混凝土桥梁施工要点

预应力混凝土梁桥施工技术要点（本提纲未涉内容，以相关规范为准）一、桥梁的基本组成：由上、下部结构组成。上部结构—桥跨结构：线路中断时跨越障碍的主要承重结构。下部结构—桥墩、台：支承桥跨结构并将恒载和车辆活载传至地基的建筑物。每座桥有2个台，墩的个数为桥孔数减1。以前把基础和下部结构分离，桥梁作三部分划分。上、下结构依靠支承处的传力结构—支座联系起来。靖安高速公路延安段的桥梁全部为预应力梁式桥，是比较易于施工的构造物。二、桥梁施工的安排原则：采用平行流水作业法—上部结构预制件及下部结构施工平行作业—上、下部结构分别流水作业。上、下部结构间各自有不同的平行、流水作业程序。平行作业的优点：工期短，节省管理费用缺点：资源（人力、设备、技术、财力、信息等）投入大。流水作业的优点：资源投入少缺点：工期长、管理费用大。采用平行流水作业有利发挥两者的优点，克服缺点。管理者应根据各工程实际，选择适宜的作业方法。三、钻（挖）孔灌注桩施工：A施工原理：利用桩与周围砂、土的摩擦力支承桩基以上部位的荷载（摩擦桩）/或桩基置於岩石上支承荷载（嵌岩桩，柱桩）。B成孔设备1、正循环旋转钻机：泥浆从钻杆中心灌入，井中排出。2、反循环旋转钻机：与1相反。3、冲抓锥钻机：内、外套结构。4、冲击锥钻机：利用锥的自重势能钻进，捞渣。5、旋挖钻机：采用旋转收集钻孔料的钻孔设备，适宜于细粒土和最大粒径不小于100mm的粗粒土。效率最高。8、人工挖孔。C工艺流程：此施工工序为桥梁施工之关键工序，其流程为以下摘要讲述D埋置护桶护筒分钢、木护筒，内径比设计桩径大（旋转钻时大20cm，冲抓、击时钻大30〜40cm）,中心偏差力5cmE泥浆配制：泥浆作用有二：护壁、加压防坍塌。在1标范围内，由于孔壁多为红砂岩，这两个作用都不明显。配制泥浆的材料：水—河水粘土（或膨润土），塑指〉25。无适宜粘土时，也可以采用适用于钻孔的外掺剂配置。F成孔应选择适宜钻机，也可人工挖孔。G清孔：用吸泥泵清孔，应快速，保持水头（防坍孔）。沉淀物距孔底厚度摩擦桩为力30cm；支承桩本工程为力5cm。特别提醒：在砂砾和细粒土地质状况下，工序应紧密连接，以防坍孔。H灌注水下混凝土：基本原理：利用灌注混凝土时的“超压力”，使拌制的流动混凝土“翻浆”后自然密实，并始终保持新鲜混凝土与（水）泥浆隔离，使桩基混凝土保持质量品质均匀，达到设计要求。为达此目的，①混凝土应有足够的坍落度；②施工必须连续；③导管漏斗顶面应保持一定高度，使桩顶混凝土“翻浆”均匀。灌注水下混凝土为关键工序，应注意以下事项。1、制备首批混凝土与泥浆的隔离物应具微变形性，如砂球、硬橡胶板（上、下用木板夹住），以防卡管。若制作“砂”球，直径同于导管内径。目前市场有充气塑料球出售，可重复使用，是承包人的最佳选择。2、计算所需导管长度予以拼接，安装后的导管底高出孔底沉淀顶20cm，以便隔离物冲出导管后自动“翻浆”3、 拌制混凝土混合料并运输。坍落度18〜22cm，以18cm左近最为理想，感观为“稠稀饭”状。过“稀”—易离析卡管。过“稠”—导管周壁沾的混凝土易早凝卡管。4、 首批混凝土应有足够储量，以满足埋置深度。储量公式按现行规范计算。5、 埋深控制宜为2—6m。6、 专人指挥，不准多头指挥。7、 结合5，认真做好灌注记录。8、 防钢筋上浮。混凝土顶面距骨架底1m时，降速灌注；高于2m后，正常灌注。9、 灌注水下混凝土应至少保持4m水头的超压力。10、 凿除桩顶混凝土。《桥施规》规定超灌0.5〜1.0m。应凿除至桩顶平面以上3〜5cm，锚入系梁/或承台。11、水下混凝土灌注的质量事故及成因分析与处治预防。（1）卡管—原因：混凝土离析混凝土流动性小长时间未活动导管，因温度高导管导管周围混凝土初凝，提升导管摩阻力增大。处理：上下提升导管（勿脱管）长钢筋捣预防：控制水下混凝土坍落度，保持适宜的流动性，常活动导管。（2）脱管—原因：计算埋深失误；机械操作工不熟练。处理：已成事故，做断桩处理。预防：挑选头脑清醒的计算人员和熟练机械工。（3）卡球（略）（4）挖孔灌注桩基础的质量通病及预防：挖孔灌注桩基础在无地下水或少量地下水、孔壁为较密实的土层和风化岩层时方可使用，其施工原理与钻孔灌注桩相同。如果按规范要求施工,完全可以保证挖孔灌注桩基础的工程质量。然而由于施工工艺的不当，则容易发生质量事故，且往往在同一工程、同一施工单位成为质量通病。挖孔灌注桩基础的质量通病的病源在于孔底和孔壁渗水上。根据经验（已写入相关规范），孔底和孔壁渗水上升速度〉6mm/min时，应采用水下灌注混凝土的方法施工。只有在渗水上升速度W6mm/min时，才可以采用普通混凝土的浇筑方法施工。这个6mm/min的渗水上升速度是很微弱的，人的感观很难觉察。如果能明显觉察到渗水，一般都超过了上述速度。但凡渗水上升速度较大而采用普通混凝土浇筑方法的，混凝土灌注桩几乎全部报废，造成经济和工期损失。有的施工单位在挖孔灌注桩基础施工时，尽管渗水上升速度〉6mm/min,仍然采用灌注水下混凝土的方法施工，桩基报废，造成工期和经济损失。这是因为，孔壁渗水（自由水）在混凝土浇筑过程中，浸入混凝土混合料，过多的自由水“冲蚀”砂浆，先使水泥浆漂浮，继而砂粒离散，最后是粗颗粒嵌结成空洞骨架，成为缺陷桩。对于此类质量通病，可以采用合理正确的施工方法加以预防。对于渗水量不大、但又不能采用普通混凝土浇筑的挖孔桩基础，必须按水下灌注混凝土的方法施工。为了使首批混凝土“翻浆”后各组成材料均匀，此时应在孔内注入高度《3m的水，而后按水下灌注混凝土的方法、步骤灌注混凝土。在灌注过程中，可能在某一高度时水会从孔壁被混凝土“逼”出，混凝土顶面没有存水，此时仍应继续按原配合比拌制混凝土并保持导管埋深不小于2m,确保混凝土翻浆均匀密实。有一种错误的理论，认为挖孔桩的孔壁渗水可以给混凝土混合料以水的补给，因而将混凝土拌成干硬性混合料（坍落度几为0），结果造成离析。但凡这样操作的全部成为缺陷桩。这是因为，拌制成混凝土后混合料中的“水”已不同于天然水，它在拌制过程中已和其他材料产生物理—化学反应。尽管这个过程长达数百分钟，但从理论上讲，混凝土拌制完成后，反应即已开始；而天然水接触混凝土混合料后，会冲蚀混合料中的水泥浆，形成麻面。严重时，可使混凝土混合料离析而产生蜂窝。灌注水下混凝土，是利用灌注混凝土时的“超压力”，使拌制的流动混凝土“翻浆”后自然密实，并始终保持新鲜混凝土与泥浆（水）隔离，使桩基混凝土保持质量品质均匀，达到设计要求。为此，灌注水下混凝土时，导管漏斗应有一定高度，保持超压力和混凝土混合料的自由落体速度，使混凝土混合料具翻浆能力，混凝土的质量才有保证。这在混凝土灌注至桩顶时更为重要。根据经验，导管保持4m净

高，其超压力能保证桩顶混凝土均匀密实。目前，在各地桥梁工程的灌注桩基础施工中，有的施工单位做了两方面的改造，但因违背了水下灌注混凝土的施工原理，给桩基质量带来不利影响。第一种改造是“省”去了首批混凝土与泥浆（水）之间的隔离物，而在距漏斗底不大距离（一般《40cm）的导管上锯缝后插入一块钢板或采用非“隔离”之隔离物隔离首批混凝土与泥浆（水），将二者隔离在井孔以上，如图1所示。这种改造，用钢板隔离看似与原来的隔离物隔离无多大区别，然而却大相径庭。用隔离物隔离，是将首批混凝土与泥浆（水）在导管的全长范围内隔离，在隔离物“冲出”导管后首批混凝土方与泥浆（水）“相逢”，位置在距孔底（实则为沉淀物顶）20~40cm的范围内（如图2）；而用钢板隔离，首批混凝土与泥浆（水）“相逢”位置在护筒（井孔）之上，对于钻（挖）孔灌注桩基础来说，首批混凝土与泥浆（水）在导管内的整个孔深范围未隔离，在混凝土沉落过程中，原先存于导管中的泥浆（水）势必掺入混凝土中，使真正的新鲜混凝土存在之前，已有数量“可观”的“残疾”混凝土处于新鲜混凝土与泥浆（水）之间，这个隔离厚度极大地超过了规范规定的范围，这就是为什么施工单位满足了规范要求的超灌混凝土的数量而新鲜混凝土顶面仍在桩顶平面以下的根本原因。采O・■■o图1 图2用这种方法隔离的，桩尖约1m范围内强度不足。我国采用钻孔灌注桩基础的施工方法是在上世纪60年代后期，当时陕西境内采用的隔离物是由高级木工刻制两个木半球，用螺丝将两个木半球连接而成一个木球。这个球的直径比导管内径略小，先将球堵在漏斗底，用8~12#铁丝的一端绑住球后，由几个人拉住铁丝的另一端（因混凝土混合料下落时的力量很大，往往将铁丝先缠在支架上以减小拉力），如图2所示。随着混凝土在漏斗内储存量的增多，慢慢放开铁丝，让木球“逼”泥浆而徐徐下落，待木球离孔底2~3m时，剪断铁丝，此时混凝土以相当的压力和速度将木球推出导管下口，实现隔离和翻浆。当时的桥梁施工规范要求超灌混凝土高《40cm，由于隔离好和有足够的超压力，往往在凿除20〜30cm的桩头后即呈现级配良好的密实混凝土。由于木球呈刚性，导管稍有变形即容易卡管形成事故。70年代初期，施工单位把用木球改为用“沙球”（就是用麻布包裹河沙后用铁丝扎成球体），灌注首批混凝土再未出过事故。日本三菱公司用冲抓锥钻孔后，采用的水下灌注混凝土的隔离物为：将8mm厚的硬橡胶板剪成和导管内径相同的圆盘，圆盘上、下分别用厚1cm的圆木板夹住，用螺丝固定。这种隔离物轻巧方便，隔离效果好。开始灌注混凝土时，也是用铁丝拴住圆盘徐徐下落，尔后剪断铁丝，依靠超压力实现混凝土与泥浆的隔离。一些人采用钢板隔离，将首批混凝土与泥浆（水）的隔离置于井孔以上，是不符合灌注水下混凝土的原理的，泥浆（水）与新鲜混凝土间人为的增加了厚度（其增加值约等于：导管直径X孔深/孔径），是应该予以纠正和制止的。而有些施工单位在隔离钢板之上搁置隔离球（如篮球内膜），省去了铁丝牵挂，这是可取的，但由此而应增加漏斗容积，以保证首批混凝土的最小用量。第二种改造是在灌注首批混凝土之后，有些施工单位将大漏斗换成了小漏斗，让混凝土拌和物沿斜溜槽从混凝土运输罐车中自由地流入导管，减小了混凝土下落速度，不利于均匀翻浆，是应该坚决制止的。灌注水下混凝土所需要的超压力的能量来源有二：由漏斗高度的势能和混凝土高速降落的动能组成。为增加混凝土降落的动能，宜集中垂直灌入，提高灌注的初速度，增加动能，以促进均匀翻浆，提高水下混凝土的灌注质量。采用上述方法施工的作业队，尽管超灌1m高的混凝土，凿除超灌混凝土后桩顶仍然有约1m范围的混凝土强度不足而加固。这种教训，是应该引以为戒的。四、模板制作、安装在保证模板的刚度、稳固的支撑前提下，对较大批量、同一形状的现浇或预制构件，一般首选定型钢模板；对于体积较大、外露较多的构造物，一般选取工程木、胶合板，对于外观质量要求不严、需掩盖的结构物，可选择组合钢模板或拼装木板。钢模和木模（包括胶合板）在使用性能上有所不同，一般常用5~10mm厚钢模板，加设足够的楞条后，不易变形，便于拼装，表面光滑，但不利于混凝土外表游离水吸收，增加混凝土外表出现水泡的机会，而木模具有一定的吸水性，但表面粗糙，不当振捣会损坏模板表面纤维，易于翘曲变形，从而有损混凝土外观美。两者在使用脱模剂方面也有所不同。钢模在除锈后，均匀涂抹无色或浅色油脂，而木模的脱模剂在一定程度上起到防水和隔离作用，木模较好的脱模剂是无色石蜡质油基，如采用石蜡：柴油：滑石粉0.8:1.0:0.02。从外观角度考虑，特别是混凝土外露面，不应使用黑色废机油或较重的油脂作为脱模剂。在模板施工时，下列因素可能产生蜂窝麻面：模板表面粗糙不平，木模吸水性太强，脱模剂不均匀，模板上残渣未清干净，模板拼缝漏浆，砂浆垫块过大或漏放，过早拆模或拆模损坏结构混凝土边角等。针对上述原因，可采取不同的措施，使模板表面光洁。脱模剂应均匀，接缝封嵌，按技术规范要求强度（侧模达到1.2Mpa）时小心拆模，以保证混凝土外观质量。模板制作和安装的基本要求：几何尺寸要求：准确。刚度要求：施工过程中不变形。稳定性要求：施工中各种连接有效、支撑牢固。1、为保证模板几何尺寸的准确性，检测人员对大型模板应测定平面和高程尺寸。箱梁、T梁模板，应采用框架式结构。板梁结构和小构件宜采用侧板拼装。为防检测几何变形漏测，矩形平面除丈量四边外，还应以对角线校核。模板安装时的几何放样和检测原则为：①先找出几何中心或中心轴线作为基准，以防偏位。②由几何中心/或对称轴向两侧/前后丈量，以防偏心误差。③下部结构的高程控制应为结构的顶平面高程控制，不准由下向上丈量结构高程确定顶高，以防高程累积误差。④结构顶面应准确确定各角（点）平面位置和相对高程后，用直线（拉紧线绳）确定各侧面平面投影/或直线位置。2、 为保证模板刚度，除保证模板厚度外，加固肋应采用角钢（钢模时）和方木（木模时），并控制间距。对于框架式结构，应以三角稳定结构联接控制几何形状。以模板拼装的矩形结构模板的支立，应有上、下联接；必要时，还应有斜向稳定联结。3、 为保证模板安装的稳定性，大型混凝土构件除框架结构的预制件（具足够重量）外，安装模板应有支撑件或缆风绳。支撑件应有足够刚度。较高的模板应有多层支撑和缆风绳。微调高程的木楔（对头楔）应以方木（6X8cm）制作，确保两个对头楔在任何衔接距离都保证上、下面平行。对头楔调整高程确定后，应以2寸铁钉穿透上层木楔钉入下层木楔，以防施工时退楔。不允许用原木和下脚木料做楔木，更不允许用单楔支撑。模板支撑系统由模板、横档、竖档、内撑、外撑或穿墙对拉螺杆组成。横档及竖档的间距应满足模板在承受混凝土侧压力时不变形的要求。横档或竖档的接头要有一定的搭接长度，以防接头处发生变形。模板支撑系统采用穿墙对拉螺杆时，锚固在模板两侧外层的竖档或横档上，并辅以内撑及少量的外撑，这种方法可以有效地避免胀模现象。为节省成本，在混凝土内的螺杆上套一个直径比螺杆略大的塑料套管，对拉螺杆可周转使用，抽出螺杆后用水泥砂浆将孔眼填平。当不采用对拉螺杆时，支撑必须加密，支撑要绝对牢固，两幅墙身之间要设剪刀撑，混凝土浇注时必须两侧对称同步上升才能保证不跑模、不变形。另外，不管采用何种支撑方式，混凝土上料运输的脚手架不得与模板系统发生联系，以免在脚手架上运送材料和人工操作时引起模板变形。此外，模板制作必须满足混凝土浇筑中不漏浆、拆除方便（不沾带混凝土）、不因模板而造成成型构件污染、破损等缺陷。为此对模板的制作、安装提出以下要求。模板应尽可能的采用整体模板。如拼装模板，宜采用榫接。榫接之阴、阳榫应适宜搭配（合榫）。采用光面（平面）拼装模板时，接缝控制在2mm左右，并用玻璃胶涂密实、平整。五、钢筋制作与安装（略）这不是复杂的技术问题，但对钢筋工的技术等级要求很高。现对其要略介绍于下。1、按规范要求，对钢筋制作有如下规定（下料时的弯曲折减略）。采用冷拉方法调直钢筋时，1级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合表列规定。受力主钢筋制作和末端弯钩形状注：环氧气树脂涂层钢筋当进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d,对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不小于6d。用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图10.2.3a）、b）加工；有抗震要求的结构，应按图10.2.3c）加工。制作钢筋应有专用的制作台和专用工具。2、 钢筋的连接和安装（略）对焊：（用于受拉主筋）同心焊：（用于受拉主筋）单面焊（《10d）与双面焊（＜^5d）：（用于受拉主筋）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋安装中的“间距”通病防治钢筋间距的控制本来不应该成为质量通病的问题，然却因操作不当形成了质量通病。防治这一质量通病，主要是掌握怎样标定和控制钢筋间距基本方法：①对于简单的钢筋安装，应在箍筋上用粉笔画线（按主筋设计间距）控制主筋，在主筋上用粉笔画线（按箍筋设计间距）控制箍筋；在纵筋上（按横筋设计间距）控制横筋，在横筋上用粉笔画线（按纵筋设计间距）控制纵筋。为准确控制钢筋间距，每隔一定距离（比如2m）即在一根钢筋上用粉笔画线，安装时钢筋在画线位置准确就位绑扎（或点焊）即可。钢筋在绑扎（或点焊）前，应先使画线钢筋准确就位。②对于复杂的钢筋安装，应在模板上标定位置（如粉笔画线或弹墨线）/或制作样板，使钢筋准确就位。本工程基本无第②种情况。六、水泥混凝土的施工1、原材料及配合比选择现代水泥混凝土配合比已经是五组份理论，其中水泥、水、粗颗粒、细颗粒是浇筑混凝土的四种基本材料，外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。将各种原材料按适当的级配和比例搅拌均匀，采用适当的方法将混凝土中的空气和游离水排出，使水泥浆填充粗细颗粒之间空隙，使其成为内实外光的胶结实体。选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。原材料应干净无杂质，这样可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。加强水泥的现场检查。对每批进场水泥都要检查其出厂合格证，并现场抽样送实验室试验，测定其强度、初（终）凝时间、安定性等指标，只有全部合格才可使用。检查水泥储存条件。确保水泥储存在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。地板用枕木铺垫，高出地面至少30cm，水泥进场后应尽快使用。需要强调的是：在现场施工过程中，要注意防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅影响混凝土强度，而且会使浇注的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。严禁使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制含泥量＜3%,否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点或泥黄色。随时检测，对砂场的砂进行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。控制好砂的级配,选用中砂且大致均匀,不能都用规定级配的最大极限百分比,这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料应具有良好的级配,其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面的最小尺寸的1/4,也不得大于钢筋间最小净距的3/4,且不得超过100mm。结构截面较小、钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。混凝土配合比必须控制以下几个环节：水泥用量：在配合比设计中,水泥用量多,光面效果自然要好。水泥用量一般不宜少于250kg/m3,水泥标号与混凝土设计强度等级值之比不宜大于1.5,根据不同标号的混凝土选择相应的水泥标号。水的用量：水泥在拌和物中,如用水量多,坍落度过大,由于钢模板不能吸收水分,则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔,因此,坍落度宜按结构体积大小、钢筋疏密程度选用适宜的水灰比和坍落度。在保证工作度的情况下,坍落度宜采取较小数值。为减少用水量,同时满足和易性的要求,掺加减水剂是一种较好的措施。骨料选择：混合料级配不恰当时空隙率大,造成混凝土不密实,容易形成蜂窝麻面。砂的用量：砂率过小时，骨料偏粗，混合料保水性差，泌水性大，在混凝土表面形成鱼鳞纹。水泥选择：矿渣硅酸盐水泥泌水性大，而酸盐水泥或普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥泌水性较小。因此，建议优先使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（简称普通水泥）。粗骨料和砂的品种选择：卵石比碎石泌水性大。在浇注中，当混凝土表面泌水较多时，须在不扰动已浇注混凝土的条件下，采取措施将泌水及时排除，并查明原因，采取措施减少泌水，如调整水灰比等。2、控制混凝土拌和物关键工序严格控制混凝土配合比设计，在施工过程中经常检查配合比。严格控制水灰比。现场搅拌混凝土时，应根据砂的含水率来调整水灰比，以保持混凝土的良好的易性，减少水泡、气孔的形成。严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度可参考下表执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减小坍落度损失。混凝土浇筑时的坍落度项次结构种类坍落度（cm）1基础或地面等的垫层，无配筋的厚大结构（挡土墙、基础或厚大块体等）或配筋稀疏的结构1~32板、梁和大型及中型截面的柱子等3〜53配筋密列的结构（薄壁、斗仓、筒仓、细柱等）5〜74配筋特密的结构7~9随时检查混凝土搅拌时间。混凝土延续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒中起到卸料止），可参照下表。混凝土在搅拌中延续搅拌的最短时间（s）3、混凝土的浇筑支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50~100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂砾。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时不得踩踏钢筋，发钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5掊。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5〜10cm，力求上下层紧密结合。插入式振捣器的插入时间为20〜30s，作用半径40〜50cm，振捣棒行程可按直线行列移位或交错行移位，插入点之间距离为75cm，采取快插慢抽，伸入下层5〜10cm。控制振捣器时间，做到不欠振，不过振。合适的振捣时间可由下列现象判断：振捣混凝土时不再有显著沉降，不再出现大量气泡，混凝土表面均匀、平整并已泛浆。振捣时间既不可长也不可短，过长则混凝土可能产生离析现象，上部浮浆过多而出现麻面、龟裂，下部粗颗粒过多而出现鱼鳞状麻面；过短则混凝土振捣不实，易出现蜂窝孔洞。注意振捣方法。垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面40°~45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3~3/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺应四周高中间低，以便把气泡尽量往中间赶出，避免聚集在模板处。振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。附着式振捣器宜对称同时进行振捣。振捣以混凝土表面不明显下沉为准。注重振捣器的使用顺序：无论插入式振捣器与平板振捣器或附着式振捣器配合使用，都应以插入式振捣进行初振，以后者进行终振。浇筑混凝土应严格控制顶面高程。对于预制构件，一般以模板顶面为准。此时应以直尺刮除多余混凝土，保持平面高度。对于现浇混凝土，如前所述，应采用顶面高程控制，并应预留锚入下一工序结构高度和凿除浮浆高度。混凝土应最少两次收浆。第一次宜采用木抹大面收浆，将表层粗集料压入浮浆下。最后一次收浆宜采用铁抹，在泌水过程结束、定浆后进行。不易收浆时严禁洒水，可铲除一部分混凝土，重新拌制新鲜混凝土进行吸浆。修补抹平时应用其他部位的多余表面浮浆，不准在表层撒灰修补。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。4、混凝土养护混凝土养护分蒸气养生和湿治养生两种方法。蒸气养生在混凝土达到设计强度后即可停止养生。加压蒸气养生一般8~12h即可完成；常压蒸气养生温度宜控制在55°~65°，3—4d即可完成。湿治养生由于投入少，是最常用的养