25m组合箱梁的预制与安装施工方案

25m组合箱梁的预制与安装施工方案一、施工准备场地设置、硬化及龙门吊机轨道设置与龙门吊机的安装1、钢筋加工场地设置与硬化钢筋加工场设置在预制场南侧，在原地面整平进行压实，在其上铺10cm碎石进行硬化。2、预制梁场设置与硬化（1）预制梁场设置于预制场内。清除预制场表面杂物和表层耕植土，翻松20cm，并按5%掺灰后进行整平、压实，压实度达到95%以上，然后铺15cm碎石并压实，最后在其上浇注5~8cm厚的C20砼。砼浇注时应在预制箱梁底模位置预埋Φ12、Φ16的钢筋，预埋钢筋间隔25（2）对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理：采取扩大、深挖槽后浇注砼的加固方式，以防箱梁张拉起拱后，箱梁重量均作用到底座两端而损坏底座。3、龙门吊机走行轨道设置及龙门吊机的安装放出龙门吊机轨道线，原地面在正对轨道线位置翻松30cm深掺拌8%灰土，搅拌均匀达到最佳含水量后进行压实，处理宽度为3m，在其上铺20~30cm轨道道碴，道碴上排枕木，枕木间距50cm，单根枕木长龙门吊机在梁场组拼好后，用两台25t吊机整体起吊。龙门吊机采用贝雷片组拼而成，下设自行系统。二、模板1、底模：使用[50槽钢做顶边（其槽口向外放置）、Ф12钢筋做拉筋，顶铺钢筋网，内灌C50砼形成底模，并在砼达到设计强度85%以后，对其表面进行磨光处理。在底模制作时，其顶面预拱度用[50槽钢调整，[50槽钢在按设计预拱度调好标高后焊在硬化梁场时预埋在底座位置处的Φ16钢筋上，且在底模砼施工过程中随时测量并及时调整，以保证预拱度满足设计要求并做得圆顺。底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔，底模端部3m范围内每隔底模长28m，宽92.19cm，高202、侧模、端模：采用厂制定型钢模，钢模加工时截面尺寸与长度（分节长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要准确。侧模连接采用企口缝，保证浇注砼时不漏浆。侧模底角处预留对拉杆孔，两侧模位置要对齐。整个梁场计划制作侧模板、端模板各2套。3、侧模板的安装支立侧模板前，在[50槽钢内放置一直径为Φ55mm预制箱梁侧模、底模、内模详细结构见图8。侧模采用龙门吊机配合进行组拼安装，模板的安装与钢筋安装配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应等到钢筋安装完毕后安设。模板安装的精度要高于预制梁精度要求。模板安装完成需通过验收合格方可进入下一道工序施工。为了方便拆模及防止拆模时引起砼粘模，模板在使用前要涂刷脱模剂。图8预制梁侧模、底模、内模结构示意图4、内模：依图纸设计尺寸制作组合钢模，为便于拆模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角做成锐角或钝角形式。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时砼下落到底板。内模组拼时，板与板之间缝隙夹海绵条或胶带纸。立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。图8预制梁侧模、底模、内模结构示意图5、模板及预留孔道塑料管的拆除非承重侧模板在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时拆除，一般情况下砼强度达到2.5Mpa以上时拆除侧模板。内模和预留孔道内塑料管应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝时拆除，拆除时间通过试验确定，以砼强度达到0.4~0.8Mpa时为宜。承重模板应在砼强度达到能承受自身和其它外部荷载时拆除。三、钢筋、波纹管一）钢筋钢筋采用钢筋加工场统一加工弯制、现场绑扎辅以点焊成形的方式。顶板、腹板钢筋采用加工场加工成网片的方式，采用龙门吊机进行吊装；钢筋安装前在底座上用墨线弹出主筋及箍筋的位置以保证钢筋位置的准确。1、钢筋加工原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后使用。2、钢筋下料钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。Ⅱ级钢筋采用钢筋切割机下料。Ⅰ级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。3、钢筋的焊接a、主筋的焊接预制梁钢筋主筋焊接采用搭接电弧焊接头。钢筋焊接施工前，清除焊接部位钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；当钢筋端部有弯折、扭曲时将其矫直或消除。搭接焊时，采用两点定位焊固定。主筋搭接焊接头采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d；钢筋焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7d，高度不小于主筋直径的0.3d；b、现场焊接采用交、直流电焊机，Ⅱ级钢筋采用J506型电焊条，电焊条要防止受潮变质。c、钢筋焊接的质量检查与验收外观检查应符合下列要求：(1)焊缝表面应平整，不得有较大凹陷或焊瘤。(2)在焊接接头区域不得有裂纹。(3)咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小应满足规范要求。二）波纹管1、预应力孔道采用钢制波纹成孔，扁波纹管采用0.35mm厚铁皮卷制，采用卷制机现场卷制，随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。波纹管卷制成形后，取样进行抗压、防渗试验，合格后使用。波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。2、波纹管“#”字型钢筋定位，直线段每0.8m设置一道，曲线段每0.5m设置一道。穿入波纹管后，并在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小四、预埋件伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔按设计位置准确预留。五、砼施工采用拌和站统一拌制，砼运输采用砼罐车运至预制现场，梁场龙门吊机配吊斗运输并投料。1、砼浇注预制梁浇注前，按照规范和施工图纸要求按工序进行检查。质检员、技术员重点检查以下几项：检查模板支撑，模板接缝拼接是否漏浆，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查振捣人员分工定位情况。并经自检合格报请驻地监理工程师签认后浇注。砼的浇筑采用连续浇筑法，浇注顺序按底板、腹板、顶板水平分层浇筑，浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时。为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方投料，而在距该端4m~5m处合拢。砼采用分层下料、振捣，每层砼厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30。C以上时）或1.5h（当气温在30。C以下时）。2、砼振捣捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋及波纹管密布的梁端指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要及求交底工作。砼振捣采用插入式振捣器振捣，梁端钢筋较密处采用直径为30mm的振捣棒进行振捣，其它部分采用50mm的振捣棒进行振捣，防止砼过振也要防止砼漏振。砼振捣时应尽可能防止振捣棒碰撞底模及波纹管。砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹平收光以消除裂纹，并在最后进行表面拉毛以利于与桥面砼调平层连接。砼振捣时插入振捣厚度以30cm厚为宜，要等距离插入到下一层5-10cm左右，其间距不得超过30cm，振捣到砼表面不再有气泡冒出或砼面不再下沉为止，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙。砼浇筑过程中不得任意中断。砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹平收光以消除裂纹，并在最后进行表面拉毛以利于与铺装层砼的连接。3、砼养护预制梁顶板砼浇注完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，应立即用沾湿的土工布盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布湿润。夏季应每隔0.5-1.0小时对外、内模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间见表：预制梁砼洒水养护时间表6环境相对湿度<60%60%-90%>90%洒水天数147可不洒水梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。六、预应力施工砼达到设计强度的90%时，即可张拉梁体正弯矩束，张拉时采用YCW150型千斤顶，配ZB4-500型高压油泵。一）钢绞线施工钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装1、下料钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。2、编束按设计预应力钢束编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1~1.5m，编扎成束的钢绞线做到顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。为便于穿束，将穿入端用胶纸加以包裹。3、锚具安装张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的注浆孔用棉纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，以防砼浇注时漏浆堵孔。4、穿束钢绞线在穿束前，应检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有应更换后才能穿束。二）钢绞线的张拉工艺钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行，钢束张拉程序如下：1、检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度90%以上时，可进行张拉。2、向孔内压风，清除孔内杂物。3、清除锚垫板上的砼，修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。4、钢绞线对号穿束。5、张拉时采取双控即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值比较，误差应在6%以内，如实际伸长值与理论伸长值误差超过6%应停止张拉，查明原因，再进行张拉。6、张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上在现场做出明显标识，供张拉时使用。7、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时对称张拉。8、两端同时张拉时，配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保油压上升速度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录。9、在张拉过程中，均需认真填写有关张拉记录表以备查核。张拉操作程序见附图9七、孔道压浆一）孔道压浆设备水泥浆强度大于40Mpa，稠度控制在14~18s之间。采用UB3型灰浆泵，HJ20型灰浆拌和机。贮浆桶自制，并备有低速搅拌设备。二）作业程序1、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在水泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。2、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前用高压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。3、贮浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆采用机械拌和，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。4、压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得以后压浆通畅无阻。5、压浆泵输浆压力最大压力宜保持在0.5-0.7Mpa，当采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。6、压浆时压浆泵内不得有出现无浆现象，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。7、出浆孔流出的水泥浆与入浆孔进入的水泥浆稠度相同时，关闭出浆管嘴，保持压力2分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕停置一定时间后才能拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。8、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。9、压浆工作必须在梁体砼的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过2510、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。附图10后张法预制箱梁施工工艺框图八、移梁、架梁、存放1、移梁、架梁采用边预制边移、架梁。架梁采用双导梁架桥机架梁。在预制场范围内合理位置内设置能够存4~6片梁的场地。在预制场采用龙门吊机将梁体吊装到载重量为100T的拖梁平车上，运输梁体至桥位处。（附图11箱梁架设施工工艺框图）2、临时支座采用砂箱制成，砂箱采用无缝钢管。（砂箱如下图）3、双导梁架桥机架梁时首先由吊车把箱梁提放在已架完的梁体上，然后通过其上面的轨道平车进一步把箱梁纵移到架桥机的尾部，箱梁到位后，使用拼装式双导梁架桥机架设箱梁。架桥机在第