发动机支承限位件的模具设计与制造毕业设计说明书

毕业设计说明书课题：发动机支承限位件的模具设计与制造系别：机械系专业：精密模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：完成时间：1目录前言课题简介工艺分析工艺方案的确定模具结构的设计冲孔模主要参数的计算冲孔模的模具结构的设计切边模的设计整形模的设计绘制模具零件图和装配图参考文献毕业设计小结附录前言本产品是一个冲裁件。经过落料拉深、冲孔、切边、整形、等多道工序组合而成。产品结构比较简单，通过对本产品的设计流程的了解。本人掌握了模具设计工艺及模具加工工艺的流程。通过对毕业课题的设计，我在模具上的专业知识得到进一步的巩固和提高。在指导老师的帮助下我更进一步了解了模具的知识。课题简介本课题是无锡中捷减震器有限公司所做的汽车发动机支承限位件，是一个比较典型的冲压件。产品有孔、拉伸、切边等多道工序组成。它作用于汽车上发动机的支承限位。该产品实物图如下其形状.尺寸如下图所示。其材料为SPCC钢板，料厚为2.0mm,制件尺寸精度为IT14，批量生产。要采用冲压生产。图1-1第三章工艺分析工艺分析该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，但要注意几点：制件上的两个￠10的孔有同轴度要求，设计模具的时候要考虑到。有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。工艺方案的分析与确定该冲压件是一个回转体零件，其形状特征表明它是一个带凸缘的圆筒形零件，其主要的形状和尺寸可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其相对植d凸/d、h/d都比较合适，拉深工艺性比较好。￠100＋0.4的公差要求不是很高，但是拉深底部以的圆角半径R8比较大，口部的圆角半径R3适中，故在拉深成形之后应另加整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来进行加工完成。1.工艺方案的分析与比较：该零件外壳的形状表明它为拉深件，所以拉深为基本工序，底部的孔由冲孔来完成。2.工艺方案的确定：工序的组合和顺序确定：对于外壳这样工序较多的冲压件，可以先确定出零件的基本工序，再考虑对所有基本工序进行可能的组合排列，将由此得到的各种工艺方案进行分析比较，从中确定出适合于生产实际的最佳方案。外壳的全部基本工序为：落料、拉深、冲孔、切边、整形等五道工序，据此可以排出以下三种工艺方案组合：方案一：落料，拉深，冲孔，切边，整形；方案二：落料与拉深复合，其余按基本工序；方案三：落料，拉深与冲底孔复合，其余按基本工序；分析比较以上三种方案，可以看出：方案一中各工序都按基本工序做，工序复合程度低，生产效率太低，模具数量也会增加，由此也增加了生产成本；方案三中，虽然解决了一方案中的问题，但是，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，这样就给修磨带来的困难，而且孔径一旦发生变化，将会直接影响到拉深质量的好坏；方案二没有上述的缺点，工序复合程度适中，单工序模具结构简单，制造费用低，这在中小批量生产中是合理的，因此决定采用方案二。3对以上工序进行综合分析确定模具进行以下工艺组合：1）.落料拉深：把一个外形在凹凸模上进行冲裁的零件的展开形状，由于落料的同时可以进行拉深，决定在落料的同时拉深。这样可以让拉深在落料的过程中冲裁完毕。2）.冲孔：在半成品件的底部以及两侧冲孔，并保证其公差精度；3）.切边：将上述两道工序后的半成品上多余的边切除；4）.整形：在加工的最后，为保证零件的使用和制造要求，再加一步整形工序。根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料拉伸、冲孔、切边、整形四种。按先后顺序组合，可得如下方案：落料拉伸-冲孔-切边-整形，复合工序冲压。三落料拉深件毛坯尺寸的确定（1）拉深时毛坯尺寸的确定A：确定修边余量由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时应在高度方向上或凸缘上增加修边余量&，它的值可根据零件的相对高度查表4.2.1、4.2.2《冲压工艺与模具设计》得到：&=1.8B:计算工件表面积圆筒直壁部分的表面积为A1=3.14d(h+&)式中d为圆筒部分的中径圆角球台部分的表面积为A2=2*3.14（0.5d0+2r/3.14）=3.14/4(2r*3.14*d0+8r*r)式中d0为底部平板部分的直径；R为工件中线在圆角处的圆角半径底部表面积为：A3=0.25*3.14d0*d0工件的总面积为A=3.14d(h+&)+0.25*3.14(2r*3.14d0+8r*r)+0.25*3.14d0*d0=8388.9C求出毛坯尺寸设毛坯的直径为D所以0.25*3.14*D*D=8388.9D=103.4（2）落料的毛坯尺寸D1=D+8.5+2=113.92）计算拉深次数：毛坯的相对厚度：t/D×100=2×100/103.4≈1.9查表得：各次的拉深系数，m1=0.49,m2=0.74,m3=0.77,m4=0.79 则，零件的总拉深系数m总=d/D=57.5/102≈0.56因为m总＞m1,，所以该零件一次拉深即能成形。目前零件的材料厚度t=2㎜，圆角半径r=8㎜，约为1.5t,该值过小，而且零件的直径又不是很大，一次拉深难以满足零件的要求。因此需要在拉深后还要增加一道整形工序，以得到更小的口部圆角半径。（3）确定排样、裁板方案：这里的毛坯为简单的长圆形，而且尺寸也不是很小，考虑到操作方便，适宜采用单排。据表查得，工件间距离a1=1.2㎜;搭边距离a=1.5㎜；条料下料剪切公差δ=0.6㎜；条料宽度B=（D＋2a＋δ）0-δ=（113.9＋2×1.5＋0.6）㎜=117.5㎜查得，轧制钢板拟选用规格为2㎜×650㎜×1300㎜的板材。采用纵向冲裁和纵向排样的方案，可得材料利用率为：η=ns/LB×100%=72.4%本例拟采用此方案进行冲裁和排样。排样图如下：三、模具结构形式的确定1）落料拉深模：因制件较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。它还可对冲孔凸模起导向作用。为方便操作和取件，选用液压保险开式固定压力机，纵向送料。因制件比较归则，故采用定位销定位，生产方便，模具制造方便，节约成本。终上所述，选用弹性卸料纵向送料典型组合结构形式，中间滑动导柱。2）冲孔模：因制件的尺寸较小，采用弹顶板卸料，选用液压保险开式固定台压力机，为达到较高的精度，采用定位板定位，采用中间滑动导柱。第四章、工艺方案的确定1、计算各工序压力、压力中心，初选压力机。1）落料拉深工序〈1〉落料力计算F落料=KpLtτ=1.3*248.06*2*480N=309578.88N=309.6KNτ--材料的抗剪强度L--冲裁周边总长t--材料厚度Kp--系数一般取1.3其中K为安全系数，冲裁周边总长L=248.06mm,材料厚度为t=2mm,材料的抗剪强度†=480MPa(查资料〈2〉卸料力计算当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或因弹性扩张而梗在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而紧箍在凸模。为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的材料刮下。将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力称为卸料力。影响卸料力的因素很多，要精确地计算很困难。在实际生产中常采用经验公式计算：F卸=K卸*F落料=0.05*309578.88N=15478.944N=15.5KN③拉深力的计算：F拉深=（πd-1.72r）tσbk5=（3.14×82-1.72×4）×2.5×480×0.85N=295619.275N≈296.62KN当采用落料、拉深复合时，不能简单的将落料力与拉深力迭加来选择压力机，（因为压力机的公称压力是指在接近下死点时的压力机压力）。因此，应该注意压力机的压力曲线。否则很可能过早的出现最大冲压力而使压力机超载损坏。一般可按下式做概略计算：浅拉深时：ΣF=（0.7～0.8）F0深拉深时：ΣF=（0.5～0.6）F0本制件属于浅拉深，则：最大压力≤（0.7～0.8）F0因此拉深力F=F0/0.7=296.62/0.7≈423.6KN④确定是否需要压边装置并计算压边力：合理的压边是拉深制件质量的保障，拉深时压边力必须适当，压边力过大，会引起拉深力的增加，甚至造成制件拉裂或严重变薄超差；压力过小，则会造成制件直壁或凸缘部分起皱，防皱效果不好。解决拉深工作中的起皱问题的主要方法就是采用防皱压边圈，至于是否采取压边装置主要取决于毛坯或以后各道工序的拉深系数m和相对料厚t×100/D。由该制件的相对料厚为t/D=2.4，m=0.56；经查表可知：该制件在拉深过程中不需要采用压边装置。⑤总压力计算：F总=F落＋F卸＋F拉深=309.6KN＋15.5KN＋423.6KN=748.7KN⑥初选压力机：由于该制件体积不是很大，而且精度要求不是很高，因此可以选用开式双柱固定台压力机。它具有三面敞开，操作方便成本低廉的优点由于落料、拉深复合模的压力行程的特点是在开始阶段即需要很大的压力，而在拉深阶段反倒要小的多。因此若按总的压力来选取压力机，很能出现总的压力满足要求，但是在初始阶段冲时已经超载。同时，选用拉深压力机还应该对拉深功进行核算，否则会出现压力机在力的大小满足要求，但是功率有可能过载，飞轮转速降低，从而引起电动机转速降低过大，损坏电动机。因此精确确定压力机压力应当根据压力机说明书中给出的允许工作负荷曲线，并校核功率。但是在一般条件下，可以根据生产车间的实际条件，在现有压力机中选取。在这里根据总压力为748.7KN,查得，提供的压力机公称压力序列中选取1000KN的压力机，型号为JD21-100.由此可知，电动机的功率远远大于拉深所需压力机的电动机功率。故可以选用此电动机。（7）查资料《冲压工艺与模具设计》P358选用开式双柱双柱固定台压力机J23-63及其它主要技术参数：公称压力：p=1000KN滑块行程：H=120mm行程次数：75/min最大闭合高度：H=400mm最大装模高度：H=300mm闭合高度调节量：H=85㎜立柱间距离：L=480㎜工作台尺寸：前后600㎜，左右1000㎜工作台垫板孔径：200㎜工作台板厚度：100㎜模柄孔尺寸：￠60×80㎜电动机功率：7.5KW（8）确定压力中心：由于该制件的毛坯以及各个工序件均为轴对称图形，而且只有一个工位，因此压力中心必定与制件的几何中心重合。（9）.冲裁间隙的确定：确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法：理论确定法：理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。由于理论计算间隙的方法在实际生产中使用不方便，故目前间隙值的确定广泛使用的是经验公式和图表。经验确定法：根据研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主。其可按下列经验公式选用：软材料：t>1㎜,c=（3%～4%）tt=1～3㎜c=（5%～6%）tt=3～5㎜c=（8%～10%）t硬材料：t>1㎜,c=（4%～5%）tt=1～3㎜c=（6%～8%）tt=3～5㎜c=（8%～13%）t本制件属于硬材料，所以间隙值是：c=（6%～8%）t=（6%～8%）×2=0.12～0.16㎜本制件的间隙取0.14㎜第五章、模具结构设计查资料《冲压工艺与模具设计》P57、58在压力机的一次工作行成中，在模具同一部位同时完成数个冲压工序的模具，称为复合冲裁模。如下页图所示是落料拉深复合模的基本结构。在模具的一方是落料凹模中间装着拉深凸模，而另一个方面上凸凹模外部是拉深的凸模。内孔是拉深的凹模。若落料凹模装在上模上，称为倒装复合模。反之，称为顺装复合模。复合模的特点是：结构紧凑，生产率高，制件精度高，特别是制件对外形的位置度容易保证。另一方面，复合模结构复杂，对模具零件精度的要求较高，模具的装配精度要求也较高。倒装复合模:其结构是落料凹模在上模,落料凸模在下模。倒装复合模一般采用刚性推件装置把卡在凹模内的制件推出。刚性装置一般是由推杆、推块、推销组成。废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，则模内有积存废料且胀力较大。根据一般模具的基本特征和本产品的自身特点，采用上出件倒装复合模。基本结构如下图根据确定的冲压工艺方案和制件的形状特点、要求等因素确定冲模的类型,材料及结构形式。模具结构形式的选择模具的对材料的要求是很高的，所以材料的选择很重要。在这里，我们选用Cr12Mov作为其材料，因为该制件的生产批量大，而Cr12Mov具有强度高，韧性好，耐磨性好抗回火稳定性和热处理变形小的高性能模具材料。模具工作部分的尺寸和公差的确定计算落料凸、凹模的刃口尺寸：由资料（1）表2.2.3查得2Cmin=0.246mm,2Cmax=0.360mm,则2Cmax-2Cmin=(0.36凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则冲孔：D凸=（Dmin+xΔ）=(81+0.75*0.18)0-0.017=81.140-0.017D凹=（D凸-2Cmin）=81.14-0.114)+0.0180=81.03+0.018校核：0.017+0.018=0.025＜0.26mm落料：Dd=（Dmax-xΔ）=(由此可得该尺寸能保证间隙在合理的范围内，故可取。<3>模具结构设计1)凹模周界尺寸计算:因制件形状简单,尺寸较小,故选用整体式凹模比较合理.凹模厚度尺寸H的计算:由凹模的计算公式为H=[F落料*(1/10)]⅓=(309578.88*0.1)⅓=50.23把凹模厚度圆整成落料拉伸凹模外形尺寸的计算:因为凹模孔口轮廓为非圆形,则凹模壁厚可按下式计算W=1.2H=60则落料拉伸凹模的模壁就是D=L+2W=109.6+2*42=192.6mm.将其圆整为落料拉伸凸模的强度和刚度校核凸模承载能力的校核：凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许的压应力[]，即对于非圆形凸模有：[3]P1438--凸模的最小断面面积（）--凸模纵向总压力（N）[]-凸模材料的许用应力对于一般工具钢，凸模淬火硬度HRC为58～62时，取1000～1600MPa=21371.6/1000～1600=21.4～13.4MPa由已知S=24040.6>即落料拉伸凸模承载压力面积完全合格。由于本产品的生产纲领为10万件,即在冲裁过程中由于材料的厚度及材料本身属于硬质材料,为此需要经常磨刃口,适当给落料凸模适当加厚，取H=72mm。2)选择模架及确定其他冲模零件的有关标准:根据凹模周界尺寸D=103.4mm,查资料(2)表5-5选取典型结构并结合实际得600*1003)卸料.压边弹性元件的确定冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具所需的卸料力较小,如果选用橡皮,即使使用1个橡皮,它所承担的负荷也将无法达到弹性效果.同时由于这是一副落料拉伸复合模,模具的行程较小,.因此我们选用弹簧作为卸料的弹性元件.五.校核压力机安装尺寸模座的外形尺寸为450mm*300mm,闭合高度为221mm,,由资料(2)表4-33查得JD21-100型压力机的工作台尺寸为600mm第六章、冲孔模的主要参数的计算模具结构形式的选择由于该工序中一共要冲5个孔，该制件的生产批量又很大，所以模具的磨损很严重，在冲孔模中还要考虑到凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。这5个孔中有2个是在产品的侧面其余在底部且有一不是圆孔为了节省时间降低成本所以我们要将这5个孔同时进行加工。模具工作部分的尺寸和公差的确定计算冲孔凸凹的刃口尺寸：根据凸，凹模的刃口尺寸计算公式，先计算出冲孔凸模的刃口尺寸D=10±0.5mmD1=d=44±0.1mm其中D为二侧孔的尺寸D1为2小孔的尺寸，d为大孔的凸模直径。在这里，我们在考虑材料厚度以及配合间隙的情况下凹模的刃口尺寸可按凸模的尺寸配作。在这里，我们就不做详细计算。冲孔模的凸模尺寸冲孔模的凸凹尺寸3.计算冲孔模的压力，压力中心，初选压力机。冲裁力的计算F冲=KptLτ=1.3*2*(3.14*20*2+2*4+2*3.14*6+2*3.14*10)*480N=1.3*2*(3.14*40+8+3.14*12+3.14*20)*480N=1.3*2*(125.6+8+37.68+63.8)*480N=2.6*112838.4N=293379.84N=293.4KN2)卸料力的计算F卸=K*F冲=0.05*293.4KN=14.67KN3)确定是否需要压边装置并计算压边力：由于该制件是冲孔模，故不需要压边装置，所以也就没有压边力。4)总压力计算F=F冲+F卸=（293.4+14.67）KN=308.07KN5)初选压力机：根据总压力为308.07KN，从资料（2）表4-31提供的压力机公称压力序列中选取400KN的压力机，型号为JG23-40。6）确定压力中心；由以上三道工序可知该制件的压力中心与制件的几何中心重合。7）冲孔凸模的计算：冲头φ10选用材料：Cr12a.承压能力校核S=314㎜2Fmin≥p/[σc]=32499/2000～3000=16.2495～10.816㎜2既S>>16.2495㎜2完全合格。b.抗纵向弯曲能力校核：查资料《使用冲压模具设计手册》P144Lmax≤π√αEj/P;E——凸模材料的弹性模数，一般模具钢为2.2×100000；P——冲裁力，N；Lmax——凸模上可能发生失稳弯曲部分长度L的最大值；α——凸模前端的系数，有导向α=2；J—— 凸模最小断面的惯性矩；J=πd/64=3.14×10/64=0.491Lmax≤π√αEj/P=3.14√2×220000×0.491/32499=8.01㎜用同上的方法可得到φ6的尺寸Lmax=4.36mm3.冲孔凸模的形状的确定；（1）φ10的冲头选用材料：Cr12形状如下图：（2）φ6的冲头选用材料：Cr12形状如下图：第七章.冲孔模的模具结构设计凸与凹模刃口尺寸的计算正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践中可以发现：由于凸、凹模之间存在间隙，使得落下的制件或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔孔径以小端尺寸为基准。冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及制造公差时需要考虑以下原则：落料件尺寸应由凹模尺寸决定，冲孔件的尺寸应由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，设计落料模时凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸、凹模磨损一定程度下，仍能冲出合格的制件。确定冲模刃口公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口尺寸精度要求太高，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期，如果对刃口尺寸精度要求过低，会使模具的寿命降低，生产出来的制件可能不合格。若制件没有标注公差，对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7—IT6级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。二凸凹模的结构形式此模具的凸模采用的是整体式凸模结构，凸模的长度根据模具结构的需要来确定，其长度应比凸模固定板、卸料板、导料板的长度和多出（15—20）mm。凸模材料的选择应使得模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有较高的硬度和适当的韧性。而该制件形状复杂寿命也要求较高，所以选择Cr12MoV制造。它具有较好的淬透性、淬硬性、耐磨性、抗回火稳定性和热处理变形小等优点，可用于大批量生产的模具。三冲孔时的刃口尺寸计算：根据以上原则，冲孔时以凸模为基准，首先确定凸模的刃口尺寸，使凸模基本尺寸基本尺寸接近或等于工件孔的尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2Cmin。凸模制造偏差取负偏差，凹模制造偏差取正偏差。其计算的公式如下所示：dp=(dmin+X△)上偏差为0下偏差为负的δp，dd=(dp+2Cmin)上偏差为正δd，下偏差为0。在同一工步中在制件上冲出的孔时，凹模型孔中心距Ld可按下面公式计算：Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△1）则凸模各尺寸：dp=10+0.5X0.2=10.1mmdp=6+0=6mm2）凹模各尺寸：dd=10.1+0.17=10.2mmdd=6+0.170=6.2mm经过校核符合合理的公差范围3）孔中心距的尺寸计算：Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△Ld=（68.5+0）±0.125X0=68Ld=（54+0）±0.125X0=54四凹模的固定方法和主要技术要求凹模采用螺钉和销钉固定，螺钉和销钉的数量、规格及位置可根据凹模的大小在标准的典型组合中查得，螺钉和销钉的位置可根据结构的需要作适当的调整。螺孔和销孔之间以及它们到模板边缘的尺寸，应满足有关技术要求。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行，型孔的表面有粗糙度的要求，Ra=0.8-0.4μm凹模材料的选择与凸模一样，但热处理后的硬度应略高于图、凸模。1.模具辅助板的设计1）冲孔凸模辅助板的设计查资料《实用冲压模具设计手册》P179固定板外形有圆形和矩形两件。主要用于固定小型凸模和凹模。凸模固定板厚度越取凸模固定部分直径的1～1.5倍。它与凸模采用过渡配合。H7/m6压装端面磨平。由于最大固定端为Φ20，即H=（1～1.5）×20㎜，选取H=25㎜2）冲孔凸模垫板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递来的压力以降低模座所受的单位压力避免压出陷痕。此外当利用压力机打杆推件时因上模座局部被挖定，也需要采用垫板支撑。c=p/F≤[]c=32499/3.14×7.5×7.5=1.84Mpa根据以上计算得受力载荷非常之小查资料<<实用冲压模具设计手册>>P180落料凸模固定板：在模具工作中落料凸模固定板的作用是准确定位和对落料凸模在工作过程中保持相对稳定。根据实际情况及经验，取H=30mm下垫板：同理上垫板H=12mm卸料板的选用：由于落料后，剩下的材料将会紧箍在凸模上，为下一次工作的连续，需要把箍在落料凸模上的材料卸掉。为此设置卸料板卸料力的计算：Px=KxP；<<冷冲模具设计手册>>中推荐卸料板与凸模保持间隙<<冷冲模具设计手册>>P656C=(0.1～0.5)tt为冲件材料厚度，硬材料取大值。即C=0.5×2=1㎜；查资料：冲件料厚t=1<1.3由于材料不太厚，因此，根据经验取H=16㎜五选择模架及确定其他冲模零件:根据凹模周界尺寸以及公司的生产效率和经济效率等方面的因素,我们选用该公司的现有标准模架350mm*30卸料.压边弹性元件的确定冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧,橡胶等,在这里我们选用弹簧作为该模具的弹性元件.因为该模具需要较大的力来将冲头拉回，而橡胶的拉力不能达到模具所需的要求.该弹簧要控制滑块的行程且力较大所以我们就选用中荷重弹簧六冲孔模的压力机安装尺寸模座的外形尺寸350mm*300mm,闭合高度为214mm,由资料（2）表4-33查得J23-16型压力机的工作台尺寸为450mm*300mm,最大闭合高度为第八章切边模的设计一，前言在前面的加工中产品的总体尺寸都已到位，现在就剩制件的外边还未加工到规定的尺寸，因此要对其进行切边摘要切边就是把工件边缘多余的材料冲切下来二切边模结构的设计通过计算和查资料可得到在设计切边模的过程中要考虑切边后废料的落料情况所以凸凹模结构如下第九章整形模的有关设计一：题目：整形模二：前言：由于前面的工艺分析已充分阐述了模具的结构工艺。因此，在一工程完成后的加工工艺为成形。摘要：整形是使材料产生塑性变形。形成有一定角度或一定曲率形状零件的冲压工序。整形的材料可以是板料型材也可以是棒料、管材。虽然各种整形的形状及其使用的弯曲方式有所不同。但从其变形的过程和特点来看都有一些共同的规律。其中板料整形工艺是变形中运用最多的一种。三：整形模结构的设计：由于产品整形后为规则的形状，精度为IT84-1模具结构的确定：查资料，整形模具同样存在着顺置和倒置的两种情况，根据零件的结构特点，采用顺置结构，其结构如下图：4-2主要结构的确定在模具整形的设计过程中，在不考虑回弹变形和应力集中后的变形，凸模的形状就是零件的内部结构。凹模的形状就是零件的外部形状，这是理想化的模具结构，在日常生活中，整形模具的变形是很大的，情况也很复杂，它与机床、模具、机床的润滑系统、工作环境等都有关系；凸模的结构设计如图：第十章按要求绘制零件图和装配图第十一章参考文献[1]成虹《冲压工艺与模具设计》高等教育出版社2002年7月第1版[2]郑可徨《实用冲压模具设计手册》宇航出版社1992年2月第2版[3]王芳《冷冲压模具设计指导》机械工业出版社1998年10月第1版[4]东北工学院《机械零件设计手册》编写组《机械零件设计手册》冶金工业出版社1986年10月第2版[5]冯炳尧《模具设计与制造简明手册》上海科学技术出版社1985年6月第1次版[6]徐进《模具材料应用手册》机械工业出版社2001年10月第1版[7]肖祥芷《中国模具设计大典-冲压模具设计》江西科学技术出版社2003年1月第1版[8]许发樾《模具标准应用手册》机械工业出版社1994年11月第1版[9]肖振荣《模具材料与热处理》[10]谭平宇《模具结构图册》机械工业出版社[11]史铁梁《模具设计指导》机械工业出版社[12]董均果《实用材料手册》冶金工业出版社机械工业出版社[13]夏华生《机械制图》高等教育出版社[14]范顺科《袖珍世界有色金属牌号手册》机械工业出版社[15]吴兆祥《模具材料及表面处理》机械工业出版社[16]余玲芬游文明《工程材料及热加工》[17]安继儒《中外常用金属材料手册》西安交通大学出版社[18]《实用机械手册》编写组《实用机械手册》第二版机械工业出版社第十二章毕业设计小结这次我设计的是汽车发动机支承限位件，这个零件的形状不是很复杂，是个轴对称零件，对于工厂来说，是个比较简单的零件，不过对于我们这些刚要毕业的学生来说还是有一定的难度的。这个零件共分四道工序，落料拉伸、冲孔、切边、整形。四道工序中有一道是复合的。在设计的时候经常会遇到问题，比如说，设计打杆的时候，由于不知道打杆在模具中靠什么工作的，所以就不知道它的长度该怎么确定，每次遇到这样的问题时，都是师傅不厌其烦地教我，直到我懂为止。这段时间师傅教了我很多在学校里没学过的东西，使我对模具的认识进一步加深了，对模具的兴趣也越来越浓了。由于水平所限，设计中的错误再所难免，恳请各位老师批评指正。第十三章附录：A1：配合精度配合零件名称精密及配合导柱与下模座H7/r6固定挡料销与凹模H7/n6导套与上模座H7/r6活动挡料销与卸料板H9/h9导柱与导套H6/h5或H7/r6H7/f6圆柱销与凸模固定板，H7/n6上下模座等模柄（带法兰盘）H8/h8,与上模座H9/h9顶件板与凹模0.1~0.5卸料板与凸模或凸凹模0.1~0.5凸模与凹模固定板H7/m6推杆（打杆）与模柄0.5~1推销（顶销）与凸模0.2~0.5固定板*以上数值都是指单边间隙《冲压工艺与模具设计》P360A-2表面粗糙度表面粗糙度使用范围1.6（1）内孔表面—在热处理零件上配合使（2）底板平面3.2（1）磨加工的支承，定位和紧固表面—用于非热处理的件。0.8成形的凸模和凹模口；凸模凹模镶块的接面；过盈配合和过渡配合的表面—用于热处理件；支承定位和紧固表面—用于热处理零件；磨加工的基准平面；要求准确的工艺基面A—3导柱与导套材料20#热处理渗碳深度0.8~1.2硬度HRC=58~62*以上数值都是指单边间隙

《冲压工艺与模具设计》P360

A-2表面粗糙度

表面粗糙度使用范围1.6（1）内孔表面—在热处理零件上配合使

（2）底板平面3.2（1）磨加工的支承，定位和紧固表面—用于非热处理的件。0.8成形的凸模和凹模口；

凸模凹模镶块的接面；

过盈配合和过渡配合的表面—用于热处理件；

支承定位和紧固表面—用于热处理零件；

磨加工的基准平面；

要求准确的工艺基面

A—3导柱与导套

材料20#热处理渗碳深度0.8~1.2硬度HRC=58~62

附录资料：不需要的可以自行删除HYPERLINK电脑故障检测与维修方法电脑故障检测及维修方法软件调试的方法和建议1、操作系统方面。主要的调整内容是操作系统的启动文件、系统配置参数、组件文件、病毒等。修复操作系统启动文件。1)对于Windows9x系统，可用SYS命令来修复（要保证MSDOS.SYS的大小在1KB以上），但要求，在修复之前应保证分区参数是正确的。这可使用诸如DiskMap之类的软件实现；2)对于Windows2000/XP系统，有两种方法――修复启动文件，使用fixboot命令；修复主引导记录，使用fixmbr命令。调整操作系统配置文件。A.对于Windows9x系统，可用的工具很多，如：Msconfig命令、系统文件检查器、注册表备份和恢复命令（scanreg.exe，它要求在DOS环境下运行。另外如果要用scanreg.exe恢复注册表，最好使用所列出的恢复菜单中的第二个备份文件）等；B.对于Windows2000系统，可用的工具与Windows9x相比比较少，但某些调试命令可用Win98中的一些命令（如win98下的Msconfig命令，就可用在windows2000下）；C.对于WindowsXP系统，可用的工具主要是Msconfig命令；D.调整电源管理和有关的服务，可以使用的命令是，在“运行”文本框中输入gpedit.msc来进行；E.所有操作系统的调试，都可通过控制面板、设备管理器、计算机管理器（Windows9x系统无）来进行系统的调试。软件调试的方法和建议组件文件（包括.DLL、.VXD等）的修复A.通过添加删除程序来重新安装；B.通过从.CAB文件中提取安装；C.可用系统文件检查器（sfc.exe命令）来修复有错误的文件；D.从好的机器上拷贝覆盖。检查系统中的病毒。建议使用命令行方式下的病毒查杀软件，并能直接访问诸如NTFS分区软件调试的方法和建议2、设备驱动安装与配置方面。主要调整设备驱动程序是否与设备匹配、版本是否合适、相应的设备在驱动程序的作用下能否正常响应。A.最好先由操作系统自动识别（特别要求的除外，如一些有特别要求的显示卡驱动、声卡驱动、非即插即用设备的驱动等），而后考虑强行安装。这样有利于判断设备的好坏；B.如果有操作系统自带的驱动，则先使用，仍不能正常或不能满足应用需要，则使用设备自带的驱动；C.更换设备，应先卸载驱动再更换。卸载驱动，可从设备管理器中卸载；再从安全模式下卸载；进而在INF目录中删除；最后通过注册表卸载；D.更新驱动时，如直接升级有问题，须先卸载再更新。软件调试的方法和建议3、磁盘状况方面。检查磁盘上的分区是否能访问、介质是否有损坏、保存在其上的文件是否完整等。可用的调整工具：A.DiskMap，方便地找回正确的分区；B.Fdisk及Fdisk/MDR，检查分区是否正确及使主引导记录恢复到原始状态；C.当硬盘容量大于64GB时，如果要重新分区或查看分区，要求使用随机附带的磁盘分区软盘中的Fdisk命令。这个命令可用windowsMe下的Fdisk命令来代替；D.Format、Scandisk、厂商提供的磁盘检测程序，检查磁盘介质是否有坏道；E.文件不完整时，要求对不完整的文件先进行改名，再用在“操作系统方面”中所述的方法重建。软件调试的方法和建议4、应用软件方面。如应用软件是否与操作系统或其它应用有兼容性的问题、使用与配置是否与说明手册中所述的相符、应用软件的相关程序、数据等是否完整等；5、BIOS设置方面。1)在必要时应先恢复到最优状态。建议：在维修时先把BIOS恢复到最优状态（一般是出厂时的状态），然后根据应用的需要，逐步设置到合适值。2)BIOS刷新不一定要刷新到最新版，有时应考虑降低版本。软件调试的方法和建议6、重建系统。在硬件配置正确，并得到用户许可时，可通过重建系统的方法来判断操作系统之类软件故障，在用户不同意的情况下，建议使用自带的硬盘，来进行重建系统的操作。在这种情况下，最好重建系统后，逐步复原到用户原硬盘的状态，以便判断故障点。1)重建系统，须以一键恢复为主，其次是恢复安装，最后是完全重新安装。恢复安装的方法：对于Windows9x系统，直接从光盘安装，或执行tools\sysrec\pcrestor.bat，即可实现恢复安装。在进行恢复安装时，可能由于的存在而影响安装过程的正常进行，这时，可在Windows目录下，删除后，再重新安装。另一种恢复安装，是将根目录下的System.1st改名为System.dat后覆盖掉Windows目录下的同名文件，之后重启即可。但这种方法，不是真正意义上的重新安装，而类似于完全重新安装。对于WindowsXP或Windows2000系统，直接使用其安装光盘启动，在安装界面中选择修复安装，选择R时会出现两个选项：一是快速修复，对于简单问题用此选择；另一是故障修复台，只要选择正确的安装目录就可启用故障修复台。故障修复台界面类似于DOS界面。2)为保证系统干净，在安装前，执行Fdisk/MBR命令（也可用C）。必要时，在此之后执行Format<驱动器盘符>/u[/s]命令。3)一定要使用随机版的或正版的操作系统安装介质进行安装。引发硬件故障的原因1．硬件本身质量不佳。粗糙的生产工艺、劣质的制作材料、非标准的规格尺寸等都是引发故障的隐藏因素。由此常常引发板卡上元件焊点的虚焊脱焊、插接件之间接触不良、连接导线短路断路等故障。2．人为因素影响。操作人员的使用习惯和应用水平也不容小觑，例如带电插拔设备、设备之间错误的插接方式、不正确的BIOS参数设置等均可导致硬件故障。3．使用环境影响。这里的环境可以包括温度、湿度、灰尘、电磁干扰、供电质量等方面。每一方面的影响都是严重的，例如过高的环境温度无疑会严重影响设备的性能等等。4．其他影响。由于设备的正常磨损和硬件老化也常常引发硬件故障。检修硬件故障的原则1．先软件后硬件电脑发生故障后，一定要在排除软件方面的原因（例如系统注册表损坏、BIOS参数设置不当、硬盘主引导扇区损坏等）后再考虑硬件原因，否则很容易走弯路。2．先外设后主机由于外设原因引发的故障往往比较容易发现和排除，可以先根据系统报错信息检查键盘、鼠标、显示器、打印机等外部设备的各种连线和本身工作状况。在排除外设方面的原因后，再来考虑主机。3．先电源后部件作为电脑主机的动力源泉，电源的作用很关键。电源功率不足、输出电压电流不正常等都会导致各种故障的发生。因此，应该在首先排除电源的问题后再考虑其他部件。4．先简单后复杂目前的电脑硬件产品并不像我们想象的那么脆弱、那么容易损坏。因此在遇到硬件故障时，应该从最简单的原因开始检查。如各种线缆的连接情况是否正常、各种插卡是否存在接触不良的情况等。在进行检修硬件故障的步骤1．软件排障还原BIOS参数至缺省设置（开机后按[Del]键进入BIOS设置窗口→选中“LoadOptimizedDefaults”项→回车后按[Y]键确认→保存设置退出）；恢复注册表（开机后按[F8]键→在启动菜单中选择“Commandpromptonly”方式启动至纯DOS模式下→键入“scanreg/restore”命令→选择一个机器正常使用时的注册表备份文件进行恢复）；排除硬件资源冲突（右击[我的电脑]→[属性]→在[设备管理器]标签下找到并双击标有黄色感叹号的设备名称→在[资源]标签下取消“使用自动的设置”选项并单击[更改设置]按钮→找到并分配一段不存在冲突的资源）。检修硬件故障的步骤2．用诊断软件测试使用专门检查、诊断硬件故障的工具软件来帮助查找故障的原因，如NortonTools（诺顿工具箱）等。诊断软件不但能够检查整机系统内部各个部件（如CPU、内存、主板,硬盘等）的运行状况，还能检查整个系统的稳定性和系统工作能力。如果发现问题会给出详尽的报告信息，便于我们寻找故障原因和排除故障。3．直接观察即通过看、听、摸、嗅等方式检查比较明显的故障。例如根据BIOS报警声或Debug卡判断故障发生的部位；观察电源内是否有火花、异常声音；检查各种插头是否松动、线缆是否破损、断线或碰线；电路板上的元件是否发烫、烧焦、断裂、脱焊虚焊；各种风扇是否运转正常等。有的故障现象时隐时现，可用橡皮榔头轻敲有关元件，观察故障现象的变化情况，以确定故障位置。检修硬件故障的步骤4．插拔替换初步确定发生故障的位置后，可将被怀疑的部件或线缆重新插拔，以排除松动或接触不良的原因。例如将板卡拆下后用橡皮擦擦拭金手指，然后重新插好；将各种线缆重新插拔等。如果经过插拔后不能排除故障，可使用相同功能型号的板卡替换有故障的板卡，以确定板卡本身已经损坏或是主板的插槽存在问题。然后根据情况更换板卡。5．系统最小化最严重的故障是机器开机后无任何显示和报警信息，应用上述方法已无法判断故障产生的原因。这时我们可以采取最小系统法进行诊断，即只安装CPU、内存、显卡、主板。如果不能正常工作，则在这四个关键部件中采用替换法查找存在故障的部件。如果能正常工作，再接硬盘……以此类推，直到找出引发故障的罪魁祸首。硬件检修方法1、观察法观察，是维修判断过程中第一要法，它贯穿于整个维修过程中。观察不仅要认真，而且要全面。要观察的内容包括：a、周围的环境；b、硬件环境。包括接插头、座和槽等；c、软件环境；d、用户操作的习惯、过程硬件检修方法2、最小系统法最小系统是指，从维修判断的角度能使电脑开机或运行的最基本的硬件和软件环境。最小系统有两种形式：硬件最小系统：由电源、主板和CPU组成。在这个系统中，没有任何信号线的连接，只有电源到主板的电源连接。在判断过程中是通过声音来判断这一核心组成部分是否可正常工作；软件最小系统：由电源、主板、CPU、内存、显示卡/显示器、键盘和硬盘组成。这个最小系统主要用来判断系统是否可完成正常的启动与运行。硬件检修方法对于软件最小环境，就“软件”有以下几点要说明：a、硬盘中的软件环境，保留着原先的软件环境，只是在分析判断时，根据需要进行隔离如卸载、屏蔽等）。保留原有的软件环境，主要是用来分析判断应用软件方面的问题b、硬盘中的软件环境，只有一个基本的操作系统环境（可能是卸载掉所有应用，或是重新安装一个干净的操作系统），然后根据分析判断的需要，加载需要的应用。需要使用一个干净的操作系统环境，是要判断系统问题、软件冲突或软、硬件间的冲突问题。c、在软件最小系统下，可根据需要添加或更改适当的硬件。如：在判断启动故障时，由于硬盘不能启动，想检查一下能否从其它驱动器启动。这时，可在软件最小系统下加入一个软驱或干脆用软驱替换硬盘来检查。又如：在判断音视频方面的故障时，应需要在软件最小系统中加入声卡；在判断网络问题时，就应在软件最小系统中加入网卡等。最小系统法，主要是要先判断在最基本的软、硬件环境中，系统是否可正常工作。如果不能正常工作，即可判定最基本的软、硬件部件有故障，从而起到故障隔离的作用。硬件检修方法3、逐步添加/去除法逐步添加法，以最小系统为基础，每次只向系统添加一个部件/设备或软件，来检查故障现象是否消失或发生变化，以此来判断并定位故障部位。逐步去除法，正好与逐步添加法的操作相反。逐步添加/去除法一般要与替换法配合，才能较为准确地定位故障部位。4、隔离法是将可能防碍故障判断的硬件或软件屏蔽起来的一种判断方法。它也可用来将怀疑相互冲突的硬件、软件隔离开以判断故障是否发生变化的一种方法。软硬件屏蔽，对于软件来说，即是停止其运行，或者是卸载；对于硬件来说，是在设备管理器中，禁用、卸载其驱动，或干脆将硬件从系统中去除。硬件检修方法5、替换法替换法是用好的部件去代替可能有故障的部件，以判断故障现象是否消失的一种维修方法。好的部件可以是同型号的，也可能是不同型号的。替换的顺序一般为：a、根据故障的现象或故障类别，来考虑需要进行替换的部件或设备；b、按先简单后复杂的顺序进行替换。如：先内存、CPU，后主板，又如要判断打印故障时，可先考虑打印驱动是否有问题，再考虑打印电缆是否有故障，最后考虑打印机或并口是否有故障等；c、最先考查与怀疑有故障的部件相连接的连接线、信号线等，之后是替换怀疑有故障的部件，再后是替换供电部件，最后是与之相关的其它部件。d、从部件的故障率高低来考虑最先替换的部件。故障率高的部件先进行替换。硬件检修方法6、比较法比较法与替换法类似，即用好的部件与怀疑有故障的部件进行外观、配置、运行现象等方面的比较，也可在两台电脑间进行比较，以判断故障电脑在环境设置，硬件配置方面的不同，从而找出故障部位。7、升降温法可在用户同意的情况下，设法降低电脑的通风能力，靠电脑自身的发热来升温；降温的方法有：1）一般选择环境温度较低的时段，如一清早或较晚的时间；2）使电脑停机12~24小时以上等方法实现；3）用电风扇对着故障机吹，以加快降温速度。8、敲打法敲打法一般用在怀疑电脑中的某部件有接触不良的故障时，通过振动、适当的扭曲，甚或用橡胶锤敲打部件或设备的特定部件来使故障复现，从而判断故障部件的一种维修方法。硬件检修方法9、对电脑产品进行清洁有些电脑故障，往往是由于机器内灰尘较多引起的，这就要求我们在维修过程中，注意观察故障机内、外部是否有较多的灰尘，如果是，应该先进行除尘，再进行后续的判断维修。在进行除尘操作中，以下几个方面要特别注意：a、注意风道的清洁b、注意风扇的清洁风扇的清洁过程中，最好在清除其灰尘后，能在风扇轴处，点一点儿钟表油，加强润滑。c、注意接插头、座、槽、板卡金手指部分的清洁金手指的清洁，可以用橡皮擦拭金手指部分，或用酒精棉擦拭也可以。插头、座、槽的金属引脚上的氧化现象的去除：一是用酒精擦拭，一是用金属片（如小一字改锥）在金属引脚上轻轻刮擦。d、注意大规模集成电路、元器件等引脚处的清洁清洁时，应用小毛刷或吸尘器等除掉灰尘，同时要观察引脚有无虚焊和潮湿的现象，元器件是否有变形、变色或漏液现象。e、注意使用的清洁工具清洁用的工具，首先是防静电的。如清洁用的小毛刷，应使用天然材料制成的毛刷，禁用塑料毛刷。其次是如使用金属工具进行清洁时，必须切断电源，且对金属工具进行泄放静电的处理。用于清洁的工具包括：小毛刷、皮老虎、吸尘器、抹布、酒精（不可用来擦拭机箱、显示器等的塑料外壳）。f、对于比较潮湿的情况，应想办法使其干燥后再使用。可用的工具如电风扇、电吹风等，也可让其自然风干。系统报警提示含义1短系统启动正常

1短1短1短系统加电自检初始化失败

1短1短2短主板错误

1短1短3短CMOS或电池失败

1短1短4短ROM

BIOS校验和错误

1短2短1短系统时钟错误

1短2短2短DMA初始化失败

1短2短3短DMA页寄存器错误

1短3短1短RAM刷新错误

1短3短2短基本内存错误

1短3短3短基本内存错误

1短