XX外管施工方案

山东滕州凤凰有限公司４５000制氧工程外围工艺管道施工方案编制：滑道庆审核:批准:开封空分集团安装工程有限公司20审批签字页业主单位监理单位编制单位开封空分集团安装工程有限公司项目经理编制日期2０11。3。8目录TOC\o"1—1”\h\ｚ\uＨＹＰERLINK\l”＿Toｃ２5８260５2１”1适用范围 3HYPERLＩNK＼ｌ”＿Toc２5８26０52３"2编制依据ﻩ3HYＰEＲLINＫ＼ｌ"＿Toc258260524"３施工应具备的条件及施工准备 3ＨYPＥRLINK＼l”_Ｔｏc25８260525”４管道组成件及管道支撑件的检验 4HYPEＲＬＩNＫ＼l”_Tｏc２58260526”5阀门的检验与试验ﻩ4HYＰERLＩNK\l”_Toc2５８２60５27”6管道预制 5HYPERＬIＮK＼ｌ”_Ｔoc２582６０528"7焊接 ６HYPERLＩNＫ\l”_Ｔoc25８２60５２9＂8管道安装 9HYPERLＩNK\ｌ＂_Tｏc25８260５３0”9气压试验ﻩ10HＹPERＬINK\l”＿Toc2５8260531”11管道吹扫 1０HYＰＥRLINK\ｌ”_Toc2５8260５32”１2施工安全措施ﻩ11外围工艺管道施工方案１．编制说明1.1本方案适用于滕州凤凰能源有限公司20000ｍ3/h1．2本方案为根据图纸编制详细的施工方案.2.编制依据2．1《工业金属管道施工及验收规范》GB５0２35—972．2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GＢ５0236—9８2。3《制冷设备，空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274—19982.4招标文件和设计图纸3.施工应具备的条件及施工准备3．1施工图纸、施工规范、标准等资料齐全、组织施工人员熟悉图纸及施工方案,做好技术交底工作.3．3。3．1。3.3.3.3.1.８3.1.９３。2施工准备3.2.１技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求.3。2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底．３。２.3对管道组成件及管道支承件进行检验,合格者应具备质量证明书。(对其外观进行检查，无缺陷,甲方具备合格证即可。）3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度,提高组对、焊接、加工的精度,管道的加工、预制应设置管道现场加工,(管道预制加工前，应先审图纸,根据图纸对现场进行实测，按实际尺寸预制管道．由于现场预制场地有限,无需平台进行现场直接安装。）使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道现场加工、预制要配备好相应的机具、设备。(即包括焊机八台、角磨机五台，吊装钢丝绳十根,和相对应的扳手钳子等小工具）。4。管道组成件及管道支承件的检验4.1一般规定４。1。１管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查.(即管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷.螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求４。1。２a)供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态。b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记.5。阀门的检查与试验５.1阀门的检查5。1.5。１5。2。压力试验壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1。５倍。密封试验的试验压力为阀门的公称压力或1．1５倍的工作压力。５。2５。2。2阀门进行严密性试验前，严禁结合面上存在油脂等涂料.５。2。3试验阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入,另一端封闭.试验止回阀应从介质进口一端引入出口一端封闭。合格标准：在试验压力下保持５分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。５.2试验阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等压力，在另一端检查密封性．然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质,在体腔内保持压力,从通路两端进行检查。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置,试验介质按阀体上箭头指示方向引入,在另一端检查密封性。合格标准:对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。对于公称压力不大于2。5MPａ的水用铸铁、铸铜闸阀,允许有不超过下表的渗漏量。公称直径DN（ｍm)渗漏量（cｍ³／miｎ)公称直径DN（mm）渗漏量(cｍ³/ｍｉｎ)≤４00。０53５０2．0050—８０0.１04003。0010０—1５00。20500５。002000.３0６0０10.002500.50７0015３001.508０0２０5。２.。5按图纸规定对纯化系统的气动阀进行密封性试验,阀门的密封试验以工作压力的１.15倍进行，按１０％进行抽检，最低不低于一台,保压３0分钟，用肥皂水喷射密封面,以阀瓣密封面不渗漏为合格。对于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道、设计压力大于1或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于—2９℃或大于5。2.６密封试验不合格的阀门,必须通知厂家解体检验修理5．2．7试验合格的阀门,应关闭阀门，封闭出入口,经监理、甲方现场代表共同验收合格后三方签字认可,及时填写《阀门试验５。２。８安全阀铅封应良好，安装前安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。(注：安全阀要经当地技术监督局认定的校验合格5．2。9.５。2。10.5.２。11。5。3其它管道组成件的检验5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。（注每种管件的压力等级要合格，外观无裂纹，光滑,有合格证书即可使用.)５.3。２螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。5.3．4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽.螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。5．３．5垫片的检验5.3。５.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.3。5。2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。6。管道预制6。1一般规定6.1。1管道预制要在已设置的管道现场加工预制平台上进行.６。１.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。6。１.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或２″以下的普通碳钢管道外，均匀预制。6.1。4预制前需到现场实测,确保预制好后能适合运输和安装.6.1。５预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。６．1。6预制管线的长度应留有适当的余量,具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定．预制管线应留有适当的活口,以利于安装时调节。6.1。7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。６.１。8有脱脂要求的管道还应在就位前进行脱脂处理6。１。8.1脱脂采用四氯化碳６。１.8。6.2预制管段加工尺寸偏差应符合表6．２规定。表6。2预制管段加工尺寸允许偏差(ｍm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1。5法兰面与管子中心垂直度DＮ＜1000.5０。5100≤DN≤300１。01．0ＤN＞3002．02。0法兰螺栓孔对称水平度±1.６±1。６6。3管子切割6。３．1切割管子时,原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时,应采用不锈钢专用砂轮片。6。３．2对于大口径管，应按以下办法切割:6。3.２．1碳钢和不锈6.３。２．2不锈钢管６。3。6.3.2.46。3。２.5７.焊接7。1坡口的制作加工７.1。1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边．７。1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外,允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽．７.1。3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄,其削去厚度与长度之比为1:3。７.2组对要求7.２。1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，按附表５.0．7规定。7。2.2不等厚管子、管件组对时,若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量>3mm时,应按要求进行修整。7。2。3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(ＷPS)进行。(注:焊缝间隙跟管道的直径和壁厚有关，V型坡口一般在0—３7.3焊前清理焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于１0mm范围内的油污、锈迹、漆毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。7。4焊接方法及焊接材料选用7.4.1焊接方法7.4.1.氧气管道采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊,打底形成的焊瘤用角向磨光机处理平滑。７。4。１.1DN７00以上的管道内外焊接。7。４。1.1ＤN700以下的管道内外焊接。７.４.2焊接材料:根据实际材质采用相应的焊接材料。焊接材料表管材焊丝焊条20＃、Q２35A、１0＃、ＴIG－Ｊ50J４２2０Cr1８Ni9Ｈ0Ｃr21Nｉ１0A10212Cｒ１MoVGPP。TＩG—R3１Ｒ31７1５Cｒ1MoPP.ＴIＧ－R３0R307ＡSTMB165ERNiCu—7ERNiＣu—7７.4。3对不锈钢管道使用的焊条，要进行烘干,烘干温度在200—－—2407.４.４焊口组对时点固焊应呈对称位置,无论是在坡口内点固焊或用桥7.4。５7。4。6遇风、雨、雪天气，应采取防护措施,确保焊接质量。(注：在有大风的情况下，应采取相应的挡风措施，如木板、彩条布、塑料布等，在雨、雪天气的情况下，在雨雪停止后方可施工,以此来保证焊接质量。对雨雪天气后的施工，雨停后，普通焊条必须烘干,入焊条筒，烘干温度100—157。4．7４探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因,按焊接工艺规程中的工艺返修,同一部位返修碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。7．5焊缝检验7.57。5。１７。5。1。2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+(３~12７.5.1.３7。57.５。2。1焊缝表面应按设计文件的规定。（注：氧气管道1。6Mpa至4。0Mpa探伤比例为2０℅,Ⅱ级合格,其他气管路１。６Mｐa至4。0Mpa探伤比例为1０℅,管道等级及探伤比例一览表管道等级适用介质或代号管道设计压力探伤比例E10RJ2氧气８.4/９.1MPa1０％E10RJ1氧气0.015/０.08ＭＰa0%E4RF3氮气2．5/2.7MPａ５%E4ＲF1氮气0.4５/0.7ＭPa0%B10RＪ1空气7.2/7．６Mpa5％B4RF1空气2.７5／3．2Ｍｐa5%B6ＭF1空气４/4。４Mpａ1０%E２ＲF液空100%Ｂ2RＦ1污氮0。0１/0.０８Mpa5%Ｅ2RＦ4残液、液氧、液氩0．０5/0。6Mpa１00％B3RF1低压蒸汽1。27/1。５ＭPa5%Ｄ４2BW1高压过热蒸汽8。83/9。8Ｍpa100%B3RF1冷凝液１.27/１。5Mpa5%Ｅ２ＲF冷冻水0.９５／1。13Mpa１00％Ｄ４ＲF１蒸汽0.2/0.4Mpa5％7。5。2。2设计文件要求及规范要求进行１０0%射线照相检验的管道焊缝,其质量不得低于Ⅱ7.5。2.3８。管道安装８.1一般规定8．1.1管道安装前,再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查,按设计要求核对无误，内部已清理干净,不存杂物,按甲方要求对其管路的管道进行喷砂处理,以甲方监理检验合格为准。所有的氧气管道要进行管道脱脂检查。8。1。2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8。１。２.表8。1。2管道安装的允许偏差项目允许偏差mm坐标架空及地沟室外2５室内15埋地50标高架空及地沟室外20室内15埋地２0水平管道平直度DN≤10０２L/1000,最大50DN＞100３Ｌ/100０,最大8０立管铅垂度5Ｌ/１000，最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距2０8。1。38.1．48.1。5法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1。5‰，且不大于2mｍ8.２阀门安装8.2８.2。2无上升阀杆的阀,使用前应作验证标记,使所有阀门的开8。28．2.4８。28。２.6安全阀安装时,必须按8．3管架应按图纸所示位置正确安装,并与管子施工同步进行。9.气压试验9。1试验前，必须用空气进行预试验,始试验压力宜为0。２MPa。9.２试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏,应继续按试验压力的1０%逐级升压,每级稳压３ｍｉn.达到试验压力后,稳压１0mｉn,再将压力降至设计压力,进行查漏，以压力不降,发泡剂检验不泄漏为合格。9。3试验完毕后,及时卸压，卸压过程中控制卸压速度,应低于2.5MPa／ｈ．10.管道吹扫10.1管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗工作,并应在吹洗前编制吹洗方案.10.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。1０。3对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。10.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。10。5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的