跨高速桥梁施工方案

津汕高速公路天津段十合同跨唐津高速公路桥梁施工专项方案第一章编制说明津汕高速公路天津段十合同跨唐津高速桥梁施工专项方案是为保证工程总体质量达到工程验收规范标准，为保证安全施工，为施工阶段提供安全和质量组织保证。本方案主要针对跨高速空间施工安全、质量的特点。第二章工程概况

第一节工程基本情况一、工程名称：津汕高速公路天津段第十合同段二、建设单位：天津市高速公路投资建设发展公司三、设计单位：天津市市政工程设计研究院四、监理单位：天津市国腾公路咨询监理有限公司五、施工单位：天津五市政公路工程有限公司六、主体开工日期：2007年10月15日七、主体竣工日期：2008年12月31日第二节工程特点一、工程概况跨唐津高速公路的桥梁施工段落为主线3号桥24#墩至26#墩2联和G线2号桥25#墩至29#墩1联，基础为钻孔灌注桩基础、承台；下部结构形式为柱式墩、盖梁；上部结构为预应力现浇箱梁结构。二、 工程的气候、地质情况施工期间气温从150左右降低至50左右，风向多为西北风和偏北风。钻孔灌注桩范围地质条件为亚粘土、粘土、原地面以下40米至50米范围含有细砂夹层。三、 工程现场准备1、现场用水采用门架安装输送管道由唐津高速北侧（TK44+470右侧）弓I至施工现场（唐津高速公路中央分隔带）。2、 基础及下部结构使用中央分隔带设置发电机组120KW台，上部结构施工时引设架空线路从主线桥至上部结构施工现场。3、 前期钻孔灌注桩临时导行措施已经按照交通管理部门的要求进行设置，除行车道外，中央分隔带和唐津高速外侧道路通顺。4、 中央分隔带内场地已平整。四、 工程的结构特点桥梁跨线施工涉及唐津高速公路的安全导行，时间和空间上的局限，按施工工艺划分机械作业、钢筋安装、模板吊装、浇筑作业是重点，按安全防护特点交通导行、施工安全是跨线桥梁施工的安全防护重点。五、 桥梁主要结构形式见后附表2-1第三章施工组织组成项目经理范明，负责桥梁跨高速施工的总体协调组织工作；项目总工郭永明，负责技术、质量领导工作；桥梁一分部经理沈尤祝，负责桥梁施工现场的协调组织工作；经理部内部设置安技部长张建新负责施工安全管理；工程部邵星负责工程技术管理；质控部王金玮负责质量控制管理；材料部张学强负责材料管理；机械部徐广森负责机械管理跨唐津高速桥梁施工由桥梁一分部实施。第四章施工进度计划跨高速部分桥梁结构部位施工计划主线3号桥24#-26#右幅钻孔灌注桩施工：2007年10月15日〜2007年10月20日承台施工：2007年10月25日〜2007年10月27日；墩柱施工：2007年10月28日〜2007年10月30日；箱梁支架、底模：2007年11月1日〜2007年11月14日；箱梁底板、腹板钢筋、波纹管：2007年11月15日〜2007年11月19日；箱梁内模：2007年11月20日〜2007年11月22日；箱梁第一步混凝土浇筑：2007年11月23日〜2007年11月24日；箱梁顶模：2007年11月25日〜2007年11月27日；箱梁顶板钢筋：2007年11月28日〜2007年12月1日；箱梁第二步混凝土浇筑：2007年12月2日〜2007年12月3日；预应力张拉：2007年12月13日〜2007年12月15日；孔道压浆：2007年12月16日〜2007年12月17日。主线3号桥24#-26#左幅：按右幅工期错后10天。G线2号桥26#-28#:按主线3号桥24#-26#右幅工期错后14天。第五章施工方案及技术措施第一节、施工测量首级测量控制与十一合同协调，整个互通立交范围平面采用三角锁形式布控，施工测量控制点在此基础上再次以导线形式拓展加密，平面控制精度等级按照四等三角进行，高程控制按照四等水准进行。避免控制点误差造成的累积误差。测量放样工作需要在中央分隔带作业，测量人员要穿越高速公路行车道，穿越时应穿防护背心，直线快速穿越，必须确保穿越时下行没有车辆通过。第二节施工方案及安全技术措施一、钢筋加工、运输、安装1、钢筋加工桥梁结构施工钢筋在钢筋加工区加工，包括灌注桩钢筋笼、承台结构钢筋、墩柱钢筋笼、箱梁腹板钢筋骨架、箱梁隔梁钢筋骨架、预应力钢绞线加工。2、钢筋运输钢筋笼、骨架等半成品用炮车和平板车运至施工导行路外侧靠近施工现场进行吊装和安装。运输过程中钢筋笼、钢筋骨架和半成品线材与车辆设置钢木支撑，避免运输过程中出现安全和质量隐患。25吨吊车支设在道行路北侧，行车道外侧，吊装钢筋至中央分隔带安装。3、安装钻孔灌注桩钢筋和墩柱钢筋直接以钢筋笼的形式进行加工后吊装，箱梁钢筋由于钢筋长度较长，为了确保安全吊装，采用先垂直吊装，运到箱梁底模上后人工完成纵向运输和安装。二、混凝土搅拌、运输、浇筑1、配料、搅拌混凝土桥梁结构物由自建混凝土搅拌站集中供应混凝土，上部结构混凝土石料11月初进行水洗备料，表面覆盖，避免受冻。由于气温较低搅拌时间控制在 135秒每盘。混凝土冬季拌制考虑采用水池水，2吨锅炉加热来保证混凝土温度。2、运输冬季施工时罐车设置保温套，混凝土运输采用罐车运至施工现场的输送泵车或料斗（下部结构使用）。钻孔灌注桩、箱梁输送采用混凝土泵车（SY5290TH）B完成。箱梁24#-25#浇筑过程泵车设置在道行路外侧（高速北侧），25#-26#浇筑过程泵车设置在道行路外侧（高速南侧）。3、浇筑钻孔灌注桩混凝土采用导管法水下灌注，混凝土泵车输送；承台、墩柱采用吊车立在中央分隔带，吊斗入模，插入式振捣棒振捣完成浇筑；箱梁结构采用混凝土输送泵车入模，泵车臂完成水平移动，插入式振捣棒振捣完成浇筑。三、模板安装、拆模、养护模板安装承台、墩柱采用吊车起吊安装，吊车立在加宽辅道位置，直接吊至中央分隔带拼接安装。箱梁由非跨高速端，顺箱梁支架顶面进行顺桥安装。混凝土工序结束后，混凝土表面覆盖土工布，外套塑料布扎紧，利用混凝土自身水化热养护。模板的拆除期限应根据气温特点，模板部位混凝土的强度决定。非承重模板在混凝土强能保证结构表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。混凝土抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模板，按支撑顺序拆除内模和侧模等非承重模板，拆除时防止造成砼表面剥落。混凝土强度达到100％设计强度后方可拆除承重底模。四、基础及下部结构施工方案（一）桥梁钻孔桩基础结合中央分隔带地形情况特点，中央分隔带立反循环钻机，导行路外侧设泥浆池和排浆沟渠，主钻机排浆管道架设在跨高速门洞以上。为了满足泥浆循环要求，导行路外侧泥浆池旁同时设置1台钻机辅助泥浆循环，辅助钻机送浆管道也架设在跨高速门洞以上。主钻机和辅助钻机形成泥浆反循环系统，完成钻进作业。1、施工线路定位2、埋设护筒护筒采用壁厚4mn厚的钢护筒，用人工埋入土层，周围用粘土回填夯实。内径比设计桩径大200mm根据本工程土层实际,护筒长度为1.5m，护筒中心埋置偏差不大于20mm。(3)测量护筒高程，为钢筋吊装和混凝土浇筑提供高程测量依据。3、钻机就位钻机安装定位前要将护筒周围用土回填，并压实整平。自行主钻机由安全人员监护，顺唐津施工辅道驶入中央分隔带封闭施工区域。钻机定位准确、水平、稳固。钻机回转盘中心与桩位中心偏差不得大于10mm。(2)钻机安装做到“三点一线”，既导向架、回转器与钻头在同一垂线上。4、钻进成孔根据工程实际,采用泵吸式反循环回旋钻进成孔的钻头，主线左幅、右幅、 G线2号桥钻孔灌注桩钻头分别设©120、©150、©180三种，结构为双腰带三翼梳齿式合金钻头。(2)泵管的长度按规划泥浆坑的位置、垂直高度确定，泥浆沉渣用挖掘机捞出，自卸车外运出场。选用优质粘土(膨润土，要求塑性指数大于25，粘粒含量大于50％)加水和添加剂按适当配比配制泥浆。泥浆比重为1.06,含砂率不大于4%粘度16〜20,钻孔前需调制少量的泥浆，在钻进过程中利用地层粘质土造浆、补浆。(3)开钻时先慢速钻进，钻头进入地层后，加速钻进。在护筒底部 1米时减速钻进。采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力的 80%。(4)钻进过程中，泥浆比重过大时及时稀释。停钻时要保持孔内水位、泥浆密度和粘度，泥浆有效护壁。沉淀池、泥浆池中沉渣用挖掘机捞取，保证沉渣的厚度，不超过沉淀池深度的2/3，泥浆池深度的1/3。(5)泥浆泵反循环系统各处管线和钻杆连接可靠，不漏气、不堵塞，钻锥距孔底0.15~0.25m,避免吸渣口堵塞。在硬质土中，低速钻进，自由进尺。在一般粘质土中，中、高速钻进，自由进尺。在砂性土和砾类土中，中、低速钻进，控制进尺。接长钻杆时，暂停钻进，将钻锥提离孔底0.1m(1.8m直径钻孔桩提离0.2m),维持泥浆循环1~2min,待孔底清洗干净，钻杆内钻渣排净后，再停泵加接钻杆。(6)钻孔故障预防、处理塌孔：改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒，回填粘性土至孔顶，三日后再钻进。钻孔偏斜：钻架定位牢固，偏斜处反复扫孔，校正。扩孔：用失水率较小的优质泥浆，焊补钻锥的定位钻齿。缩孔：缩孔处反复扫孔，扩大孔径。钻孔漏浆：增加护筒埋设深度，适当增加泥浆密度和稠度，增加护筒高度范围填土压实严禁施工人员进入没有护筒和无相应防护措施的钻孔中处理故障。5、一次清孔钻进距孔底2~4m时，加泥浆调整泥浆性能，确保施工终孔优质泥浆替浆效果。钻孔达到设计深度后，将钻头提离孔底10~20cm,空转不进尺，以相对密度低的泥浆将孔内钻渣和密度较大的泥浆换出。—次清孔后，泥浆比重应控制在 1.15~1.25，测量孔底沉渣厚度小于标准值50mm质检人员自检后，经现场监理工程师复检合格后方可提钻。注意孔内水头，防止塌孔。6终孔验收及质量标准终孔验收用©22钢筋加工成标准直径©180、©150、©120cm三种、长6m的孔规进行孔径检验，孔规用吊车吊放，孔规上中下三个圆筋标准，焊设加固钢筋，保证结构、重量合理，吊放过程中不变形。桩孔的质量标准孔的中心位置：不大于50mm(G线2号桥独柱墩20mm；深度允许偏差：不小于设计桩长；孔径允许偏差：不小于设计桩径；倾斜度：小于1%H。7、 钢筋笼制作与吊放钢筋笼制作骨架外侧设置C25混凝土垫块，间距2m布置，横向圆周设置4个。钢筋笼吊装本工程桩基钢筋笼加工成两节，G线2号桥1.8米直径钻孔桩钢筋笼加工成三节，用25t吊车直接起吊，在井口单面焊接，搭接长度不小于 10d。钢筋笼在上部1/3高度处用©16钢筋焊接吊装环。钢筋笼下到设计深度，根据护筒外侧控制桩及时校核骨架中心位置，控制钢筋笼中心偏差不大于20mm8、 二次清孔二次清孔用导管进行。导管底口下降至距孔底0.3m左右进行清孔。当孔底沉渣厚度不大于150mm泥浆密度不大于1.10时，停止清孔作业，在30分钟内灌注混凝土。泥浆的各种性能指标测定：相对密度用泥浆比重计测定1.03~1.10，粘度用粘度计测定17~20s，含砂率用含砂率计测定小于2%9、 混凝土灌注混凝土由搅拌站运至施工现场，质检人员对来料进行各项指标检测。桩身混凝土设计配比强度为C25混凝土在水下灌注要有良好的和易性，砼坍落度选用 18~22cm混凝土在灌注前做坍落度测定，检验其和易性，每根桩制作不小于3组标准试块。并根据测定的混凝土初凝、终凝时间，控制灌桩在首灌混凝土初凝时间前完成（2）水下混凝土灌注中央分隔带立25吨吊车，孔口吊导管，导管上安装大漏斗。混凝土灌注用内径250mm导管，导管采用螺栓连接，接头处用密封圈密封，导管组接原则“上短、中中、下长”，单节长度2.50~3.00m,底管长度4m导管连接平直可靠，密封性好，并进行水密承压和接头抗拉试验。导管居中吊放，防止拔插导管时与钢筋笼碰撞造成卡管。初灌量满足要求，埋管深度不小于1.0m，导管底口距孔底高度控制在300~500mm初灌注意在导管端放置隔水球。砼灌注连续进行。灌注过程中，用25t吊车缓慢提降砼漏斗，以保证砼灌注的密实性和连续性。灌注过程中用4公斤测锤和经检测的测绳探测混凝土面高度。适当拆卸导管，埋管深度控制在2〜6m严禁将导管拔出混凝土面。为防止钢筋骨架上浮，在砼灌注至骨架底部1.0m左右处宜放慢灌注速度，当灌注至骨架底部4.0m以上时，方可提升导管，并使其底部高出骨架底部不小于2.0m,提升导管时应缓慢，避免挂碰钢筋笼。控制砼的最后灌注量,灌注标高高出0.5m,砼初凝后期，将超填砼捞出，预留10~20cm待凿桩头时人工处理，以保证桩顶砼的质量符合设计要求。为控制桩基灌注标高，无系梁的桩基灌注标高设在钢筋笼变径处；有系梁、承台的桩基灌注标高设在系梁承台底。待凿桩头经检测合格后绑扎墩柱钢筋。充盈系数不得小于1.0，亦不大于1.15。否则应当查明原因进行改进。10、冬季施工桩顶混凝土在终凝后立即用未受冻的土覆盖， 避免低强度混凝土受冻。11、整理桩头、动测验收（二）系梁、承台施工方案1、 系梁（G线2号桥）、承台（主线3号桥25#墩）的施工工艺流程测量定位f基坑开挖f凿桩头f垫层f钢筋绑扎f立模f砼浇筑f拆模养生。2、 测量定位：用全站仪放样，并于周围相邻点相互复查校核无误后定线。3、 基坑开挖基础的轴线，边线位置及基底标高由测量员测定。挖掘机在安全员指挥下由加宽辅道驶入中央分隔带，开挖作业。人工清理基底，并夯实。基坑平面尺寸为系梁、承台平面尺寸外加60cm挖基废方由自卸车倒运出中央分隔带，沿行车道经加宽辅道弃运出现场。系梁、承台基坑设排水泵，突遇大雨进行排水，排水由中央分隔带横向泄水管排出路基。4、 凿桩做垫层基坑开挖后人工凿桩，凿桩标高比系梁、承台底标高高出 10cm垫层采用C10混凝土10cm厚，垫层尺寸为系梁、承台平面尺寸周边加 10cm。5、 钢筋绑扎（1）钢筋绑扎前将桩头及地模清理干净，将桩基钢筋整理、调直。2）钢筋绑扎时，将墩柱主筋点焊牢固，承台、系梁预留插筋，待墩柱施工时搭接焊接墩柱主筋。墩柱的钢筋位置要准确，加固牢固施工中不得移动变形，主筋交错布置，同截面钢筋焊缝不超过50%。承台处预埋墩柱模板定位钢筋。6、立模采用辅道立吊车吊装钢模板。加固系统采用上部对拉，中间设支撑，下部外侧焊连的方法固定，模板缝隙用胶条填充。安装C30垫快设置混凝土保护层。安装侧模板时，防止模板移位和凸出。系梁模板2套全部采用定型钢模，承台模板2套全部采用组合钢模板。7、砼的浇筑在中午浇筑作业，采用墩柱C30非泵送配合比，提高混凝土早期强度，减小低温对混凝土的不利影响。8、拆模养生混凝土终凝后，采用顶面覆盖土养护。（三）墩柱施工方案1、施工工艺流程施工缝处理f施工放样f钢筋绑扎f模板支设f砼的浇筑f拆模养生2、 施工缝处理人工用钢凿将施工缝表面浮浆凿除，用水冲洗干净。3、 施工放样在承台顶面和桩顶准确放出中线和边线，并标出模板内侧、主筋位置线。4、 钢筋加工、安装5、 立模（1）墩柱模板全部采用内径1.5m,5mm厚钢板制作成两半圆模板要求模板截面尺寸标准，共配4套，提前按墩位号编号并试拼。（2）模板用人工配合25t吊车支设,柱模板分节吊装就位。为保证模板的位置准确,根据放样点在下部焊设定位钢筋,与模板焊接固定,模板顶部和中部用钢丝绳四周对拉加固,钢丝绳用花篮丝调节墩柱垂直度。（3）墩柱立模控制钢筋的保护层、模板的表面清洁及截面尺寸,采用机油和柴油按1：1~4比例的混合油作为隔离剂。模板拼缝用胶条填塞。6、 砼的浇筑（1） 用碗扣支架和长钢管搭设施工工作平台，立杆间距采用60cm靠近模板位置临时采用1.2间距和横向长钢管。（2） 浇筑前底部先浇5cm同配比减石子水泥砂浆。（3） 砼的坍落度控制在70〜90mm7、 拆模后养生采用塑料部和土工布全包养护，外侧用麻绳扎紧。五、上部结构施工方案（一）后张预应力现浇箱梁1、现浇连续箱梁施工工艺流程基础处理f支架、门洞搭设f模板铺设f支架预压f模板调整f钢筋绑扎f波纹管、钢绞线安装一砼浇筑一养生一后张预应力张拉、压浆一拆模一支架拆除2、基础处理跨唐津支架基础为沥青混凝土路面，承载力满足要求。跨唐津高速边坡时，采取沿路基边坡开蹬的方法，蹬宽、蹬高按支架纵向间距布置。非跨高速一般段采用原地面戗灰处理，用推土机粗平，人工布8%石灰，挖掘机拌合，人工挂线精平，用175振动压路机静压2遍，振压3遍；两层灰土约50cm厚，压实度不少于93%，设5%。的横坡，不设纵坡，支架外侧设置排水沟。在新建路基边坡上搭设支架前，按排距测量放出支架搭设位置，开蹬宽度按排距采用1.2米，人工开挖并用电动夯板夯实。3、支架的搭设(1)支架跨高速采用工字钢门洞，非跨高速段采用碗扣支架满堂搭设，门洞口上部设置安全网。碗扣支架按120cm步距布置，顺桥向按120cm排距布置，横桥向按120cm布置，墩柱范围(主线25#墩和G线2号桥27#墩中央分隔带及原超车道9米；主线3号桥26、27#墩8.4米、G线2号桥26、28#墩7.8米)按60cm布置，基础与主杆之间铺宽25cm,6cm厚木板。考虑排水因素，跨高速范围采用顺桥向布置，非跨高速边坡范围采用横桥向布置。支架外侧所有支架均设剪刀撑，加强支架整体的刚度。纵横向按间隔五排的距离设置©48钢管剪刀撑。支架搭设时调整好桥梁横坡。翼板外侧布设安全网，支架外侧设置马道。(4)支架的组装从每联箱梁一端向另一端延伸，自下而上按步架搭设，逐层校核方向。(5)搭设顺序支架搭设密度放样f铺设下层垫木f安装底座f自一端起立支架并随即装交叉支撑-逐层向上搭设一按位置安装加固剪刀撑钢管一安装顶部栏杆。(6)支架顶部标高的控制根据支架需搭设的顶面标高和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的支架，调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)，在底板边缘沿里程方向每隔4.8米按控制点高程控制，其余各点由工人拉线控制。(7)支架搭设的要求落地承重垫方木全部垫实，轴线与支架在同一搭设轴线上。脚手架的垂直度控制，倾斜度不大于H/200;门架、水平加固杆、交叉拉杆、剪刀撑等的配置符合要求；确定每一道剪力撑前后、上到顶、下到底，搭接长度满足要求(搭接长度要求最少为150cm三个扣件)，避免出现空档。检查所有承重方木与顶、底托座密贴，受力均匀，相邻方木错二分之一长度布置。立杆与横杆必须用碗扣扣紧，不得隔步设置或遗漏；立杆底座可调外露量控制在30cm以内。安全网应满挂在支架顶外排杆件内侧，用铁丝把网眼与杆件绑牢。安全网挂设严密，用镀锌钢丝绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。脚手架底部设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆用直角扣件固定在距底座表面不大于20cm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。顶托上方木应设置为全宽布置，方木铺设应铺稳。门洞的处理要设置邻边防护的要求，防止物体下落伤人。通道口搭设安全网和木板组合防护，通道口挡板需向两侧各伸出1m。（8）安全技术措施搭设前进行地基处理并铺设方木，支架支立在稳定的地基上，不得发生倾斜现象。处理后的地基承载力大于地基上部施工荷载。纵向工字钢用钢筋十字横向焊接联结，确保其稳定性。支架内部设置数量足够的钢管斜撑，以保证支架整体性良好。支架顶部边缘设置安全护栏，挂设安全网。高空作业人员系安全带进行作业，不得随意向下抛物。每幅设置两道减速带，最后一道离支架距离不大于10m距支架20m设置防撞墩。铺设I32a纵梁并横向联结后，铺设密闭防护网，然后铺横、纵方木及竹胶板。施工人员不得向下抛掷杂物，施工材料及机具不得伸出翼缘板外。4、 支架的预压及模板调整（1）现浇箱梁采用二次浇筑，预压重量为砼设计重量的 0.8倍，用砂袋预压，预压前计算模板承力方向每平方米的承重量，计算砂袋重量并推算高度。（2） 预压前提前准备足量的用砂，人工装砂入袋，计量砂袋重量，人工配合吊车运至预压地点，预压顺序按砼浇筑顺序，依次均匀加载，直至加载完成。（3）加载预压时，在模板上留置好观测点，每6m设一个断面，每个断面3个测点，预压时有专人进行动态观测，每加荷1/3总预压重量观测一次，做好观测记录，加载结束时，静停24h测支架下沉量，验算与预计下沉量的差异，当日平均沉降量v2mm时,可认为沉降稳定，并经监理工程师检查合格后方可卸载。卸载后再测点高程，以确定支架弹性变形量和非弹性变形量。（4）预压后的模板调整卸载完毕后，检测模板的截面尺寸、标高及平面位移情况。模板及支架的调整、加固，各点标高符合设计和平整度要求，考虑设计预拱度及弹性变形量要求。模板的铺设（1）现浇箱梁模板材料：外模（底模、侧模）采用竹木结合，临砼面铺 1.2cm厚竹胶板，腹板采用组合钢模，设置钢管撑；箱室顶部采用钢管支撑。（2）为保证竹胶合板的均匀受力，竹胶合板的下部用10cm（横向15cn）等高方木加楞，搭接长度40cm铺设时连接牢固、稳定、平整，尺寸符合结构尺寸。组合底模下部间距不大于90cm摆设支架横杆，架杆置于顶托上。翼板处的模板采用方木支撑稳固，加固斜撑60cm进行加密。(4)竹胶合板与底层方木采用钢钉连接，确保竹胶合板平整不跷曲。(5)模板长边顺桥向铺放，宽度不足部分截边补齐。底模铺设完成后，按位置和标高铺设翼缘支架，然后铺设外侧腹模板。底板安装好后将腹板、横隔板等的设计轮廓精确放线于底板，以便于钢筋绑扎和内箱室模板的安装。内箱顶模采用5X10cm方条作骨架，外钉2cm厚木板按设计形状制成。考虑到脱模方便，内箱模外表面贴一层油毡，内箱模顶板设置人孔，以便于在灌筑底板时，人员对箱室内模进行检查和拆除。底板钢筋完成，安装内箱前将底板用高压水全部清洗干净，在下坡处理用通气孔，用以排放水和废渣。跨高速部分的箱室杂物均由人孔位置清理出箱室。模板缝隙用胶条填充，缝隙宽度在1mm以上者，重新处理密闭，防止漏浆。6、 支座安装及抗震槽钢支座安装位置、高程准确、保证支座水平。环氧树脂胶浆的配置根据天气情况调节，涂抹时避免污染支座预埋钢板。7、 钢筋布置(1)钢筋加工钢筋骨架、加工线材和钢绞线由钢筋加工区运至非跨高速箱体一侧，采用吊车吊装。(2)钢筋安装钢筋安装就位顺序(先绑扎底板筋，骨架钢筋及与横隔梁、腹板交接处的箍筋，安装好纵向预应力筋，再绑扎腹板、横隔的构造筋等，第一步混凝土浇筑完成后再安装顶板钢筋)，与模板、钢铰线的安装相互配合。钢筋安装前应放线，按顺序安装。腹板骨架对接用帮条焊。安装钢筋时，布距90cm梅花布置C50混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度。每根波纹管沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。井字形定位钢筋每100cm—道，防崩钢筋每50cm一道，在钢束弯曲段加密为25cm—道，定位钢筋和防崩钢筋均焊接于梁体普通钢筋上。预应力钢绞线或配套的锚杯、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确，不得切断隔梁钢筋。绑扎顶板钢筋时，注意预埋防撞栏钢筋，梁端伸缩缝预埋钢筋等预埋钢筋位置。(3)钢绞线穿束穿钢绞线前根据管道号数和长度编号，钢绞线端穿套铁帽(俗称“炮弹头”)并固定紧。钢绞丝用人工穿束，卷扬机牵引，钢绞线端头接近管道口时，抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。在弯曲部位缓慢穿束，避免损伤孔道。对钢绞线管道检查，发现波纹管接头有破损，松脱现象及时进行修补。8、 砼的浇筑(1)预应力后张预应力箱梁标号C5Q坍落度分别控制在140~160mm（3）箱梁砼的浇筑分两次，第一次浇筑完底板和腹板，其中腹板砼浇筑至顶板位置；第二次浇筑顶板砼；浇筑砼的顺序是从跨中开始向墩台浇筑，横向先外侧向中线浇筑。混凝土浇筑平衡推进，避免模板支架偏压。（4）振捣避免触及波纹管造成变形，专人在浇筑过程中抽动钢绞线，以防因局部漏浆堵塞波纹管，影响预应力施工质量；箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及锚具处、预应力筋及钢筋密集处注意振捣密实。（5）底板浇筑完成，砼初凝前浇筑腹板砼，确保腹板砼的质量。（6）二次浇筑顶板砼前，拆除腹板内侧模板，剔除处理好施工缝表面浮浆并冲洗干净，再支设顶板模板，每箱留1个80X100cm的人孔。（7）顶板砼浇筑时控制好标高，桥面标高以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时进行调整，保持桥面平整。避免造成桥面铺装层防水混凝土超厚或厚度不足。满足80mm桥面防水砼铺装的厚度预留需要。9、后张法预应力施工（1）准备工作检测连续箱梁砼强度达到100％，弹性模量达到100%设计值，且龄期在14天以上，进行张拉施工。砼强度以同条件留置的砼试件强度为准，砼浇筑施工时留置不少于两组试件与砼连续箱梁同条件养护。张拉施工前千斤顶、油泵均已校核满足精度要求。用碗扣支架搭设张拉千斤顶作业架。检测试验确定钢绞线实际弹性模量。根据实测弹性模量计算理论伸长值。（2）张拉程序根据钢绞线的种类和锚具的类型，现浇箱梁后张预应力张拉程序为0f0.15（Tkf0.3（Tkf张拉控制应力（Tkf持荷2min锚固钢绞线张拉采用双控，以钢绞线伸长量校核张拉应力，实测伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内，否则暂停张拉，提出解决方案，经监理工程师批准后继续张拉。纵向两端同时张拉，横向对称张拉，先外侧后内侧每一束内各根钢绞线的顺序进行编号，防止其在孔道内交叉。工作夹片按原来的锚具中心位号依次嵌入锚板，用套管轻轻敲击，夹紧钢绞线且夹片外露长度整齐。安装千斤顶，钢绞线穿入千斤顶，锚环对中，千斤顶油缸先伸出 2~4cm尾部安装垫板及工具锚，将钢绞线夹紧，工具锚孔内壁涂少量厂家配套使用的润滑膏。对称张拉，张拉顺序为N5N6N7、N8钢束，张拉力按设计值控制，伸长值按试验弹性模量等参数计算。操作油泵向千斤顶油缸缓缓进油，开始张拉，同时注意工具锚和 G线2号桥固定端的工作锚，使夹片保持整齐，张拉至初应力时测量伸长值。张拉至两倍初始应力并记录数据后，继续张拉至张拉控制应力记录并计算伸长值，持荷5min，计算伸长值偏差在设计规范的允许范围内后， 打开油泵回油阀千斤顶回油，油泵停车，张拉锚固结束。主线3号桥整体一次双向对称张拉； G线2号桥后浇梁段需要二次单向张拉端，最后张拉顶板束。张拉倒顶时千斤顶出缸控制在18cm倒顶后由倒顶油前压表读数拉至千斤顶控制压力（100%Sk）。现浇箱梁预应力纵向张拉顺序为，先张拉纵向外侧钢绞线，再张拉纵向内侧预应力钢绞线。预应力张拉均要求均匀、对称。张拉注意事项：张拉时，千斤顶中线与锚垫板端面垂直，注意千斤顶轴线的变化，复张前专人打紧变松的工具夹片。每束钢绞线中断丝，滑丝数最多只允许1根，且每断面断滑丝数不得超过该断面钢丝总数为1%。张拉后，预应力钢绞线的回缩与锚具的变形量若大于 5mn应重新张拉，注意上拱度的变化，弹性上拱值的控制范围为设计理论值。10、孔道压浆（1） 压浆前的准备工作，调试好真空压浆设备。（2）切割机割切锚外钢绞线，割切后的余留长度不小于 5cm。（3） 封锚：用环氧树脂胶浆填塞锚具外面的预应力筋间隙，防止间隙冒浆面损失灌浆压力，封锚时不堵塞排气孔。（4） 冲洗孔道：压力水冲洗孔内残留的杂物，用空气压缩机吹去积水，冲洗时注意检查有无冒水、漏水现象。（5） 水泥浆的配制材