烟气脱硫改造工程施工组织设计概述

工程概况（一）工程名称工程名称:攀枝花钢企米易白马球团有限公司烟气脱硫升级改造工程。建设地点：四川省攀枝花市米易县湾丘镇。（二）工程范围本工程范围内的所有钢结构、机械设备及管道安装、旧有设施拆除、配合设备单机调试、无负荷连锁试车以及重负荷试车，直至投产竣工验收。（三）打算工期本工程打算开工日期：2015年10月15日，打算交工日期：一线脱硫塔及配套设施：2015年12月15日（工程开工到无负荷连锁试车完成），二线脱硫塔和所有设施：2016年1月30日（工程开工到无负荷连锁试车竣工完成）。关键节点打算日期：1）一线脱硫塔结构安装完成日期：2015年11月30日；2）一线朕塔无负荷试车完成日期：2015年12月15日；3）旧有设施拆除和改造完成日期：2015年12月25日；4）二线脱硫塔结构安装完成日期：2016年1月25日；5）二线朕塔无负荷试车完成日期：2016年1月30日；（四）工程概况本工程新建两座脱硫塔（含脱硫塔本体、内外部管道、除雾器、喷流管嘴、支撑件；脱硫塔梯道、平台及配套设备和设施等）的施工安装、材料供应（除雾器和喷流管嘴属于设备）；本工程其它所有配套设施的机械设备、烟道、各种管道、钢支架的制作、施工安装、材料供应等（不含综合楼内成套水处理设备及管道的施工安装）；脱硫塔本体及烟道内部水玻璃鳞片防腐以及各种管道和钢结构的防腐；本工程一线和二线旧有增压风机和进出口管道的拆除与更新；旧有二线脱硫塔、玻璃钢排气烟囱及支架和与其相关的旧有设施的拆除（要紧有旧有二线塔本体的风机、水泵和配套的管道等）；从新建二线增压风机出口到旧有一线脱硫塔烟气入口的临时烟气管道的施工和后期拆除（属临时设施，临时烟道尺寸与旧有烟道相同）；配合整体工程的单体试车、无负荷连锁式车，直至整体工程竣工投产验收合格。（五）工艺及要紧设备1、工艺流程本项目采纳湿式石灰石-石膏法烟气脱硫工艺，石灰石作为脱硫汲取剂，石灰石粉与水混合搅拌制成汲取浆液。在汲取塔内，汲取浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应汲取脱除二氧化硫，最终产物为石膏。脱硫后的烟气通过除雾器除去雾滴，经塔顶部湿烟囱排放，脱硫渣石膏能够综合利用。2、要紧设备：1）脱硫塔为圆柱型，为钢结构加玻璃鳞片防腐，一线φ9m×φ7.7m×42m，二线φ10m×φ8.6m×42m，都配有6层喷淋（5用一备）、两级除雾加旋流板、内衬玻璃树脂鳞片胶泥，第一喷淋层底部及烟道入口配有应急喷水降温装置。2）脱硫塔附属设备要紧包括：循环泵（6台）、氧化风机（2台）、搅拌器、石膏泵等附属设施。3）石膏脱水装置一套要紧包括浓缩罐、石膏泵、真空皮带过滤机、真空泵、气液分离罐、滤布再生泵、滤布再生水箱、滤液池、滤液泵等。4）原脱硫系统的浆液池更换事故池搅拌器，石灰石浆液池搅拌器。5）氧化曝气系统一套要紧包括罗茨风机、曝气管路等。6）两座增压风机全部进行更换，其中一线增压风机功率450kW；二线增压风机功率630kW。7）风机出口烟道全部更换，并在出口烟道处配置烟气紧急降温喷嘴。一线新增主引风机出口至新增脱硫塔之间管道全新制作，并设膨胀节和烟道烟气紧急降温喷嘴。8）更换原脱硫系统的腐蚀的相关管路，要紧包括滤液水泵（2台）、除雾器冲洗水泵，、工艺水泵等设备及管路。9）一线新增脱硫塔至原脱硫区之间所需的工艺水、除雾器冲洗水、石灰石浆液、溢流浆液、事故浆液、滤液、石膏浆液等管道及一线新增脱硫塔至原脱硫区事故池间的事故浆液泵2台。编制依据1、编制依据1）现行国家有关规范、标准和规程。2）招标单位提供的招标文件、图纸和其它相关技术文件。3）我公司治理体系文件及内部工作标准文件。4）施工现场实际情况。2、执行有关规范、标准和规程本工程施工质量及验收标准等均按照国家、行业现行标准执行。符合并不局限于下列规程、规范和标准要求，相关的要紧标准分列如下：《工程测量规范》《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《建筑装饰工程质量验收规范》GB50210-2001《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002《钢结构工程质量检验评定标准》GJGF80/1—2004《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—炼铁设备》YBJ208-85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—炼铁设备》YB9243-92《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压气动和润滑系统》YBJ207-85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—液压气动润滑系统》YB9246-92《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—通用规定》YB201-83《通用机械设备安装工程施工及验收规范》JBJ23-96《起重设备安装工程施工及验收规范》JBJ31-96《现场设备、工业管道施工及验收规范》GB50236-98《压力容器无损检测》JB4730《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997《压力容器无损检测》JB4730《通用阀门压力试验》JB/T13927-2008《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005《连续运输设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《钢结构工程质量检验评定标准》GJGF80/1—2004《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-1997《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》GB3323-87《通用阀门压力试验》JB/T13927-92《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997《工业企业厂界噪声标准》GB12348-1990《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005《电力建设施工及验收技术规范管道篇》GB5031-1994《电力建设施工及验收技术规范管道焊接头超声波检验篇》DL/T5048-1995《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接接头射线检验篇》DL/T5069-1996《交流电气装置的过电压爱护和绝缘配合》DL/T620-1997《交流电气装置的接地》DL/T621-1997《系统接地的型式及安全技术要求》GB14050-1993《剩余电流淌作爱护装置安装和运行》GB13955-2005《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131-2007《火灾自动报警系统施工及验收规范》GB50166-2007《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-2006《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131-2007《漏电爱护安装和运行》GB13955《冶金电气设备工程安装验收规范》GB50397-2007《防止静电事故通用导则》GB12158-2006《用电安全导则》GB/T13869-2008《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006《建筑安全生产治理条例》中华人民共和国国务院令第393号《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》《建设项目环境爱护设施竣工验收监测技术要求》（国环发[2000]38）施工部署（一）工程要紧特点、难点1、工程特点1）现场钢结构焊接量大，且建构筑物分布密集，施工场地狭小。2）在整个脱硫系统施工过程中，汲取塔制作体积最大、钢构量最大、制作难度最大，具有质量要求高、技术含量高等特点的设施，也是脱硫系统中最关键的设备。3）要保证施工进度和施工安全，首先内部施工时各工种间相互配合，确保施工进度、质量和安全；与其他单位应做好对外协调工作，相互沟通与配合。4）要做好保证现场质量工作，汲取塔的施工作为工艺重点，重点策划优质焊接工程。2、工程难点1）位置缘故，外购材料运输难度大，会成为阻碍配件加工制作的重要因素。2）烟囱部分高度为75m，高空作业工作量大，安全防护工作及吊装工作难度增大。3）南方多雨施工，焊接质量保证难度大。（二）施工部署1、工程安排的主导思想组成一套强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”，把工程建设成为一流优质工程，使业主中意。在工程施工和组织中，要围绕下述几个目标进行努力工作。1）科学治理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。

2）完善项目治理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有力条件。3）完善工程质量操纵系统，配合业主和工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。4）合理安排施工顺序，实行工序交接操纵。5）各级领导贯彻“管生产必须管安全”的原则，建立健全安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格治理，确保安全生产。2、施工总体部署1）结合设备材料到货进度，划分区域，组织优势兵力，依照工程的工艺流程和平面布置特点，尽可能全面展开同步施工，以确保施工总进度的实现。2）充分利用大型机械设备，在同意的条件下，组合整体吊装，减少高空作业3）抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体，阻碍施工总工期的专业，实施节点操纵，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化治理。4）抢主体工程为后序安装制造条件，合理调配人员、机具，抓紧施工，为后工序配管、设备、安装制造条件，利用一切能够交叉施工的机会，合理调度，加快工程进度。3、工程目标1）质量治理目标建筑分项工程合格率100％，建筑单位工程优良率达98％及其以上；安装、调试分部、分项工程合格率100％，安装单位工程优良率达98％及其以上；受检焊口无损探伤一次合格率大于98%；争创优秀焊接工程。调整试运分项优良率100%；汲取塔盛水试验一次成功；消除质量通病。2）安全文明施工治理目标实现“总体布局模块化；文明施工区域责任化；安全设施标准化；工程施工程序化；作业行为规范化；环境协调和谐化”。树立山东省显通安装有限公司安全文明施工品牌工程，创建建设安全文明一流施工现场，实现工程建设全过程安全文明施工，高水平达标投产。3）安全健康与环境治理目标不发生人身重伤及以上事故；不发生一般及以上机械设备损坏事故；不发生一般及以上火灾事故、爆炸事故；不发生负同等及以上责任的重大交通事故；不发生环境污染事故和垮(坍)塌事故；轻伤负伤率不超过1‰；不发生误操作及以上事故；不发生性质相同的重复性事故。不发生放射源遗失或射线损害事故4）工期目标依照招标要求的工期按时开工准时竣工。施工总进度打算（一）进度打算（见附表一）依照工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度打算，见附表1。保证工期措施工期保证措施1）确保准点开工（1）早介入、早预备，积极做好前期技术预备工作。依照本工程的工期特点，组织项目治理部，快速组织高质量的施工人员。（2）积极采取措施做好开工前的临建，为施工人员及时、准点进场提供条件。（3）做好开工前的资源进场。组织治理人员、施工人员、施工机具快速进场，以便尽快的形成施工能力。2）科学合理的组织施工（1）确保资源的投入和优化。优化规配置治理力量、施工力量、各类机械资源。并把一批水平高、业务能力强、治理经验足的治理人员、素养高、作风过硬、操作技能优的施工人员安排到施工现场，从人力资源上确保进度的准点。（2）对关键项目重点操纵和组织。针对本工程施工工期紧的特点，合理安排施工程序，在施工高峰加大劳动力的投入，在关键时期做好分班施工作业。（3）加强安装与土建施工工序的合理安排，做好土建与安装的交接工作，一旦具备安装进入条件，立即组织安装施工。（4）加强专业间的协调和组织工作。科学地安排各专业项目的施工工序，尽量减少交叉作业，充分发挥每周工程例会的作用，及时解决问题。3）做好技术保证工作（1）针对本工程的特点，积极组织设计交底和技术交底工作，积极督促施工队伍及时编制施工方案和施工流程，并做好交底工作，做好施工中的技术指导和服务工作，及时解决施工人员在施工中出现的技术问题。（2）要求加强图纸会审工作，提高图纸的会审质量，尽可能地减少施工过程中的设计修改，减少和幸免由于设计修改的缘故阻碍工期。4）运用科学治理在本工程中，我们将运用软件进行施工进度的治理，以经确定的里程碑进度为依据，编制可行的一级网络打算并以此为依照编制设计、设备、施工二级进度打算，细化到专业项目和周打算，以里程碑进度为目标，加强进度跟踪，发觉偏差及时调整。5）提高一次检验合格率，幸免返工延误工期正确处理好进度与质量的矛盾，要认识到抓质量确实是抓进度，必须在抓质量的前提下抓进度，因此我们将通过治理人员严格把关，并通过施工人员的严格工艺，各级检验部门的层层把关，把事后操纵变为事前预防，从而达到通过严把质量关来缩短施工工期。6）采取必要的奖惩手段在本工程中我们将依照业主的操纵节点，设立要紧的考核进度，并制定严格的施工进度考核方法，运用经济杠杆的调节作用，实行经济分配与进度完成情况相挂钩，保证施工进度的准点完成。施工预备及平面布置图（一）生产预备1、清除施工区域的所有障碍物；2、按施工平面布置图修建临时设施；3、做好现场排水，确保排水畅通；4、安装施工用的水电气，并试水试电。（二）技术预备1、认真学习阅读施工图纸，进行施工技术交底；2、及时要求甲方提供施工区域的地下管线等地下障碍物情况；3、编制模板支撑作业指导设计和操作要点，组织施工人员学习，对专业人员进行技术交底；4、对所有施工人员做好安全交底；5、依照总图作好测量操纵，设置基准点，进行放线定位；6、编制脚手架安全防护措施；7、编制框架结构施工方案及深梁、模板加固方案，并组织关键位的技术交底。施工平面布置1、布置依据1）招标单位提供的攀枝花钢企米易白马球团有限公司烟气脱硫升级改造工程脱硫工艺总平面图。2）同类型工程施工方案、施工经验和施工总结。2、布置原则1）本工程位于厂区内，施工单位多，临建场地十分紧张，生产临建尽量使用厂区内的边角地、空地。并力求幸免和其他施工区域交叉，排除给业主带来施工总体布局阻碍的规划。2）机械布置原则：以最大限度满足施工，遵循“多固定、少活动、用方便、退及时”的布置原则，尽量消除现场通道的压堵，确保其最大限度、最长时刻的畅通。3）现场办公区设置原则：搭设临时办公设施，按照业主对文明办公区域要求布置。4）材料库布置原则：将量大、体积大、重量大的材料存置于施工现场库房（棚），以便现场随时调拔出库使用；工具类、生活类、用量少周期短的材料存置于现场材料仓库。5）设备堆放场布置原则：应大面积进行打算布置，并确保布置区域通道合理、畅通，以利于现场及时拉运使用。6）加工场地布置原则：充分利用脱硫现场封闭区域的相对空闲场地，进行最大化合理布置，布置区域函盖预制场地和周转材料、设备堆放场。7）中型机械布置原则：以“要点突出、重点布置、撤布快捷、使用方便”为原则，充分利用布置点区域附近相对空闲场地，进行覆盖、爱护式布置。8）施工现场的临水、临电接口由业主提供，然后依照现场总体布置分不接引到位。3、现场临路1）现场临路必须以充分利用现有道路为前提，在此前提条件下，必须修建临路的地点进行延伸或有目的的定点扩支。2）现场临路同时必须充分尊重业主的总体规划与安排，并在得到业主的批准后才能够延伸、扩支。3）大型起重机械在作业时所需的路径辅设，应充分尊重现场总体布署，并按等级要求设计，超等级铺设。4、现场文明施工布置1）现场办公区：依照业主对办公室文明要求布置。2）材料库、加工场、设备堆放场：（1）按批准后方案所示的尺寸，用整齐的钢丝网或脚手架，使用脚手架时外侧搭设绿色安全密目网进行整齐围挡。（2）各分库、分场之间，用简易铁丝网进行分隔。（3）库区内部通道全部整平，堆放、加工、使用区域用细石子进行铺洒。所有施工路面派专人进行定期的打扫、修整。3）脱硫塔、烟道安装：（1）在安装过程中，同步进行外侧脚手架的搭设，并同步及时进行绿色密目安全网的搭设封闭。（2）在相对安全的区域，搭设标准的安全通道。要紧施工方案汲取塔制作安装方案1、汲取塔概况汲取塔分一线、二线组共2座，一线汲取塔总重约150吨，塔高度43m，二线汲取塔总重约180吨，塔高度43米。本汲取塔具备高度大、直径大、重量大等特点，属典型的塔类施工，因此采纳更符合工期和进度要求、具有明显场地优势的倒装法进行组对、安装。倒装法要紧提升工具为12台电动提升装置与集中操纵装置组成的整体提升系统进行倒装。2、倒装法施工方案1）安装工艺流程：材料验收及基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→直排筒体按照排版图编号进行壁板圈安装→提升装置方式a布置→φ7.7m筒体排版号壁板圈安装→中部变径段安装→提升装置方式b布置→φ9m筒体排版号壁板圈安装→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆液段充水试验→防腐→内置件→交工验收。其中每一层圈板的倒装，均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁均随塔体一起倒装，汲取塔一倒装完成，所有安装量也完成。2）材料进场验收及堆放（1）依照施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等打算，并在材料打算中体现出排板图的钢材定尺要求。（2）所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。（3）入库前对比材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。（4）钢材按品种、规格分类堆放，并按相关程序文件的要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。钢材应存放在干燥的场地，防止锈蚀。（5）钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。（6）焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。3）底板基础验收（1）依照土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复验：项目同意偏差（mm）基础面基础坐标位置（纵横向轴线）≤10顶面标高偏差0～-20表面平坦度≤8全高垂直偏差≤10平面外形尺寸偏差±20凸台平面尺寸偏差0～-20预埋地脚螺栓孔中心位移≤10深度偏差＋20～0孔垂直偏差≤10（2）设备基础表面要清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母防护完好。（3）要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。4）底板、壁板和中部变径的排版图（1）底板的排版依照施工蓝图，画出的底板排板图差不多给出了底板排版状况，但在实际施工的情况，尚需注意为补偿焊接收缩，塔底的排版直径应比设计直径大1.5～2‰。（2）壁板的排版图在排版中，差不多上每圈板差不多上60°方向为一段。同时，还需考虑焊接方面的问题：各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。（3）顶部锥体及中部变径的排版中部变径的排版可手工现场实际放样,可制成纵向拼板。要考虑：任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm；单块板本身的拼接，采纳对接接头。5）底板槽钢格栅及底板的组装铺设（1）底板铺设要求项目同意偏差mm底板铺设底板中心偏移2失圆度3平坦度5（2）底板的预制底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。用于弓形边缘板的对接接头，采纳不等间隙（如下图一），外侧间隙为6~7mm，内侧间隙为8~12mm。图一:基础底环板对接不等间隙示图底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。弓形边缘的下料尺寸同意偏差如下表规定（见图二）：测量部位同意偏差mm长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD-BC≤3图二:基础环板下料示意图（3）底板及基础槽钢的焊接：在分块底板布置完成和焊接往常，预埋基础槽钢。并按施工的技术要求及措施完成其安装工作，其检查标准与基础的验收标准相同。在底板焊接前，为了操纵底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础槽钢完全接触，直至焊接完成，底板的重量才同意撤去。各分块的布置与安装：板1和2的布置和安装：由中心线和拼接处向边缘将板1和2点焊在一起，由中心和拼接处向周围点焊好长圆孔(20×100)。其余为纵向相接边的板和板，其布置和安装与上述板1和2的布置和安装同。各分块的焊接：由2名焊工按照如下步骤将板1和板2焊接在一起：由底板中心开始沿拼接缝方向分出300mm的小段，然后两名焊工，开始焊接跨板中心线的小段，接着向底板边缘方向每隔300mm施焊，直至焊完。重复上述过程，将余下未焊完的小段施焊，保证焊缝的连续性。由2名焊工按如下步骤将板1和2焊接到板3和4上：由底板中心开始沿拼接焊缝方向将拼缝分出300mm的小段，由2名焊工，开始焊接跨板中心线小段，然后向底板边缘方向每隔300mm施焊，直至焊完。重复上述步骤将余下未焊的小段施焊，保证焊缝的连续性。接着，按照焊板板1和2的步骤将板3和4，板5和6，板7和8，板9和10，板11和12，直到将所有的板焊接在一起。按照板板1和2焊在板3和4上的焊接步骤将板1和2焊在板5和6上，将板3和4焊在板7和8上，将板5和6焊在板9和10上，将板7和8焊在板11和12上，直到将所有的板焊接在一起，最后塞焊好所有的长圆孔。进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。最后将底板焊在基础环上：由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。6）筒体组装安装（1）筒体预制要求壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，同时随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在同壁板同弧的胎具上运输到施工现场，以防止变形（见图三）。（2）筒体下料受现场条件所限，筒体下料只能采纳人工划线半自动切割机下料，划线时应认真检查每块板料的对角线长度，误差不得大于3mm，以确保筒体对接的直线度，也确实是塔身的垂直度，下料时应将钢板四面进行角方及放足焊接收缩量余量，然后将坡口开好，坡口应符合焊接工艺要求。（3）筒体卷制在三辊卷板机上利用相应曲率半径的模型度头钢板进行压制钢板头，度头模型钢板长度不得<1m，并用1m长度内弧卡板检查被滚压部分的内弧弧度，间隙不得大于Di×1%，且不<25mm，不得过压，同时并注意四周的坡口方向。卷制时应保证筒体的母线与卷板机运动方向垂直，不得斜卷，造成部件钢板的扭曲现象，给装配带来难度。变径段需实际放样制作。另外钢板滚压的次数每块应相同，否则钢板的延伸不一造成周长误差，并在卷板后方装配一卷弧台架（见图四），然后将卷制完毕的弧形板放置在与筒体相同弧度的胎具上（见图三）。图三:卷弧板胎具图四:卷弧板台架（4）筒体的组装筒体壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。采纳对接接头，其壁板组装应符合下列规定：底圈壁板：相邻两壁板上口的水平同意偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平同意偏差不应大于6mm，壁板铅垂同意偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的同意偏差在-13~+13mm之间。其它各圈壁板；其它各圈壁板的铅垂同意偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%，壁板的对接接头的组装间隙，当无图样规定时，环向间隙1mm，纵向间隙为2~3mm。壁板组装时，内表面应齐平，错边量符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头错边量，任一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。组装焊接及，焊接接头的角变形用1.5m长的弧形板检查，其角变形不大于8mm，组装焊接后，壁板的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接时各工人沿同一时针方向施焊，如下图，以有效操纵变形。立缝焊接顺序为（图五）焊工1焊工2焊工3焊工4焊工5横缝焊接顺序为（图六） 焊工1焊工2焊工1焊工2焊工3焊工6焊工5焊工47）塔(筒)体安装（1）塔体安装顺序：底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→按照筒体内径圆周焊胎模→直排筒体排版号壁板圈安装→提升装置方式a布置→φ7.7m筒体排版号壁板圈安装→中部变径段安装→提升装置方式b布置→浆液段φ9m筒体排版号壁板圈安装→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→焊接筒体与底板及底板支座。→浆液段充水试验→防腐→内置件→交工验收。首先铺设底板并装焊好筒体胎模。底板铺设在先予埋设好的［10#槽钢上对接，具体对接安装焊接方法及要求将依照图纸要求顺序进行。底板焊接完成后，对底板按图纸和筒体内径要求，装焊好筒体接装胎模：胎模采纳-8*100*80钢板制作。均布在筒体内圆周上。注意，仅1#塔就需分不制作内径φ7.7m和φ9m的2套胎模。胎模（图七）钢板之间间距为400mm。图七：胎模钢板间距图八吊耳示意图胀圈选用计算公式，参照《建筑施工手册(第四版)》胀圈初选槽钢[16b和槽钢[25b，本处以槽钢[25b作为φ9m的胀圈为例，进行抗拉强度核算。牌号为Q235钢，厚度为16～40mm时，材料抗拉、抗压和抗弯强度f为205N/mm2。验算公式：QUOTE，其中QUOTE-轴心拉力，QUOTENQUOTE-净截面面积，QUOTE经计算，QUOTE故选用[25b槽钢可行。此为电动提升装置承重最重时计算，故以槽钢[22b作为φ9m的胀圈同样可行。但现场实际施工时，需要将吊耳与塔体焊接牢固，防止产生弯矩和剪力。（2）电动整体提升系统：汲取塔除去底板、基础环及地脚螺栓座、内部件，提升部分约重118t。按圆周设12台电动提升装置布置现场，每台电动提升装置起重量为20t，整体提升力为∑F=20*12*9.8*K1=1881.6KN，其中设修正系数K1=0.8。起重载荷118*9.8/1881.6=61.5%,为提升载荷最大值。满足使用要求。电动提升装置在布置好后，要反复承压试验3次，在确认布置方式和电动装置底座无问题后，方可正式进行承重。集群a布置：如下图（图九）即适应φ7.7m筒体内径区200mm位置上的电动提升机装置布置，分不按角度为10°和15°，即直径为φ9m的圆布置。其中配套躯体提升用胀圈外径为φ7.7m，以双拼[20槽钢制作成，辅以相应卡子和吊耳。图九：电动提升装置a集群b布置：如下图（图十）φ7.7m筒体排版号壁板圈安装完成后，进行浆池段φ9m筒体排版号壁板圈的安装施工，然后再次提升原液压提升装置布置a，现在刚好进行中部变径安装，待变径部分全部安装完成后，把布置a拆除，进行提升装置方式b布置，然后再进行浆液段φ9m筒体排版号壁板圈的安装施工。图十：电动提升装置b拔杆Φ273*11的无缝钢管，采纳将电动装置逐个吊装到位后，用10#槽钢将相邻的两个连接起来，形成一个圆周。同时，在中心安装一根Φ325*12的无缝钢管，上下焊接δ12的钢板封头。然后用16#槽钢将中心支撑连接起来。如此，整个提升装置就形成了一个整体，确保提升的安全性。图十二为倒装顺序示意图提升装置提升装置底板拼装底板(图12-1)第21圈壁板底板拼装顶板和第20圈板(图12-2)胀圈第19—1圈壁板底板往复循环拼装各层壁板(图12-4)胀圈第21圈壁板第20圈壁板第21圈壁板第20圈壁板底板围第21圈板、提升顶板和第20圈组件(图12-3)胀圈胀圈胀圈（3）防稳设计。本工程汲取塔高净高达43m，浆液段直径达9m，且筒体有变径段。由于筒体高度的增加，在提升过程中，专门易失稳。除了整体电动提升装置自带的防止失稳的一些索具外，现场进度进行到塔楼安装净高达到10米时，需考虑增加筒体防倾装置，即在外部设置三点地锚，拉缆风绳，并用手导链张紧。图十三外部防失稳缆风平面布置图缆风绳计算公式，参照《建筑施工手册(第四版)》和《建筑结构载荷规范》风荷载按围护结构计算公式QUOTE，其中QUOTE-风荷载标准值（QUOTE）QUOTE-高度Z处的风振系数，取1.60QUOTE-风荷载体型系数，取0.8QUOTE-风压高度变化系数，取3.12QUOTE-差不多风压（QUOTE），本地为0.3经计算，QUOTE通过计算高度Z=43m时，塔体倾覆情况，现在受力为正面风载力QUOTE、背面负压风载力QUOTE、缆风预紧拉力QUOTE、塔体重力QUOTE，通过力矩平衡来求QUOTE，平衡公式QUOTE，其中QUOTE-QUOTE，QUOTEQUOTE-QUOTE，QUOTEQUOTE-地锚离塔体距离，QUOTE经计算平衡公式求得，缆风预紧拉力QUOTE，用5t手拉葫芦能够满足要求。其次，还要验证φ14钢丝绳的破断拉力是否大于同意拉力。经查得，直径φ14.0mm公称抗拉强度为QUOTE的QUOTE钢丝绳其破断拉力为101.0kN。计算同意拉力，公式为QUOTEQUOTE-钢丝绳的同意拉力（QUOTE）QUOTE-钢丝绳的钢丝破断拉力总和（QUOTE）QUOTE-换算系数，取0.85QUOTE-钢丝绳的安全系数,取3.5通过计算，QUOTE,此值大于缆风预紧拉力QUOTE，故φ14钢丝绳满足要求。然而在埋设地锚时，要注意埋设牢固。（4）筒体垂直度及水平度操纵，每节筒体对节时用吊线坠来检验垂直度，然后用经纬仪随意抽查四个方位检测每圈筒体的垂直度。水平方向测量用水准仪进行操纵。（5）筒体焊接焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧的泥沙、铁锈、水份及油污，并应进行干燥。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采纳后退引弧法焊法，终端应将弧坑填满，多层焊的接头应互相错开。本筒体焊接顺序：先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向接头后，再焊其间的环向接头，采纳多名焊工操作时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊（6）筒体开孔接管开孔原则为优先在差不多顶升后的上开孔，以免干涉筒体提升。筒体开孔接管应符合下列规定：开孔的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度同意偏差为±5mm，开孔接管法兰密封面要平坦，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。（7）进行塔体的满水试验。在塔体以及与之所有焊接件安装焊接完成后，进行塔体充水试验。充水采纳淡水，水温不得低于5℃。充水至溢流口高度。充水时，充水高度以下所有管口用盲板封闭，水液面上部的管口及开口不进行封堵，不得使基础浸水。充水至溢流口并保持24-48小时，检查无渗漏、异常变形为合格。充水试验的同时，应加强塔体基础的沉降观测检查，并做记录。充水前先设置符合塔壳体的4点，底取取1点，进行观测并记录数值。当注水后水位高度每变化2米进行一次观测，当充水至同意液位的3/4，进行观测并记录，假如未超过允差，接着充水至最高液位，进行观测并记录。保持24-48小时后，沉降量无明显变化时，可放水交付防腐及衬里施工。充水试验时期的均匀沉降应≤10mm，同意总倾斜度≤71.5mm。同意总的不均匀沉降≤20mm，周边不规则沉降≤10mm/10m不规则沉降.充水试验后，基础均匀总沉降≤20mm。8）汲取塔烟道进口安装：先按图纸位置将壁板加固构件安装到位，并焊接牢固。在壁板开烟道进口孔。进口烟道的安装采纳单片进行，先将进口烟道的底板吊至安装位置，找正并临时加固好，再吊装两块侧板，与底板点焊，找正打好斜撑，最后吊装顶板，复核尺寸无误后，即进行进口烟道的焊接；烟道进口安装结束后，要在其下方增加液压顶的数量，确保整体的平稳性。9）汲取塔外部附件安装安装汲取塔人孔、检修门、管接头、测量孔：在安装前按照图纸要求,由测量人员准确测量，划出位置线；依照开口尺寸制作一个模板，划出切割线，经监理等各方认可后，进行切割开孔并打磨平坦。汲取塔接管座开孔及接管座安装，也必须采纳激光经纬仪等仪器，反复校正开孔位置的标高、方位和接管座标高、方位及倾斜角等，使其符合标准规定（管接头，测量孔安装位置尺寸误差±3mm，标高误差±3mm，其安装倾角角度要符合图纸要求误差±0.5°；喷淋管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，误差＋3/-0mm；搅拌器接管座中心位置、标高误差±5mm角度误差±0.5°；氧化空气管接管座中心位置、标高误差±5mm角度误差±0.5°）。要求检修门开关灵活，滑动动作无卡、涩现象。10）质量检测、试验及验收（1）焊接接头应进行外观检查。检查前应将熔渣、飞溅清理洁净，焊接接头的表面质量，应符合下列规定：①焊接接头的热阻碍区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。②对接接头的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边总长度不得超过接接头长度的10%。（2）焊接接头缺陷不应超过下列规定：①底圈壁板与边缘板的T形接头和筒内焊角焊接头靠筒底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。②筒壁的纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷，环向对接接头和筒底对接接头低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。③焊接接头的宽度应接坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。（3）无损检测，依照设计图纸和规范要求对施工蓝图中的排版图丁字焊口焊缝进行X射线或超声波检测，检测数量及检测等级符合《立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005的规定。①塔底边缘板每条对接接头的外端300mm范围内，应进行射线探伤。②底圈壁板应从每条纵向焊接接头中取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。③底圈壁板与底板的T形接头和筒内角焊接头，进行渗透检测或磁检查。④焊缝煤油渗漏试验，将焊缝处表面清理洁净，在焊缝表面均匀地涂上白灰浆，待凉干半小时后，焊缝另一表面均匀刷上煤油，白灰浆侧无油渗漏痕迹为合格。（4）汲取塔的安装完成后，按设计文件和规范对施工安装质量进行全面检查和验收。施工单位就在距基础标高1.5米处安装施工单位铭牌。另需提交的竣工资料有：①竣工图或施工图附设计修改文件；（设计部门提供）②材料及附件出厂质量合格证书或检验报告③汲取塔基础检查记录；④塔体各项几何尺寸检查记录；⑤隐蔽工程检查记录；⑥质量评定表；⑦焊缝无损检测探伤报告；⑧去除工卡具位置无损检测探伤报告；⑨焊缝返修记录；⑩塔底板抽真空试验报告和充水严密性试验报告；eq\o\ac(○,11)基础沉降观测记录。排烟筒制作安装方案1、排烟筒概况排烟筒直径为3.8m，长度为32m，重量约计37t，安装高度为43m至75m。烟筒组装原则：已满足使用主吊车最大起重负荷为原则，可依照实际情况，经专业设计、甲方许可，将大烟道化整为零。2、排烟筒施工方案1）筒体制作为确保卷板的精度，钢板采纳现场卷制的方式。在现场安装一台卷板机，并利用8T吊车配合，以便卷板。卷板机安装的位置依照现场场地的安装位置来确定，并可及进调整。（1）卷制烟筒时应先对卷口进行压边，压边弧度应用专用压板进行检测，确保现场安装筒体的圆度。（2）在轧制过程中，应时常用样板复核轧制时的圆弧成型情况，按实际情况修正产生的偏差，使其均匀圆滑的成型，幸免成型后错边。（3）同时应注意轧制过程的钢板的延伸的变化，确保大小口径的直径精确度。（4）通过几次来回的轧圆（具体按试验所得各类钢板厚度实际情况制定），使慢慢合扰的直缝处密合。（5）将圆弧板拼装成高度为2000mm单节筒体用专用吊具吊装到组装平台进行筒体拼装，拼装时应注意每段连接应平滑、上下段纵向焊缝应错位45度，同时不应有咬边现象，同时确保外圆的圆柱度。2）烟筒的组合。（1）进行烟筒的组合安装。组件的大小应视吊具起吊能力进行选择。（2）烟筒组合的尺寸应满足规范要求，烟筒组件起吊应有足够的刚度，必要时进行临时加固，临时加固吊点应牢靠，具有足够的承载能力。3）烟筒吊装（1）吊装步骤依照烟筒安装高度及重量，结合徐工QUY150t履带吊吊车性能表（见吊车性能表附表），采纳150t履带吊分段进行吊装，为了防止吊装过程中烟筒变形，50T液压汽车吊配合进行吊装（150t吊起过程中，50T配合起吊：即关心抬烟囱底部）。筒体分两段进行吊装（以二线排烟筒为例）：第一段约重22t，起升高度为65m，吊装半径为20m，小于徐工QUY150t履带吊在主臂76m，半径20m工况下的最大起重负荷23.2t，满足吊装要求。第二段约重8.5t，起升高度为75m，小于150t履带吊主臂73m+18m副臂（安装角度10°），半径30m之内工况下的最大起重负荷12t，满足吊装要求。吊装时，必须试吊。用50t汽车吊提送尾端，严禁尾部在地面拖行。试吊三次成功后起吊，本段烟筒的下口皮开好45°坡口，不留钝边。为便于定位，在下口内管皮等分处点焊上外露100mm的三块厚为10mm的钢板。吊装到位后，施工人员上到下段的临时平台上，对准下段管口下落，定位板插入管皮后再慢落到位。测量配合，找正后点焊固定，再焊接打底一遍，后方可试着落钩，确定完全稳固后方可落钩。徐工QUY150t履带吊吊车性能表（三）事故浆液箱及其它箱罐制作安装方案1、事故浆液箱事故浆液箱施工同样采纳倒装法，其底梁、板，倒装工艺上完全与汲取塔施工相同。事故浆液箱因其重量为34.99t，净高为11m，相对重量小，相对安装高度低。按圆周设6台电动提升装置布置现场，每台电动提升装置起重量为20t，整体提升力为∑F=6*20*g*K1=940KN，其中设修正系数K1=0.8。起重载荷34.99*9.8/940=34.99%,为提升载荷最大值，满足使用要求。电动提升装置在布置好后，要反复承压试验3次，在确认布置方式和电动装置无问题后，方可正式进行承重。2、其余箱类施工其余箱类包括石灰石浆液箱、溢流箱、滤液箱、工艺水箱、磨机浆液箱。这些箱类施工质量要求均与上述事故浆液箱和汲取塔同，鉴于重量相对较小，高度较低，能够采纳现场整体吊装，但要做到用大量胎模和楔子保证圆圈的对接。除施工方法不同外，其余工艺要求和处理工序均与前二者同。（四）烟道制作及安装方案1、工艺流程材料清点，检查钢板、型钢按图划线、切割、下料焊接部位加工（坡口）打磨连接法兰组件、加工、钻孔本体拼组、对接、焊接法兰与本体组装、焊接焊缝打磨外观尺寸检查焊缝检查产品整体验收吊装2、施工方法1）下料与加工（1）检查钢板、型钢的规格、钢号、化学成分，强度级不等技术条件，应符合设计要求，并有材质合格证明书。（2）按设计图纸尺寸和规定，选材下料、拼接，保证同意误差值和预留加工量，钢板对接焊缝正好在H型钢的中心线上。（3）检查金属材料的外观，不得使用有重皮、凹坑、裂纹严峻腐蚀，伤痕等缺陷的金属材料。（4）金属材料需要拼接时，焊缝之间的尺寸规定：金属钢材不得小于300-500mm或按设计规定；型钢不得小于500-800mm或按设计规定；零件长度在1000mm以内的尽量不拼接；卷板圆管对接时，其纵向焊缝应错开1200-1800之间。（5）下料采纳半自动火焰切割机切割，切割完后，必须先清除坡口，幸免焊缝应力过大而产生的不可校正变形。2）组对、焊接（1）把钢板平铺在平台上，按照图纸尺寸留好两块对接钢板的对口尺寸，并固定好钢板。（2）依据图纸尺寸，把加固用的型钢铺在钢板上，并点固、焊接。焊接方式为：双面间断焊。（3）在焊接型钢时要注意钢板的焊接变形，必要时采取相应的措施。（4）用吊车把焊接好的半成品翻转，进行钢板对接焊缝的焊接。对接焊缝应位于型钢中心线上。焊接过程中操纵焊接变形，焊接后进行平坦度的测量、调整。（5）法兰螺栓孔应采纳机械加工，不得任意用火焰切割。（6）考虑到烟道组件尺寸大，在制作时可分成几部分，并分不在组件上编号，待运输到安装现场时再进行整体对接组合。（7）烟道组件应有足够的钢度，必要时进行临时加固。临时加固吊点应牢靠，具有足够的承载能力。（8）所有施工焊口应平坦光滑、严密不漏，焊渣与药皮应清除洁净，焊缝外观无明显的缺陷。（9）对制作好的烟道组件进行验收。3）吊装、安装（1）把烟道组件运输到施工现场。依照组件的重量、吊车的荷载及安装位置，吊装能够采纳：单片吊装、分组件吊装、整体吊装。由单片组合成组件，在由组件组合成整体。（2）烟道与设备连接时，严禁强力对口，以免机械设备受到不应有的外力而产生的转移。（3）烟道安装结束后，应将烟道内外杂物清理洁净，临时加固件全部拆除。（4）对安装好的有内衬的烟道，需要对其焊缝进行打磨。所有焊缝加强面凸出面必须磨平，缝边凹坑点必须补齐磨平，角焊缝及错边焊缝应磨出圆滑过度，圆弧半径大于5mm，焊缝周围飞溅物必须清理洁净并打磨光滑。（5）支吊架安装位置应符合图纸要求，支吊架应受力均匀，施工中严禁超载，焊固点应结实可靠。4）烟道制作与安装的质量标准（1）烟道组装公差：A、外形尺寸采纳预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：±3mm。B、检查板型与板样间的曲率间隙公差为≤3mm。C、板与板对口位置与样板间的曲率间隙公差为：≤5mm，D、对角线尺寸相对差2mm，E、法兰面平面度允差：2mm。（2）整装烟道尺寸与公差A、无内衬烟道a烟道壁板内表面错过量不大于1.5mm,且内焊缝高度许可高出壁板1.5mm,且不需要打磨。b烟道简体的直线度允差≤0.5L/1000mm,且最大不应大于10mm，c烟道连接法兰面与轴线的垂直度允差≤法兰直径*1/1000，且最大不应大于3mm。d法兰上螺栓孔中心直径允差为：±0.6mm;相邻两孔弧长的允差为±0.6mm。B、有内衬烟道a烟道壁板内表面错边量不大于1mm，且内壁焊接缝需要磨平。b要道筒体的直线度允差≤0.5L/1000mm,且最大不应大于10mm。c烟道连接法兰面与轴线的垂直度允差≤法兰直径*1/1000，且最大不应大于3mm。d法兰上螺栓孔中心直径允差为：±0.6mm;相邻两孔弧长的允差为±0.6mm。（3）烟道安装安装标高同意误差±20mm，位置中心偏差为＜30mm。焊口检验无内衬烟道焊缝做渗油实验，内衬烟道焊缝做工100%煤油渗透实验。5）焊口打磨烟道内需要进行防腐内衬，安装过程中必须进行打磨工作。（1）打磨的目的：含有硫的湿烟气对脱硫塔、烟道等设备内壁有腐蚀，阻碍到设备的使用寿命及工作效率。因此必须对要紧设备进行防腐处理，做玻璃鳞片涂层等，这些设备的内表面衬胶或涂层前必须进行打磨处理。质量要求：A、在设备焊接完毕后，对焊缝进行打磨，必须达到焊缝打磨平坦、光滑、无毛刺；B、角焊缝必须达到平滑过渡，用手摸无扎手的感受；C、金属表面不得有焊接飞溅物，不得有尖锐、凸起；D、焊缝打磨平滑后，其焊缝高度必须满足图纸要求。E、达不到图纸要求的，应补焊到达到设计要求后重新打磨。F、打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求，衬胶或涂层必须通过业主、监理等各方的验收并签字确认。（五）玻璃鳞片防腐施工方案1、工艺流程1）一般涂层结构玻璃鳞片施工流程基体验收→表面净化→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收2）玻璃鳞片FRP增强涂层施工流程基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→树脂衬玻纤布→干燥→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收3）耐磨玻璃鳞片涂层施工流程基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮泥玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→耐磨层一道→干燥→树脂衬玻纤布一层→耐磨层第二道→干燥→面层涂装→干燥→最终检查（电火花等）→验收2、涂层SHAPE施工前预备1）表面预备（1）衬里钢壳的贴衬表面必须平坦，结构棱角处必须圆滑过渡,所有需内衬的横向、纵向焊缝连续饱满，并同相接表面保持平滑。（2）对需现场防腐的设备，按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。（3）清除表面上所有焊渣，采纳切削的方式，最后打磨至平滑。（4）所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环等在施工前必须去除，同时将该区域打磨平滑。钢壳体完成后，按规范及图纸要求进行验收并交付防腐工作。设备贴衬表面应达到局部平坦，拐角处应圆滑过渡，凸角面圆角半径大于5mm，凹角面应大于10mm。局部（包括焊缝处）凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除，在需要的地点通过焊接加以修补，焊缝必须打磨得平坦、光滑，同时不能夹有夹渣、气孔。2）喷砂施工（1）砂粒选用粒径0.5-3.0㎜干燥、有棱角的矿砂。（2）喷砂气体为0.5-0.8MPa清洁、干燥的压缩空气。（3）喷咀选用：耐磨喷咀。（4）喷砂作业穿喷砂服，工作前检查所有管路完好畅通，才可进行施工作业。（5）喷砂顺序为先难后易，喷枪运行方向和工件表面平行，喷枪工作时与工作面呈一定角度。3）喷砂后清洁（1）喷砂期间用大功率的防爆轴流风机进行通风除尘。（2）表面和架板的浮灰、砂粒先用压缩空气吹扫清洁。（3）有油污处用苯乙烯擦洁净。4）工作区域气候条件操纵：T=10～40℃空气相对湿度（RH）≤85%。3、防腐涂层施工1）常规玻璃鳞片涂层结构（非FRP增强结构）（1）底漆施工底漆施工采纳滚涂或刷涂，施工过程随时检查，流挂、漏涂等现象用滚筒或刷子赶压平坦或补刷。A施工过程中测试湿膜厚度，小于60µm的部位补刷。B物料配制：a配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100：1.5:0.8（重量比）（或依照气候条件调节）；b配制方法：用搅拌机先把底漆搅拌均匀，再加入引发剂、固化剂混合搅拌1－2分钟；专业配料员配料和记录材料的批号、用量。c操作要点：滚涂方式为先由上下左右来回滚动，均布物料。拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂。湿膜厚度测试每10m²许多于5点，湿膜厚度小于60µm部位补涂。d工作区域气候条件操纵：(符合标准要求)（2）第一层基层鳞片衬里施工A、施工前的确认事项：a湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。b确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。如有，必须清除洁净。B、衬里材料的调和a配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100：1.0:0.5（重量比）（或依照气候条件调节）b调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。C、衬里施工要领使用泥抹子与辊筒进行施工，确保厚度平均且达到预期要求。用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。确保每道抹的涂层平均湿膜厚度操纵在0.4-0.5mm左右。（3）第一层基层鳞片衬里中间检查A、第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查a外观检查：目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。b膜厚检查：使用磁石式或电磁式厚度计按每2m2测一处，确认衬里厚度。c对不合格处的处理厚度不足处必须补足厚度。凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。（4）第二层基层鳞片衬里施工(同第一层类似)依次类推，确保每道涂层平均湿膜厚度操纵在0.4-0.5mm左右。（5）面层施工A、施工前的确认事项a湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。b确认前道基层鳞片的硬化状态。B、材料的调和a配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100：1.2:0.6（重量比）（或依照气候条件调节）b充分搅拌，并调整至适当粘度。C、施工要领a上下、左右滚动，均布物料；b拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂；c施工时测试湿膜厚度，不足400µm部位补涂；d在涂层未固化前清除流淌的物料。e使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。（6）面层衬里最终检查在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。A、外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。B、漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300～500mm/s）。确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）。C、厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。D、敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，依照无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。2）FRP增强结构玻璃鳞片涂层施工规范（1）底漆施工（规范同上）（2）第一层鳞片衬里施工（规范同上）（3）第二层鳞片衬里施工（规范同上）（4）FRP层施工A、在施工完第二层鳞片衬里后1－2h，待鳞片涂层梢干后就立立即一道400g/m2的粗玻璃短切毡铺上B、用沾满树脂的刷子或滚筒浸润玻璃纤维毡，赶尽气泡，使玻璃纤维毡浸满树脂。按同样要领进行第二层玻璃布衬里面。C、认真检查固化后的FRP是否有气泡，若有则打磨掉并进行修补。（5）面层施工A、施工前的确认事项a湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。b后用纸砂片打磨掉突起的玻纤丝和不平坦处。B、材料的调和a配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100：1.2:0.6（重量比）（或依照气候条件调节）b充分搅拌，并调整至适当粘度。C、施工要领a上下、左右滚动，均布物料；b拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂；c施工时测试湿膜厚度，不足400µm部位补涂；d在涂层未固化前清除流淌的物料。e使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。（6）面层衬里最终检查在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。A、外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。B、漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300～500mm/s）。确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）。C、厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。D、敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，依照无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。3）耐磨结构涂层施工（1）底漆施工（规范同上）（2）第一层鳞片衬里施工（规范同上）（3）第二层鳞片衬里施工（规范同上）（4）FRP层施工（规范同上）（5）耐磨衬里层施工A、施工前的确认事项：a湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿；b确认第一层鳞片的硬化状态。B、衬里材料的调和：a按硬化剂的添加规定进行调和；b充分搅拌后，再配入陶瓷粉，充分搅拌，并调整至适当粘度。C、衬里要领：a使用泥抹子与辊筒进行施工，确保使平均厚度为0.8～1.0mm；b使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面；c假如需要衬二道耐磨层的使用树脂贴上玻璃布后再按同样要领进行第二层施工。（6）耐磨面层施工A、材料的调和a配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100：1.2:0.5（重量比）（或依照气候条件调节）；b充分搅拌，并调整至适当粘度。B、施工要领：a上下、左右滚动，均布物料；b拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂；c施工时测试湿膜厚度，不足400µm部位补涂；d在涂层未固化前清除流淌的物料；e使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。C、面层衬里最终检查在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。a外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。b漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300～500mm/s）。确认有无针孔缺陷（检查电压为4000V/mm）。c厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。d敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，依照无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。4、FRP内插管施工1）施工规范（1）需内衬的钢管仅限于碳钢管；（2）内衬管应在衬里施工前安装；（3）FRP管应预制螺栓孔并比实际安装长度要长；（4）所有的内插管应依照的要求进行修剪出合适的角度和长度；（5）FRP管的背面和及伸出须胶粘的部位应粗化表面；（6）安装施工前应检查法兰的背面和接管的外表面是否粗化，如有未粗化的地点应用砂轮片或砂纸使其粗化；（7）在单面接管和须双法兰内衬的内插管，接管内表面从接管头部向法兰方向至少粗化25mm的距离以利于玻璃钢加强；（8）FRP内插管前应检查清洁情况；（9）在FRP内插管之前，钢管内表面和法兰面应喷砂、清洁、底漆；（10）用腻子刀或灰刀涂抹胶粘剂至内插管的法兰背面和接管的外表面，一般厚度在1.5mm厚，实际情况应依照其和钢管的间隙确定，以无间隙为准。2）施工方法（1）齐平内插管A、内插管从外部慢慢地旋转插入，利于气泡散出，直至内插管法兰和钢管法兰孔眼对齐，用绳索压紧法兰面，并用沾有苯乙烯的刷子赶尽多余的胶粘料（螺栓孔、法兰面、边角等处）；B、胶粘料固化后内插管和壁的连接处加强（用树脂浸润玻璃纤维毡）2层，加强处延伸范围至少壁75mm，内插管25mm；C、加强层固化后进行内衬层施工，施工应覆盖加强区域；（2）双法兰内插管A、长的内插管从外部插入（施工方法同齐平内插管），接管端部距离内部钢法兰75mm；B、短的内插管从内部插入（同齐平内插管），端部应同长的紧密连接，间隙不得过大；C、加强方法同齐平内插管，在内插管的延伸距离各不小于25mm；D、加强层固化后进行内衬层施工，施工应覆盖加强区域；（3）伸长型内插管A、施工方法同齐平内插管；B、加强层在内插管和壁上的覆盖距离分不为50～75mm和75mm；C、在内衬施工完成后，所有暴露的玻璃钢加强处、切割的边角、螺栓孔等都应罩一层面漆；5、内衬中的爱护与隔离1）不需防腐内构件的屏蔽爱护：内构件用三防布包覆，用胶带粘附在内构件上，内构件在和碳钢连接的部位留出30～50mm喷砂宽度。2）人孔/接管口采纳塑料布或彩条布捆扎，防止雨水渗入。3）在膨胀节处用三防布与外界隔开，防止砂子飞溅到外部施工场地。4）挡板用篷布遮盖，防止喷砂损伤及喷涂溅料。（六）工艺设备安装部分1、风机安装1)要紧工程量两套脱硫装置配置2台离心式增压风机，一线增压风Q=600000m3/hN=500KW,二线增压风机Q=750000m3/hN=630KW；氧化风机配置4台，一线氧化风机Q=4000Nm3/h,N=185kW（2台），二线氧化风机Q=5000Nm3/h,N=220kW（2台）。挡板密封风机配置2台，挡板密封风机Q=3000m3/h，P=7500Pa，N=11kW。设备安装由150t履带吊及其它移动式吊车配合。2）要紧安装工序基础检查划线、垫铁配置→下风壳安装→轴承座检修、安装→转子安装→上风壳安装→集流器安装→调节挡板门检修安装→电机安装找正→液力偶合器安装→其它部件安装→二次灌浆→单机试转3)施工措施及保证质量的措施（1）基础清理、划线，垫铁配置基础清理、划线，垫铁配置时符合图纸和《验标》炉3-8、3-9中的要求；预埋地脚螺栓施工时将地脚螺栓锚板与框架用角钢或槽钢连接在一起，检查调正地脚螺栓相对距离、对角线误差不大于2mm；中心位置符合图纸要求，误差不大于±3mm；标高正误差5mm以内。框架支撑牢固，防止基础浇灌时螺栓位移。（2）设备安装风壳安装：先安装下风壳，利用垫铁找平接合面，操纵纵横中心线、不水平度、标高符合图纸要求。初步拧紧地脚螺栓。检查、清洗转子及轴承配件，安装转子轴承配件并拧上安装螺栓。调正转子的水平度偏差不大于0.10mm/m,轴、径向晃度不大于2mm。连接中间轴，安装电机及联轴器,调正两轴中心偏差不大0.06mm。转子安装：安装时要保证转子与风壳间的间隙符合图纸要求。装上所有液压油及轴承润滑油管路，在把软管接到主轴承上或叶片调整液压装置上往常，把软管打成环并清洗系统。上机壳安装：壳内所有部件检查验收合格后方可扣上壳。机壳结合面涂密封胶，穿好定位销后将螺栓紧到规定的力矩。检查机壳与叶顶之间的间隙符合图纸要求。电机安装：电机吊装就位后，调正电机左右水平度误差不大于0.1mm/m；找正两联轴器，中间距离应符合图纸要求，轴向、径向误差操纵在0.05mm以内。油、水系统安装：油箱、油管内壁清洗洁净；管道安装整齐美观，坡度、坡向正确，联接严密不漏。回油管一般装看油镜，其位置在回油管的倾斜部位。软管与设备接口时紧密，不得强制接口，幸免运行中震动脱落。油循环加工两个接头。拆下液压油、润滑油进、出口软管与设备的连接，将进、出口软管用接头相连，进行油循环清洗，油循环时应及时清理滤网，检查油质，合格后将清洗油换掉，清洗油箱、滤网，恢复管道，加入过滤后合格的润滑油。（3）单机试运A、试运条件设备及管道施工完并验收合格，周围环境满足《验标》试运篇要求。热控及电气各种试验已完成并能满足试运要求。引风机冷却风机已试转合格；出口档板、动叶调节装置开关灵活；冷却水畅通，油质化验合格，油位正常。风道内已检查清理洁净并封闭完B、试运通冷却水，启动油泵进行油循环；开启冷却风机；出口档板、叶片角度处于关闭位置，用手盘动转子无异常后启动风机，正常后打开出口档板。检查电机电流、风机震动及各部位运转情况，空转时刻4小时，润滑油温度、主轴承温度、轴承震动等符合图纸或设备技术文件的要求。2、湿式球磨机安装方案1）设备安装的工艺流程设备进场→设备的检查验收→施工预备→地脚螺栓的埋设→垫铁的放置→设备底座（轴承座底座）安装→地脚螺栓孔浇灌→轴承座、主轴承安装→大齿圈、出料端盖和筒体的装配→传动轴及小齿轮安装→微动传动装置安装→筒体衬板、进出料部衬板安装→齿轮罩、进出料口、给料器以及操作平台等其它附件的安装→电气操纵部分安装→设备单体空载调试→负荷试车。2）设备安装的方法（1）设备基础的检查和验收设备安装前，要依照土建单位移交的资料，对安装球磨设备的基础进行严格的复测、检查验收。包括基础混凝土的强度要求、基础的外形尺寸、基础面的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔洞的间距、混凝土内的埋设件等是否符合设计图样和安装施工图及施工验收技术规范的要求，并按下列标准进行检查验收：A、基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到相应的规范要求；B、依照设计图样检查所有预埋件、包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性；C、基础表面及地脚螺栓孔应清理洁净；且无有油污，各预埋件需露出部分必须露出基础面。预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好；D、基础过高时用扁铲铲平，过低时可将原表面铲平后，研磨再垫以平垫铁；基础中心偏差过大时，可适当改变地脚螺栓的位置；E、基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；依照已复查合格后的基准线和基准点在各设备基础上标出其纵横向中心线及便于测量的标高等标记。（2）设备的开箱和检查A、设备开箱应在建设单位、监理、厂家、施工单位等有关人员参加下进行，并应作出记录。设备开箱验收应具有装箱清单、安装使用讲明书、质量检验证明书或出厂合格证，对运转的设备必须有试运转记录。B、依照装箱清单，清点设备及其零部件的数量，依照设备本体图检查设备的几何尺寸及有无损伤情况，如发觉有损伤、变形和局部加工精度不够等质量问题，要提早处理。另外清点时要注意设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除洁净前不要转动和滑动。由于检查而除去的防锈油，在检查后要重新涂上。C、设备及其构配件均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。同时要检查随机资料及专用工具是否齐全，会同各方代表会签设备验收记录。应依照设备需要将设备运至施工现场尽量靠近设备基础，设备清点验收后由施工单位保管。3）放线设备基础验收合格并将表面清理洁净后，即可放线。放线时，用经纬仪和水准仪测定设备的中心线和标高，并标注在中心标板和基准点上，最后用墨线弹出设备的中心线和其它基准线。放线时，尺要摆正和拉直，尺寸要量准确。4）球磨机的安装（1）安装注意事项：A、磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产。因此整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行。B、在安装过程中要注意人身设备安全，特不注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。C、所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油。D、磨机安装完毕后接通电源时，要严格按操纵要求和操作规程作业不可随意开动磨机。E、空负荷和负荷试车要保证连续。并尽量延长试车时刻。F、安装技术要求除安装和使用讲明书和有关安装图纸外还应参照《机械设备安装施工规范》中有关技术要求进行（2）地脚螺栓的安装设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设。地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆，灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm，待混凝土强度达到标号的75%以上，才同意拧紧螺母。拧紧螺母时，要采纳对称地分次拧紧的方法，如此地脚螺栓和设备底座受力才会均匀。拧紧后螺栓要外露1/3~2/3螺栓直径。（3）垫铁的安装A、垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采纳在混凝土基础上直接放置垫板的方法。放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止。基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须完全地清理，各底座相对的标高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触，B、先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板中最厚的放在下面，最薄的放在中间。C、垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓；横向应尽量靠近地脚螺栓（一般距螺栓≤50～100mm）或设备筋板处，主轴承正下方；纵向平垫铁伸出设备底座10～30mm，斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上，且伸出底座10～50mm为宜，每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻出搞垮板，依照响声凭经验检查；设备安装完毕后，应将各垫板间点焊牢固。（4）主轴承座底座安装：A、将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高。垫片要按测定的尺寸加工，尽量幸免使用多层垫片。B、用基础螺栓轻压主轴承底座。C、主轴承底座的水平度同意偏差任意方向均为0.05/300，主轴承底座长度方向只同意中间略高于两端（即同意中心凸起为0.2mm。绝不同意中间凹陷）。两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm。两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm，但只同意进料端高于出料端。D、最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度。E、向主轴承底座下灌浆。砂浆推举一份水泥对两分净砂。水重不超过水泥重量的一倍半。砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要高出主轴承底座底面。（5）主轴承的安装A、依照图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸（并考虑相应的胀缩量）施工，施工中距离允差±1mm。B、两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。C、主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不得大小0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm，累计长度不得超过圆周总长的1/4。D、清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好，转动必须灵活。E、主轴承轴瓦的冷却水道需清理洁净，并在1Mpa压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象。F、主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线依照现场的实际情况G、主轴承润滑系统的安装要求是：所有零部件要清洗洁净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象。（6）旋转部分的安装A、设备进场后应先放置在离基础平台不远处，先做两个圆弧型支架放置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型