质量管理员基础培训(汇总)

质量管理员基础培训一．前言：质量管理（QM）的意义：确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划（QP)、质量控制（QC）、质量保证（QA)和质量改进（QI)使其实施的全部管理职能的所有活动。我们生产的产品是机油泵，而机油泵是发动机的心脏，一旦发生故障会导致整台发动机烧毁报废，会造成严重后果，因此抓好产品质量，保证产品质量的稳定性非常重要。现阶段质量管理员在质量方面必须坚持质量第一，在保证质量的前提下正常生产。QP质量策划，QC质量控制/品质管理，QA质量保证，QI质量改进QE品质工程，IQC/TQM进料检验，PQC/IPQC生产过程控制，OQC出厂检验/终端检验，SQC供应商保证，DQA设计保证，TQA全面质量保证，PQA产品质量保证，FQC成品质量检验。二．质量管理员的职责：1.产品检验、质量状态确认（要求在随工单及计件人员日考核统计表）中签字确认。签字前必须保证批次产品已检合格，对于存在问题的要返工重检合格才可签单。2.每班必须对生产人员首件进行100%复检，并作好记录，在生产员自检记录上盖章。3.每班对各工序产品实施巡检并做好记录，要求百检的产品安排并实施百检。4.不合格品判定。对于加工过程出现的不合格品要进行盖章确认，做好标识督促加工员及时处理好现场不良品，并对不合格品每天要在签单时检查是否如实的记录在随工单和业绩统计表中并且要每天登入废品台帐交质量工程师。5.质量信息反馈。对于加工或检验过程中发现的问题要及时反馈质量工程师或上级领导。对于自己有能力立即解决的可马上采取措施控制，对于暂时无法解决的重要问题，应采取临时措施防止质量问题进一步发展，然后立即向上反馈。二级以上的不合格品（不合格达到10件以上），必须写质量反馈单交质量工程师。6.积极参加质量部和其他部门组织的质量改进活动，并提出合理化建议，对生产过程当中采取的各种方案和措施要及时跟踪验证效果。7.对工装夹具进行周期性验证。根据工装夹具检验要求定期验证夹具是否合格，尤其重点关注易磨损的定位销，钻套等。对不合格的工装要及时反馈相关部门修复。在使用中对检具量具定期检查核对，对于过期或失效的要及时送检。8.对加工人员进行质量培训，每月不少于5人次。9.对机加工过程进行核对是否符合工艺过程卡，工艺要求做X-R图的协助加工员做好。10。检查好现场6S，检查加工员产品是否有盖工号。三.产品缺陷分类：级别严重性加权分功能影响外观包装A级致命缺陷100肯定会影响产品主要功能，引起顾客申诉与索赔。缺陷严惩很明显，顾客不能接受一定申诉或索赔。产品错、漏装零部件，会导致产品损坏，顾客不能接受。B级严重缺陷50肯定会影响产品的一般功能，引起顾客的不满意。缺陷明显一定引起顾客不满意，可能会申诉。导致产品损坏，如外观损坏、锈蚀等引起顾客申诉。C级一般缺陷10可能轻微影响产品功能，但不明显，用户不会觉察与发现。缺陷可能被顾客发现，但不会申诉。可能影响有的产品功能，但顾客不会申诉。D级次要缺陷1不影响产品功能。顾客不会注意或不会发现。顾客不会注意与觉察。质量检验1、质量检验的基本知识1.1质量检验的基本概念1.1.1质量检验的定义（1） 检验就是通过观察和判断，适当的结合测量、试验所进行的符合性评价。（2） 质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。1.1.2质量检验的基本要点（1） 一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成产品相应的质量特征。（2） 产品质量特征要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。（3） 产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。（4） 质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。（5） 质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。1.2质量检验的必要性和基本任务1.2.1质量检验的必要性（1） 产品生产者的责任就是向社会、市场提供满足使用要求和符合法律、法规、技术标准等规定的产品。但交付的产品是否满足这些要求，需要客观的事实和科学的证据证实，而质量检验就是在产品完成、交付使用前对产品进行的技术认定，并提供证据证实上述要求已经得到满足，确认产品能交付使用所必要的过程。（2） 在产品形成的复杂过程中，为了保证产品质量，产品生产者必须对产品从投入到实现的每一过程的产品进行检验，严格把关。（3） 产品质量对人身健康、安全，对环境污染，对企业生存、消费者利益和社会效益关系十分重大。（4）机械加工质量包含的内容尺寸精度加工精度形状精度（通常形状误差限制在位置公差内）位置精度（通常位置公差限制在尺寸公差内）加工质量表面粗糙度波度表面几何精度纹理方向表面质量伤痕（划痕、裂纹、砂眼等)表面加工硬化表面缺陷层表层金相组织变化表层残余应力1.2.2质量检验的基本任务（1） 按程序和相关文件规定对产品形成的全过程包括原材料进货、作业过程、产品实现的各阶段、各过程的产品质量，依据技术标准、图样、作业文件的技术要求进行质量符合性检验，以确认其是否符合规定的质量要求。（2） 对检验确认符合规定质量要求的产品给予接受、放行、交付，并出具检验合格凭证。（3） 对检验确认不符合规定质量要求的产品按程序实施不合格品控制。剔除、标识、登记并有效隔离不合格品。1.3质量检验的主要功能1.3.1鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。1.3.2“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的产品不交付，严把质量关，实现“把关”功能。1.3.3预防功能1. 通过过程能力的测定和控制图的使用起预防作用；2. 通过过程作业的首检与巡检起预防作用；3. 广义的预防作用。1.3.4报告功能质量报告的主要内容包括：（1） 原材料、外构件、外协件进货验收的质量情况和合格率；（2） 过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；（3） 按产品组成部分或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；（4） 产品报废原因的分析；（5） 重大质量问题的调查、分析和处理意见；（6） 提高产品质量的建议。1.4质量检验的步骤1.4.1检验的准备熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有事则要采取简介测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值；有时则需要有标准实物样品作为比较测量的依据。要确定检验的方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式作出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、共序检验卡等。在检验的准备阶段，必要时要对检验人员进行相关知识的培训和考核，确认能否适应检验工作的需要。1.4.2测量或试验按已确定的检验方法和方案。对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。1.4.3记录对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。1.4.4比较和判定由专职人员将检验的结果与规定的要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。1.4.5确认和处置检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品是否可以“接收”、“放行”做出处置。1.5质量检验的几种形式1.5.1查验原始质量凭证对大量外购物资不可能、也不必要对实物质量特性进行全部实物检验。在供货质量稳定、有充分信誉的条件下，质量检验往往采取与产品验证密切结合的方式，具体是查验原始质量凭证如质量证明书、合格证、检验（试验）报告等以认定其质量状况。为了尽可能降低自身的质量风险，采购物资中对产品最终性能、对产品形成过程有决定性影响的物料和质量特性，还必须进行实物质量检验。1.5.2实物检验由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、试验、测量后初具检验记录，作为提供产品合格的证据。1.5.3派员进厂（驻厂）验收2、质量检验的分类2.1按检验阶段分类a、进货检验b、过程检验c、最终检验2.2按检验场所分类a、固定场所检验b、流动检验（巡回检验）2.3按检验产品数量分类a、全数检验b、抽样检验2.4按检验的执行人员分类a、自检b、互检：在产品形成过程中，上、下相邻作业过程的作业（操作）人员相互对作业过程完成的产品质量进行复核性检查。c、专检：在产品形成过程中，专职检验人员对产品形成所需要的物料及产品形成的各过程（工序）完成的产品质量特性进行的检验。自检、互检、专检“三检”中以专检为主，自检、互检为辅。2.5按对产品损害程度分类a、破坏性检验b、非破坏性检验2.6感官检验a、感官检验的基本定义感官检验是依靠检验人员的感觉器官进行产品质量评价或判断的检查。b、感官检验的重要性感官检验是重要的检验手段之一。许多产品的某些质量特性只能依靠感官检验，例如手机的外观、包装盒等；感官检验的重要性还在于检验所提供的感官质量是用户反映的第一信息，感官质量特性好的产品，往往会受用户欢迎，易于接受、购买。c、感官检验的优缺点优点是方法简便易行，缺点是感官检验属于主观评价的方法，容易出现不确切的判断或错判、误判。d、感官检验的分类（1） 分析型感官检验。是对产品固有特性的检验，这类固有特性只根据产品的物理、化学状态而区分，例如产品的形状、声音、颜色等。（2） 嗜好型感官检验。是以人为测定器，调查、研究质量特性对人的感觉、嗜好状态的影响程度。例如化妆品的香型、家具的色泽。四.名词解释：首件：指对每班开始生产的第一件或中途更换人员、设备、刀具、加工方法或材料后生产的第一件。对单工位而言首件是指开始加工的第1件产品；对多工位加工工序，当各工位产品在加工时不能完全保证质量一致时，首件是指开始加工的首轮产品。检验：指指对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。3．2试验：指对产品一种或多种性能进行功能试验，是检验方法之一。3．3全尺寸检验：指对显示在设计记录中的所有产品尺寸进行所有的测量。3．4进货检验：指对采购产品进厂入库前所进行的质量检验。3．5过程检验：指为判定各工序加工可否继续和各工序产品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验。其内容包括首检、自检、巡检、工序完工检验和互检。3．6首检：指对每班开始生产的首件或中途更换人员、设备、刀具、加工方法（包括加工程式和参数）或材料后重新开始生产的首件所进行的质量检验。对单工位而言首件是指开始加工的第1件产品；对多工位加工工序，当各工位产品在加工时不能完全保证质量一致时，首件是指开始加工的首轮产品。3．7自检：指各工序生产者按作业指导书规定的频次或比例对自己所生产的产品所进行的质量检验。3．8巡检：指过程检验人员按作业指导书规定的频次对生产过程各工序所进行的随机流动性的检验。检验的内容不仅要抽检产品是否合格，同时要检查生产者的操作是否符合工艺规范。3．9工序完工检验：指由过程检验员对各工序加工完毕将要流入后工序的产品在转序前按《工序完工检验抽样标准》抽样所进行的检验。完工检验的项目主要是：外观和关键、重要质量特性。3．10互检：指后工序生产者对前工序产品的一些能通过目测或装夹等直观方法发现的缺陷所进行的检验。3．11成品检验：指对装配完工的成品在入库/出厂前所进行的最终检验和试验。首检：各工序生产者必须按《作业指导书》规定对自己所加工的产品实施首件检验、记录首检结果、做好首件标识并将首件产品隔离保留在规定位置直到班末再随产品流入下工序。若首件检验不合格则必须停止生产查找原因并调整至首件合格后方可继续生产。2、自检：各工序生产者必须按《作业指导书》规定对产品实施自检和记录自检结果。若发现不合格必须停止生产查找原因并采取纠正措施予以排除后方可恢复生产。3、巡检：各车间检验员必须按《作业指导书》规定对自己所负责的区域的所有工序实施巡检并记录巡检结果。若发现生产者操作不符合作业指导书及其他管理规范要求必须要求生产者立即纠正。若发现抽检的产品不合格，则立即通知生产者停止生产并对已生产的产品实施全检并对生产者全检后合格的产品进行抽检，抽检合格后产品方可放行。同时，生产者必须查找不合格的原因并采取纠正措施予以排除后方可恢复生产。工序完工检验：对非一个流生产的产品，在产品转序前必须由各车间检验员按《作业指导书》规定进行完工检验，只有完工检验合格方可在“随工单”上签字。否则，必须通知生产者全数检验并经检验员复检确认合格的产品方可转入下工序。4、互检：各工序生产者必须通过目测或装夹的方式对上工序流至本工序的产品进行互检，以防止存在明显质量缺陷和漏加工的产品继续流入下工序。5、不合格品处理：由各车间检验员按《不合格品控制程序》实施。八项质量管理原则1.八项质量管理原则的作用：指导组织的管理者完善本组织的质量管理；指导组织的管理者组织进行业绩改进；指导ISO/TC176组织编制2000版ISO9000族新标准；指导广大质量工作者、审核员、咨询师学习、理解和掌握2000版ISO9000族新标准。2组织应用八项质量管理原则的益处：制定质量方针及其实施策略，使组织获得成功；为确定组织的目标提供理论和方法；指导组织改进经营管理并增加效益；为组织人力资源管理提供原则和方法。3八项质量管理原则：原则1：以顾客为关注焦点组织依存于其顾客。因此，组织应当理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。原则2：领导作用领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。原则3：全员参与各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。原则4：过程方法将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。原则5：管理的系统方法将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。原则6：持续改进持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒的目标。原则7：基于事实的决策方法有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。原则8：与供方互利的关系组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。六．不合格品控制程序过程目的对不合格品进行控制，防止其非预期使用和交付。2适用范围适用于本公司不合格产品及不确定的可疑产品的控制。3、术语和定义3．1一级不合格品：指属于下列情况之一的不合格品：A、偶然原因造成的非成批（20件以下）的明显可按原有工艺返工达到合格的不合格品；B、偶然原因造成的非成批（每班体盖累计6件以下、轴类转子累计10件以下）的明显只能报废的不合格品。3．2二级不合格品：指属于下列情况之一的不合格品：对评审结论有争议的一级不合格品；批量（数量介于一级至重大不合格品限值之间）的不合格品。3．3重大不合格品：指属于下列情况之一的不合格品：对评审结论有争议的二级不合格品。大批量（体盖数量在300件以上、轴类转子在500件以上或价值在3000元以上）的不合格品。4、业务流程：业务流程担当部门流程要点说明鉴别和确认鉴别和确认发现部门1、各部门、车间任一员工对发现的不合格品或不确定的可疑产品必须报告本部门检验员或质量部进行检验、鉴别、确认和分级。2、检验员或质量部必须记录检验和鉴别的结果。标识和隔离标识和隔离发现部门检验员对经确认的不合格品必须隔离存放并按《产品标识和可追溯性控制程序》做好标识。A评审A评审发现部门质量部1、一级不合格品由发现部门检验员负责评审和作出处置决定并及时通知责任部门/责任人实施处置；2、二级不合格品由发现部门检验员填写“不合格品通知/评审单”，提交本部门工艺技术主管进行评审并在“不合格品通知/评审单”上签署评审意见，作出处置决定。3、重大不合格品由发现部门检验员填写“不合格品通知单”报告本部门工艺技术主管，由工艺技术主管提请质量部评审，必要时由质量部组织技术、工艺、生产、销售等部门及相关领导进行评审并在“不合格品通知/评审单”上签署评审意见，作出处置决定。4、不合格品的处置通常有四种途径：返工；返修或不经返修让步接受；降级改做他用；报废或退货。业务流程担当部门流程要点说明A处置A处置责任部门发现部门指定部门1、经评审决定返工的二级以上不合格品，由发现部门检验员填写“返工/返修通知单”通知责任部门或指定部门实施返工。当原作业指导书不能指导产品返工时，责任部门必须编制“返工/返修作业指导书”发给返工人员作为返工的依据，“返工/返修作业指导书”必须包括返工后复检的要求。产品返工完毕，必须重新提交检验员实施复检，检验员必须记录复检的结果。2、经评审拟决定让步接收（回用）的不合格品，由责任部门办理让步接收手续，填写“产品回用审理单”经相关部门签署意见后方可回用，当不同部门签署意见不一致时，由主管质量的领导或总经理裁定并签署意见，当顾客有要求时，让步接收必须经顾客批准。对需经返修后让步接收的不合格品，责任部门或指定部门必须编制“返工/返修作业指导书”发给返修人员作为返修的依据，“返工/返修作业指导书”必须包括返修后复检的要求。产品返修完毕，必须重新提交检验员实施检验，检验员必须记录复检的结果。3、经评审决定报废的二级以上的不合格品，由发现部门检验员及时放入废品箱/区内，防止误用。经评审决定退货的不合格采购产品，由采购部负责在15天内退回供应商。4、经评审决定降级改作他用的不合格品，由发现部门检验员填写“降级处理通知单”通知责任部门实施降级处理。5、当不合格品被发运时，质量部必须立即通知销售公司，由销售公司通知顾客按评审确定的处置措施实施处置。6、当产品在交付或开始使用后发现不合格时，质量部必须采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施，以降低或消除对顾客的风险。防止再发生防止再发生责任部门1、责任部门对出现的二级以上的不合格品必须按照“质量改进七步法”组织进行原因分析和采取改进措施，以防止类似问题再发生。对因明显失职造成的成批不合格品，对相关责任人员要按《质量奖励和责任追究办法》给予处罚并将处罚结果上报质量部存档和在公司内进行通报。2、责任部门检验员必须每月对本部门发生的不合格品进行统计并将统计结果提交质量部，质量部负责每月对公司级质量数据进行统计分析，对未达到质量目标的项目和故障模式排在前3位的不合格品，责任部门必须进行原因分析，并制定和实施“不合格品优先减少计划”以不断改善质量。3、对外部反馈的不合格，由质量部组织按照“质量改进七步法”进行原因分析和采取改进措施。顾客有规定格式和要求时按顾客要求。七.质量改进的七步法1.查明问题检查单柏拉图趋势图2确定可能的原因，并依重要程度列出这些东西集思广益故障模式效果分析因果分析3.根据要求，采取应急行动。100％检查控制防故障装置抽样检查分类4.收集数据、设计测试、查找问题原因。并将各个问题的重要程度数量化。能力分析试验设计矩形图5.进行测试、分析数据，并选择解决方案工序能力研究试验设计五个为什么防故障程序控制图6.计划并实施根本解决方案故障模式效果分析流程图建立标准范例防故障程序7.测量并评估不断改进工作活动，表扬团体成果趋势图柏拉图能力研究控制图技术评估奖励/表扬制度八．零缺陷质量管理公司是属于汽车行业推行的是TS16949体系，因此在生产中必须推行精益生产和质量零缺陷管理。零缺陷的始源克劳士比的质量管理四项基本原则零缺陷与MQM、精益生产、ISO9000之间的关系不要持双重标准质量是芭蕾舞，而不是曲棍球零缺陷的始源被誉为全球质量管理大师、“零缺陷”之父和伟大的管理思想家克劳士比，从60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动，后传至日本国，在日本制造业中全面推广，使日本国的制造业产品质量迅速提高，并且登上了世界级水平。继而扩大到工商业所有领域的质量运动。“零缺陷”又称无缺点ZD，零缺陷的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗，交货期等方面的要求来合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。零缺陷强调预防系统控制和过程控制，第一次把事情做对并符合我们承诺的顾客要求，团队力量、制度约束。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。克劳士比的质量管理四项基本原则原则一、什么是质量？·质量即符合要求，而不是好。质量的定义就是符合要求而不是好。“好、卓越、美丽、独特”等描述都是主观和含糊的。原则二、质量是怎样产生的？·预防产生质量·检验不能产生质量产生质量的系统是预防，不是检验。检验是在过程结束后把坏的从不好的里面挑选出来的，而不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟、缺陷工作产生，会遗漏一些缺陷，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合的时机。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确的完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。原则三、什么是工作标准？·零缺陷，而不是“差不多就好”工作标准必须是零缺陷，而不是“差不多就好”，差不多就好是说，我们将在某些时候满足要求，或者是每次都符合大部分要求而已。而零缺陷的工作标准，则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺。如果我们要让工作具有质量，那么，我们决不向不符合要求的情形妥协，我们要极力预防错误的发生，而我们的顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务了，这还是“零缺陷”工作标准意义。零缺陷作为一种心态：第一次就事情做对；避免双重标准；“决不允许有错误”；“我们非常重视预防”；我们只有在符合全部要求时才能OK。原则四、怎样衡量质量？·不符合要求的代价（金钱），而不是指数质量是用不符合要求的代价来衡量的，而不是用指数。指数是一种把不符合项用相关的坏消息进行软处理的方法。不管怎样，如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取行动。而通过展示不符合项的货币价值，我们就能够增加对问题的认识。不符合要求的代价：当要求没有符合时产生的额外的费用。不符合要求的代价是浪费的代价：浪费时间、心力和物资。这是不必要的代价。零缺陷与MQM、精益生产、ISO9000之间的关系ISO9000族体系ISO9000族体系MQM零缺陷精益生产底层是ISO9000族质量保证体系，是支持MQM、零缺陷、及精益生产的基本条件，它相当于汽车里的说明书，是指导性重要文件。第二层是MQM（现代品质管理体系）。它是在ISO9000系列基础上，对生产型企业的品质管理进一步深化与控制，从经营的角度，创造各部门的品质控制与改善，是零缺陷的基础。第三层“零缺陷”运动，零缺陷不仅仅限于企业内部产品质量要求，对于其他工作业务，供应商同时提出零缺陷工作标准，强调预防过程管理。无论是企业内部过程还是外部过程都必须符合双方同意的承诺要求；重视预防系统和不符合要求的代价的计算分析，从而降低质量成本，提高产品质量和工作业务质量。顶层是精益生产。精益生产更为广阔的管理，它的思想以市场为导向，进行拉动式生产而实行资源整合全面管理，包括优化生产工作流程，减少多余的环节，推行零库存，降到采购成本，目的是提高生产工作效率，减少浪费，提高工作质量，使资源得到充分的有效利用。它牵扯到企业内部更多细化管理，如MRPII、ERP、供应链、价值链等管理思想，使一项更深层次、更广泛的、更有效的全面管理不要持双重标准许多人总是认为工作中缺陷是不可能避免的，也习惯接受缺陷并容许其不断发生。但我们在个人生活中，却常常会坚持零缺陷的标准。我们会对饭店上菜的片刻延误而喋喋不休，会对汽车的误点而牢骚满腹，对服装的一处线头的外露不厌其烦地反复更换，会为工资奖金比同伴低一点点而心情不畅，我们会对小孩考试得99分而未得到满分而高声呵斥，我们会……总之，生活中的一些细小的缺陷、错误，我们均不能容忍。实际上我们大部分人一直坚持双重标准，一个是生活上追求完美无缺陷的零缺陷标准，一个是工作上马马虎虎、差不多就行的标准。如果我们在工作上也坚持零缺陷的标准，每个人都坚持第一次做对，不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位。我们的工作中就可以减少太多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量和工作效率也可以大幅度提高，经济效益也会显著增长。质量是芭蕾舞，而不是曲棍球克劳士比极富艺术性地提出：质量是芭蕾舞，而不是曲棍球。曲棍球是一种体育运动项目，曲棍球比赛时球员必须根据球场上瞬息万变的情况，判断如何进攻和防守，人们欣赏的是球员的激情“表演”，更多的是一种力量与速度的展示。在曲棍球比赛中，如果球员因失误被对方进一个球，他可以努力多进对方几个球，最终也许还会获胜。而芭蕾舞在演出前都经过设计、讨论、规划、检查以及详细节目安排。每一个布景道具的放置、每一段乐章的时间、每一段剧情的展开及每一个音乐的节拍，都经过周密的考虑和精心的策划。芭蕾舞演员追求的是一种零缺陷也就是完美的境界。因为任何一个细小环节的疏忽，都会影响最终的演出质量和观众（顾客）的美感。审视我们的日常管理工作，我们的干部可能更象曲棍球型：到处不停地巡逻、查找、解决问题。争论、罚款、加班以及在现场马不停蹄地跑来跑去，似乎都已习以为常。而找出和解决的问题的多少，似乎已成为其成就的标志。如果我们仔细统计分析，将会发现其中大部分问题是惊人地相似，却日复一日地重复发生着，每发生一次就会重新再解决一次。而芭蕾舞型的管理人员则比较专注地向着既定的目标迈进，很少受到意外的干扰。解决问题常常斩草除根，不留后患。如果采用人盯人的现场管理办法，在当今快节奏的生产下，是不可能实现零缺陷的。只有建立一个行之有效的质量管理体系规范，在内部形成一个质量持续改进的良性循环，才能实现零缺陷的目标。三洋制冷的每个员工都了解这样一个道理，产品质量是制造出来的，而不是检查出来的。检查只能起到事后把关的作用，而损失已经造成。因此，三洋制冷在实行"质量三确认原则"的同时，员工们每天都要填写关键工序的质量检查表和质量反馈单，使各种质量数据及时反馈到品质部门，对生产过程的质量进行监督控制，检查各环节关键工序关键项目。品质保证部通过对数据的分析处理，再发出各种作业指示，来进行质量控制，并作为改善质量工作的指导。品质保证部门早已不是国有企业的质量检查部门，它更注重事先预防的管理，强化生产过程的质量宏观控制，与员工的关系不是检查被检查的关系，而是质量共同的保证者。他们掌握并控制生产过程中关键工序、关键部件、关键指标的完成，并加以保证确认，他们针对生产过程中出现的质量问题，进行综合分析、查找原因、制定措施，指导带动员工加以改善和提高，并不断对实施过程和结果进行指导和再监督。同时，各质量管理小组也针对发生的质量问题，寻找原因并拟定出解决对策，避免相同或类似问题的再发生。正是由于全体员工的共同参加和努力，才使"一切以预防为主"、"一切用数据说话"和"一切使用户满意"的质量管理理论，在三洋制冷得以确实实行，并取得丰硕的成果，在全面质量管理的基础上走出了一条创新的路子。三洋制冷早在1996年就在行业内率先通过了ISO9002国际质量管理体系认证，但是他们仅把认证作为质量管理工作上的一个最起码的工作，而以"零缺陷"作为质量工作的最高目标，并且坚持不懈地进行持续改进。"零缺陷"的质量管理思想，不仅在质量管理方面，而且在三洋制冷经营管理的方方面面均得到推行，进而发展成"零缺陷自我改善运动"，逐步形成了一整套基于"零缺陷"的管理思想，并成为三洋制冷"自我改善"的企业文化的重要组成部分。在管理咨询界，克劳士比是以其思想和写手出名的。他大约每周写一篇文章，每年出一本书。更令人惊讶的是，这位多产的质量管理名师的著作多半畅销。有人戏言说：拍电影找斯皮尔伯格，写书找克劳士比。在克劳士比的著作中，他用独具风格的克氏语言来阐述自己的质量管理思想，提出了不少新概念。比如，他提出了质量管理进程划分的五阶段、质量改进的十四步、质量改进的三要素等等。然而，贯穿克劳士比整个思想核心的，依然是他那著名的零缺陷质量管理思想。“零缺陷”显然已经成为克劳士比在质量管理领域的logo（品牌）。零缺陷管理零缺陷管理又称无缺点管理（ZD，ZeroDefects），它以抛弃“缺点难免论”为前提，树立“无缺点”的观念为指导，要求生产者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排，而不是依靠事后的检验来纠正。克劳士比在上世纪60年代初就提出了零缺陷思想，并在美国推行零缺陷运动，后来传到日本，在日本制造业中全面推广，使日本的产品质量迅速提高，继而扩大到工商经营的所有领域。中国专门研究零缺陷管理的学者杨钢认为，零缺陷管理思想体系可以总结为：一个中心、两个基本点和三个需要。所谓一个中心，就是指零缺陷管理本身。具体要求是第一次就把事情做正确。每个人都坚持一次性完成工作，就不会造成返工和浪费，不让缺陷产生也就意味着不会把问题带到下道工序或其他岗位，那么就可以减少处理缺陷和失误造成的成本，经济效益也会显著增长。两个基本点指的是“有用的”和“可信赖的”。“有用的”是一种结果导向的思维，我们做任何事情首先想到它有用，判断是否有用，不是站在自身角度而是站在客户角度，看的是最终结果而不是阶段结果。但是，有用不等于可靠，而不可靠又会影响有用，这就需要“可信赖的”。零缺陷管理追求既有用又可靠的结果。任何组织的目的都是为了满足某种需要，三个需要包括客户的需要、员工的需要和供应商的需要。客户的需要是终端，没有客户就失去了组织存在的意义。三个需要形成了一个价值链，必须统一看待。在克劳士比的零缺陷理论中，他依然强调质量管理“预防胜于救火”的理念。克劳士比认为，质量来自于预防。这里所说的预防不仅仅指预防质量问题，更多的是指前瞻性地发现客户的潜在需求，从而创造出“零缺陷”的、完美地符合客户要求的产品和服务。因此，零缺陷管理强调预防控制前置，过程控制押后，第一次把事情做对，符合对顾客要求的承诺。克劳士比的预防过程包括：确定产品或服务的要求、产品或服务的开发、收集数据、把数据与要求进行对比、采取行动以获得结果等。克劳士比指出，这是一个持续的质量改进过程。为了能形象地理解零缺陷的概念，美国的质量管理学者哈林顿（Harrington）在一次讲座中是这样解释的：他让大家拿出纸笔，喊开始后大家就在纸上写自己的名字，写好后举手，结果听众在3秒钟之内就写好了。然后他又问：有没有写错的？听众回答没有。他说：“verygood！这就是零缺陷，各位都可以成为美国零缺陷协会的会员了。”话音刚落，就引来一片笑声。但哈林顿话锋一转：“你们在3秒钟之内不出错，但能不能在3分钟、30分钟、3小时、30小时、3天、30天……之内不出错？这才是零缺陷追求的目标。”哈林顿的提示，正是零缺陷理论的应用问题，即时间、空间和对象的有机结合。再进一步，哈林顿强调，零缺陷理论的精髓理念是：99+1=0。也就是说99个产品零件，99道工序，99项服务，99项工作都是优良，仅仅有一项没有做好，那就等于白做。“1”被看成一项缺陷，因此，任何时候都不能松懈，只有不断做得更好，才能使产品和服务在市场中站住脚，才会有旺盛的生命力。树立零缺陷理念的要点，是向传统的“错误难免”观念发起挑战。它要求将每一个员工当作主角，并强调心理建设。实施零缺陷管理大致可分为以下几个步骤：建立推行零缺陷管理的组织；确定零缺陷管理的目标；进行绩效评价；建立相应的提案制度；建立表彰制度。各个步骤的具体做法，则要根据不同企业的自身特点和情况，找出最适合自己的操作方法。零缺陷管理的思维角度，与戴明和朱兰的管理思想类似。零缺陷理论是一种自上而下全员、全方位、全过程的质量控制理论。克劳士比非常强调个人在组织改进中所扮演的角色，以便让组织中的每个人都参与到质量改进中来。他认为，要建立一种预防性的企业文化，培养大家“以改进质量为己任”的积极态度，激发每位职工做好工作的积极性和创造性，达到“第一次就把事情做对”的目的，增强职工消除缺陷的信心和责任感，使每个职工都形成“我就是主角”的观念，从而明白自己不仅是企业生产者，也是质量检查者，同时又是管理参与者。除了指出员工在质量改进中的作用外，克劳士比更为强调管理层的作用。零缺陷管理的成败，取决于管理层对质量的认知和态度。他指出，在管理者当中普遍存在着这样一种态度，即相信错误是不可避免的，并且是企业日常经营活动中很正常的一部分，人们应该学会如何与错误为伍。实际上，正是正式管理层对错误和缺陷的容忍态度，制造了绝大部分管理上的问题。比如，对时间计划表的坚持超过了对质量的坚持，那么时间计划表就成了工作的核心，而质量则成为陪衬。因此，克劳士比提出，零缺陷管理不是自下而上的驱动，最重要的是自上而下的推动。零缺陷管理还要注重各个部门的衔接。100%意味着整体上的质量，这就要求所有部门都以零缺陷理念为指导，工作人员能够彼此信赖，一个部门送交另一个部门的东西必须与原先的承诺相符。做到这种衔接，需要形成上下工序之间协同加合作的机制，明确规定每个部门的职责界限，并在合作精神指导下建立协同关系。对于交接中出现的问题，由上下流程共同承担。因此，零缺陷理论的要害之一，就是有效解决部门与部门之间的灰色地带以及工序流程交接中最容易出现的问题，避免互相推诿和扯皮。克劳士比提出的零缺陷理论，尽管也有具体的方法和措施，但追根溯源，是要从思想的高度去认识质量，改变人们的观念，让意识去影响结果，并用这种思想去寻找控制结果的方法。因此，在某种程度上，零缺陷并不是一种具体的质量管理方法，而是思想上的一种质量标准。它不仅是经营之“器”，而且是经营之“道”。要掌握克劳士比零缺陷理论的真正内涵，需要把它同以往的最优化理念区达到开来。所谓最优化，是以完全理性为前提的。而零缺陷理论承认了理性有限，并不追求乌托邦式的完美无缺，从而把零缺陷置于可实现的情景之下。究其本质，是要寻求完美意识和有限理性之间的平衡。克劳士比认为，零缺陷管理有四个特点，这四个特点就是他后来提出的“质量管理四项基本原则”。质量管理四项基本原则原则一：质量的定义就是符合要求，而不是好。传统观点认为，质量的含义就是相比较、相对而言的好；零缺陷管理的观点认为，质量就是要符合标准。这个标准就是顾客的要求。所以，提升质量的基础在于使每个人都在第一次时就把事情做对，一次就做到符合要求。克劳士比认为，质量不分高与低，也不分好与差，只分有与无。任何产品、服务或过程，只要符合要求就是有质量。过低顾客不能接受，过高则浪费资源。因此对质量定义达成共识十分重要。为此，公司的管理层必须做好以下三项：一是清楚制定质量标准和对员工的工作要求；二是为员工达到要求提供工具和资金等方面的帮助；三是鼓励员工为达到要求而努力工作。原则二：产生质量的系统是预防，而不是检验。传统观点认为，高质量来自于检验、测试和检查；零缺陷管理的观点认为，事先防范才是提高质量的最有效办法。产生质量的系统是预防，而不是检验，预防是第一位的。克劳士比曾说：“通过预防缺陷可以使你致富”。他提出，培训、纪律、榜样和领导可以产生预防效用，管理层必须下决心持续地致力于营造以预防为导向的工作环境。原则三：工作标准必须是“零缺陷”，而不是“差不多就好”。传统观点认为，员工执行质量管理只要同标准差不多就行了，即使稍有误差也问题不大；零缺陷管理的观点认为,工作标准必须是零缺陷。克劳士比提出，领导者必须通过对所有员工的培训，提供时间和工具等方面的资源，帮助他们达到符合要求的目标。原则四：质量的衡量标准是“不符合要求的代价”，“不符合要求的代价”是一个用于诊断组织效率和效果的管理工具。在这里，克劳士比摒弃了传统的以“质量成本”来衡量质量标准的常规方法。他认为，“成本”会使人产生误解，似乎是理所当然应该支出的。用“成本”会麻痹管理者的头脑，而“代价”则不同。“不符合要求的代价”是指所有因为在第一次没有完全做好或做对的情况下而产生的多余行动和多余花费。衡量质量的方法不是用指标来评定，而应该用“质量不合标准的代价”来衡量，代价越小，质量就越高，反之就越低。克劳士比提出的“质量管理四项基本原则”最大的贡献在于，它帮助人们转变观念。即把原来那种质量提升必然伴随着成本上升的观念，转变为质量和成本并不互相影响这一观念。根据他的理论，零缺陷由于减少了不符合要求的代价，当质量上升时，成本是降低的，因此，质量是没有经济成本的。这个推理产生了克劳士比的一个著名推断：“质量是免费的，但它不是礼物。”除此之外，克劳士比强调对质量的完整关注。他曾经有一句名言：“财务是组织的血液，质量是组织的骨骼，而关系是一个组织的灵魂。他们是一个整体，不可分割。这就是我所谓的完整性。”因此，他把自己的指南命名为“完整的质量管理制度”。他甚至不屑于人们称他为“全面质量管理大师”。他认为，质量管理就是质量管理，本来就不存在“部分”质量，强调全面也就没有意义。九.机械基础金属材料与热处理金属材料的性能A．金属材料的力学性能任何机械零件工作时都会受到外力的作用。在外力的作用下，材料所表现出来的一系列特性和抵抗的能力称为力学性能。材料的力学性能分为强度、塑性、硬度、冲击韧性、疲劳强度等。⑴强度：在外力作用下，抵抗永久变形和断裂的能力，其符号是σ⑵塑性：在外力作用下产生塑性变形而不断裂的能力，衡量指标断面收缩率（ψ）和断后延伸率（δ）。⑶硬度：金属材料抵抗硬物压入其表面的能力。常用的硬度指标：布氏硬度（HBS）、洛氏硬度（HRC）、维氏硬度（HV）。在常用范围内,布氏硬度值近似等于洛氏硬度值的10倍。⑷冲击韧性：抵抗冲击力（载荷）而不断裂的能力。常用指标：αK⑸疲劳强度：抵抗交变力（载荷）下而不断裂的能力。其符号是σ-1B．金属材料的其它性能⑴物理性能：包括密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性等。⑵化学性能：包括耐腐蚀性和抗氧化性。⑶工艺性能：包括铸造性、锻压性、可焊性、切削加工性等。钢A．常用元素及其符号为在以后的讲解中方便，下表列出一些常用元素及其符号：名称铁铝铜锰铬镍钛碳硅硫磷符号FeAlCuMnCrNiTiCSiSP名称锡钨钒钴钼金银铅镁硼氧符号SnWVCoMoAuAgPbMgBOB．钢与铁简介在现代工业中，钢铁是应用最广泛的金属材料，它冶炼简便，加工容易，价格低廉，并且在一般情况下能满足使用要求。其主要是以铁和碳两种元素组成。碳含量＜2.11%的称钢,2.11%＜ωC＜6.69%的称铸铁或生铁，简称铁。C．钢的分类钢是碳素钢的简称，钢的分类方法有多种，现介绍如下几种：⑴按碳含量分类：低碳钢ωC＜0.25%，中碳钢0.25%＜ωC＜0.6%和高碳钢ωC＞0.6%。⑵按钢的质量分类:普通钢、优质钢、高级优质钢。⑶按用途分：结构钢（制造机械零件和工程结构）、工具钢（制造各种工具）。⑷按冶炼时的脱氧程度分：沸腾钢（后面加F）、镇静钢、半镇静钢。如Q523-A.F,表示沸腾钢。D．常用钢⑴结构钢：质量等级分为A、B、C、D四级，A级最低,D级最高。例如：Q235-A⑵优质结构钢：牌号由两位数字构成。如45，表示ωC=0.45%⑶工具钢：牌号为T+数字，如T10A，ωC=1%的高级优质钢。钢的热处理钢在固态下加热、保温和冷却，改变钢的内部组织，从而得到所需的性能的工艺方法，称钢的热处理。它能提高材料使用性能，提高机械零件使用的寿命，提高产品质量，节约金属材料。A．钢的普通热处理根据加热、保温和冷却的方式不同，可分为退火、正火、淬火、回火。淬火后必须进行回火，回火有低温回火（硬度可达58-64HRC）、中温回火（硬度可达35-45HRC）、高温回火（硬度可达25-35HRC）。淬火后进行高温回火的热处理称为调质处理。B．钢的表面热处理包括表面淬火（本公司常用高频淬火）和化学热处理（渗碳和渗氮）。C．钢的表面处理目前公司常见表面处理方法有发兰（氧化剂是亚硝酸钠）、发黑（氧化剂是硝酸钠）和磷化、抛丸，前两种用于阀体、螺塞，后两种用于铸铁件（磷化）和铝件（抛丸）。合金钢合金钢就是在碳素钢的基础上，为了改善钢的性能，在冶炼时有目的地加入一些元素所炼出来的钢。合金钢的牌号的认识：40Cr 碳含量0.40%,铬含量<1.5%,20CrMnTi碳含量0.20%,铬含量<1.5%,锰含量<1.5%,钛含量<1.5%铸铁工业上常用铸铁的碳含量一般为2.5%～4.0%。铸铁具有良好的铸造性、耐磨性、消振性和切削加工性，生产简便，成本低廉。常用来制造床身、机架、箱体和轴承座。铸铁分为白口铸铁、灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁等。⑴白口铸铁：断口为白亮色，加工时极其困难。在加工时，注意选出。⑵灰铸铁：断口为暗灰色，有良好的消振性、耐磨性。主要用于制造床身、机架、箱体、壳体等。灰铸铁的牌号用HT（灰铁的汉语拼音首字母）+数字表示，如HT250。250表示最小抗拉强度250MPa。⑶球墨铸铁：QT（球铁的汉语拼音首字母）+两组数字，如QT700-2，700表示最低抗拉强度≥700MPa，2表示断后收缩率≥2%。有色金属及其合金除钢铁以外的其他金属称为有色金属，它们常具有某些独特的性能和优点，是工业中不缺少的金属材料，常用的有色金属材料是：铝及铝合金、铜及铜合金等。⑴铸造铝合金，代号用ZL（铸铝的汉语拼音首字母）+三位数字表示。如ZL108⑵铸造铜合金,代号用Z（铸的汉语拼音首字母）+Cu+其它主要合金元素,如ZCuPb30、ZCuSn10Pb1（均属青铜，前者是特殊青铜，后者属锡青铜）。其数字表示意义与合金钢类似，如ZCuSn10Pb1表示锡含量10%，铅含量1%。钢背铜套也是铸造铜合金的一种，如08钢背ZCuPb30。粉末冶金材料粉末冶金材料，它是取金属粉末（或与非金属粉末混合物）作原料，经过压制烧结等工序制成的材料或制品，如F0202，F0112等，F是粉的汉语拼音首字母。在本公司中转子和部分阀塞是粉末冶金材料。HT250、ZL108、45、35、40Cr、20CrMnTi、Q235-A、QT700-2、ZCuPb30、ZCuSn10Pb1、08钢背ZCuPb30及粉末冶金等是公司零件的常用材料，前面均有介绍，请大家熟悉。第八节有关机油泵的常识一、概述：在现今这个物质文明飞速发展的时代，内燃机因被用作载重汽车、轿车、机车、船舶、发电机组、建筑机械、装卸机械和运输车辆等的动力机构而广泛应用于人们的生产与生活领域。而机油泵属于内燃机润滑系统的一个部件，被喻为内燃机的“心脏”，其作用是：在内燃机各种运转工况下能及时、适量地将润滑油输送至各润滑点及冷却点，润滑各摩擦表面，减少磨损，冷却高温零件，不断从受热的零件吸取热能，排除因摩擦而发生的热量；提高活塞环、气缸套等部位的密封性，防止被压缩的混合气体及燃烧生成物串入曲轴箱；同时对机件起净化和防锈的作用。内燃机润滑系统的工作流程为：润滑油集滤器滤清器机油泵喷嘴各润滑点、冷却点内燃机润滑系统分类按润滑方式分：飞溅润滑压力润滑复合润滑按储油方式分：湿式润滑：机油储存在油底壳内；（常用）干式润滑；机油储存在专门的机油箱内；第四章机油泵工作原理与重要特性及其质量控制1机油泵概述一、概述：在现今这个物质文明飞速发展的时代，内燃机因被用作载重汽车、轿车、机车、船舶、发电机组、建筑机械、装卸机械和运输车辆等的动力机构而广泛应用于人们的生产与生活领域。而机油泵属于内燃机润滑系统的一个部件，被喻为内燃机的“心脏”，其作用是：在内燃机各种运转工况下能及时、适量地将润滑油输送至各润滑点及冷却点，润滑各摩擦表面，减少磨损，冷却高温零件，不断从受热的零件吸取热能，排除因摩擦而发生的热量；提高活塞环、气缸套等部位的密封性，防止被压缩的混合气体及燃烧生成物串入曲轴箱；同时对机件起净化和防锈的作用。二、机油泵分类（一）、按组成分：1、单级泵：由一个机油泵组成2、多级泵：由两个以上机油泵串联组成（二）、按主要运动件和运动方式分：1、齿轮泵（常用）：（包括外啮合渐开线齿轮泵即平时所说的“齿轮泵”和内啮合摆线齿轮泵即平时所说的“转子泵”。2、叶片泵3、柱塞泵4、螺杆泵三、齿轮泵和转子泵的工作原理：（一）、齿轮泵工作原理1.吸油过程：当主动齿轮逆时针方向转动，带动被动齿轮顺时针方向转动，导致吸油腔容积逐渐增加，形成部分真空，机油在大气压的作用下，进入吸油腔并填满齿洼空间的过程。2.压油过程：随着齿轮的转动，充满在吸油腔的机油，被齿间槽带到压油腔。由于齿轮进入啮合，压油腔的容积逐减渐小，于是充满压油腔的机油形成高压，被强行挤出，沿管路流向润滑系统的过程。3.随着齿轮的不断转动，齿轮泵就不断地完成吸油和压油过程，从而实现泵油功能。（二）、转子泵工作原理1.内转子为主动轮，外转子为被动轮内外转子的旋转方向相同。2.内外转子旋转中心之间有一偏心距e，在啮合运转过程中，能形成几个独立的封闭空间。3.随着内外转子的啮合旋转，外转子根部封闭空间A的容积将发生变化。(1)图(1)至(6)所示，A腔容积逐渐增大，腔内产生局部真空，机油在大气压的作用下，通过进油管和进油槽(图中虚线所示)被吸入此腔，直至A腔容积达到最大(图(6)所示)，此时吸油完毕。该过程即为吸油过程。(2)图(7)至(10)、(1)所示、当转子继续旋转到图(7)位置时，A腔容积逐渐由大变小，并将机油从出油槽(图中虚线所示)通过出油管道挤压出来，产生高压；当转子转到图(1)位置时，A腔容积最小，排油完毕。该过程即为排油过程。(3)随着转子的不断转动，转子泵就不断地完成吸油和排油过程，从而实现泵油功能。四、机油泵的主要性能参数1、压力：吸油压力、吸油高度、泵出压力、标定压力、全压力、最低吸油压力、限压阀开启压力、限压阀截止压力2、转速：标定转速、实际转速、额定转速3、流量：排量、理论流量、标定流量、实际流量、泄漏量4、功率、效率：机械功率、液压功率、机械效率、容积效率、总效率5、噪声6、空穴和气蚀五、影响流量的因素1、转速：应当选择在合适范围，2、间隙：对于一只结构尺寸已定的机油泵，其供油量主要取决于机油泵的工作转速，其次还受各部分间隙的影响；包括端面间隙，顶间隙、啮合间隙、转子与泵体的间隙，轴与轴孔的间隙等；六、机油泵的组成支承件（泵体、泵盖）；传动件（轴、齿轮/转子）；连接紧固件（螺栓、螺母、垫圈）；定位件（定位销、定位套）；密封件（纸垫、密封圈）、限压阀元件（阀体、柱塞、导向杆、弹簧、钢球等）七、机油泵常见故障模式及其原因不能装机或装机干涉：与安装有关的定位尺寸、位置超差。如珀金斯F057、F056、B3000、F3000、D9-350、6BT等均曾出现此类问题；不泵油：缺件空转（如漏装转子/齿轮）；传动件损坏卡死不转（如断轴、转子炸裂、齿轮脱齿、横销断等）；过盈连接失效（如内转子与轴松脱）。如：6110系列、LR100系列、D6114ZQB等出现过此类问题。油压低：各部位间隙大，泄漏多，限压阀开启压力小、限压阀开启前不密封、弹簧疲劳强度差、静结合面漏油、进气。如6110系列、YC6105系列、富康泵、CA498、493等2机油泵重要特性及其质量控制一、可靠性1、过盈连接的可靠性1.1尺寸（孔和轴）：对于过盈连接的孔和轴（或套），尤其是孔，一般是重要特性，要加强质量控制。过去有一种理念，觉得过盈配合，对孔可以偏小，轴可以偏大，但这是一种错误的观念，过盈量不能过小，也不能过大，均应在公差范围内。过盈量过大，导致变形增加，也容易出现可靠性故障。2.2测力（轴向和扭矩）：检验工序，应由责任心强和相对固定的人员来完成；公司有相关规定；2、螺纹连接扭矩螺纹连接，扭矩力过小容易松动，扭矩力过大则容易导致应力增大，最终导致螺栓断裂、泵体盖开裂等故障；装配工人使用预置式扭矩扳子，检验员使用表盘或数显式扭矩扳子；要防止在使用扭矩扳子前的过扭矩；二、可装配性1、主机装配尺寸和位置应满足图纸的要求；包括套孔、惰轮孔、螺孔、螺纹孔、连接孔等的尺寸和位置要求。模拟装配：模拟装配是公司强调的一项重要工作，在工装或夹具上应尽量采用模拟装配，包括已知的装机干涉外形。2、机油泵装配定位套装配胎芯装配（无定位套）三、间隙1、端面间隙这是影响流量的主要因素，通过控制泵体齿轮孔（转子孔）深度和齿轮（转子）厚度来实现。端面间隙一般较小，在0.02～0.1范围内，所以要加强质量控制；2、齿轮泵顶隙齿轮外圆直径和齿轮孔直径3、轴与轴孔间隙轴外径和轴孔直径4、啮合间隙内外转子啮合间隙齿轮啮合间隙（侧隙）5、外转子与泵体间隙外转子外圆直径和泵体转子孔直径；四、性能试验由专职试验人员进行100％全数试验，一般采用与样泵对比的方式。要注意定期更换样泵；要定期检测试验油粘度；试验台仪表是否在有效期内和是否运行正常；现代内燃机润滑系统的组成集滤器一只或多只机油泵一只或多只滤清器机油冷却器或散热器各种安全阀或限压阀油压指示器、安全指示器冷却喷嘴、润滑喷嘴油压停产装置液压自动紧链器润滑链条和正时齿轮；等内燃机润滑系统对机油泵的要求内燃机启动时，应尽快吸油，并建立起系统油压；内燃机长期停车后，启动时应尽快吸油，并建立起系统油压；内燃机起动后，机油泵泵出的油应尽快输送到润滑系统的最远点；在所有运转条件下，必须保证机油泵有一个恒定而不受干扰的吸油量内燃机在各种倾侧位置工作时，皆能保证正常吸油内燃机冷却时，系统油压不能过高（否则将导致其本身损坏，使各密封处泄漏）在各种工况下，系统油压应能满足各润滑点及冷却点的要求，油压要平稳怠速高温时，油压不能过低（否则将导致最远点的润滑不足）机油泵要有足够的储备容量，不但要满足新内燃机的需要，而且要满足正常磨损造成的过大油量的需要。油泵所损耗的功率要小（即机械效率要高）汽油车用内燃机（尤其轿车、轻型车）要求机油泵重量要轻油泵工作时噪音要低机油泵的作用：在内燃机各种运转工况下能及时、适量地将润滑油输送至各润滑点及冷却点，润滑各摩擦表面，减少磨损，冷却高温零件，不断从受热的零件吸取热能，排除因摩擦而发生的热量；提高活塞环、气缸套等部位的密封性，防止被压缩的混合气体及燃烧生成物串入曲轴箱；同时对机件起净化和防锈的作用。机油泵分类按组成分：单级泵：由一个机油泵组成多级泵：由两个以上机油泵串联组成按主要运动件和运动方式分：齿轮泵（常用）叶片泵柱塞泵螺杆泵齿轮泵和转子泵的工作原理：略机油泵的主要性能参数压力：吸油压力、吸油高度、泵出压力、标定压力、全压力、最低吸油压力、限压阀开启压力、限压阀截止压力转速：标定转速、实际转速、额定转速流量：排量、理论流量、标定流量、实际流量、泄漏量功率、效率：机械功率、液压功率、机械效率、容积效率、总效率噪声空穴和气蚀机油泵的工作特性转速特性压力特性限压阀工作特性粘度特性影响流量的因素转速间隙：端面间隙，顶间隙、啮合间隙、转子与泵体的间隙，轴与轴孔的间隙齿轮泵的优点及适用范围：结构紧凑、体积小、重量轻、压力波动小、工作稳定、性能可靠、寿命长、便于维护修理、安装方便、易于制造、成本低、能经受恶劣工况适用于轿车、载重汽车、机车、船舶、发电机组、建筑机械、装卸机械、运输车辆等十三、机油泵的传动方式齿轮、链轮（花键）传动：如D6114、富康等销：如GN125等联轴节（即扁尾）：如S195等十四、机油泵限压阀的种类（按阀元件分）：钢球式：如6110系列、W485、153、B30等柱塞式：如493、483、富康、A30等锥形阀：如斯太尔等十五、机油泵的组成支承件（泵体、泵盖）；传动件（轴、齿轮/转子）；连接紧固件（螺栓、螺母、垫圈）；定位件（定位销、定位套）；密封件（纸垫、密封圈）、限压阀元件（阀体、柱塞、导向杆、弹簧、钢球等）十六、机油泵常见故障模式及其原因不能装机或装机干涉：与安装有关的定位尺寸、位置超差。如珀金斯F057、F056、B3000、F3000、D9-350、6BT等均曾出现此类问题；不泵油：缺件空转（如漏装转子）；传动件损坏卡死不转（如断轴、转子炸裂、齿轮脱齿、横销断等）；过盈连接失效（如内转子与轴松脱）。如：6110系列、LR100系列、D6114ZQB等出现过此类问题。油压低：各部位间隙大，泄漏多，限压阀开启压力小、限压阀开启前不密封、弹簧疲劳强度差、静结合面漏油。如6110系列、YC6105系列、富康泵、CA498、493等十七、决定机油泵质量及可靠性的因素所用材料的质量（如钢材、铝锭、生铁等）热处理的质量（如调质、淬火、渗碳、氮化等）加工精度（如尺寸、形位公差）十八、判定机油泵质量好坏的标准能快速吸油、油压达到系统要求且稳定机械效率高重量轻、外形美观噪声低量检具简介第Ⅰ章常用量具第一节长度和平面角的单位A．长度单位⑴我国法定计量单位米制为我国的基本计量制度。长度的基本单位为米（m），与其他常用单位关系见下表：单位名称符号对主单位的关系单位名称符号对主单位的关系米m主单位毫米mm10-3(0.001m)分米dm10-1(0.1m)微米μm10-6(0.000001m)厘米cm10-2(0.01m)在机械制造图样上所标注的法定长度计量单位为(mm)，并规定在图样上不标注单位符号。例如：1m写成1000，3.4cm写成34，5μm写成0.005等。在本公司中的口头所说的“丝”，1丝为0.01mm。⑵英制单位英制的尺寸单位是英尺（ft）与英寸（in），1（ft）英尺=12（in）英寸，在图样上所标注的英制尺寸是以英寸为基本单位的。法定长度计量单位与英制单位是两种不同的长度单位，它们的换算关系是：1in(英寸)=25.4mm(毫米)。B．平面角单位⑴平面角的定义从一个平面内的任意一点引出两条射线，所组成的图形称为平面角或角。⑵平面角的计量单位及换算平面角的单位有角度制和弧度制两种。①角度制1圆周=360°1直角=90°1平角=180°3/4圆周=270°角度制的单位及符号分别是度（°）、分（′）、秒（″），其换算关系为：1°=60′1′=60″②弧度制1圆周=2π（弧度）1直角=1/2π1平角=π3/4圆周=3/2π弧度的符号为rad。π的数值约为3.1415926,常取3.14。度和弧度的换算关系是:1°=π/180≈0.017453rad1rad=180/π≈57°17′45″第二节游标卡尺A．三用游标卡尺结构简介简要介绍并指示三用游标卡尺的量爪、紧固螺钉、游标、尺身、深度尺。B．适用范围：适用于测量在精度范围内的外圆直径、内孔直径、孔距、宽度、厚度、长度、高度等。游标卡尺有0.1mm，0.05mm，0.02mm三种测量精度（分度值），目前公司所用的游标卡尺精度普遍为0.02mm。C．正确使用方法：①选用的卡尺量程必须大于被测量尺寸；②测量前，必须确认卡尺是否在有效期内且将测量面擦干净并进行零位对齐检查；③测量圆柱形工件外径时，必须使测量面垂直于轴线；④测量平行平面距离时，必须使测量面完全接触被测量面；⑤测量内孔时，要轻轻摆动以便测出最大值；⑥测量孔深和高度，必须使深度尺的测量面紧贴孔底，尺身端面紧贴基准面，且深度尺要垂直，不可倾斜。D．读数方法：①读整数：即读出尺身上左边最接近游标0线的刻线值；②读小数：即读出游标上游标与尺身刻线对齐的那一刻线的值；③求和：整数+小数即为测量值。E．维护保养注意事项：①不准将卡尺量爪当划针、圆规和螺钉旋具使用。②不准将卡尺放在磁场附近；不能将卡尺与其他工具堆放在一起。③用完后，必须将卡尺平放，防止变形。④发现卡尺损坏，应停止使用并送计量室修理，不准擅自拆修。⑤使用完毕，必须擦干净后放入专用盒内，避免生锈，注意不要使测量面完全接触。⑥必须按期送交计量室进行周期检定。第三节千分尺A．常用千分尺类型按其用途和结构可分为外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺、尖头千分尺、公法线千分尺等。目前公司所使用的微米千分尺是一种外径千分尺。B．外径千分尺的结构简要介绍并指示外径千分尺的尺架、测砧、固定套筒、微分筒、测微螺杆、棘轮、隔热装置。C．适用范围可适用于测量精度在0.01mm以上的外圆直径、内孔直径、深度、齿轮公法线等的测量。其中外径千分尺或微米千分尺与芯棒配合可测量精度较高的的两孔中心距。微米千分尺的测量精度可达0.001mm。D．正确使用方法：①选用的千分尺量程必须大于被测量尺寸。②测量前，必须确认千分尺是否在有效期内，检查活动部分是否灵活可靠，擦干净测量面并检查零位是否正确对齐：即固定筒上零刻线是否与微分筒端面重合，微分筒上零刻线是否与固定套筒基准线对齐。同时还应注意将被测件表面擦干净。③测量时，先转动微分筒，当测量面与被测工件表面接触时要改为转动棘轮，直到发出“咔咔”响声后方可读数；不允许使劲拧微分筒。④严禁在工件转动时进行测量；⑤为了避免手温和其他热源的影响，左手必须抓握千分尺的隔热装置；对精密测量，必须进行等温处理。⑥不允许使用千分尺测量带研磨剂的表面和粗糙表面。注：凭经验，工人在使用千分尺前最好到计量部门校对要测量的尺寸。E．读数方法：①读整数：即读出固定套筒与微分筒端面最近的读数值；②读小数：即读出微分筒上对准固定套筒基线的刻线的读数，当没有任何刻线与固定套筒基线对准时，应进行估读；③求和：整数+小数即为测量值。F．维护保养注意事项：①不准将千分尺当卡规使用，不准拧松后盖。②不允许在固定筒与微分筒间加注酒精、煤油、柴油、凡士林和机油等，不允许将千分尺浸入上述油液中。③发现千分尺损坏，应停止使用并送计量室修理，不准擅自拆修。④用完后要擦干净，让两测量面互相离开一点后放入专用盒内，保存于干燥的地方，防止测量面锈蚀。⑤必须按期送交计量室进行周期检定。第四节指示表A．常用指示表类型百分表、千分表、杠杆百分表、杠杆千分表。B．简要介绍两种百分表的结构百分表是钟面式百分表的简称，介绍并指示百分表的测量头、量杆、盘面、表圈、盘面、指针。杠杆百分表（杠杆——齿轮螺旋传动）与百分表（齿条——齿轮传动）的区别是结构不同，介绍并指示杠杆百分表的扳手、表体、连接杆、表壳、指针、表盘、活动测量杆。百分表的测量精度为0.01mm，千分表的最高测量精度为0.001mm。C．适用范围①与齿轮跳动仪、万能表架、磁力表架配合使用时，常用于对工件形位公差的相对测量；也可用于对不大于其量程范围的工件长度、厚度、高度尺寸进行绝对测量。②其中百分表、千分表也可与内径表杆配合使用时，主要用于测量内孔的直径及圆度、圆柱度。D．正确使用方法①根据被测尺寸和精度选用合适的指示表；②测量前，必须确认指示表是否在有效期内，检查指示表表面是否破裂和脱落，后盖是否封得严密，测杆、测头是否锈蚀，测杆移动是否灵活，字盘是否固定，多次拨动指针是否能准确回位。③应选用合适的测量头：如测球形工件应选用平测头；测圆柱形或平面形工件应选用球面测头；测凹面或形状复杂的表面，应选用尖测量头并避免划伤工件。④当把指示表安装在表架或支架上时，夹紧力要适当，不能过大。⑤测平面时，要使测量杆与被测表面垂直；测圆工件时，测量杆中心线要垂直通过被测件中心线。E．维护保养注意事项①使用时要轻拿轻放，不要使测杆做过多无效运动；不要使测杆移动的距离超出其测量范围，防止损坏零件。②不能使表受到剧烈震动；不能敲打表的任何部位；不要让测头突然撞落到被测件上。③不要随意拆卸表的后盖；严禁将表浸没在切削液或其他液体内。③发现表已损坏，应停止使用并送计量室修理，不准擅自拆修。④用完后要擦干净放入专用盒内，并要让测杆处于自由状态保存于干燥的地方，防止弹簧失效和测量杆锈蚀。⑤必须按期送交计量室进行周期检定。第五节内径量表A.常用内径量表类型、规格内径量表是内径百（千）分表的简称，也是指示表的一种，按测量精度可分为内径百分表（测量精度0.01mm）、内径千分表（测量精度0.001mm）；按结构可分为带定中心支架式和不带定中心支架式,定中心支架能帮助找正孔的直径,便于提高测量精度。目前公司使用的内径量表属于带定中心支架式，其规格有10-18mm；18-35mm；35-50mm；50-100mm；100-160mm等。B．简要介绍内径量表的结构介绍并指示内径量表的活动测头、可换测头、螺母、套筒、隔热手柄、百分表（千分表）、紧固螺钉。C．适用范围主要用于测量精度要求较高的圆柱形内孔直径及圆度、圆柱度。D．正确使用方法①根据被测尺寸的精度选用相应规格的的内径量表：当测量精度≥0.01mm时,可选用内径百分表；当测量精度<0.01mm时,只能选用内径千分表。再根据被测公称尺寸大小选用相应的规格和测头。②测量前，必须确认内径量表是否在有效期内，检查指示表表面是否破裂和脱落，字盘是否固定，内径表杆及测头是否正常，无损坏痕迹。E．孔径测量①用专用校对环规校对内径量表，使指示表指针对准“0”位。②用已经校对好的内径量表检测工件。③读数及数据处理：当指针位于“0”位左边，则测得的孔径为校对环规的标称值+指针偏移“0”位的格数×指示表的分度值；当指针位于“0”位右边，则测得的孔径为校对环规的标称值-指针偏移“0”位的格数×指示表的分度值；如：已知校对环规标称值为ф20.02，指示表分度值为0.002，用该环规校对的内径千分表测某工件孔时，指示表指针位于“0”位左边2格处，则该被测孔直径为20.02-2×0.002=20.02-0.004=20.016。反之，若指示表指针位于“0”位右边2格处，则该被测孔直径为20.02+2×0.002=20.0