机械挖桩施工方案

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1编制说明 11.1编制说明 11.2编制依据 11.3适用范围 12工程概况 12.1工程名称 12.2建设地点 22.3工程简介 22.4主要实物量 22.5工程地质与水文情况 23施工进度计划及计划开、竣工日期 33.1计划开、竣工日期： 33.2施工进度计划 34施工部署 44.1项目组织机构 44.2施工准备 65旋挖钻施工方案 65.1旋挖钻施工原理及优势 65.2施工流程 75.3钻进成孔 75.4钻孔过程中孔内事故的预防及处理 95.5桩身混凝土浇筑 105.6水下混凝土灌注 115.7断桩处理预案 136质量标准和保证施工质量措施 166.1组织机构 166.2质量保证措施 166.3质量标准 177HSE目标和安全技术措施 187.1HSE目标 187.2项目HSE管理措施 187.3安全教育制度 197.4安全检查制度 197.5安全生产措施 197.6施工过程危害因素识别及控制措施 207.7安全要求 208钻孔灌注桩成孔应急预案 218.1目的： 218.2应急预案领导小组： 218.3施工事故预防、处理措施： 218.4坍塌事故应急预案 248.5触电事故应急预案 258.6高处坠落事故应急预案 26附录一劳动力计划 26附录二主要施工机具设备配置计划表 26附录三施工平面布置图 28附录四工程进度计划 291编制说明1.1编制说明本工程是中卫-贵阳联络干线广元分输压气站。监理单位为辽宁诚实工程管理有限公司，本工程由中国石油工程建设公司华东设计院设计，由中国石油天然气第一建设公司施工承建。1.2编制依据广元分输压气站岩土工程详细勘察报告110KV变电所桩位平面布置图CV-02/0021版110KV变电所基础平面布置图CV-02/0031版110KV变电所基础详图CV-02/0041版《工程测量规范》（GB50026—2007）《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003其他有关的国家现行规范、标准、规程和规定，公司现行的有关规定和要求。1.3适用范围中卫-贵阳联络干线广元分输压气站压缩机区工程110KV变电所桩基础工程施工。2工程概况2.1工程名称中卫-贵阳联络干线广元分输压气站。2.2建设地点四川省广元市盘龙镇五爱村。2.3工程简介广元分输压气站压缩机区工程，110KV变电所设计为桩基础，110KV变电所钻孔灌注桩数量36根，设计桩径Φ1000，根据地质勘察报告钻孔显示桩长约24.2～27.2m，实际桩长以满足嵌固要求为准，110KV变电所桩端持力层为第④-1层中风化泥质粉砂岩或④-2层中风化泥岩层，桩端穿过滑坡面并进入该岩层深度2400mm，桩身混凝土强度等级为C35，桩身主筋保护层为70mm2.4主要实物量表一序号名称单位数量备注1110KV变电所钻孔灌注桩根362.5工程地质与水文情况据广元分输压气站岩土工程详细勘察报告钻孔揭露，场地第四系覆盖层厚度30.23～35.95m不等，平均厚度34.32m，由人工堆积、冲积层组成，下伏基岩为第三纪系沉积岩—泥岩。现自上而下分述如下：本次勘察的最大勘探深度为25.00m，拟建场地在勘探深度范围内所揭露的地层主要由人工填土和沙溪庙组泥岩、粉砂质泥岩、泥质粉砂岩、长石石英砂岩组成。场地地层自上而下分述如下：第①层素填土：主要为碎石土，为3年内新近回填，由不同风化程度的岩石组成，杂色，以紫红色为主，主要由山体开挖的全风化～中等风化的泥质粉砂岩、泥岩组成；岩性不均匀，岩石粒径由几厘米至近一米，主要呈棱角状，砂岩碎块较大、泥岩较为破碎；呈密实～稍密、干燥～稍湿状态。该层分布于整个场地，主要分布在压缩机区、110kV变电所、变频设备间。厚度不均匀，厚度0.30～19.80m，平均为5.1m。第②层基岩全风化带，由2个亚层组成：第②-1层全风化泥质粉砂岩：紫红色，结构构造基本被破坏，完整性差，失水崩解，风化成土夹颗粒状，局部风化变相为粉质粘土，含较多粉砂质，干强度中等，韧性中等，呈可塑～硬塑状态。该层仅在钻孔ZK30、ZK31中揭示，厚度在3.6～5.6m之间，平均4.6第②-2层全风化泥岩：紫红色，结构构造基本被破坏，完整性差，失水崩解，局部风化变为粉质粘土，含较多粉砂质，干强度中等，韧性中等，呈可塑～硬塑状态。该层仅在钻孔ZK1、ZK2中揭示，厚度在1.1～2.0m之间，平均1.55第③层基岩强风化带，由2个亚层组成：第③-1层泥质粉砂岩：紫红色，结构构造已大部分破坏，完整性一般，含大量粘土矿物，被切割成碎块状，用手可捏碎，遇水软化；干钻不易钻进。该层广泛分布于整个场地中，含中风化基岩夹层，钻孔ZK24夹长石石英砂岩透镜体，局部地段与强风化砂岩呈互层状，厚度在1.4～9.6m之间，平均3.42第③-2层强风化泥岩：紫红色，结构构造已大部分破坏，完整性一般，被切割成碎块状，用手可捏碎，失水崩解；干钻不易钻进。该层广泛分布于整个场地中，含中风化青灰色长石石英砂岩夹层，岩质坚硬，块状构造，局部地段与强风化泥质粉砂岩呈互层状，厚度在1.0～7.3m之间，平均4.12第=4\*GB3④层基岩中风化带，由2个亚层组成：第=4\*GB3④-1层中风化泥质粉砂岩：紫红色，结构、构造部分破坏，粉砂泥质结构，厚层状构造，岩体裂隙发育；锤击可碎，干钻难钻进，岩芯多呈柱状。该层广泛分布于整个场地，未被揭穿，最大揭示厚度24.70m（ZK19）第=4\*GB3④-2层中风化泥岩：紫红色，结构、构造部分破坏，粉砂泥质结构，厚层状构造，岩体裂隙发育；泥状结构，块状构造；锤击可碎，干钻难钻进，岩芯多呈短柱状。该层广泛分布于整个场地，未被揭穿，最大揭示厚度22.90m（ZK12）勘察期间，钻探深度范围内未发现地下水。3施工进度计划及计划开、竣工日期3.1计划开、竣工日期：110KV变电所桩基础工程计划开、竣工日期：2013年103.2施工进度计划见附录四。4施工部署为保证施工质量，保证整体施工工期，我项目部完善管理组织机构，调遣精干作业队伍施工，精心组织，严密施工，保证完成该工程各项施工任务。4.1项目组织机构项目部组织机构设置为：项目管理层与施工队作业层。项目管理层：设置项目经理，对全项目进行领导和管理，项目副书记、项目技术副经理、项目生产副经理、项目经营副经理，下设八个职能部门：施工部、技术部、质量部、物资部、经劳部、财务部、HSE部、行政部。组织机构见下图。施工队作业层设置：土建队、管焊队、电仪队、机泵队、防腐队、综合队。本工程110KV变电所桩基础工程由土建队施工。中国石油天然气第一建设公司中贵管线广元项目经理部组织机构图项目经理项目经理昌建成钢构队防腐队机泵队电仪队管焊队降噪队土建队行政部吴向兵经劳部施展财务部刘诗峰质量部段宏物资部孙涛技术部王利民HSE部曹其钢施工部王良技术质量副经理颜斌经营副经理赵军峰生产安全副经理王振涛项目副书记李振宇钢构队防腐队机泵队电仪队管焊队降噪队土建队行政部吴向兵经劳部施展财务部刘诗峰质量部段宏物资部孙涛技术部王利民HSE部曹其钢施工部王良技术质量副经理颜斌经营副经理赵军峰生产安全副经理王振涛项目副书记李振宇4.2施工准备4.2.1开工前项目专业技术人员和作业班组技术人员等应充分熟悉图纸，及时组织技术交底与安全交底，编制单项工程施工方案，4.2.2现场“三通一平5旋挖钻施工方案5.1旋挖钻施工原理及优势110KV变电所工程桩基工程共有36根桩，其中桩径D为1000mm。中风化多为岩芯，呈短柱状、长柱状、块状，岩体较完整。因此采用旋挖钻施工，成孔快质量和工期易得到保证。5.1.1旋挖钻施工原理 旋挖钻成孔对于中风化岩层通过直筒式岩层取芯钻和单头单螺、双头双螺碎岩钻破碎岩层，强风化岩土是通过底部带有活门的桶式回转钻破碎,并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。5.1.2旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的冲击钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点突出。与传统的冲击钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆或不使用泥浆，而传统冲击钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更适用于干成孔作业。行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。钻孔无需现场动力电源。桩孔对位方便准确。这是传统冲击钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔集中，地质结构复杂，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。5.1.3（1）设备外形尺寸、重量大运输不便，费用高。（2）施工桩位周边要求平整、地面坚实。（3）旋挖钻机属于取土成桩，钻孔取出的钻渣要求及时清理外运。5.2施工流程旋挖钻机施工流程如图。施工准备施工准备测量放样测量放样引孔桩开挖引孔桩开挖钢护筒护壁监理工程师检测钻机就位钢护筒护壁监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻进成孔钻渣外运钻渣外运监理工程师检测否成孔检测监理工程师检测成孔检测清孔清孔监理工程师检测沉渣厚度检测否监理工程师检测沉渣厚度检测移机移机监理工程师检测下导管监理工程师检测下导管监理工程师旁站灌注砼监理工程师旁站灌注砼交工验收交工验收5.3钻进成孔5.3.1固结注浆制备

对黏结性、塑性好的岩土层，采用干式钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，孔隙率较大的区域，可采用钢护筒护壁施工工艺。5.3.2钻进施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。钻渣要及时运到指定堆渣堆放，然后再集中运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。（1）地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。5.3.3钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，并取岩芯送样，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔，进入下一道工序。5.3.4清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，清孔应满足规范要求。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度≤1%4沉渣厚度(mm)不大于50mm5.4钻孔过程中孔内事故的预防及处理5.4卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：（1）较疏松的回填土层或碎石层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。（2）粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。（3）钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。（4）因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修。处理卡埋钻的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。5.4钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。5.5桩身混凝土浇筑5.5.1当钻孔至设计要求和桩底设计标高后，将孔底残渣清除干净，由监理进行桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序浇灌桩基砼。5.5.2浇灌桩基砼前的准备工作：积水的排除，浇砼前及时将孔内积水抽干，以保证桩基砼质量。砼经过导管到达浇筑面，其自由落下的高度不大于1m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。5.5.3混凝土浇筑前应再次检查桩底虚土和积水情况，如超过要求应进行清理，如遇桩内涌水严重，则采取水下浇筑混凝土技术。砼浇筑示意图5.5.4砼浇筑示意图（1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用3~5m3（2）混凝土生产、输送设备采用商品砼，项目部负责现场联络，保证混凝土连续浇灌。5.5.5按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式按照1.8米桩径举例进行计算:初灌量计算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1.8m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（20m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3取大集料斗容量5m3,小集料斗5.6水下混凝土灌注5.6.1灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。（2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。（3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。（4）灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。（5）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。5.6.2（1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。（2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。（3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。（4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。（5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。（7）灌注时桩顶部标高较设计预加0.5-1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。（8）水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。5.6.3导管下放（1）导管选择1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长3m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m、2m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。（2）导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取42m；rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用泥浆取12.0KN/m3；HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝40.0m；Pmax=1.3×(24×42-12.0×40.0)=686.4kpa取1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。（3）导管安装导管安装采用12吨吊车进行安装，导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。5.7断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。5.7.1断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。(3)由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。(4)由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。(5)由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。(6)由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。(7)在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。(8)由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。(9)处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。(10)由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。(11)由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。5.7.2预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注1)根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。2)混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。3)下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。4)关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。5)首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。6)若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。5.7.3处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）在混凝土浇筑中途出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（3）混凝土面已进入桩基上部出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。6质量标准和保证施工质量措施6.1组织机构项目经理：昌建成项目经理：昌建成质量部部长：段宏质量部部长：段宏土建一队队长：高建民项目专职质检员：刘玉沛土建一队质检员：高国庆土建一队队长：高建民项目专职质检员：刘玉沛土建一队质检员：高国庆现场配备专职质检员，形成质量监督检查网，全过程检查、监督现场施工质量。在项目内部实现三级管理网络。项目专职质检员项目专职质检员施工队兼职质检员各专业班组组长三级质量管理网络图6.2质量保证措施6.2.1严格按照设计文件和规范6.2.2钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检验钻头对位情况合格后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝，以确保成孔直径满足设计要求。6.2.3成孔过程中，组长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，根据地层状况调整施工工艺，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80%。6.2.4清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技术指标，经检验合格后清孔半小时方可停机提钻。6.2.5首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注过程中必须连续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在2～6米左右，不得埋得过深或过浅，以防止拔断导管或将导管拔出混凝土面。6.2.6凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过即：质量事故查不清原因不放过、不吸取教训不放过、不制定出整改措施不放过。6.2.76.2.8严格执行“三按”“三检”和“一控“三按”：严格按图纸、按工艺、按规范标准施工。“三检”：自检、互检、专检。“一控”：自控正确率，一次验收合格率。6.2.96.2.106.3质量标准6.36.3.1.1检查数量：全数检查检查方法：观察、钢尺检查。6.3.1.2检查数量：全数检查。检查方法：观察。6.3.1.31)每拌制100盘且不超过100m32)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；3)每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。4)混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。6.3.26.3.2.1旋挖钻孔桩施工按以下标准进行控制1)孔径不小于设计孔径。2)孔深不小于设计孔深，满足设计规定要求。3)孔径中心偏差≤50mm。4)倾斜度偏差≤0.5%桩长，且不大于200mm。5)孔底沉渣厚度不大于50mm。6)桩位偏差不大于100mm。7HSE目标和安全技术措施7.1HSE目标追求无事故、无伤害、无污染、无损失的目标。现场建立安全生产和文明施工管理体系，高起点、严格要求做好安全生产和文明施工的各项工作，建立安全生产和文明施工管理体系。努力使企业的健康安全与环境表现达到国内同行业先进水平。7.2项目HSE管理措施7.2.1保证本工程“安全第一，预防为主组长：昌建成组长：昌建成HSE监督员：武强副组长：曹其钢土建一队安全员：高庆民7.2.2建立各级安全生产责任制，责任落实到人，在整个场地形成职责分明的安全工作网络。严格按照“HSE作业计划书”7.2.37.2.47.2.57.2.67.2.77.2.87.2.97.2.107.2.117.2.127.2.137.2.147.2.157.3安全教育制度7.3.1对职工进行安全教育，新到职工要接受厂方安排的入厂教育，使职工树立“安全第一”7.3.27.4安全检查制度7.4.17.4.27.4.37.4.47.5安全生产措施7.5.17.5.2正确使用“三宝”7.5.3施工时应做好以下主要安全生产措施：（1）可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。（2）进入施工现场作业人员必须戴好安全帽，佩带相应劳动保护用品，严禁穿三鞋（拖鞋、高跟鞋、硬平底鞋）和赤脚、赤膊及酒后施工作业。（3）人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志。（4）钻孔灌注桩成孔后，安装钢筋笼前，应先用验孔器检查护壁的同心度、孔径及垂直度，对偏差较大的护壁，应先行处理经检查验收合格后方可吊放钢筋笼，以免下放钢筋笼时出现卡笼现象。如采用井内绑扎钢筋笼时，作业人员应系好安全带；放插钢筋应注意上下配合，做好通风排毒措施，确保安全作业。7.6施工过程危害因素识别及控制措施7.6.1施工过程危害施工过程危害及控制措施表表四序号作业活动危险源控制措施1钻孔作业坠落为防止孔口地面人员掉入桩孔内，停工后孔口要加盖封闭。3施工用电触电电器设备应设接地，接零，一机一闸一保护，并由持证人员安全操作。7.6.2环境保护（1）生产垃圾处理堆放在指定地点，集中统一处理。（2）生活垃圾不得向湖中排放，需要集中收集，运送指定地方集中处理。（3）施工机械的废油要存放在废油桶内，集中处理，严禁随意排放。（4）生产用油料必须严格保管，防止泄漏，污染湖水。（5）针对旋挖钻产生的钻渣，采用装载机、运渣车（自卸车）及时清理，运输到指定场地集中堆放，然后采用挖机转入自卸汽车运到业主指定弃渣场，为下步施工（钢筋笼下放、砼浇筑等）提供场地。7.7安全要求7.7.1所有进入现场人员必须正确佩戴合格安全帽。7.7.2、严禁穿拖鞋、带儿童进入现场。7.7.3、用电设备必须做到一机一闸一保护。7.7.4、施工现场一切电源、电路安装拆除必须由持证电工操作，所有设备必须使用四芯橡胶电缆。7.7.5、不熟练的机手（包括新机手）严禁在本地施工操作设备。7.7.6、设备传动皮带必须有防护罩，杜绝一切事故发生。7.7.7、铲机、夯机作业时严禁一前一后施工，可采取面对面、背对背方法作业。7.7.8、所有进入现场作业人员必须做到三不伤害：不伤害别人；不伤害自己；不被别人伤害。8钻孔灌注桩成孔应急预案8.1目的：为了保证钻孔灌注桩施工质量，有效地预防和应对工程事故的发生，特制订本应急预案。8.2应急预案领导小组：组长：昌建成成员：王振涛、颜斌、李振宇、曹其钢、王良、孙涛、段宏、吴向兵、彭刚8.3施工事故预防、处理措施：8.3.1坍孔：（1）原因分析：1）护筒埋置过浅，周围封填不密导致漏水。2）操作不当，如提升钻头或放置钢筋笼时碰撞孔壁。3）泥浆稠度小起不到护壁作用，4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。5）向空内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。6）在松软砂层中进尺过快。（2）预防及处理措施：1）坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围填土夯实，重新开钻。2）轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。3）严重坍孔，用粘土投入待孔壁稳定后采用低速钻进。4）提升钻头，下放钢筋笼时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。5）在松软的砂层钻进时，应控制好进尺速度，并用较好泥浆护壁。8.3.2钻孔偏斜（1）原因分析：1）桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。2）土层软硬不匀，致使钻头受力不均。3）钻孔中遇有较大孤石、探头石。4）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。5）钻杆弯曲，接头不正。（2）预防及处理措施：1）检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。2）偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。3）如有探头石，宜用钻机钻透，在逐步进尺钻进。8.3.3卡钻（1）原因分析：1）孔内出现梅花孔、探石头、缩孔等未及时处理。2）钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。3）入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。4）钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大。5）下钻头太猛，或钢绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上。（2）预防及处理措施：1）对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转。2）卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后在提出。3）施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。8.3.4掉钻（1）原因分析：1）卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂。2）钻杆接头不良或滑丝。3）马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。（2）预防及处理措施：1）卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打。2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳合连接装置。3）掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。8.3.5扩孔及缩孔（1）原因分析：1）扩孔时因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。2）缩孔原因时钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。（2）预防及处理措施：1）注意采取防止坍孔合防止钻锥摆动过大时的措施。2）注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。3）已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。8.3.6导管掉落（1）原因分析：1）操作疏忽。2）安装导管用的工作平台起不到固定导管的作用。（2）预防及处理措施：1）加强操作人员的责任心教育。2）安装导管前认真检查导管安装平台的完好性，保证安装导管时能起到临时固定导管的作用。3）如导管口离孔口深度不大，可直接捞起。4）导管口离孔口深度较大，直接捞起有一定难度时，可请潜水员潜入孔内帮助捆绑导管后再老去，要注意安全。5）选用合适的工具将导管套住后捞起。8.3.7钢筋笼无法入孔（1）原因分析：孔径偏小、桩位偏斜、钢筋笼焊接成折线或钢筋笼起吊不垂直。（2）预防及处理措施：1）确保桩径、倾斜度满足设计及施工规范要求。2）钢筋笼焊接时保证顺直并保证起吊垂直。3）若桩径倾斜度不满足要求则需重新修孔。4）若钢筋笼焊接成折线则需纠正后重焊。5）将钢筋笼水下旋转一角度再下，严禁将钢筋笼吊起一定高度后猛冲。8.3.8孔壁坍塌（1）原因分析：1）泥浆指标不符合要求。2）自停止反浆算起的时间太长。（2）预防及处措施：1）混凝土灌入较少时，可迅速将钢筋笼整体拔起并立即将坍落的岩土合已灌入的混凝土清除干净，重新下钢筋笼，浇灌混凝土。2）混凝土灌入量较多时，因无法将钢筋整体拔起，只能将钢筋笼主筋逐根拔起，随后尽快将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下放钢筋笼，浇筑混凝土。3）若无法将钢筋逐根拔起，则可用碎石、块石等填充料将桩孔填满后重新成孔。8.3.9堵管（1）原因分析：1）混凝土质量有问题，如和易性差、较严重的泌水、离析现象。2）浇筑混凝土间隔时间过长，混凝土已初凝。3）混凝土中有大块石、打砖块等杂物未捡除误入导管。4）导管埋深太大。（2）预防及处理措施：1）长杆冲捣：就是用较长的钢杆、钢筋等物品在导管内上下插捣使混凝土从导管内下落，在允许范围内反复提升导管振冲。2）在条件许可的情况下，在导管顶部安装激振装置，不断振动导管。3）堵管部位离导管顶部较近时，可拆卸导管，更换导管。4）尽量提升导管，减少导管埋深（一般不宜小于2m）。5）修理导管。8.3.10导管破裂，导管漏水（1）原因分析：1）导管使用年限太长，管壁磨损严重，2）混凝土浇筑时间太长或混凝土质量有问题造成堵管后激振，振破导管。3）导管接头处漏放橡胶垫圈或垫圈挤出、损坏、假焊、