脱硫技术详解

工程脱硫的技术方案烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术SO2排放的主要技术的阐述。一、假设干类脱硫工艺方案概述(半)干法脱硫技术和石灰石-石膏法湿法脱硫技术，中小型锅炉主要承受双碱法脱硫技术或一体化除尘脱硫工艺。目前，比较成熟的脱硫工艺技术主要有以下几种。1.1〔半〕干法脱硫技术干法/半干法脱硫技术是通过不同形式在反响器/塔中喷入脱硫剂、循环灰和-液固反响环境，SO2在这个环境中和脱硫剂反响，从而到达脱硫效果的一种脱硫技术。NID、CFB、RCFB、SDA、氧化镁法等，它们的技术原理根本一样，但在脱硫剂的消化系统、反响器有不同，其掌握水平也有差异。用少，无废水产生等特点，适用于250MW及以下的中小机组，尤其适用于改造工程。SO2与吸取灰经过增湿搅拌后进入反响器实现一个循环过程。灰循环倍率可到达100次以20℃以上，经过引风机排入烟囱。掌握系统通过调整混合器参加水量的多少来保证反响器中反响的温度及恒SO2浓度和烟气于灰斗的最大料面时，通过溢流方式排出。由于排出的脱硫灰含水率只有2%左右，流淌性好，适宜承受气力输送装置外送。此技术的显著特点有：也降低了吸取剂消化系统的投资和修理费用。形成水膜，在尽可能短的时间内形成温度和湿度适合的抱负反响环境。烟气在反响器内停留时间只须1资和运行费用。整个装置运行牢靠，负荷适应性好。脱硫副产物为干态，系统无污水产生。脱硫渣流淌性好。95%以上。了初投资和运行费用。无单独CaO消化、输送、存储系统，现场干净，文明生产。脱硫后烟气可直接排放，脱硫后烟气温度到达70~75℃，高于露点15SO2根本脱尽，因此对风机、烟道、烟囱系统无腐蚀。脱硫剂要求不高，就地都可解决，价廉易得。脱硫效率高，脱硫效率可达90%左右。石灰石-石膏湿法脱硫技术湿法脱硫工业扮装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进进展与完善，851000MW。该工艺的主要反响是在吸取塔〔反响器〕中进展的，送入吸取塔〔反响器〕的吸取〔反响器〕的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)(O2)发生化热升温后，经烟囱排入大气。SO2。〔反响器〕内，吸取浆液与烟气接触混合，SO29580%。一套完整的湿法脱硫工艺系统通常包括：SO2吸取氧化系统即吸取塔〔反响器〕系统、烟气系统、吸取剂制备系统、石灰石输送系统、石膏脱水系统、废水处理系统。FGD补给水系统、压缩空气系统、闭式冷却水系统、关心蒸汽系统等。各系统关系如下：在整个脱硫系统中，吸取塔〔反响器〕系统是核心，SO2的脱除，中间产物的氧化，以及副产物石膏浆的结晶全部在吸取塔〔反响器〕中完成，其它系统则是为吸取塔〔反响器〕系统供给效劳，吸取剂制备系统的简化则是取消石灰石磨制设备〔球磨机液。双碱法脱硫技术量大、能耗高的缺点而进展起来的，钠钙双碱法〔Na2CO3-Ca(OH)2〕SO2对于双碱法脱硫，可分为浓碱法和稀碱法。烟气含硫高，可以承受浓碱法。烟气含硫低，可以承受稀碱法，实行牢靠措施降低循环吸取液中CaSO4的含量，以降低结垢风险。较之石灰石法等其它脱硫工艺，双碱法脱硫有以下优点：较高的脱硫效率；再生和沉淀分别在塔外，可大大降低塔内和管道内的结垢时机；〔2L/3(4)脱硫渣无毒，溶解度小，无二次污染，可综合利用；(5石灰作再生剂〔实际消耗物(6)操作简便，系统可长期稳定运行。(7)脱硫产物与电除尘器中未分别的烟尘一起形成固体滤饼后，可以连续氧化并制成石膏或直接送到填埋场填埋。其它脱硫技术简易湿法简易湿法是在石灰石-石膏湿法的根底上，省去石膏脱水系统，直接把脱硫产物抛弃。同时，去掉GGH〔热热交换器，这样可以节约投资，但需要供给的安全。氨法灰石浆液的一种湿法脱硫技术。这种技术由于处理后的烟气中含有无法处理的海水脱硫的电厂。海水脱硫方法和石灰石-石膏湿法的构造类似，继承了后者的诸多优点和缺点。但海水脱硫系统的废水对海水是否有二次污染，目前还没有定论。炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺多以石灰石粉为吸取剂850～1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反响生成亚硫酸钙。由于反响在气固两相之间进展，受到传质过程的影响，反响速度较慢，2.0～2.565～80%。二、工程脱硫工艺方案的选择概述满足环保的需要。〔石灰石〕90%造价和高额的运行费用〔即使国产化后，130t/h也需1000万左右，且其能耗占25，不太适合中国国情。掌握燃煤锅炉二氧化硫排放有很多种方法,各种脱硫工艺工程投资和脱硫效率各不一样，表5-1是中小型锅炉几种常用典型脱硫方式的效果比照状况表。因此，选择何种脱硫工艺一般可依据以下几个方面综合考虑：易堵塞易堵塞易处理良好难处理良好难处理良好易处理脱硫方法能耗＜75%≥2很大低钠碱法≥90%≤1较小高氨法＞90%≤1较小高双碱法≥90%≤1较小较低二氧化硫排放浓度和排放量必需满足国家和当地政府环保要求；等在肯定范围内变动的可能性；依据工程的实际状况尽量削减脱硫装置的建设投资；脱硫装置应布置合理，占地面积尽可能少；吸取剂要有稳定牢靠的来源；脱硫工艺脱