行研磨、抛光；对HL产品，再通过修磨机下游的发纹成形设备处理带钢表面。成品研磨、抛光是为了实现特定等级的表面质量，根据市场要求，带钢可进行单面或两面研磨、抛光，一般仅要求保证单面质量（在线带钢的上表面）。实际生产中，有时大修磨量单面修磨的加工应力会影响带钢板形，使带钢产生波浪，需要对带钢另一面进行同等变形的修磨（或维持带钢平直度的粗磨）及二次平整。当修磨与抛光的带钢量较高时，修磨工序、抛光工序通常在修磨机组、抛光机组上独立完成。工程设计修磨、抛光的带钢量4万t，仅占成品产量的8%。为节省投资，本机组选用修磨、抛光兼用机组，机组主要特点有：＞开卷机具有上、下开卷功能，卷取机采用下卷取；＞采用搭接双点焊机；＞修磨机由4台磨头组成，主要特点有：•形式：湿式重型修磨机•接触辊电机基础：与其机械设备基础分开布置，尽量减少设备震动对修磨质量造成的影响。

•接触辊修磨：采用在线或离线修磨方式，由设备上自带的修磨装置实现在线修磨；磨缝调节：通过液压缸和机械挡块实现高精度位置控制（可达0.001mm）,并且有3调节种速度，即：快速打开与接近（相对安全位置）速度20mm/s，以5mm/s的速度达到一定修磨功率后再以0.5mm/s的速度调整。磨缝控制：具有恒功率控制模式和功率（从初始值到最终值）自动调整（补偿磨带磨损）模式。磨带：具有跑偏自动控制和断带自动检测功能；比利辊：具有偏置功能，除渣系统在机组操作侧呈地下式布置。最大修磨深度0.45mm,修磨产品表面粗糙度<0.7Pm设干式发纹抛光机，由2个发纹磨头组成。脱脂段包括喷淋段、刷洗段、漂洗段和干燥段，并设有碱雾通风系统和安全喷淋装置。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体出口入口出口带钢厚度：1.5~带钢厚度：1.5~6.0±10%mm(HR)1.5~6.0±10%mm(HR)0.3~0.3~3.0±10%mm(CR)0.3~3.0±10%mm(CR)带钢宽度：750~1600mm750~1600mm钢卷重量：带钢宽度：750~1600mm750~1600mm钢卷重量：max.32t（除纸和套筒）max.32t（除纸和套筒）屈服强度：max.750N/mm2抗拉强度：max.850N/mm2钢卷内径：610mm610mm钢卷外径：max.2200mmmax.2200mmmin.1000mmmin.900mm速度：开卷速度5-25m/minmax.工艺段5-25m/minmax.修磨12m/min抛光20m/min卷取速度5-25m/minmax.穿带速度：2.5-15m/min（可调）2.61#重卷机组（N0・1ETL）机组选型和主要特点重卷机组具有以下功能：•将钢卷按成品钢卷重量分成小卷；•切除不合格的头尾和边部；检查带钢表面质量，切除不合格部分；取样根据产品大纲并针对不同带钢厚度，1#重卷机组处理厚度为0.6-6.0mm带钢，产品以热轧退火酸洗钢卷为主，机组同时具备对DRAPL机组原料黑卷重卷的功能。机组主要特点有：>重卷机组的主要工艺指标体现在机组的工艺速度、切边偏差。本机组最高工艺速度150m/min，切边量5~40mm，切边公差0.5~1.1mm。切边剪采用对开移动的双头摆臂混合剪，穿带时是驱动剪，当工艺速度大于驱动剪速度时，靠切边剪传动的过速离合器变为拉剪，通过平衡生产线与切边剪的速度差和张力差，以保证切边质量和表面质量。废边采取碎断处理，机组出口侧增加了独特的张紧装置，以保证卷取钢卷的塔形度和表面质量。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体带钢厚度：入口出口0.6~6.0±10%mm0.6~6.0±10%mm带钢宽度：750~1600mm750-1600mm钢卷重量：max.32t（除纸和套筒）max.32t（除纸和套筒）屈服强度：400~800N/mm2(1.5mm~6.0mm)500~900N/mm2(黑卷)抗拉强度：入口300~650N/mm2(1.5mm~6.0mm)出口300~600N/mm2(1.5mm~6.0mm)300~800N/mm2(黑卷)钢卷内径：610mm/762mm508mm/610mm钢卷外径：max.2200mmmax.2200mm在线速度：min.900mmmin.800mm75m/min(3.0mm~6.0mm)150m/min(0.6mm~3.0mm)穿带速度：0~20m/min2.72#重卷机组（N0・2ETL）机组选型和主要特点重卷机组具有以下功能：•将钢卷按成品钢卷重量分成小卷；•切除不合格的头尾和边部；检查带钢表面质量，切除不合格部分；取样根据产品大纲并针对不同带钢厚度，2＃重卷机组处理厚度为0.3~3.0mm带钢，产品以冷轧不锈钢卷为主。机组主要特点有：＞重卷机组的主要工艺指标体现在机组的工艺速度、切边偏差，本机组最高工艺速度300m/min，切边量5~40mm，切边公差0.5~0.8mm。＞切边剪采用对开移动的双头摆臂混合剪，穿带时是驱动剪，当工艺速度大于驱动剪速度时，靠切边剪传动的过速离合器变为拉剪，通过平衡生产线与切边剪的速度差和张力差，以保证切边质量和表面质量。＞废边采取卷取式处理。机组主要技术参数钢种：奥氏体、铁素体和马氏体入口出口带钢厚度：0.3~3.0±10%mm0.3~3.0mm带钢宽度：750~1600mm750~1600mm钢卷重量：max.32t（除纸和套筒）max.32t（除纸和套筒）

屈服强度：400~700N/mm2400~700N/mm2抗拉强度：250~400N/mm2250~400N/mm2钢卷内径：0508mm/610mm508mm/610mm钢卷外径：max.2200mmmax.2200mmmin.900mmmin.800mm在线速度：150m/min(1.5mm~3.0mm)300m/min(0.3mm~1.5mm)穿带速度：0~30m/min第三节公辅设施及主要设备3.1磨辊间、卷纸间和检化验设施磨辊间磨辊间分为2部分即1#磨辊间和2#磨辊间，1#磨辊间布置有两台CAPCO数控轧辊磨床，用于修磨6辊轧机工作辊、中间辊、支撑辊和平整机辊，以及20轧机22中间辊、背衬辊、轧机挡油辊，矫直辊和板形辊，同时还配备有轴承座拆卸和清洗装置，用于拆卸6辊轧机和平整机轧辊轴承座和清洗轴承，另外还设置了一台平面磨床，用于修磨剪刃。2#磨辊间配备有3台CAPCO数控轧辊专用磨床，用于修磨20辊轧机工作辊、21中间辊和6辊轧机侧支撑辊。给排水环保设施卷纸间成品冷、热不锈钢卷层间需要垫纸；冷轧不锈钢生产过程中的钢卷亦需要垫纸。卷纸间的生产任务是承担本工程不锈钢卷层间用包装夹纸的剪切、重卷等工作，配备有纸卷重卷机、纸卷重卷/剪切机、纸套筒剪切机等。检验设施本工厂的检验设施主要承担不锈钢工程入厂原材料的抽查、验收试验；产品出厂检验和各轧机机组工艺介质化学分析任务；在扩大品种、提高产品质量和节能降耗的科研任务。冷轧工程的化学分析由炼钢炉前快速检验室承担，物理离线检验由中板检验室扩建后承担，冷轧厂负责在线检验如酸洗液、轧制油等的化学分析。主要检验项目主要检验项目：力学性能、硬度、弯曲、冲击、晶间腐蚀、表面粗糙度、低倍组织及金相组织等；

主要化验项目：轧制油和酸洗介质的NaSO2、Fe3+、Cr3+、pH值、HF、HNO3、CL、悬浮物、电导率、总硬度、溶解盐、COD和油类等。主要检验设施拉力试验机、弯曲试验机、Erichsen试验机、洛氏硬度计、表面粗糙度测定仪、金相显微镜、金相制样设备、晶间腐蚀测定装置、ICP光谱仪、分光光度计、电导率仪、pH计、原子吸收分光光度计、化学湿法分析设备以及剪板机、压力机、立式升降台铣床和双头铣床等燃气设施由储气罐、汽化装置、调压装置组成，将液化天然气汽化后输送到退火炉，用于带钢退火。脱盐水分析室主要承担脱盐水站的水质化学分析任务，位于脱盐水站内。主要化验项目有原水水质全分析、阳离子交换器出水酸度、出水钠离子含量、阴离子交换器出水电导率和pH值、酸碱液浓度等。配备的主要工艺设备有分光光度计、pH计、电导率仪、钠离子浓度计、电热干燥箱、天平、电热蒸馏水器、磁力搅拌器和化学湿法分析设备热力设施热力设施包括1个脱盐水站、1个蒸汽减温减压站、1个压缩空气干燥间和车间内外部热力管道压缩空气干燥间压缩空气干燥间内设2台出力100m3/min的组合式低露点空气干燥器，干燥器前设置汽水分离器、前置除油过滤器，干燥器出口设置后置除尘过滤器。干燥间总出力200m3/min，出口品质：1ppm压力露点-30°C1ppm含油量固体颗粒尺寸1pm固体颗粒浓度1mg/m3完全可以满足冷轧车间各机组要求。压缩空气干燥间进口要求：压力：＞0.7MPa;流量：ni90m3/min。脱盐水站1座，本脱盐水站设有板式换热器1套，叠片式自动清洗过滤器1套，超率单元3套（2用1备），一级全自动反渗透机组2套，二级全自动反渗透机组2套，同时配备相应的各种泵、水箱、各种加药装置及其它设备。脱盐水站出力60t/h，出水水质达到一级脱盐水标准（电导率v10pS/cm），脱盐水品质完全能满足工艺机组需要。该脱盐水系统采用自动化程序控制和控制室集中监视的运行方式，并可由值班人员进行控制室远方操作和现场操作。（系统具有远操和就地按钮操作功能）。站内设置一个控制室，采用日本三菱公司生产的可编程控制器（PLC）+工业控制机（PC）构成的计算机网络监控系统。运行人员通过控制系统的操作站（PC）对系统进行监视和控制。不再设常规仪表盘。控制系统留有通讯接口具有与主厂房控制系统DCS进行通讯的能力。蒸汽及蒸汽减压站蒸汽由厂区管网供应、厂区蒸汽管道参数为：压力：0.5~1.0MPa;温度：245~2809。蒸汽参数不能直接满足冷轧机组需要，需设置蒸汽减温减压站，经减温减压后供机组及其它用户使用，蒸汽减温减压站设置3套蒸汽减温减压装置，减温减压装置出口蒸汽设计流量45t/h，出口参数：压力：0.5~0.7MPa;温度：160~1809。站内采暖期蒸汽减温减压装置2运1备，最大出力~90t/h;非采暖期蒸汽减温减压装置1运2备，最大出力~45t/h，完全可以满足机组及换热站要求。当一次蒸汽参数发生变化时，该减温减压装置可以在一定范围内自动调节喷水量和减压阀喉口，使出口二次蒸汽参数保持相对恒定。站房内控制值班室，内设有3套控制柜，柜上可显示一、二次蒸汽和减温水的参数及流量，并设有部分参数异常时声光报警装置3.3燃气设施燃气设施有：天然气供应、氮气供应天然气供应天然气用于处理线退火炉，天然气的耗量6100Nm3/h，用点压力为15KPa。从LNG（液化天然气）气化站，引入一根DN500管道，TOP接点压力为50KPa，接至冷轧厂房，通过进厂房天然气主管计量、调压后，分别用管道送加热炉等用户使用氮气供应工程一期氮气用户主要是仪表气源用氮和管道吹扫用氮，所需氮气的最大耗量1010Nm3/h，平均耗量310Nm3/h。氮气从供不锈钢区域压力为~2.2MPa的氮气总管接口，通过一根DN100管道接至不锈钢冷轧厂房，经氮气主管计量后，通过调压阀调压，将氮气压力由~2.2MPa调至0.6~0.8MPa，通过管道分别送至各用点。3.3给排水设施水处理设施主要包括：净循环系统、浊循环系统、废水处理系统、废酸回收设施、供酸设施、Na2SO4再生设施、电缆隧道消防、给排水管网8个部分。工业水新水工业水主要用于各循环系统补充水及机组直流用水。工业水由现有厂区干管上就近接取，取水量最大约为450m3/h，接点压力0.1~0.12MPa。生活水主要用于车间工作人员生活饮用、车间卫生设施、事故冲洗等。生活水由现有厂区干管上就近接取，取水量最大约为39m3/h，接点压力不小于0.3MPa。净循环水处理设施净循环冷却水用于各机组的设备间接冷却，由净循环水处理站供水，水量为3400m3/h。用户压力0.5~0.6MPa。净循环水处理站内包括供水、冷却、净化、水质稳定及事故供水等设施浊循环水处理设施主要用于热退火酸洗机组的炉子段出口带钢冷却，浊循环水量按照1200m3/h设计。供水温度33°C，回水温度50°C，用户点压力0.4MPa循环水用循环水泵通过管道送至热线炉子段，用于钢带水冷。循环水与钢带直接接触后，重力流入排水沟。排水沟的水流入设在厂房边的集水池内。集水池内设提升泵，将水提升至平流沉淀池。经沉淀后，用泵加压送砂滤器过滤。过滤后的水利用余压进入冷却塔冷却，冷却后的水流入吸水井，再用循环泵送出，如此循环。由于循环水在冷却及管道输送过程中存在风吹损失、蒸发损失以及管路漏损和排污，为保持循环水系统水量平衡，系统设有补水管，补水量36m3/h。为减少系统在循环过程中产生结垢、腐蚀现象和防止藻类生长，在循环水系统中还设有加药设备废水处理设施在生产过程中，会产生大量的含酸废水、含碱/含油废水、含铬废水，并且在废水中还包括铁、镍等金属离子和金属氧化物。为保护环境，减少污染，需要新建废水处理站，对上述废水进行处理，达到国家排放标准后排放。废水处理分为3个子系统，即含铬废水处理系统、含酸废水处理系统、含碱/含油废水处理系统。另外还包括污泥脱水系统和药剂投加系统。各子系统处理能力为：

含铬废水处理系统：20m3/h含酸废水处理系统：60m3/h含碱/含油废水处理系统：30m3/h废水经处理后达到的排放指标如下：悬浮物SS：<70mg/L油：<8mg/LCODcr：<100mg/LCr6+：<0.5mg/L总Cr：<1.5mg/L氟化物：<10mg/L氨氮：<15mg/L总镍：<1mg/LPH：6~9含铬废水处理系统机组排出的含铬废水用提升泵通过管道送至调节池，经调节后用泵送至还原罐。经过2级还原，Cr6+被还原成Cr3+，还原后的废水进入含酸废水处理系统的PH调节罐进行后续处理。含碱/含油废水处理系统机组排出的废水首先进入调节池，然后用泵送至PH调节罐，调整PH后，流入絮凝罐、气浮槽。絮凝罐、气浮槽均为两级。经过絮凝和气浮处理后，进入含酸废水处理系统的中和池进行后续处理。含酸废水处理系统废水首先进入调节池，然后用泵送至PH调节罐。调整PH后，废水流入曝气氧化槽，将Fe2+氧化成Fe3+，然后流入混凝槽。经过混凝后，废水进入澄清