第四次汇报会-麦肯锡－宝钢精益生产经营咨询全案

机密热轧维修改善此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。二OO二年十一月十三日项目汇报会BS/021113/SH-PR(2000GB)主要内容随着目标和小组结构的设定，维修的三个工作模块齐头并进，工作已初见成效定修效率的巩固、设备策略分析和提高维修效率三项工作全面展开以降低总维修时间三个工作模块分别设定了明确的目标和小组的结构并制定了整体工作计划定修效率小组正朝着技能和成果固化的方向努力，但计划时间的控制、标准化操作程序等方面存在的问题仍有待进一步解决2050和1580定修的实际时间/计划均表现良好然而对2050而言，计划时间应与模式保持一致来达到定修时间的减少为达到世界一流维修水平，定修效率巩固小组必须解决仍存在的一些问题，并不断改善设备策略小组正完成1580精轧入口导板的首轮分析工作，显示故障时间可减少50%、成本可节约38%的潜力，小组成员也得到培训每一轮设备策略的分析遵从严格的流程，小组成员从中也得到培训我们选择1580精轧入口导板作为第一轮的试点设备，并建立了完善的资料库来记录设备历史停机情况和成本基于总维修成本我们对失效模式进行优先排序，并针对主要失效模式分析根本原因、产生改善建议下一步我们将设计适当的初步维修举措及频率来优化所有失效模式，并针对所有的建议制定实施计划抢修效率小组通过诊断，发现使用5个主要改善杠杆可以带来10%的潜力，并开始产生改善建议抢修效率小组初步设定5％的试点目标，跟踪观察也支持了我们设定的目标，并且帮助确认了5个改善杠杆尽管抢修反应流程不错，但解决问题步骤可进一步优化访谈显示故障抢修流程可以改善提高抢修事后总结分析工作不错，但我们要确保改善建议得以实施下一步我们将运用第一阶段中引进的产生和实施改善建议的流程来产生和实施改善建议1BS/021113/SH-PR(2000GB)按照第1阶段产生并实施改善建议的工作流程产生并实施改善建议从十月份以来维修三方面工作全面展开，以降低总维修时间 资料来源: 小组分析提高定修效率并固化固化成果改善建议与新的流程已经得到实施没有标准操作流程，尚未严格遵守流程需要制定标准操作流程，提高技能并改善流程下一步要针对检修阶段产生改善建议，保持持续发展以达成2003年目标设备策略对工作小组进行设备策略培训对2个选定的试点设备进行分析并制定改善行动计划，提高效能制定将工作方法推广到所有设备的计划，以达到长期目标提高故障抢修效率实际/计划计划故障次数平均维修时间年修定修故障抢修总维修时间xx+总停机时间其它非计划停机+第一阶段工作（主要由宝钢来完成，麦肯锡每周参与1天）第二阶段工作2BS/021113/SH-PR(2000GB)我们已经为3个工作模块分别设定了明确的目标…

* 2050的数据中除去51个小时，因为2001年9月年修后因为设备改造等造成故障的缘故 ** 每年通过减少计划时间来锁定效率提高的成果资料来源: 诊断、故障数据库、小组分析总维护时间(小时/年)试点前试点目标长期目标定修(小时/年)试点前试点目标长期目标

-6%-33%

-10%-43%故障(小时/年)试点前试点目标长期目标-5%-29%年修(小时/年)

试点前试点目标长期目标0%-26%实际/计划(%)试点前试点目标长期目标

-10%-10%计划(小时/年)**试点前试点目标长期目标故障次数(次数/年)试点前试点目标长期目标

0%-20%平均抢修时间(分钟)试点前试点目标长期目标

-5%-12%实际/计划已经达到试点目标，2050与1580应继续保持该水平定修效率推广实施设备策略故障抢修效率设备策略首轮试点显示1580入口导板故障时间有50%的改善潜力已产生4条改善建议，而且其细化与评估工作正在进行*x+x-0%-34%工作模块目前进展及成果1580计划与模式时间一致但2050计划超出了模式时间良好一般3BS/021113/SH-PR(2000GB)…并且设定维修小组结构和人员构成… 资料来源: 小组分析小组领导谈似锋（50%）设备策略和故障抢修效率小组组长江光彪（100%）定修效率小组组长杨华（50%）吕振奎（50%）设备战略小组李凤鑫（100%）李海东（100%）高春海（100%）薛厚岭（应加入小组）赵振华（应加入小组）点检降低平均故障抢修时间小组李德斌（100%）刘衔鹏（100%）吴岳林（100%）定修效率小组吴仁耕（100%）王绍军（100%）范志坚（100%）由于小组成员其它工作的繁忙而没有按规定的100%参与进来为了下一年试点工作的推广，关键的一点是要保证小组成员全身心（100%）投入到试点工作中来定修小组成员巩固我们在第一阶段定修效率所做的工作和取得的成果4…以及整体工作计划 资料来源: 小组分析主要工作定修效率推广工作项目启动培训抢修效率诊断1580精轧入口导板设备策略首轮分析工作第二轮设备策略分析制定设备策略推广计划生成并实施抢修效率改善建议10/810/1210/1910/2611/211/911/1611/2311/3012/712/1412/21今天5BS/021113/SH-PR(2000GB)主要内容随着目标和小组结构的设定，维修的三个工作模块齐头并进，工作已初见成效定修效率的巩固、设备策略分析和提高维修效率三项工作全面展开以降低总维修时间三个工作模块分别设定了明确的目标和小组的结构并制定了整体工作计划定修效率小组正朝着技能和成果固化的方向努力，但计划时间的控制、标准化操作程序等方面存在的问题仍有待进一步解决2050和1580定修的实际时间/计划均表现良好然而对2050而言，计划时间应与模式保持一致来达到定修时间的减少为达到世界一流维修水平，定修效率巩固小组必须解决仍存在的一些问题，并不断改善设备策略小组正完成1580精轧入口导板的首轮分析工作，显示故障时间可减少50%、成本可节约38%的潜力，小组成员也得到培训每一轮设备策略的分析遵从严格的流程，小组成员从中也得到培训我们选择1580精轧入口导板作为第一轮的试点设备，并建立了完善的资料库来记录设备历史停机情况和成本基于总维修成本我们对失效模式进行优先排序，并针对主要失效模式分析根本原因、产生改善建议下一步我们将设计适当的初步维修举措及频率来优化所有失效模式，并针对所有的建议制定实施计划抢修效率小组通过诊断，发现使用5个主要改善杠杆可以带来10%的潜力，并开始产生改善建议抢修效率小组初步设定5％的试点目标，跟踪观察也支持了我们设定的目标，并且帮助确认了5个改善杠杆尽管抢修反应流程不错，但解决问题步骤可进一步优化访谈显示故障抢修流程可以改善提高抢修事后总结分析工作不错，但我们要确保改善建议得以实施下一步我们将运用第一阶段中引进的产生和实施改善建议的流程来产生和实施改善建议6BS/021113/SH-PR(2000GB)定修效率巩固小组2050和1580定修的实际时间/计划表现均良好2050实际定修时间/计划*1580实际定修时间/计划*6/126/287/107/248/78/219/49/1810/810/30第一阶段结束开始做进度安排所实施的改善建议的预期节约达到10%采用新的计划和进度安排流程%6/187/167/278/138/279/119/2410/910/22第一阶段结束开始做进度安排所实施的改善建议的预期节约达到10%采用新的计划和时间表流程% * 没有考虑定修模式从16/12小时改为15/11小时 资料来源:第一阶段跟踪软件；小组分析 目标90%目标90%项目开始项目开始11/1111/57BS/021113/SH-PR(2000GB)实际/模式*–（累积百分比）90%(目标)6-6-7-7-8-78-9-49-10-10-122810242118630实际/计划(%)90%(目标)6-6-7-7-8-

78-9-49-10-10-122810242118630然而，对2050而言计划时间应与模式保持一致来达到定修时间的减少2050定修表现1580定修表现计划/模式*–（累积百分比）100%(目标)6-6-7-7-8-78-9-49-10-10-122810242118630实际/目标–累积(%)90%(目标)6-7-7-8-8-9-9-10-10-18162713271124922实际/计划(%)90%(目标)6-7-7-8-8-9-9-10-10-18162713271124922计划/模式*–（累积百分比）100%(目标)6-7-7-8-8-9-9-10-10-18162713271124922定修效率重点为什么2050计划超过模式？偶发性项目？季节性特征？其它？如何使计划与模式相等？设备策略因为2050设备状态提高模式时间？其它 * 模式：月定修目标值=28（12+16）小时/月 资料来源:第一阶段追踪软件；小组分析 11-1111-1111-511-511-511-118BS/021113/SH-PR(2000GB)为达到世界维修水平，定修效率小组必须解决仍存在的一些问题并不断改善详细阐述原因解决方法期限负责人*这里标准操作步骤库指的是对准备、恢复阶段中可能的关键步骤标准化，做进度安排时可以直接参考数据库，增加进度安排的准确性资料来源：小组分析问题有时没有准时完成新流程中规定的最终成果计划需要更好的准备（计划模板不完整，而且未对所有的关键项目进行规划，最近一次的定修计划模板准备情况欠佳）未严格遵守期限点检员和检修方无法像建议的那样进行协作对计划准备的重视程度不如编制进度安排的重视程度高管理层应坚决要求准时收到完整的最终成果管理层应该指导并敦促点检员，使其重视计划工作，并更好地与检修方协作02/11/30谈似锋吕振奎杨华没有完全实施新的计划与进度安排针对检修阶段的提出建议并实施的举措比例太少如果不加强针对检修阶段提出改善建议，宝钢将很难达到20%的节约目标检修方参与不够偏重于固化与进度安排，忽略针对检修阶段提出新建议要求有更多的检修方小组成员参与进来只要固化工作取得较大进展，就开始提出新建议02/12/31吕振奎杨华需要保持持续改善2050定修计划经常超过模式时间管理层应该了解原因是什么改变2050的模式时间？强迫执行目前模式？其它？02/11/30谈似锋2050计划超过模式时间要达到世界维修水平，宝钢一定要解决这些问题准备阶段和恢复阶段还没有建立标准操作步骤数据库*建议的实施得到跟踪，但未制定标准操作步骤数据库为准备和恢复阶段制订标准操作步骤数据库管理层应该明确规定标准操作程序的完成期限02/12/31固化工作需要完善谈似锋12349BS/021113/SH-PR(2000GB)主要内容随着目标和小组结构的设定，维修的三个工作模块齐头并进，工作已初见成效定修效率的巩固、设备策略分析和提高维修效率三项工作全面展开以降低总维修时间三个工作模块分别设定了明确的目标和小组的结构并制定了整体工作计划定修效率小组正朝着技能和成果固化的方向努力，但计划时间的控制、标准化操作程序等方面存在的问题仍有待进一步解决2050和1580定修的实际时间/计划均表现良好然而对2050而言，计划时间应与模式保持一致来达到定修时间的减少为达到世界一流维修水平，定修效率巩固小组必须解决仍存在的一些问题，并不断改善设备策略小组正完成1580精轧入口导板的首轮分析工作，显示故障时间可减少50%、成本可节约38%的潜力，小组成员也得到培训每一轮设备策略的分析遵从严格的流程，小组成员从中也得到培训我们选择1580精轧入口导板作为第一轮的试点设备，并建立了完善的资料库来记录设备历史停机情况和成本基于总维修成本我们对失效模式进行优先排序，并针对主要失效模式分析根本原因、产生改善建议下一步我们将设计适当的初步维修举措及频率来优化所有失效模式，并针对所有的建议制定实施计划抢修效率小组通过诊断，发现使用5个主要改善杠杆可以带来10%的潜力，并开始产生改善建议抢修效率小组初步设定5％的试点目标，跟踪观察也支持了我们设定的目标，并且帮助确认了5个改善杠杆尽管抢修反应流程不错，但解决问题步骤可进一步优化访谈显示故障抢修流程可以改善提高抢修事后总结分析工作不错，但我们要确保改善建议得以实施下一步我们将运用第一阶段中引进的产生和实施改善建议的流程来产生和实施改善建议10BS/021113/SH-PR(2000GB)我们正在进行精轧入口导板的首轮试点，试点显示故障时间有降低50%的潜力*

根据财务计算，2050和1580加权边际利润为25.4万元，设备策略长期目标是将每年故障次数从1389次故障次数减少可节省(1389-1118)x34/60=154小时，所以长期来讲我们会有154x25.4万=4千万元人民币，这里还没有考虑因设备状态的提高而减少计划定修的时间 资料来源：小组分析10月11月12月1月2月3月4月6月7月8月9月首轮分析第2轮分析针对主要失效模式产生改善建议的成果可能将故障时间减少50%，成本降低37%(相当于每个入口导板每年300,000元)所有失效模式进行优化后将收到更多的节约成效未来几轮:在所有关键设备上推广实施试点今天1580精轧入口导板如果对所有关键设备推广实施设备策略，长期来讲我们可以取得约4千万元人民币的节约*完成主要目标：培训小组成员，熟悉流程和必要的分析工作，他们可以进一步做一些分析工作主要问题：小组成员因其它工作繁忙而没有足够时间参与到项目中来，对流程和分析工作的熟悉程度不够；试点会取得短期目标，但长期的推广工作将受到影响11BS/021113/SH-PR(2000GB)将设备按重要性排序（首轮分析之前）建立资料库确认设备重新设计的机遇收集并评估重新设计建议针对失效模式优化策略实施监督及反馈基于总成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式，可运用：工作步骤维修记录操作工、维修工，工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库基于总维修成本，给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约每一轮设备策略分析遵从严格的流程，小组成员从中也得到培训

资料来源：麦肯锡首轮试点进展情况利用周期性维修、基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的初步举措计算发生故障间隔时间（MTBF）和发现问题到设备故障间隔时间(P-F)使用MTBF&P-F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修战略产生的改变和取得的节约分析12BS/021113/SH-PR(2000GB)设备策略的一些主要术语定义(1/3):可维修项目和失效模式术语设备定义机械或电气设备示例功能性部件具有独立功能的设备系统可维修项目可能会失效或需维修的单体设备部件失效模式造成可维修项目停止运行或运行水平低于技术说明中规定的能力或质量规格的问题或错误办公室墙铰链锁开窗门灯桌椅把手框架锁关锁半开资料来源：麦肯锡 13BS/021113/SH-PR(2000GB)术语定义示例初步维修举措(计划维修)对某设备进行的定期状态检查维修定期更换维修（不管状态性检查结果如何)状态检查振动分析每月换油定时更换组件，如每月更换一次导向轮第二维修举措(计划维修)基于状态检查(初步维修举措)结果的预防性维修或更换按照油分析的结果进行换油按照振动分析结果更换马达轴承按照点检结果，更换外罩故障维修举措(非计划维修)由于故障或低效运转从而进行的更换或补救维修导向轮轴承损坏后更换导向轮油缸缸体损坏后进行的油缸更换设备策略的一些主要术语定义(2/3):初步维修举措和第二维修举措维修任务可分为三种类型资料来源：麦肯锡 14BS/021113/SH-PR(2000GB)设备策略的一些主要术语定义(3/3):MTBF和P-F术语

P-F定义

从发现设备问题到设备发生故障的平均时间间隔术语

MTBFMTTR定义

故障间各平均时间，设备在发生故障前正常运行的平均时间平均维修时间，维修某设备平均所需时间维修时间1天维修时间½天维修时间¼天示例(3+5+2+2)/4=3个月(1+½+¼)/3=0.6天运行时间3个月运行时间5个月PF间隔生产运行情况运行时间2个月运行时间2个月时间

资料来源：麦肯锡 15BS/021113/SH-PR(2000GB)我们选择1580精轧入口导板作为第一轮的试点设备主要功能性部件精轧入口导板导板开闭装置导板升降装置交叉追随装置(上)交叉追随装置(下)液压控制装置故障数量过去21个月中发生46次总计故障时间（过去21个月）55小时(占同期1580故障时间的8%)

资料来源:故障数据库；小组分析 导板前后装置16BS/021113/SH-PR(2000GB)平均故障间隔时间（MTBF）和从发现问题到故障的时间（PF）是用来优化初步举措频率的我们建立了完善的资料库，记录设备历史停机情况和成本资料库部分截取可维修项目是可能会失效或需维修的单体设备部件失效模式是导致可维修项目停止工作/运转的问题初步举措是定期检查、维修或更换；第二举措是基于初步举措的维修更换

资料来源:小组分析17BS/021113/SH-PR(2000GB)基于总成本我们对失效模式进行优先排序…

资料来源: 小组分析#可维修部件失效模式成本成本积累所占%情况导板开闭装置丝杆，丝母轴承损坏49导板开闭装置导向轮轴承损坏52导板开闭装置导向轮轮面磨损55交叉追随装置（下）油缸缸体损坏86导板开闭装置导板主体与衬板变形或粘钢51导板升降装置脉冲发生器不影响生产6交叉追随装置（下）软管爆裂73交叉追随装置（上）油缸缸体损坏72交叉追随装置（下）软管漏油85故障维修花费很长时间，但目前为止只有一台轧机里发生过1次频繁的定期维修，但有频繁的故障故障发生频繁，而且更换的部件昂贵F7上频繁发生的故障高频故障昂贵的部件出故障定期更换并发生故障F6上发生的故障高频故障人力成本备件成本停机成本231.35.311590.30.382.8247.655.8151.183.279.80.10.40.10.60.12.10.10.20.258.425.120.219.619.280.318BS/021113/SH-PR(2000GB)…按计划召开了5个问题解决会议…会议序号主题相关失效模式参与者1轴承损坏表面磨损吕振奎，薜厚岭，戴澹，小组成员*2油缸破裂戴澹，薜厚岭，小组成员，采购部3爆裂顾晓明，操作工，生产工4变形粘钢李德斌，顾正荣，薜厚岭，郑华，小组成员5导轮交叉追随装置的油缸交叉追随装置的软管开闭装置的导板本体与衬板开闭装置的丝杆、丝母轴承损坏磨损李德斌，郑华，小组成员重要改善建议数量45421 *小组成员系李凤鑫、李海东、高春海，江光彪系小组组长

19BS/021113/SH-PR(2000GB)…针对主要失效模式分析根本原因[]初步解决方案导轮失效模式根本原因分析导轮经常发生故障辊子卡死表面磨损导辊碰撞倾斜导辊下体脱落（分体形）轴承卡辊子被碎片卡带钢跑偏头尾部碰撞导轮固定结构设计不合理高温烘烤，导轮轴承热膨胀带钢跑偏，碰撞导轮与衬板间隙处轧制时活套大，带钢上下摆动，导轮与新板间隙处带钢边部易刮破操作工未及时清理带钢跑偏时，一侧导轮易磨损导轮材质软易磨损轧制时无直接冷却水轧制时高温烘烤热膨胀温度高耐磨性下降导轮固定装置差带钢跑偏易撞，固定装置易松动中间焊接点轧制后易脱焊分离立辊对中不好来料板形差（粗轧）零调精度偏差大（薄板跑偏比例高）目前结构靠螺丝紧固，承受不了带钢撞击[上下插入式结构＋轴承改型]高温烘烤导致轴承缺油，轴承损坏[改成另一种油质]没有冷却[加水嘴喷水][已实施解决方案]安装时空隙偏大[侧面间隙<5mm，底板与轮底成水平]带钢本身跑偏问题轧制稳定性不好，零件活套摆动过大[精轧攻关项目，孟文旺负责，年底结束]利用每天40分钟清理，轧制过程边部有问题才清理我们没有方法提前预测何时卡成本紧张，材质不合适[选用好的材质]温度高，耐磨性下降轧制时无直接冷却水轧制时高温烘烤热膨胀[已实施解决方案]目前结构靠螺丝紧固，承受不了带钢撞击[上下插入式结构＋轴承改型]目前结构靠螺丝紧固，承受不了带钢撞击[上下插入式结构＋轴承改型]分体式比较便宜两块焊接一起易脱落[焊接处采用螺纹咬合方式]导轮温度高[不能解决（导轮本来用来解决带钢跑偏问题的）] 资料来源: 小组分析重点举例20BS/021113/SH-PR(2000GB)我们产生了16条建议，可以减少50%的故障并节约37%的成本（1/2）根本原因解决方案节约成本切实可行性等级见解通过改造解决联索问题销子润滑系统的改善每1年更换1次选择质量可靠的厂家，并固定活塞杆与叉头做成一体上下插入式结构＋轴承改型侧面间隙<5mm，底板与轮底成水平精轧攻关项目，孟文旺负责，年底结束焊接处采用螺纹咬合方式点检员严格按周期更换管理组作业厂加强检查充分利用40分钟停要时间给软管排序，按计划进行检查固定制造厂，提高制造厂管理水平可以设计，但效果须反复试验（可能花费较多时间）很容易设计很容易加工只需将变更放入计划/或系统中即可牵扯太多部门，我们无法直接决策国内质量可靠的厂家少质量高可能增加成本易设计，易加工正计划实施，但设计上基本没问题，成本可能高些易实施。严格规定安装时的测量正在攻关机制稳定性的问题等1效果达到要求后，全部改成插入式结局容易实施30%的故障5%的故障5%的故障40%的故障5%的故障20%的故障5%的故障5%的故障10%的故障40%的故障20%的故障10%的故障1422192307715421序号可维修项目失效模式设计不当导致限位信息错误销子设计的不合理使冷却水易将油冲走连接销没有及时更换因为无法点检没有固定厂商，导致备件质量不稳定振动导致锁紧螺栓松动目前靠螺丝紧固的结构承受不了带钢的撞击安装时导轮与衬板间隙偏大轧制稳定性不好，零件活套摆动过大分体形的2块材料焊接处易脱落未定期更换点检不周制造工艺不稳定类型设备重新设计设备重新设计维修方式改变提高备件质量设备重新设计设备重新设计维修方式改变操作方式改变设备重新设计维修方式改变维修方式改变提高备件质量281854697469737580469759292148231482329646720036001800细节人民币停机

分钟一次性30002000100015000500每年1000？500123456789101112油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏可行性高可行性低21BS/021113/SH-PR(2000GB)我们产生了16条建议，可以减少50%的故障并节约37%的成本（2/2）总节约：300,000人民币（38%）及150分钟停机时间（50%）总成本：21,500人民币一次性投入及27,000人民币/年的投入可行性高可行性低根本原因解决方案节约成本切实可行性等级见解对原材料加强检查选用性价比较高的材料4年更换1次列出计划分步检查每周可全部检查一遍易断部位选用更高强度的螺丝初步举措改为2周检查1次初步举措改为2周检查1次可以实施更换本身花费时间便并不复杂，且可以放在年修中更换检查很容易做，只是要有具体的计划将所有螺丝检查螺栓的强度可以提高，只是要列出易断部位的螺丝目视，容易检查目视，容易检查20%的故障95%的故障5%的故障5%的故障90%的故障90%的故障23911112序号可维修项目失效模式材料质量不稳定备件没按要求更换螺丝没有全部检查（太多）螺丝强度低造成断裂每3个月检查1次，而PF值小于1个月，由此导致故障每1个月检查1次，而PF值只有1周，导致故障类型提高备件质量维修方式改变维修方式改变提高备件质量初步举措优化初步举措优化36007885028902890180523580细节人民币一次性

每年131415161718导轮丝杆、丝母导板本体与衬板导板本体与衬板开闭装置限位油缸轴承损坏轴承损坏变形或粘钢变形或粘钢接线短路/断路螺丝松动250005001381088停机

分钟22BS/021113/SH-PR(2000GB)下一步我们将设计适当的初步维修举措及频率来优化失效模式 资料来源: 麦肯锡适当的初步维修举措失效模式初步维修举措定期更换振动分析压力分析…………1……2……3……4

如果可能并且具有成本效应，初步举措应首先是定期检查，而不是定期更换定期检查可以确认失效模式并采取相应的第二举措(计划维修时间里进行更换，从而避免故障)适当的初步维修举措频率初步维修举措频率设备策略分析之后故障抢修的成本初步和第二维修举措成本总成本总维修成本(万元人民币/年)设备策略分析之前故障抢修的成本+目标：优化点23BS/021113/SH-PR(2000GB)初步维修举措优化常见情况

资料来源：麦肯锡示例浪费何时考虑这种情况？解决方法本来定期检测（只有需要时才更换部件）即可的地方，我们却进行定期更换1备件成本停机成本，（如果耗时较长的更换在计划停机的关键路径上）初步举措里所有的定期更换改为定期检测，如果可以测试而且具有成本效益定期更换不够频繁2故障维修的停机成本初步举措是定期更换初步举措不可以检测代替有故障维修的历史记录缩短定期更换的间隔（低于平均故障间隔（MTBF））定期更换过于频繁3备件成本停机成本，（如果耗时较长的更换在计划停机的关键路径上）初步举措是定期更换初步举措不可以以检测代替没有故障维修的历史记录延长定期更换的间隔（将风险考虑在内）初步举措里检测不够频繁4故障维修的停机成本初步举措是检测检测间隔超过发现问题到出现故障间隔（PF）若具有成本效益的话，将检测间隔设置在低于发现问题到出现故障间隔（PF）初步举措里检测效率低下5故障维修的停机成本初步举措是检测检测间隔小于发现问题到出现故障间隔（PF）有故障维修的历史记录改变初级举措的检测（如果有成本效益）关于初步维修举措及频率优化的建议24BS/021113/SH-PR(2000GB)针对所有的建议制定实施计划（1/2）根本原因解决方案截止日期需要的资源通过改造解决联索问题销子润滑系统的改善每1年更换1次选择质量可靠的厂家，并固定活塞杆与叉头做成一体上下插入式结构＋轴承改型侧面间隙<5mm，底板与轮底成水平精轧攻关项目，孟文旺负责，年底结束焊接处采用螺纹咬合方式点检员严格按周期更换管理组作业厂加强检查充分利用40分钟停要时间给软管排序，按计划进行检查固定制造厂，提高制造厂管理水平序号可维修项目失效模式设计不当导致限位信息错误销子设计的不合理使冷却水易将油冲走连接销没有及时更换因为无法点检没有固定厂商，导致备件质量不稳定振动导致锁紧螺栓松动目前靠螺丝紧固的结构承受不了带钢的撞击安装时导轮与衬板间隙偏大轧制稳定性不好，零件活套摆动过大分体形的2块材料焊接处易脱落未定期更换点检不周制造工艺不稳定类型设备重新设计设备重新设计维修方式改变提高备件质量设备重新设计设备重新设计维修方式改变操作方式改变设备重新设计维修方式改变维修方式改变提高备件质量重新设计开始123456789101112油缸油缸油缸油缸油缸导轮导轮导轮导轮导轮导轮导轮油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏油缸损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏轴承损坏重新设计结束实施截止建议产生全部效果限制待完善25BS/021113/SH-PR(2000GB)针对所有的建议制定实施计划（2/2）待完善根本原因解决方案截止日期需要的资源序号可维修项目失效模式类型重新设计开始重新设计结束实施截止建议产生全部效果限制对原材料加强检查选用性价比较高的材料4年更换1次列出计划分步检查每周可全部检查一遍易断部位选用更高强度的螺丝初步举措改为2周检查1次初步举措改为2周检查1次材料质量不稳定备件没按要求更换螺丝没有全部检查（太多）螺丝强度低造成断裂每3个月检查1次，而PF值小于1个月，导致故障每1个月检查1次，而PF值只有1周，导致故障131415161718导轮丝杆、丝母导板本体与衬板导板本体与衬板开闭装置限位油缸轴承损坏轴承损坏变形或粘钢变形或粘钢接线短路/断路螺丝松动提高备件质量维修方式改变维修方式改变提高备件质量初步举措优化初步举措优化26BS/021113/SH-PR(2000GB)主要内容随着目标和小组结构的设定，维修的三个工作模块齐头并进，工作已初见成效定修效率的巩固、设备策略分析和提高维修效率三项工作全面展开以降低总维修时间三个工作模块分别设定了明确的目标和小组的结构并制定了整体工作计划定修效率小组正朝着技能和成果固化的方向努力，但计划时间的控制、标准化操作程序等方面存在的问题仍有待进一步解决2050和1580定修的实际时间/计划均表现良好然而对2050而言，计划时间应与模式保持一致来达到定修时间的减少为达到世界一流维修水平，定修效率巩固小组必须解决仍存在的一些问题，并不断改善设备策略小组正完成1580精轧入口导板的首轮分析工作，显示故障时间可减少50%、成本可节约38%的潜力，小组成员也得到培训每一轮设备策略的分析遵从严格的流程，小组成员从中也得到培训我们选择1580精轧入口导板作为第一轮的试点设备，并建立了完善的资料库来记录设备历史停机情况和成本基于总维修成本我们对失效模式进行优先排序，并针对主要失效模式分析根本原因、产生改善建议下一步我们将设计适当的初步维修举措及频率来优化所有失效模式，并针对所有的建议制定实施计划抢修效率小组通过诊断，发现使用5个主要改善杠杆可以带来10%的潜力，并开始产生改善建议抢修效率小组初步设定5％的试点目标，跟踪观察也支持了我们设定的目标，并且帮助确认了5个改善杠杆尽管抢修反应流程不错，但解决问题步骤可进一步优化访谈显示故障抢修流程可以改善提高抢修事后总结分析工作不错，但我们要确保改善建议得以实施下一步我们将运用第一阶段中引进的产生和实施改善建议的流程来产生和实施改善建议27BS/021113/SH-PR(2000GB)1580平均维修时间（MTTR）分钟/次现在的表现*最好的表现**目标现在的平均故障时间达到最好表现水平将有9-10%的节约，其中5%应当在试点期间获得目标=减少一半的差距X2050平均维修时间（MTTR）分钟/次现在的表现*目标最好的表现**目标=减少一半的差距X * 最近3个月中的平均值 ** 2000年1月至2002年9月间月平均最好表现 资料来源:故障数据库；小组分析 -10%-9%28BS/021113/SH-PR(2000GB)跟踪观察也支持了我们设定的目标，并且帮助确认了5个改善杠杆，运用SMED和5S原则反应抢修总结及实施改善杠杆观察到的例子通过系统的呼叫加速反应和发现问题的速度有时生产认为自己能处理故障，只有在发现不能处理时才通知点检与运行DDC抢修发现66%潜力，而维修只占用14%时间夜班MTTR*比较显示巨大的改善潜力改善通知相关抢修人员的时间我们想出了改进方法，但其中一些改善建议我们未完全实施或根本未实施保证建议实施实施中应用5S和SMED并保证资源（比如：行车）在实施阶段寻找工具工作可以提前完成（调节行车限高）当紧急抢修需要行车时，行车在做其他工作更好的准备和计划有些工作可以同时进行点检员忘记了一个步骤（开闸）导致15分钟浪费*平均维修时间 资料来源:小组分析；面谈1234529BS/021113/SH-PR(2000GB)尽管抢修反应流程不错，但解决问题步骤可通过系统的呼叫进一步优化判断故障影响程度处理简单故障（如果必要）发现故障通知当班主作业长参与人当班生产人员当班设备运行人员点检人员当班生产人员当班设备运行人员点检人员主作业长当班运行人员当班点检主作业长当班运行人员当班点检主要工作停下轧线确认故障属性（生产/设备）当事人保存有关记录对讲机/指令电话/电话通知主作业长判断故障属性/设备损坏程度，决定是否抢修废钢处理（生产）设备简单处理（设备人员）白天（点检、运行）晚（运行）检查设备状况（设备、生产）最终成果故障描述相关设备状态和产品状况的记录主作业长得到现场出现故障的通知并到位故障初步分析结果是否抢修的决定恢复生产（如果不需要任何维修）故障简单处理完毕恢复生产负责人发现异常者发现异常者主作业长主作业长时间0-5分钟0-5分钟0-5分钟*20分钟以内有时生产处理不了故障后才通知点检与运行，使点检与运行到场时间拖后 * 可能会因为运行处理不了再通知点检而延长了时间资料来源：小组讨论130BS/021113/SH-PR(2000GB)访谈显示故障抢修流程可以通过更好的通知、准备，运用SMED、5S等改善提高抢修恢复通知抢修人员*抢修实施参与人主作业长相关领导（根据故障大小而定点检、检修方点检、生产主要工作通知抢修班，相关点检如果超过2小时通知设备室、助理、主管厂长、设备管制中心、生产管制中心启动2小时呼叫机制停电挂牌准备工具、备件、资材项目交底查看相同故障预案和技术资料研究方案及优化摘牌装辊（如果抽辊的话）调试模拟轧钢最终成果相关人员得到通知并到场抢修实施生产恢复负责人主作业长点检主作业长时间10-25分钟**根据故障程度依据工作量而定，通常5-20分钟 * 如果是电气故障，抢修人员通常为电气点检人员 ** 点检当班时可以立即到位，这里指点检不当班时通知抢修人员到位的时间 资料来源：小组讨论点检不当班时，从通知到到位需20－30分钟，而真正解决问题可能就几分钟抢修过程中组织有序性有待提高，需要有专人现场指挥，负责抢修整个过程23423单分换模原则应该严格遵守并采用431BS/021113/SH-PR(2000GB)进一步的观察表明在通知抢修过程中浪费了大量时间内容发现异常并停机通知运行人员和主作业长运行人员处理呼叫点检点检到现场解决问题恢复轧钢时间分钟(3:15a.m.)(3:50a.m.)05101520253035因为晚班无点检在现场，晚班一些电气故障需要派本接点检入厂，所需时间占整个时间跨度的66%2'3'2'23'5'210月5日晚卷取DDC故障，1580资料来源:小组分析 32BS/021113/SH-PR(2000GB)

夜班发生的电气故障处理时间相对较长，主要因为点检进厂时间较长 * 样本量：2001年1月至2002年9月167次电气故障 ** 早班指:7:00–15:00，中班指:15:00–22:00，晚班指:22:00–7:00，17:00-7:00之间点检一般不在厂内资料来源: 小组分析 2早班**中班**晚班**与电气相关的平均故障抢修时间（MTTR）*，1580分钟晚班及中班MTTR较长主要原因是晚班和中班部分时段电气大故障抢修要呼叫点检进厂，而点检进厂的时间占了抢修时间的较大比例33BS/021113/SH-PR(2000GB)10月16日2050抢修跟踪记录显示更好的计划和单分换模运用可避免大量浪费0.00.51.01.52.02.53.03.54.04.55.05.56.06.57.07.58.08.59.09.510.01. 停机2. 施工交底3. 拆油管、主轴挡油罩、中间轴连接螺栓、支垫4. 吊主轴、挡油罩5. 吊DS上迷宫罩6. 吊DS下迷宫罩7. 做设备标识记号8. 吊分配箱上罩、上箱体、上齿轴9. 行车大钩上限位调整（浪费15分钟）10. 齿轴落地11. 吊中间箱体（浪费10分钟）12. 处理断螺丝13. 安装另一根螺丝14. 安装2根备件螺丝15. 上密封胶，中箱体准备16. 吊中箱体就位，17:36就位17. 调整偏心套，连接中箱体和下箱体，测间隙18. 吊输入轴并调整偏心套两侧及就位18:1519. 上中箱体密封胶，安装偏心套压板紧固20. 吊上箱体就位18:35。