水泥稳定土施工工艺

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高速公路水泥稳定土基层（底基层)施工水泥稳定土施工工艺(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1。施工方法1。1施工准备1.1。1准备下承层用12~15吨的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压，一般压3～４遍。在碾压过程中，如发现土过干,表层松散，则适当洒水；如土过湿,发生“弹簧"现象，则采取挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等经监理工程师同意的措施进行处理.对底基层还要进行弯沉测定,凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准,符合平整度要求和具有规定的路拱。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）.1.1。2施工放样在土基上恢复中线,直线段每15~20米设一桩,平面曲线每10～15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高程。1。1.3备料在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析、液限及塑性指数、相对密度、重型击实等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用.选用不同的水泥剂量制成混合料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的水泥剂量.1。2施工工艺及要求1。2。11.2。1。11。2。1。21.2.1。3整平和轻压：在人工摊铺的集料层上,整平后用6～8吨两轮压路机碾压1～21.2.1.41.2。1.51。2.1.6补充洒水和拌合:用喷管式撒水车洒水后，再次进行拌合，混合料拌合均匀后色泽一致,没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“1。2。1.7整型：混合料拌合均匀后，用平地机进行初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。对于局部低洼处，人工用齿耙将其表面51.2。1.8碾压:用振动压路机在路基全宽内进行碾压。压路机的碾压速度：头两遍1.7km/h,以后用2。0~2。5km/h1.2。1.9接缝和“调头”的处理：两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌合后，留5～81.2。1.10养生：水泥稳定土施工完后，用洒水车经常洒水养护71。2.2厂拌法1。2。2.1设备调试：在正式拌制稳定土混合料之前,先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。.2拌合：设备调试好后，即可开始拌合.1。2.2。3运输：将拌制成的混合料用自卸汽车尽快运至摊铺现场，运距远时，车上的混合料要覆盖，以防水分过多蒸发.1。2。2。4摊铺：摊铺机的摊铺速度与拌合及的生产能力要相互协调，减少摊铺机停机待料的情况.摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除粗集料窝,并用新混合料填补。1。2.2.5碾压：振动压路机紧跟在摊铺机后面即时进行碾压。。6接缝处理：横向接缝处理方法为：前一天压实层末端碾压成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料之前，将末端斜坡挖除,并挖成一横向（与路中心线垂直)垂直向下的断面，重新开始摊铺混合料.不可避免的纵向接缝处理方法同路拌法。1.2。2.7养生：采用洒水养护，不少于7天。除洒水车外封闭交通。2施工工艺流程（见下页）3劳动力组织3.1路拌法水泥稳定土路拌法施工劳动力组织:配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人,电工1人，平地机司机2人,看守工1人，施工现场配备领工员1人，汽车司机8人,压路机司机2人，路拌机司机2人,生产工人3人，修理人员3人，技术负责人1人，合计30人。3.2厂拌法水泥稳定土厂拌法施工劳动力组织:设中心拌合站一个，配备试验人员2人，修理工2人，操作手2人，电工1人，装卸机司机2人，看守工2人，施工现场配备领工员2人，汽车司机10人，压路机司机2人,摊铺机司机2人，生产工人6人，修理人员6人，技术负责人1人,合计40人.施工机具配置4。1路拌法水泥稳土路拌法施工工艺流程图转入下一循环封闭交通碾压放样测量准备下承层备料施工准备设备调试摊铺机进行摊铺运输至摊铺现场拌和养生接缝处理水泥稳定土厂拌法施工工艺流程路拌法施工机具配置表水泥稳土路拌法施工工艺流程图转入下一循环封闭交通碾压放样测量准备下承层备料施工准备设备调试摊铺机进行摊铺运输至摊铺现场拌和养生接缝处理水泥稳定土厂拌法施工工艺流程机械名称规格或型号能力或功率配置数量平地机1台自卸汽车4台压路机2台路拌机1台发电机1台洒水车1台4。2厂拌法厂拌法施工机具配置表机械名称规格或型号能力或功率配置数量中心拌合站1座装载机1台自卸汽车5台压路机2台摊铺机1台发电机1台洒水车1台5施工质量控制要点5.1控制水泥剂量不超过6%.5。2水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工.5。3水泥稳定土采用路拌法施工时,必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间。5.4必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不忽干忽湿。5.5在水泥稳定土混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。5.6水泥稳定土层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通过。5。7工地实际采用的水泥剂量比室内试验确定的剂量多0。5％～1。0％。6安全措施6.1加强对施工人员进行安全意识教育，树立安全第一的思想，提倡文明施工。6.2认真执行国家有关安全施工规定,严格执行安全操作规程。6。3对机械司机和安全检查员进行严格培训，经考试合格发给上岗证后方可上岗。6。4机械化施工，要严格规定机械行走路线，防止相互干扰。6。5降雨及大风时，不进行铺筑和碾压作业.6。6作好施工现场防排水及防火工作.6。7完工的基层和底基层应封闭交通。6。8严禁压路机在基层（底基层）上“调头"和急刹车.6。9对细集料采取免遭雨淋措施。7环境保护措施7。1拌合站及填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水喷雾，以降低空气中的粉尘含量。7.2定期进行粉尘含量的监测,如发现超标,立即查找原因,找出解决问题的办法。7。3拌合站等噪音影响较大的临时设施，设置上尽量避开人口稠密区.5、水泥混凝土路面施工工艺

混凝土板的施工工艺为安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土摊铺和振捣、表面修整、接缝处理、混凝土养护和填缝。

5。1安装模板

模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。

5.2安设传力杆

当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预留园孔,以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距,在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过,传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼.两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。5。3混凝土拌和与运输混凝土混合料的制备拌制混凝土时要准确掌握配合比,进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤,特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量,调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料,再加减水剂，进料后边搅拌边加水.混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。混合料运输混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车,运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发,车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟，冬季不宜超过60~90分钟，必要时采取保温措施。出料及铺筑时的卸料高度不应大于1。5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。

5.4摊铺和振捣

对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm.超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断,应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5％~10％,可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点：

1)真空吸水深度不可超过30cm。

2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计,板厚以cm计）。

3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg,最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求.关泵时，亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继续抽吸10～15s,以脱尽作业表面及管路中残余水.

4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平,以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

5。5接缝施工

纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝.拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽.锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定.横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条,然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°,缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合.水泥混凝土施工工艺1、安装模板模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤,有足够的强度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm,木模板±2mm。2、安设传为杆当侧模安装完毕后,即在需要安装传力杆位置上安装传为杆.当混凝土板连续浇筑时,可采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过,嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内.当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定.继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板,设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管.3、摊铺和振捣对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22~24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层,且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断,应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置.振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工.其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10％，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点:1）真空吸水深度不可超过30cm。2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1。5倍(吸水时间以min计,板厚以cm计）.3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致.开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg,最高值不宜大于650~700mgHg，计量出水量达到要求.关泵时，亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。4）真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。4、接缝施工纵缝应根据设计文件的规定施工,一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设,纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板,待混凝土初凝后拔出即形成缝槽.锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成.锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐;也允许每隔3～4块板先压一条缩缝,以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°,缝壁必须竖直，缝隙宽度一致,缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制,常用的有油浸纤维板(或软木板）、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥,胀缝板与经壁紧密结合.5、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后,当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大,还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光；安装细抹叶片,即可进行精光。为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时,摩擦系数最低值为0。40.其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5~6mm、宽2~3mm、间距2Omm的小横槽。6、养护和填缝混凝土板做面完毕应及时进行养护,使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前,禁止车辆通行,在达到设计强度的40说后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法:湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20~3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间,每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态.塑料薄膜养生法,即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88％和3％的重量比配制而成），使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。封(填）缝工作宜在混凝土初凝后进行,封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物.如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油,封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即:加热施工式封缝料常用的是沥青橡胶封缝料,也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。常温施工式封缝料主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面。这种机械尾部两侧装有模板随机前进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面,对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1。2～3.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。水泥稳定碎石基层施工方法为慢车道为20cm厚水泥稳定碎石基层。我们采用机械铺设人工整平、重型压路机压实的作业方式施工.1)水泥稳定碎石基层基层为20cm厚水泥碎石。我们初步成立两个水泥、碎石基层施工队，采用厂拌法拌和，机械摊铺的作业方式。(1）材料及配比在材料投入使用前30天选定料源。碎石选用优质石灰岩集料,具有足够的强度和良好的颗粒形状。施工前由中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理和省质检中心批准。水泥稳定碎石7天抗压强度（行车道）不得低于4。0Mpa。配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。（2)试验路段开工前14天提出试验段方案的书面说明送交监理工程师，采用监理工程师批准的实验配合比在通过验收的底基层上修筑单幅不小于100m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺.通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制,通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。（3）水泥稳定碎石拌和本标段水泥碎石基层均采用集中厂拌法，拌和机为两台400t/h双卧轴强制式自动计量拌和机,以保证拌和质量及减少对环境的污染。拌和站具有足够的场地堆放可满足进度和提前备料的材料，拌和能力保证800t/h。拌和前反复调试好机械,以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水,对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时水泥稳定碎石的含水量高于最佳含水量1%,以补偿后续工序的水分损失。为减少水泥基层的干缩裂缝，在水泥稳定碎石中加入占水泥含量3-4%的阻裂剂。拌和机生产的水泥稳定碎石保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有粗细颗粒“窝"，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。(4）水泥稳定碎石运输拌和好的水泥稳定碎石尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为2—3h。当运距较远时，车上的水泥稳定碎石加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输水泥稳定碎石的自卸车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度更缓，以减少不均匀碾压或车辙.（5）水泥稳定碎石摊铺与整形根据招标文件要求,采用机械进行水泥稳定碎石的摊铺。两台机械同向相隔5-10m阶梯式作业，半幅进行一次摊铺,施工时保证拌和机与机械的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力不饱和时。在机械后面设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部集料“窝”，并用新拌水泥稳定碎石填补。摊铺时水泥稳定碎石的含水量应大于最佳含水量0。5-1。0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在机械后面设专人消除粗细集料离析现象,特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新水泥稳定碎石填补或补充细水泥稳定碎石并拌和均匀。用机械摊铺水泥稳定碎石时，每天的工作缝做成横向接缝，水泥稳定碎石施工如因故中断超过4小时，设横向接缝,先将机械附近及其下未经压实的水泥稳定碎石铲除,再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一端向(与路中心垂直）向下的断面，然后再摊铺新的水泥稳定碎石。两台机械双机作业摊铺时，采用两台机械前后相距5—10m同时进行。当必须分两幅施工时,纵缝应垂直相接,在前一幅施工时,靠中央一侧用方木做支撑,其高度和水泥稳定碎石（6）水泥稳定碎石碾压水泥稳定碎石经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98％。碾压过程中石灰土水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润.如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水.严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。（7）养生碾压完成后立即进行养生,采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度,养生期不小于7天。养生期间封闭交通,如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁止重型车辆通行。(8）注意事项a、水泥稳定碎石基层施工期的最低温度在5℃以上，当气