生产运作计划与控制

生产运作方案与控制

第一节方案管理概论一、方案的内涵二、方案的作用三、方案的要素四、不同类型方案第二节生产方案概述一、生产方案的内涵二、生产方案分为长期、中期和短期三、生产方案的内容和形式四、生产方案的平衡生产运作方案与控制第三节生产方案指标及其确定一、生产方案的主要指标二、生产方案指标的平衡第四节年度生产方案一、年度生产方案的含义二、年度生产方案编制的原那么三、年度生产方案的编制步骤四、常用方案编制方法：滚动式方案法第五节生产作业方案一、生产作业方案特点及内容二、编制生产作业方案的要求三、期量标准的制定四、生产作业方案编制方法第六节生产能力一、生产能力的定义与分类二、生产能力的影响因素三、生产能力的核定第七节生产作业控制一、生产作业控制概述二、实行生产作业控制的原因及条件三、不同生产类型生产控制特点第一节方案管理概论一、方案的内涵方案有静态和动态之分所谓的静态方案，是指对未来活动所作的事前安排，预测和应变处理。所谓的动态方案，是指为未来〔下一个月，下一年〕设立目标，确定到达这些目标的详细步骤，包括日程安排和指导方针，并进行相应的资源配置过程.二、方案的作用〔1〕明确目标任务责任：行动路径，线路图*组织分工的依据*资源筹集的依据*控制的依据〔2〕克服资源限制与不确定性。〔3〕综合平衡。Ⅰ、时间空间平衡：比例，协调，衔接关系Ⅱ、组织活动与资源关系：人选与责任资金时间Ⅲ、组织各部门有足够时间足够能力去完成任务〔4〕编制并下达方案。部门：R＆D、市场、人事、财务、仓储、生产等时段：长期〔5—10〕，年度，季，月〔5〕方案的执行与调查、调整以实现企业目标。目标制订→执行→奖惩→新目标循环。三、方案的要素要素所回答的问题内容1.前提在何种情况下有效？预测.假设.实施条件2.目标做什么？最终结果.工作要求3.目的为什么做？理由.意义.重要性4.战略如何做？途径.基本方法.主要战术5.责任谁做？结果谁承担？人选.奖罚措施6.时间何时做？起止时间.进度安排7.范围涉及什么部门和地域？组织层次和地理范围8.预算需要投入多少资源？费用和代价9.应变实际情况和预计不符怎么办？最坏情况应变之道四、不同类型方案项目战略层计划战术层计划作业层计划计划期长（≥5年）中（一年）短（月、旬、周）计划的时间单位粗（年）中（月、季）细（工作日、班次、小时、分）空间范围企业、公司工厂车间、工段、班组详细程度高度综合综合详细不确定性高中低管理层次企业高层领导中层，部门领导低层，车间领导特点涉及资源获取资源利用日常活动处理第二节生产方案概述一、生产方案的内涵生产方案是为实现企业生产目标，对未来一定时期内的生产作业活动和各项资源的使用作出的统筹安排。狭义生产方案概念：是指生产系统的运行方案，方案规定了一定时期内生产或提供产品或效劳的品种、质量、产量和进度，是进行生产作业活动的纲领和依据。广义生产方案：指包括生产系统的建立和运行的方案。本课程所涉及的主要是狭义的生产方案。二、生产方案分为长期、中期和短期1、厂期方案〔3—5年，甚至10年〕长期生产方案属于战略方案范围。它的主要任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞争优势的决策，涉及产品开展方向、生产开展规模、技术开展水平、新生产设施的建造等。2、中期方案〔一般为1年〕中期生产方案属战术性方案。在我国企业中通常称之为生产方案或年度生产方案。它的主要任务是在正确预测市场需求的根底上，对企业在方案年度内的生产任务做出统筹安排。对于流程型企业，由于生产连续进行，中期方案的作用非常关键；而对于制造装配型企业，由于生产能力的定义随产品结构的变化而变化，故短期作业方案的作用是重点。3、短期生产作业方案短期生产作业方案，或称生产作业方案。它的任务主要是直接依据用户的订单，合理地安排生产活动的每一个细节，使之紧密衔接，以确保按用户要求的质量、数量和交货期交货。三、生产方案的内容和形式1、总量生产方案(APP-AggregateProductionplanning)--年度生产方案规定一年左右时间内各月对生产总量(产值、综合产量单位)的需求，主要作用是寻求各月的人力水平、工作时间、库存水平、以及外协数量的最正确组合。2、主生产方案(MPS-MasterProductionScheduling)—出产进度方案主生产方案确定具体产品在半年左右时间内各周的出产量，其方案期限为6至8周。3、物料需求方案(MRP-Materialrequirementplanning)分解MPS中的最终产品或工程，确定产品各级零部件制造或采购的数量、时间以及完工日期。4、投入/产出方案(作业方案)与控制是关于详细需求的方案和报告，是MRP的具体化，用于指导日常的生产和采购活动。生产控制(Productionactivitycontrol)进行每天工作现场活动的具体进度安排和控制，采购方案涉及到对具体采购工程的方案与控制。四、生产方案的平衡寻求在需求和能力之间的平衡。尽可能地满足需求，又尽量充分地利用能力，保证方案的可行性和有效性。在编制各种方案时，要确定相应的能力需求。1、粗能力方案(RCCP-Rough-CutCapacityPlanning〕粗能力方案对应于主生产进度方案，用于核实MPS的可行性；它只证实MPS所需的一些主要资源和能力是否具备。2、能力需求方案(CRP-CapacityRequirementPlanning)能力需求方案对应于物料需求方案，用于核实MRP是否可行，对每个加工中心的能力进行细致的计算，并与其可用能力进行比较，它对RCCP的不充分性予以补充。第三节生产方案指标及其确定一、生产方案的主要指标1、产品品种指标概念：指企业在方案期内规定生产的产品项〔种〕数。生产什么、品名、规格、型号、种类数等考核指标：注：①不能以方案外品种代替方案内品种②不大于100％2、产品产量指标〔生产多少〕概念：指企业在方案期内生产的合格〔符合质量标准〕的产品〔或劳务〕的实物数量。注：①实际完成产量可计算计划外产品产量和超计划产量②产量计划完成率可大于100％考核指标：3、产品质量指标概念：指企业在方案期内产品质量方面应到达的水平。考核指标：产品质量指标：反映产品内在质量的指标等级品率工作质量指标：质量损失率、废品率、返修品率、一次交验合格率等。4、产值指标概念：产值指标是用货币表示的产量指标。分类:〔1〕商品产值〔2〕工业总产值〔3〕工业增加值〔1〕商品产值概念：指企业在方案期内生产的可供销售的工业产品〔或工业劳务〕价值商品产值＝本企业自备原材料生产的可供销售的成品、半成品价值＋＋外单位来料加工的产品加工价值

对外承作的工业性劳务价值●商品产值按现行价格计算〔2〕工业总产值概念：企业在方案期内完成的工业生产活动总成果的价值。它反映企业在一定时期的生产规模及水平，是计算劳动生产率、产值利润率等指标的依据。组成：①全部商品产值②外单位来料加工的来料价值和对外承作工业性劳务对象价值③企业自制半成品、在制品、自制工夹模具的期末与期初结存量差额的价值、已构成固定资产并转入财务帐目的企业自制设备的价值一般以不变价格计算〔3〕工业增加值(净产值)概念：指企业在方案期内从事生产经营活动新创造的价值。计算方法①生产法：工业增加值＝工业总产出－工业中间投入②收入法：工业增加值＝固定资产折旧＋劳动报酬＋生产税净额＋营业盈亏一般以现行价格计算总产值商品产值净产值外单位来料加工产品的加工价值对外承做的工业性作业价值企业产品中新创造的价值企业产品中原材料的价值外单位来料加工产品的原材料价值企业在制品、自制工具、模具等期末期初结存量差额价值三种产值对照表二、生产方案指标的平衡1、方案任务与生产可能性的平衡。任务与能力平衡；任务与劳动力平衡；任务与物资供给平衡；任务与外协件的平衡；任务与生产技术准备的平衡；平衡是指积极的平衡措施，积极平衡是指对薄弱环节要采取措施，提高其适应方案水平的程度。2、方案指标间的平衡〔1〕产量指标与利润指标间的平衡用盈亏平衡分析法确定产品盈亏平衡点产销量。再结合销售收入与产销量的关系，确定各种产品最正确产销量水平。S=销售收入；F=年固定费用；V=单位产品变动费；Q=年产销量；年总本钱：C=F+VQ年利润额：E=S-C=PQ-F-VQ=Q(P-V)-F；盈亏平衡点产销量：Q0=F/(P-V)FVQ费用QQ0S=PQ随着供需关系的变化，价格将发生变化，一般情况下，为使产销量增加，价格将同步降低，当价格低于一定水平时，随着产销量的提高，销售收入将开始下降，因而出现两个盈亏平衡点。最优的产销量在两盈亏平衡点的中间。C(Q)费用QQ01S(Q)Q02Q**费用质量水平V01S(V)V02V**C(V)〔2〕质量水平和利润指标间的平衡第四节年度生产方案一、年度生产方案的含义年度生产方案是对方案年度内的生产任务做出统筹安排，规定企业在方案期内生产的品种、质量、数量和进度等指标。二、年度生产方案编制的原那么生产方案工作属于管理的内容，必须贯彻以销定产的原那么〔包括品种、质量、数量、交货期、本钱等的要求〕。这条原那么实质上是以需定产，就是以市场的需求来安排生产。三、年度生产方案的编制步骤编制年度生产方案的主要步骤，大致可以归纳如下：1、调查研究，收集资料制定生产方案之前，要对企业经营环境进行调查研究，充分收集各方面的信息资料，其主要内容包括：国内外市场信息资料、预测，上期产品销售量，上期合同执行情况及成品库存量，上期方案的完成情况，企业的生产能力，原材料及能源供给情况，品种定额资料，本钱与售价。2、确定年度生产方案指标，进行综合平衡确定年度生产方案指标是制定年度生产方案的中心内容。其中包括：产值指标的选优和确定；产品出产进度的合理安排；各个产品的合理搭配生产；将企业的生产指标分解为各个分厂、车间的生产指标等工作。这些工作，相互联系，实际上是同时进行的。综合平衡是制定年度生产方案的重要工作环节，其内容包括两个方面，一是以利润方案指标平衡；二是以年度生产方案指标为中心，生产方案与生产能力及其他投入资源的平衡。3、安排产品出产进度年度生产方案指标确定后，需进一步将全年的总产量指标按品种、规格和数量安排到各季、月中去，制定出产品出产进度方案，以便合理分配并指导企业的生产活动。产品出产进度应做到：保证交货时期的需要，均衡出产，合理配置和充分利用企业资源。四、常用方案编制方法：滚动式方案法1滚动方案的特点整个方案分为几个阶段，第一阶段为执行方案，后几个阶段为预定方案。执行方案具体详细，要求按方案完成；预定方案比较粗略，允许调整。经过一段时间，方案向前推进一个阶段，原预定方案中的第一阶段经调整修改后变为执行方案，而预定方案也向后延一个阶段。2滚动期和方案期〔1〕滚动期：修订方案的间隔时期，它通常等于执行方案的方案期限。年度方案一般以一季为一个滚动期；五年或五年以上方案以一年为一个滚动期。〔2〕方案期：滚动方案所包括的时间长度。年度生产计划①②③④季滚动计划完成情况实际与计划差异计划修正因素差异分析结果市场变化结果年度动向预测新的年度计划下一年②③④①方案期：一年滚动期：一季3、滚动方案的优点〔1〕使方案的严肃性和应变性更好的结合。因执行方案与编制方案的时间接近，内、外条件不会发生很大变化，可以根本保证完成，表达了方案的严肃性；预计方案允许修改，表达了应变性。如果不是采用滚动式方案方法，第一期实施的结果出现偏差，以后各期方案如不作出调整，就会流于形式。〔2〕提高了方案的连续性，为组织均衡生产创造了良好的条件。逐年滚动，自然形成新的年度方案。第五节生产作业方案生产作业方案是生产方案的具体化方案，是生产方案的继续，在时间上，它把年度方案任务从年具体化到月、周、天、工作班的任务；在对象上，它把产品为单位的方案，细分为组成产品的各种零部件生产任务；在执行单位上，它把企业的任务细分到车间、工段班组、直至每个工作地的任务。一、生产作业方案特点及内容1、生产作业方案特点生产作业方案与生产方案比较具有以下特点：(1〕方案期短，生产方案的方案期常常表现为季、月，而生产作业方案详细规定月、旬、日和小时的工作任务；(2〕方案内容具体，生产方案是全厂的方案，而生产作业方案那么把生产任务落实到车间、工段、班组和工人；(3〕方案单位小，生产方案一般只规定完整产品的生产进度，而生产作业方案那么详细规定各零部件，甚至工序的进度安排。2、编制生产作业方案的主要依据〔1〕年、季度生产方案和各项订货合同；〔2〕前期生产作业方案的预计完成情况；〔3〕前期在制品周转结存预计；〔4〕产品劳动定额及其完成情况，现有生产能力及其利用情况；〔5〕原材料、外购件、工具的库存及供给情况；〔6〕设计及工艺文件，其它的有关技术资料；〔7〕产品的期量标准及其完成情况。3、企业生产作业方案，一般应包括以下内容：〔1〕制定期量指标；〔2〕编制全厂和车间的生产作业方案；〔3〕进行设备和生产面积的负荷核算和平衡；〔4〕编制生产作业准备方案；〔5〕作业排序；〔6〕生产作业控制。二、编制生产作业方案的要求1、全面性。即生产作业方案应把生产方案所规定的品种、产量、质量和交货期全面安排和落实。2、协调性。即使生产过程各阶段、各环节在品种、数量、进度和投入产出等方面都协调配合，紧密衔接。3、可行性。即充分考虑企业现有条件和资源，能够保证生产作业方案的执行。4、经济性。指生产作业方案要有利于提高生产效率和经济效益。5、适应性。指生产作业方案适应企业内、外条件和环境的变化，能及时根据生产条件和外部环境调整、补充和修正。三、期量标准的制定〔一〕期量标准的概念期量标准，就是为制造对象〔产品、部件、零件等〕在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据，又称作业方案标准。“期〞就是指时间，包括：生产周期、生产提前期、生产间隔期等；“量〞就是指数量，如生产批量、在制品数量等。不同生产类型的期量标准内容是不同的。具体而言：大量流水生产的期量标准有：节拍、流水线工作指示图表、在制品定额等。成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额等。单件生产的期量标准有：产品生产周期、提前期等。

〔二〕大量流水线生产期量标准1、节拍节拍是组织大量流水生产的依据，是大量流水生产期量标准中最根本的期量标准，其实质是反映流水线的生产速度。它是根据方案期内的方案产量和方案期内的有效工作时间确定的。R＝Fe/Qi

式中：R——流水线节拍；

Fe——第i工序看管周期时间长度；

QI——第i工序看管周期产量。看管周期：间断流水线上事先规定一个循环时间，在循环时间段，各道工序的产量相等，以平衡整条流水线运行。看管周期时间长一般取与工作班时间成整数倍。如：2\4\8小时。确定看管周期长短考虑的因素：①根据加工对象的特点来确定。如：体积大、价值高、看管周期取短，以使在制品占用量减少；反之取长。②根据流水线各工作地间的距离大小决定看管周期长短。工作地之间距离大，看管周期可取长些，反之取短些。2、在制品占用量定额在制品占用量定额，就是在一定时间、地点和具体生产技术组织条件下，为保证生产连续进行所必需的在制品数量。在制品占用量按存放地点分为：流水线〔车间〕内在制品占用量和流水线〔车间〕间在制品占用量；按性质和用途分为：工艺占用量、运输占用量、周转占用量和保险占用量。在制品构成如以下图所示：在制品占用量工艺占用量Z1运输占用量Z2流水线间运输占用量Z5周转占用量Z3保险占用量Z4库存保险占用量Z7库存周转占用量Z6流水线内占用量流水线间占用量图：在制品分类结构图〔1〕工艺占用量〔Z1〕工艺占用量是指正在流水线各道工序每个工作地上加工、装配或检验的在制品数量。式中：Si——第i道工序的工作地数；m——流水线的工序数目；gi——第i道工序上工作地同时加工的零件数。〔2〕运输占用量〔Z2〕运输占用量是指处于运输过程中或放置在运输装置上的在制品占用量。它取决于运输方式、运输批量、运输间隔期、零件体积及存放地的情况等因素。当采用连续输送装置运送时：式中：L——运输装置的长度〔m〕；l——相邻两个运输装置的距离；nt——运输批量。〔2〕运输占用量〔Z2〕运输占用量是指处于运输过程中或放置在运输装置上的在制品占用量。它取决于运输方式、运输批量、运输间隔期、零件体积及存放地的情况等因素。当采用连续输送装置运送时：式中：L——运输装置的长度〔m〕；l——相邻两个运输装置的距离；nt——运输批量。〔3〕工序间流动占用量〔Z3〕由于平衡前后相邻工序生产率周而复始积存的在制品占用量，叫工序间流动占用量。工序间流动占用量可用分析计算法和图表法结合起来加以确定。分析计算法Zmax＝（）式中：ts——两相邻工序同时工作时间；i——前工序；j——后工序；si、sj——第i、j工序的工作地数；ti、tj——第i、j工序单位工时。ts为正值，说明最大占用量是在同时工作结束时形成的；如为负值，说明最大占用量是在同时工作前形成的。图解法〔略〕〔4〕保险占用量〔Z4〕〔1〕为整个流水线设置的保险占用量，其常集中在流水线的末端用来弥补出现废品和出现生产故障，造成零件供给中断而设置的在制品。〔2〕为工作地设置专用保险占用量，日常集中于关键的工作地旁边。保险在制品占用量大小，主要取决于设备故障恢复时间，及由设备故障导致停工而导致损失的大小。保险在制品一经动用，那么必须通过加班加点等非正常工作班的方式把用去的保险在制品补充回来。〔5〕库存流动占用量〔Z5〕它是使车间或流水线之间协调工作而占用的零部件或毛坯数量。它是由于前后两车间或流水线之间生产效率不等以及工作制度〔班次或起止时间〕不同而形成的在制品的占用量。Z5＝Zin(PL－Ph)；式中：Zin——生产效率较低的车间或流水线的班产量；

PL——生产效率较低车间或流水线的班次；Ph——生产效率较高的车间或流水线的班次。〔6〕车间之间库存保险占用量〔Z6〕其与Z4同。〔7〕车间之间库存保险占用量〔Z7〕它是由于供给车间〔或流水线〕交付延期或出现大量废品，为保证需用车间正常生产而设置的在制品的占用量。Z7=Tin/R式中：Tin——供给车间〔或流水线〕的恢复间隔期；R——供给车间〔或流水线〕的生产节拍。〔三〕成批生产的期量标准成批生产在组织和方案方面的主要特点是：企业按一定时间间隔依次成批生产多种产品。因此，成批生产作业方案要解决的主要问题，就是妥善安排生产的轮番。保证有节奏地均衡生产。1、批量和生产间隔期批量就是相同产品〔或工件〕一次投入和出产的数量。生产间隔期〔又称生产重复期〕是指相邻两批相同产品〔零件〕投入或产出的时间间隔，生产间隔期是批量的时间表示。批量＝生产间隔期×平均日产量确定批量和生产间隔期的方法有以下两种：〔1〕以量定期法以量定期法是根据提高经济技术效果的要求，确定一个最初的批量，然后相应地计算出生产间隔期。①最小批量法最小批量法是从设备利用和劳动生产率这两个的最正确选择出发考虑的。

式中：δ——设备调整时间损失系数；tad——设备调整时间；Qmin——最小批量；

t——单件工序时间。即：δ≥∴Qmin≥设备调整系数时间损失系数如下表所示。零件名称生产类型大批中批小批小件0.030.040.05中件0.040.050.08大件0.050.080.12表：设备调整损失系数δ②经济批量法经济批量法主要考虑两个因素：设备调整费用和库存保管费，上述最小批量法，规定批量的下限，即仅考虑设备的充分利用和较高的生产效率，而无视了因批量过大造成的在制品资金占用及在制品存储保管费用，如下图。存货保管费曲线C1

调整设备费C2批量总费用曲线C总费用

与批量相关的费用可分为两局部：一局部是随批量增加而增加的局部。如：在制品占用和保管费，生产周期增加而导致的费用：C1=C单i(Q/2)其中：i=单位在制品库存费用率；C单——单位产品本钱。另一局部是随批量增加而减少的费用，如：品种转换而导致的设备调整费及其他准备与结束费：C2=A(N/Q)其中：A=设备一次调整费；与批量相关的总费用C总：C总=C1+C2=C单i(Q/2)+A(N/Q)上式对Q求导，并令其为零，可得到最优批量计算式：

Q*＝式中：A——设备一次调整费；C单——单位产品本钱；N——年产量；i——单位在制品库存费用率。〔2〕以期定量法以期定量法是先确定生产间隔期，然后使批量与之适应。其与经济批量法不同。经济批量法着重考虑经济因素，而以期定量法那么是为了便于生产管理。如下表为生产间隔期与批量关系。生产间隔期批量的种类不宜过多，一般以六种以内为宜。超过了可以按照装配需要的顺序，零件结构的工艺特征，外形尺寸和重量大小，工时长短划分为假设干组，然后从中选择一个典型零件制订批量和生产间隔期，同一组的零件就可仿此制订批量。生产间隔期批类批量投入批次1天日批装配平均日产量每日一次10天旬批装配旬平均产量每月三次半月半月批装配半月平均产量每月两次1个月月批装配月产量每月一次1季度季批装配季产量每季一次半年半年批装配半年产量每年两次1年年批装配年产量每年一次表：标准生产间隔期表2、生产周期生产周期是从原材料投入生产开始，到制成成品出产时为止的整个生产过程所需的日历时间。成批生产中的生产周期是按零件工序、零件加工过程和产品进行计算的，其中，零件工序生产周期是计算产品生产周期的根底。〔1〕零件工序生产周期零件工序生产周期是一批零件在渠道工序上的制造时间。Top＝+Tse

式中：Top——一批零件的工序生产周期；Fe——有效工作时间总额；

Kt——工时定额完成系数；S——同时完成该工序的工作地数；Q——零件批量；Tse——准备结束时间。〔2〕零件加工过程的生产周期在成批生产中，零件是成批加工的，因此，零件加工过程的生产周期在很大程度上取决于零件工序间的移动方式。通常先按顺序移动方式计算一批零件的生产周期，然后用一个平行系数加以修正。①顺序移动方式式中：T顺——批零件顺序移动方式计算的加工过程生产周期〔分或小时〕；Topi——该批零件在第i道工序加工的工序同期〔分或小时〕；m——工序数目；td——零件批在工序间转移的平均间隔时间〔分或小时〕。T顺=+(m-1)×td②平行移动方式考虑平行移动〔或局部平行移动〕后的零件加工过程的生产周期：T平＝Kp×Top

式中：Kp——平行系数〔3〕产品生产周期在零件加工生产周期确定后，并按此计算毛坯制造，产品装配及其它工艺阶段的生产周期。在此根底上根据装备系统图及工艺阶段的生产同期的平衡衔接关系，编制出生产周期图表，确定产品的生产周期。3、生产提前期生产提前期是产品〔毛坯、零件〕在各工艺阶段出产〔或投入〕的日期比成品出产的日期应提前的时间。产品装配出产期是计算提前期的起点，生产周期和生产间隔期是计算提前期的根底。提前期分投入提前期和产出提前期。〔1〕投入提前期投入提前期是指各车间投入的日期比成品出产日期应提前的时间。某车间投入提前期＝该车间出产提前期＋该车间生产周期〔2〕出产提前期出产提前期是指各车间出产的日期比成品出产日期应提前的时间。某车间出产提前期＝后车间投入提前期＋保险期生产提前期的构成要素：〔1〕排队等候加工时间〔2〕加工时间〔3〕更换作业的准备时间〔4〕停放时间〔等候运输的时间〕〔5〕检验时间〔6〕运输时间〔7〕其他时间4、在制品占用量成批生产中的在制品，分为车间内部在制品和库存在制品两局部，后者又可分为流动在制品和保险在制品。由于成批生产中在制品占用量是变动的，因此，占用量指月末的在制品数量。〔1〕车间内部在制品占用量指正在加工、等待加工、处于运输或检验过程中的在制品。在成批生产条件下，车间在制品占用量按各工艺阶段分别计算。由于在制品整批地在车间之间转移，故车间内部在制品按如下公式计算：式中：Tc——一批零件生产周期〔日〕；nd——平均每日零件需要量nd=Q/TimQ——零件批量〔件〕；Tim——生产间隔期〔日〕。

∴Zin＝Q·Tc/TimZin=Tc·nd从上述可看出，车间内部在制品占用量与生产周期同生产间隔之比有关系；这种关系可分为三种情况，如以下图所示。T与R关系生产周期T（天）生产间隔期R（天）T/R进度在制品平均占用在制品期末占用量上旬中旬下旬T=R10101一批一批T>R20102二批二批T>R25102.5三批半三批T<R5100.5半批一批A、生产周期小于生产间隔期〔T<R〕，此时在制品占用量不超过一批零件的数量，仅仅出现在该零件投入期与产出期之间，其它时间没有在制品。B、生产周期等于生产间隔期〔T=R〕，此时期末在制品占用量经常为一批。C、生产周期大于生产间隔期〔T>R〕，此时在制品占用量经常为好几批。其批数决定于生产周期与生产间隔之比。〔2〕车间之间库存在制品车间之间库存在制品,它是由于前后车间的批量间隔期不同而形成的。Zst＝nd·DstDst＝〔Tin1－Tin2〕nd＝N2/D故：式中：Zst——平均库存流动占用量〔件〕；nd——每日平均需求量〔件/日〕；Dst——库存天数〔日〕；N2——后车间领用批量；D——两次领用间隔天数；Tin1——前车间的出产间隔期；Tin2——后车间的投入间隔期。保险在制品占用量是为防止前车间发生意外而影响到后车间的正常生产而设置的。一般根据后车间日需用量和前车间排除故障所需时间两个因素决定。

Zb=Tb×q

式中：

Zb

=保险在制品占用量；Tb=保险期；

q=后车间平均日需求量。〔四〕单件小批生产期量标准单件小批量生产的特点是产品品种多、每种产品的生产数量很少，一般是根据用户要求按订货组织生产的。因此单件小批生产作业方案所要解决的主要问题是控制好产品的生产流程，按订货要求的交货期交货。其期量标准有生产周期、生产提前期等。四、生产作业方案编制方法编制生产作业方案，主要是编制分车间的作业方案，而着重解决各车间之间的生产在时间上下的衔接问题，以及编制车间内部的作业方案，即着重解决工段之间的生产在时间上和数量上的衔接问题。〔一〕厂级生产作业方案的编制厂级生产作业方案是由厂级生产管理部门编制的。它根据企业年度〔季〕生产方案，编制各车间的月〔旬、周〕的生产作业方案，包括：出产品种、数量〔投入量、产储量〕、日期〔投入期、产出期〕和进度〔投入进度和产出进度〕。为各车间分配生产任务时必须与生产能力相平衡，并且使各车间的任务在时间上和空间上相互衔接，保证按时、按量、配套地完成生产任务。编制厂级生产作业方案分两个步骤：正确选择方案单位；确定各车间的生产作业任务。1、方案单位的选择方案单位是编制生产作业方案时规定生产任务所用的计算单位。它反映了生产作业方案的详细程度即各级分工关系。流水生产企业中，编制厂级生产作业方案时采用的方案单位有：产品、部件、零件组和零件。〔1〕产品为方案单位。产品方案单位是以产品作为编制生产作业方案时分配生产任务的计算单位。采用这种单位规定车间生产任务的特点是不分装配产品需用零件的先后次序，也不管零件生产周期的长短，只统一规定投入产品数、出产产品数和相应日期，不具体规定每个车间生产的零件品种、数量和进度。采用这种方案单位可以简化厂级生产作业方案的编制，便于车间根据自己的实际情况灵活调度；缺点是整个生产的配套性差，生产周期长，在制品占用量大。〔2〕部件为方案单位。部件方案单位是以部件作为分配生产任务的计算单位。采用部件方案单位编制生产作业方案时，根据装配工艺的先后次序和主要部件中主要零件的生产周期，按部件规定投入和产出的品种、数量及时间。采用这种方案单位的优点是生产的配套性较好，车间也具有一定的灵活性，但缺点是编制方案的工作量加大。〔3〕零件组为方案单位。零件组方案单位是以生产中具有共同特征的一组零件作为分配生产任务的计算单位。同一组零件中的各零件，加工工艺相似，投入装配的时间相近，生产周期根本相同。如果装配周期比较长，而且各零件的生产周期相差悬殊，这时采用零件组方案单位可以减少零件在各生产阶段中及生产阶段间的搁置时间，从而减少在制品及流动资金占用。

采用这种方案单位的优点是生产配套性更好，在制品占用更少；缺点是方案工作量大，不容易划分好零件组，车间灵活性较差。〔4〕零件为方案单位。零件方案单位是以零件作为各车间生产任务的方案单位。采用这种方案单位编制生产作业方案时，先根据生产方案规定的生产任务层层分解，计算出每种零件的投入量、产出量、投入期和产出期要求。然后以零件为单位，为每个生产单位分配生产任务，具体规定每种零件的投入、产出量和投入、产出期。大量流水生产企业中采用这种方案单位比较普遍。它的优点是生产的配套性很好，在制品及流动资金占用最少，生产周期最短。同时，当发生零件的实际生产与方案有出入时，易于发现问题并调整处理。但缺点是编制方案的工作量很大。由于目前计算机在企业中的广泛应用，尤其是运用制造资源方案〔MRPⅡ〕后方案编制工作量大大减少。因此，如果有条件应尽量采用这种方案单位，它的优点很突出而缺点不明显。另外编制车间内部的生产作业方案时，一般都采用这种方案单位。表：

方案单位优缺点比较计划单位生产配套性占用量计划工作量车间灵活性产品差最大小强部件较好较大较大较强零件组好较少大较强零件最好少最大差〔二〕确定各车间生产任务的方法安排车间生产任务的方法随车间的生产类型和生产组织形式而不同，主要有在制品定额法、累计编号法、生产周期法。1、在制品定额法在制品定额法也叫连锁计算法。它根据在制品定额来确定车间的生产任务，保证各车间生产的衔接。大批大量生产条件下，车间分工及相互联系稳定，车间之间在生产上的联系，主要表现在提供一种或少数几种半成品的数量上。只要前车间的半成品能保证后车间加工的需要和车间之间库存，库存半成品变动的需要，就可以使生产协调和均衡地进行。大批大量生产条件下，着重解决各车间在生产数量上的衔接。在制品定额法，就是根据大量大批生产的这一特点，用在制品定额作为调节生产任务数量的标准，以保证车间之间的衔接。也就是运用预先制订的在制品定额，按照工艺反顺序计算方法，调整车间的投入和出产数量，顺次确定各车间的生产任务。表：在制品定额计算表产品名称130汔车产品产量10000台零件编号A1－001A1－012零件名称齿轮轴每辆件数14装配车间1出产量10000400002废品及损耗－－3在制品定额100050004期初预计在制品结存量60035005投入量（1＋2＋3－4）1040041500零件库6半成品外售量－20007库存半成品定额90060008期初预计结存量10007100加工车间9出产量（5＋6＋7－8）103004240010废品及损耗100140011在制品定额1900450012期初预计在制品结存量600340013投入量（9＋10＋11－12）1170044900毛坯库14半成品外售量500610015库存半成品定额20001000016期初预计结存量300010000毛坯车间17出产量（13＋14＋15－16）112005100018废品及损耗900－19在制品定额400250020期初预计在制品结存量300150021投入量（17＋18＋19－20）1220052000本车间出产量＝后续车间投入量＋本车间半成品外售量＋〔车间之间半成品占用定额－期初预计半成品库存量〕本车间投入量＝本车间出产量＋本车间方案允许废品数＋〔本车间期末在制品定额－本车间期初在制品预计数〕或者i车间出产任务量：Ni,out=Ni+1,in+Zi,外销+(Z库,定额-Z库,期初)i车间投入任务量：Ni,in=Ni,out+Zi,废品+(Zi,定额-Zi,期初)2、提前期法提前期法，又称为累计编号法。这种方法适用于成批轮番生产的企业，特别是生产大型高价产品的企业。采用提前期法规定车间任务的具体方法和步骤是：〔1〕计算产品在各车间方案期末应到达的累计出产和投入的号数。计算公式：某车间出产累计号数=成品出产累计号数+该车间出产提前期*成品的平均日常量或i车间方案期出产累计号数：N’i,出=N’装+Di,出×q装某车间投入累计号数=成品出产累计号数+该车间投入提前期*成品的平均日常量或i车间方案期投入累计号数：N’i,投=N’装+Di投×q装〔2〕进一步计算各车间在方案期内应完成的出产量和投入量。或i车间出产任务量：

Ni,出=N’i,出-N’’i,出N’’i,出=i车间上一期已完成出产的累计号数。i车间投入任务量：

Ni,出投=N’i,投-N’’i,投N’’i,投=i车间上一期已完成投入的累计号数。计算公式：

方案出产〔投入〕量=方案期末出产〔投入〕累计号数-方案期初已出产〔投入〕的累计号数〔3〕如果是严格按照批量进行生产的话，那么计算出的车间出产量和投入量，还应按各种零件的批量进行修正。提前期法优点：〔1〕各个车间可以平衡地编制作业方案；〔2〕不需要预计当月任务完成情况；〔3〕生产任务可以自动修改；〔4〕可以用来检查零部件生产的成套性。3、生产周期法这种方法适用单件小批生产。单件小批生产企业一般是按订货来组织生产，因而生产的数量和时间都不稳定。由于此因，所以不能用累计编号法，更不能用在制品定额法。单件小批生产企业编制作业方案要解决的主要问题是各车间在生产时间上的联系，以保证按订货要求如期交货，这一点大量流水线生产及成批生产是不一样的。从这个特点出发，单件小批〔大量大批是解决数量上的联系〕类型采用的方法是生产周期法，即用计算生产周期的方法来解决车间之间在生产时间上的联系。生产周期法的具体步骤是：〔1〕为每一批订货编制一份产品生产周期进度表。这个图表是单件小批生产编制生产作业方案的依据，实际上也是一种期量标准。〔2〕为每一批订货编制订货生产说明书。有了产品生产周期进度表以后，各车间在生产时间上的联系已经可以确定，但是具体的投入和出产日期还没说明，这就要进行推算。如下表所示：订货编号交货日期成套部件编号工艺路线投入期出厂期3023月25日126铸造车间1月20日2月15日－－－机加工车间2月25日3月10日－－－装配车间3月15日－表：订货生产说明书〔3〕把有关资料汇总成各车间的生产作业方案。上面讲的订货生产说明书中，各车间的生产任务都有。现在要给车间下达任务，所以从各订货生产说明书中摘录各车间的任务，按车间分别汇总在一起，这就是车间任务。例，有100批订货，我们把每一批订货中的铸工车间在2月份的任务都摘下来，汇总在一起，这就是铸工车间2月份的作业任务。以上三种方法，由于生产类型的不同，采取不同的方法。大量生产用在制品定额法，成批生产用提前期法〔也叫累计编号法〕，单件小批生产用生产周期法。之所以采用不同方法，是因为生产类型不同，作业方案所要解决的具体问题不同。有的是解决数量上的联系，有的是解决时间上的联系；解决数量联系有的生产比较稳定，有的不太稳定。另外生产条件也不同，所以要采用不同的方法。〔三〕车间内部生产作业方案的编制车间内部生产作业方案的编制，主要包括：车间生产作业方案日常安排、工段〔班、组〕生产作业方案的编制、工段〔班、组〕内部生产作业方案的编制等。具体的编制工作由车间及工段方案人员完成。1、大量〔大批〕生产工段〔小组〕作业方案的编制方法对于产品品种少、生产稳定、节拍生产的流水线，车间内部作业方案的编制工作比较简单，一般只需从厂级月度作业方案中，将有关零件的产量，按日均匀地分配给相应工段〔班组〕即可。通常用标准方案法来对工段〔小组〕分配工作地〔工人〕生产任务，即编制出标准方案指示图标，其是把工段〔小组〕所加工的各种制品的投入出产顺序、期限和数量，以及各工作地的不同制品次序、期限和数量全部制成标准，并固定下来。可见，标准方案就是标准化的生产作业方案。有了它就可以有方案地做好生产前的各项准备工作。严格按标准安排进行生产活动，就不必每日都编制方案，而只需要将每月产量任务作适当调整就可以了。2、成批生产车间内部作业方案的编制方法成批生产车间内部作业方案的编制方法，取决于车间内部化生产组织形式和成批生产的稳定性。如果工段〔小组〕是按对象原那么组成的，各工段〔小组〕生产的零件也就是车间零件分工表中所规定的零件。因此，工段〔小组〕月方案任务只要从车间月度生产任务中摘出，无需进行计算。如果工段〔小组〕是按工艺原那么组成的，那么可按在制品定额法或累计编号法，通过在制品定额和提前期定额标准安排任务，并编制相应的生产进度方案。3、单件〔小批〕生产车间内部作业方案的编制方法单件小批生产品种多，工艺和生产组织条件不稳定，不能编制零件分工序进度方案。根据单件小批生产特点，对于单个或一次投入一次产出的产品，先对其中主要零件，主要工种安排方案，用以指导生产过程各工序之间的衔接。其余零件可根据产品生产周期表中所规定的各工序阶段提前期类别，或按厂部方案规定的具体时期，以日或周为单位，按各零件的生产周期，规定投入和出产时间。第六节生产能力一、生产能力的定义与分类〔一〕生产能力的定义生产能力是指在一定时期内〔通常是一年〕，企业的全部生产性固定资产，在先进合理的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类合格产品的最大数量，或者能够加工处理的一定原材料的最大数量。可以从几个方面来理解其含义：〔1〕企业的生产性固定资产〔2〕生产能力是在企业可能到达的技术组织条件下确定，不考虑劳动力缺乏和物质供给中断等不正常现象。〔3〕以实物指标为计量单位〔4〕综合平衡的结果〔5〕一般以最大产品数量来表示，有时也以加工的原材料的最大数量表示。〔二〕生产能力的种类〔1〕设计能力。是指工业企业根本建设时，设计任务书与设计文件中所规定的生产能力。它是企业新建、改建和扩建后应该到达的最大年产量。〔2〕查定能力。是指企业生产了一段时间以后，重新调查核定的生产能力。企业的产品方向、固定资产、协作关系、资源条件、劳动状况等方面发生了重大变化，在这种新的条件下可能实现的最大生产能力。〔3〕现实能力(方案能力)。是指企业在年度内依据现有的生产技术组织条件，实际能够到达的生产能力。它是以现有生产条件，并考虑到在年度内能够实现的各种技术的、组织的措施的效果来确定的。企业在编制长远规划时,一般以设计能力或查定能力为依据;编制年度生产方案或生产作业方案时,那么以现实生产能力为依据.二、生产能力的影响因素企业生产能力的大小取决于许多因素。但起决定作用的主要有以下三个因素：〔一〕生产中的固定资产的数量是指企业在查定时期内所拥有的全部能够用于生产的机器设备、厂房和其他生产性建筑物的面积。1.包括：〔1〕正在运转的机器设备。〔2〕正在修理安装或正等待修理安装的机器设备。〔3〕因生产任务缺乏、变化或其它非正常原因暂时停止不用的机器设备。2.不包括：〔1〕判定不能修复、决定报废的设备。〔2〕不配套的设备〔3〕留作备用的设备〔4〕封存待调的设备〔二〕固定资产的工作时间是指机器设备的全部有效工作时间和生产面积的全部利用时间。1.制度工作时间〔全部日历日数－节假日数〕×每日制度工作小时数2.有效工作时间T效=制度工作时间×(1－设备修理停工率)3.生产面积的利用时间为制度工作时间〔三〕固定资产的生产效率1.对于设备来说，它是指单位机器设备的产量定额或单位产品的台时定额。2.对于生产面积来说，是指单位产品占用生产面积的大小及占用时间的长短。三、生产能力的核定〔一〕意义1.是一项根底性工作。2.是企业经营决策的前提。3.是实现企业经营目标的根底。4.有利于提高企业的经济效益。5.有利于发现生产中的薄弱环节、充裕环节，做到心中有数。〔二〕步骤1.确定企业的经营方向2.思想、组织和资料的准备3.计算核定从基层做起，自下而上的进行〔1〕设备和设备组的生产能力〔2〕生产线和工段的生产能力〔3〕车间的生产能力〔4〕企业的生产能力〔三〕单一品种生产条件下生产能力的计算1.单台设备及流水线生产能力的计算和确定〔1〕单台设备的生产能力M0=T效/t(t—单位产品台时定额〕或者M0=T效×p(p—单位时间产量定额〕〔2〕流水线的生产能力各工序生产能力平衡的结果2.设备组生产能力的计算M1=M0×S(S—设备组的设备数量〕3.工段的生产能力的计算工段生产能力的计算在设备组生产能力的根底上进行。一个工段往往要包括几个设备组，而设备组的生产能力又往往不相等，这就要进行综合平衡工作。4.企业生产能力确实定包括两个方面:①各根本生产车间能力的平衡;②根本生产车间与福辅助生产车间及生产效劳部门之间的能力平衡。〔四〕多品种条件下生产能力的计算1、代表产品法〔1〕选定代表产品确定代表产品的原那么：该产品反映企业专业方向，产量较大，占用劳动量较多，在结构和工艺上具有代表性。〔2〕计算代表产品表示的生产能力M0=T效×S/t0式中：S—设备组的设备数量t0—代表产品的单位产品台时定额〔3〕计算产品换算系数Ki=ti/t0(i=1,2,….…,n)〔4〕计算具体产品的生产能力①将具体产品方案产量换算为代表产品产量:②计算各产品占全部产品产量的比重Wi

(%):

③计算各具体产品的生产能力Mi:

(5)比较各品种的方案产量Q与各生产能力M的大小：Q大于M那么生产能力缺乏，即很难完成任务；Q小于M那么生产能力足够，即完全能完成任务。例1：某厂生产A、B、C、D四种产品，其方案产量分别为250，100，230和50台，各种产品在机械加工车间车床组的方案台时定额分别为50，70，100和50台时，车床组共有车床12台，两班制，每班8小时，设备停修率10%，试求车床组的生产能力。〔每周按六天工作计算,合约59天休息日〕〔2〕计算以C为代表产品表示的生产能力〔3〕计算各具体产品的生产能力Mi见下表解：〔1〕确定C为代表产品M0=T效×S/t0以代表产品计算生产能力换算表667100500630合计265106243535292514461512570230750.5=50/1000.71.01.5507010015025010023050ABCD⑦=⑤×⑥÷③⑥⑤④④=①×③③②①甲各具体产品的生产能力M代表产品的代表生产能力M0各种产品占全部产品比重Wi

%换算为代表产品数量Q0换算系数K单位产品台时定额t计划产量Q产品名称④结论：每种产品生产能力均大于方案产量。生产能力有富裕。2、假定产品法在企业产品品种比较复杂，各品种在结构、工艺和劳动量方面差异较大，不易确定代表产品时使用假定产品法。〔1〕计算假定产品台时定额(tm)其中：ti——第i种产品单位台时定额di——第i种产品占产品总产量的%〔3〕计算各具体产品的生产能力S—设备组内的设备数量〔2〕计算假定产品生产能力例2：某厂生产A、B、C、D四种产品，其方案产量分别为250，100，230和50台，各种产品在机械加工车间车床组的方案台时定额分别为50，70，100和50台时，车床组共有车床12台，两班制，每班8小时，设备停修率10%，试用假定产品法确定车床组生产能力。〔每周按六天工作计算,合约59天休息日〕解:(1)各产品占产量总数的比重。见下表(3)计算假定产品生产能力(2)计算假定产品台时定额产品名称计划产量Qi台单位产品台时定额ti各产品占产量总数的比重Di单位假定产品台时定额Tm假定产品表示的生产能力Mm具体产品的生产能力Mi甲①②③④=②×③⑤⑥=⑤×③ABCD2501002305050701001500.40.160.360.082011.23612=667.6267106.824053合计630179.2666.8表：假定产品法生产能力换算表结论：生产能力能够满足方案要求。第七节生产作业控制一、生产作业控制概述〔一〕控制的含义控制是指施控主体对受控客体的一种能动作用，使受控客体按照施控主体的预定目标而运动，并最终到达系统目标。管理学中所说的“控制〞是指：①核对或验证；②调节；③与某项标准进行比较；④行使职权；⑤限制或抑制。这种控制作用是通过反响控制方式和前馈控制方式来实现的。反响控制是将系统的输出反过来馈送到系统的输入端，