机械加工企业风险分级管控制度

安全生产风险分级管控制度某机械有限公司目录1.目的和适用范围 32.编制依据 33.术语和定义 43.1风险点 43.2危险源 43.3风险 43.4风险点识别 43.5危险源辨识 43.6风险评价 43.7风险分级 43.8风险管控 43.9可承受风险 43.10重大风险 43.11重大危险源 43.12风险信息 53.13职业健康安全管理体系 53.14安全生产标准化 54.总体要求、目标与原则 54.1总体要求 54.2目标 54.3原则 55.职责分工 65.1职责 65.2分工 66.风险点/源的辨识与排查 66.1风险点识别范围的划分要求 66.2风险点的确定与排查 …………76.3危险源的辨识与排查 76.4风险评价 107.风险分级与管控 117.1风险分级 117.2风险管控原则 117.3风险管控要求………...117.4风险管控措施 118.风险控制措施策划 149.风险分级管控考核方法 1410.信息记录与档案管理 1411.双体系的持续改进与更新12.附件 15附件A：风险点分类标准 16附件B：作业风险分析法 20附件C：作业条件危险性评价法 231.目的和适用范围为落实上级关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，加强企业安全管理，特制定本制度。本制度规定了企业落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，使企业切实落实企业安全生产主体责任，持续提升企业本质安全水平，遏制各类安全生产事故。本制度适用于山东汇英重型机械有限公司各级各部门的安全生产风险分级管控体系建设。2.编制依据下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件，凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号）《中华人民共和国消防法》（主席令第6号）《中华人民共和国职业病防治法》（主席令第48号）《中华人民共各国特种设备安全法》（主席令第4号）《山东省安全生产条例》（2006年6月1日）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（山东省人民政府令第303号）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）《企业伤亡事故分类》（GB6441-1986）《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18128-2009）《职业健康安全管理体系规范》（GB/T28001-2011）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）《国家安全生产监督管理总局令》（第88号）3.术语和定义3.1风险点风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。3.2危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。3.3风险生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。3.4风险点识别是指在企业整个范围内识别可能导致事故发生的生产系统、设备设施、输送管线、操作行为、职业健康、环境条件、施工场所、安全管理等物理实体、区域、活动或过程，并确定其特性的过程。3.5危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.6风险评价对危险源导致的风险进行分析，评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.7风险分级采用科学的合理的方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果进行划分等级（将风险从高到低的原则划分为一、二、三、四级，即重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控）。3.8风险管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。3.9风险控制措施企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.10可承受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.11重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。3.12重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。3.13风险信息包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类安全生产风险信息的集合即为该企业的风险分级管控清单。3.14职业健康安全管理体系组织管理体系的一部分，用来制定和实施职业健康安全管理方针和管理其职业健康安全风险。3.15安全生产标准化通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。4.总体要求、目标与原则4.1总体要求以安全生产标准化、职业健康安全管理体系建设为基础，进一步深化风险分级管理和隐患排查治理两个体系，以风险点为关注点，对风险点及所包含的危险源进行分级管控体系，建立以风险点、危险源为核心的隐患分级排查和分级治理的安全管控模式，形成全员、全过程、全方位、全天候的立体综合隐患排查治理体系，从而达到降低风险、消除隐患、杜绝和减少各种安全生产事故的发生之目的。4.2目标以有效遏制各类较大及以上事故为目标，结合纺织企业特点，全面分析、预想、排查、研判、管控各类安全风险点，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险点实施标准化管控。建立起有效的风险管控和隐患排查治理双重预防机制，切实解决“想不到”、“管不到”、“治不到”的问题，持续提升企业本质安全水平，从根本上防范各类事故发生，构建安全生产长效机制。4.3原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，本着“复杂的程序简单化、简单的工作精细化”原则，在企业原有的安全管理模式基础上，进一步落实企业主体责任、扎实隐患排查治理、夯实安全管理基础、强化应急救援能力、弥补各类安全漏洞。5.职责分工5.1职责企业成立以主要负责人为组长的体系建设和运行领导机构，成员包括分管领导、车间（科室）单位负责人。领导机构负责统筹体系建设的计划制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。各专业部门和基层单位结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域的体系建设的实施。基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位员工、工会组织等全面参与风险识别、评估和管控措施的制定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全面、定位准确、评价得当。5.2分工5.2.1企业成立的领导机构和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。5.2.2安全生产副总经理是危险源识别、风险评价及管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。5.2.3安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况；负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.2.4各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。5.2.5各生产单位负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定，并及时更新。5.2.6多部门协作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。6.风险点/源的辨识与排查6.1风险点识别范围的划分要求风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点识别、危险源辨识、危险源风险评价、风险分级和风险控制，基本步骤如下：风险点识别危险源辨识风险评价风险分级制定控制措施划分管控责任分级管控实施风险点识别、危险源辨识、风险评价和风险控制的基本步骤风险点的区域划分：可按车间、班组、岗位所管辖的区域，以区域内活动、过程及所包含的设施设备进行划分。划分区域应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，对于系统装置开、停车，检维修，特殊作业等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。通常划分原则有：（1）按生产（工作）流程的阶段划分；（2）按地理区域划分；（3）按装置划分；（4）按作业任务划分；（5）上述几种方法的结合划分区域内的作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。6.2风险点的确定与排查风险点确定：根据以上的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。风险点排查：各车间（部门）要组织员工在划分区内，按生产（工作）流程的阶段、岗位、装置、设施、作业活动，以及生产全过程进行风险点的排查，记录风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等基本信息，并建立《风险点登记台账》，为下一步进行风险分析做好准备。6.3风险源的辨识与排查危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，动力辅助设施相对独立，一般包括空压机室、变配电系统等风险点。建立《作业活动清单》及《设备设施清单》。6.3.1辨识方法：对于对于作业活动，宜采用工作危害分析法进行辨识；对于对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识。1）工作危害分析法（简称JHA）本分析法通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。①工作危害分析法中作业活动的划分：按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：--日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；--异常情况处理：停水、停电、停止进料的处理，设备故障处理；--开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；--作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、吊装等特殊作业；采样分析、备料加料、装卸车、等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备和维修等其他作业；--管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、班组活动等；--按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。②工作危害分析（JHA）评价步骤:a将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；b辨识每一步骤的危险源及潜在事件；c分析造成的后果；d识别现有控制措施。从管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；e根据风险判定准则评估风险，判定等级；f将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。2)安全检查表法（简称SCL）本分析法依据相关的标准、规范中的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查分析评价表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。①安全检查表编制依据:--有关法规、标准、规范及规定；--国内外事故案例和企业以往事故情况；--系统分析确定的危险部位及防范措施；--分析人员的经验和可靠的参考资料；--有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。②编制安全检查表--确定编制人员:包括熟悉系统的部门经理（车间主任）、技术负责人、安全员、班组长、操作工等各方面人员；--熟悉系统:包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。--收集资料:收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据；--编制表格:确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。③安全检查表分析评价a列出《设备设施清单》；b依据《设备设施清单》，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；c对每个危险源，按照《安全检查表分析（SCL）评价记录》进行全过程的系统分析和记录。④检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：a厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；b厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；c具体的建构筑物等。6.3.2危险源的辨识范围辨识过程中重点考虑以下方面：1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段。2）常规和异常活动。3）事故及潜在的紧急情况。4）所有进入作业场所人员的活动。5）原材料、产品的运输、存储和使用的过程。6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护设施等。7）人为因素（如失误或错误操作、违反规章制度等）。8）丢弃、废弃、拆除与处置。9）气候、地震及其它自然灾害等。6.3.3危险源辨识注意的事项6.3.3.1辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《橡胶和塑料制品业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。6.3.3.2在辨识过程中，要考虑三种状态：a.正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）b.异常（例如：设备维修、检修）c.紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）还要考虑三种时态：a.过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）b.现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）c.将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）3）危险源的辨识是一个动态的过程，在发生下述情况时，要及时进行危险源（风险点）辨识：a.与风险评价和实施必要控制措施相关的法规要求的变化；b.企业业务发展、设备改造、工艺更新、原材料替代、新产品试制、新建、改建、扩建项目等，导致组织、活动或材料的变更，包括已纳入计划的变更；c.机构变动、业务划转等体系的变更；d.事故、事件的发生。6.3.4危险源造成的事故类别及后果，主要有两种：1）危险源造成的事故类型，参照GB6441—1986《企业伤亡事故分类》进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20类，纺织行业共涉及其中的15类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。2）危险源引发的后果，包括人身伤害、财产损失、停工、违法、工作环境破坏、环境污染等。6.4风险评价6.4.1风险评价的方法常见的风险评价方法主要有危险指数法、作业风险分析方法、故障假设分析方法、故障假设分析、检查表分析方法、作业条件危险性分析法等。本企业采用作业风险分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）两种常用的评价方法，针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录。作业风险分析法（LS）：将危害事件发生的严重程度S与危害事件发生的可能性L作为自变量，确定了它们之间的函数式：R=S×L。根据实际经验方法给出了2个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。作业条件危险性评价法（LEC）：用公式D=L×E×C表示，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。由经过培训的专业人员进行评分，通过计算三个指标的乘积，得出危险性分值，最后依D值大小确定风险等级。6.4.2风险评价准则针对本企业生产特点，制定适合的风险评价准则，并充分考虑以下要求：--有关安全生产法律、法规；--设计规范、技术标准；--本单位的安全管理、技术标准；--本单位的安全生产方针和目标等；--相关方的诉求等。在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析。7.风险分级与管控7.1风险分级将识别的风险点依据《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）的要求，按照作业条件危险性评价法（LEC）、作业风险分析法（LS）进行分级，风险分为四级。企业可以将五级风险并入四级风险，统一列为四级风险，也可以自行制定分级标准对识别的风险进行分级（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红（一级）、橙（二级）、黄（三级）、蓝（四级）”四级）。从1.2.3.4，风险依次降低。蓝色风险\4级风险：轻度/一般危险，可以接受（或可容许的）。黄色风险\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。橙色风险\2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险\1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。7.2风险管控原则A根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。B选择风险控制措施时应考虑：可行性、安全性、可靠性。对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。C存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。D上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。E结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。7.3风险管控要求不同的风险等级会有相应的管控要求，按照四级风险，管控要求如下表风险等级危险程度管控要求红色\1级极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。橙色\2级高度危险应制定措施进行控制管理：公司级应重点控制管理，由安全部、生产技术部、等专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。黄色\3级显著危险需要控制整改：生产技术部应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间/部门具体落实,应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。蓝色\4级轻度危险车间（部门）级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间（部门）、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。根据风险评价结果，建立最终的《风险分级管控清单》，由本单位主要负责人审核批准后发布。风险分级管控清单序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人填表人：日期：审核人：日期：7.4风险管控措施:风险管控措施应从管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。设备设施类危险源的控制措施应包括：安全按钮、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、维护保养等常规的管理措施。作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。现有管控措施如果不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。风险管控措施应在实施前针对以下内容进行评审：--措施的可行性和有效性；--是否使风险降低至可接受风险；--是否产生新的危险源或危险有害因素；--是否已选定最佳的解决方案。典型风险管控措施：工程控制、管理（行政）控制、个体防护控制、应急控制。7.4.1工程控制包括：1）消除或减弱危害--消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能够用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压、温度等。2）封闭--对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；3）隔离--通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；7.4.2管理（行政）控制包括：1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；2）减少暴露时间（如异常温度）；3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；4）警报和警示信号；5）安全互助体系；6）培训；7）风险转移（共担）。7.4.3个体防护包括：1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。7.4.4应急控制包括：1）根据不同危险成立适应的应急小组，确保危险发生时能安全有序，最短时间内完成救援，降低损失。2）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。8.风险控制措施策划典型控制措施由基层工作小组制定后，各级工作组应针对典型控制措施是否适宜进行评审，并根据评审结果进行完善，最终由风险管控隐患治理领导机构批准，作为一个时期内完善风险控制措施的基础信息。当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员及时进行危险源识别和风险评价分级，必要时，修改管控措施：1)新发布或变更的法律法规或其他要求；2)“四新”变化：新工艺、新材料、新设备、新技术；3)新、改、扩建项目完成后；4)结合事故案例；5)日常隐患排查情况；6)本企业发生事故、事件后，必要时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控措施的策划。9.风险分级管控考核方法9.1为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。企业根据相关制度、标准要求，每月跟踪落实责任单位及个人考核。9.2各企业结合本企业实际，将安全风险识别、评估及控制管理工作纳入绩效管理，并严格考核。9.3安全风险管理职责履行不到位或预控措施执行不到位导致事故发生的，对责任单位、部门和有关人员，按企业有关规定进行处罚。10.信息记录与档案管理在风险分级的管控体系建设活动过程中，将相关的内容规范为以表格记录保存，分类建档管理，档案应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等；涉及红色、橙色风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。以便进行日常管理与持续更新与改进，本企业双体系资料与档案存放于安环科，负责人：张克群，白士茂。各类记录报表每年更新一次，保存周期不低于两年。11.双体系的持续改进与更新：11.1改进“两个体系”工作小组组织每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。各车间（部门）应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。11.2更新各车间（部门）应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：--法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；--发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；--组织机构发生重大调整；--补充新辨识出的危险源评价；--风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。12.附件附件A风险点分类标准附件B作业风险分析法（LS）附件C作业条件风险程度评价方法（LEC）

附件A：风险点分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良：强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b)防护不良没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。c)维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；维护不善；其他。A.1.2物料a)物理性：高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。b)化学性：易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。c)生物性：致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生a)电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；b)非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A.2.2不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。A.2.4使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。A.2.6使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当；标志缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a)安全生产条件不具备；b)没有安全管理机构或人员；c)安全生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b)未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c)对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b)培训计划设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷（包括培训设备）；e)知识更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当：无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；d)工作安排不合理：没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a)选择不当，或关于设备的标准不适当；b)未验收或验收不当；c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a)运输方式或运输线路不妥；b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当，或废弃物料处置不当；f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9设计a)工艺、技术设计不当：所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d)设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；d)应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b)对承包商的管理：雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c)对供应商的管理：收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）；对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b)安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d)整改措施未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13沟通与协商a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d)通讯方法和手段有缺陷；e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

附件B：作业风险分析法作业风险分析方法，也称风险矩阵分析法。英国石油化工行业最先采用，就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=L×S。其中：R—代表风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。B.1事故发生的可能性（L）判定准则等级标准1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。B.2事故发生的可能性（L）取值（数值越大危险越大）分数偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程序（意识、技能、经验）检测、控制、报警、补救措施）1从未发生标准完善；严格按检查标准检查、检查很充分、全面。有，且详实、完善而且严格执行高度胜任（有上岗证，培训充分、经验丰富、安全意识强）。防范控制措施有效、全面、充分。执行及时得当。标准更新及时落实。2曾经发生标准完善；偶尔不按标准检查、标准更新未及时落实有，且详实、完善，但偶尔不执行。较好胜任（有上岗证、有培训，但经验技能较好，但偶尔出差错）防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错。标准更新未及时落实。3每季度发生按标准检查、常规检查有遗漏有，比较完善、但只是部分执行一般胜任（有上岗证、有培训，但经验不足，多次出差错）。防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有有效使用。4每月发生检查标准不全；很少按标准检查检查单一不深入。有，但不完善，但只是偶尔执行。不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训，操作技能差）有措施，但只是一部分投入或使用，尚不完善）。5每天经常发生、几乎每次作业发生无检查标准；从不按标准检查无操作规程，管理方案或是有，但从不执行不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格，无操作技能）无任何措施或有措施未使用，无应急措施。B.3事件后果严重性（S）判定准则等级标准1完全符合违反法律、法规和标准，无伤亡，无损失，没有停工，可以继续生产。2不符合企业的安全操作程序、规定，有轻微受伤、间歇不舒服；损失较小，对生产受影响不大，几乎不用停工。3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等，有截肢、骨折、听力丧失、慢性病等伤害，有一定的损失，有一台或是一套设备/装置停工。行业内、省内影响较大。4潜在违反法规和标准，人员有较大的受伤，如丧失劳动能力，严重的职业病等。有较大损失，有两台或是两套或更多设备/装置停工，乃至停产，并造成重大国际影响。5违反法律、法规和标准，有人员死亡，损失重大B.4事故发生的严重程度(S)取值（数值越大越危险）等级法律法规及其他要求人员伤害情况财产损失生产影响环境污染破坏声誉影响1完全符合无受伤一次事故直接经济损失1万元以下没有停工基本无影响本岗位或作业点2不符合公司规章制度要求，操作规程1-2人轻伤轻微受伤、间歇不适一次事故直接经济损失1～10万元受影响不大,几乎不停工设备、设施周围受影响企业及周边区内影响3不符合公司安全规章制度，程序要求1-2人重伤3-6人轻伤6-10级工伤一次事故直接经济损失10～50万元一般装置或设备停工作业点范围内受影响引起省级媒体报道，一定范围内公众影响4潜在不符合法律法规要求1-2人死亡3-6人重伤或严重职业病；丧失劳动一次事故直接经济损失50～100万元主要装置或设备部分停工造成作业区域内环境破坏行业内、省内5违法3人及以上死亡7人及以上重伤一次事故直接经济损失大于100万元主要装置停工造成周边环境破坏重大国内影响B.5风险矩阵（S值）严重性可能性123451123452246810336912154481216205510152025R=1～3：轻微风险（Ⅴ级），可接受或可容许风险。R=4～7：低度风险（Ⅳ级），需要关注的风险；R=13～16：重要风险（Ⅱ级），需要消减的风险；R=8～12：中度风险（Ⅲ级），需要特别控制的风险