用精益擦亮我们的眼睛(-67)

第一节用精益擦亮我们的眼睛精益是什么？精益是一种生产方式．精益是一种战略思想精益是一种企业文化精益是一套方法“判断一家日本企业的管理水平,通常管理者的谈话前5分钟内就会谈到‘改善’,前10分钟谈到现场,则可论定这是一家好公司!”企业的基本经营思想为股东创造利润．（维持企业生存）向社会提供好的产品．（占领市场空间）企业和员工共同成长企业的运营的目的制造产品？制造利润？企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营的过程中，如何获得最大的利润是企业运行的头等大事！！！利润是如何产生的获得利润的两大手法！手法1降低成本手法2提高效率通过改善消除浪费提高附加价值实现三个公式给我们的启迪售价=成本+利润售价-成本=利润售价-利润=成本精益思想首先要确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想告诉我们如何增加经营利润-扩大生产规模-（高投资、高风险）-提高价格-（破坏市场，降低竞争力）-降低成本-（无需投资、回报丰厚）成本降低10%，等于规模扩大一倍利润成本（售价）利润成本售价降低成本精益思想告诉我们成本可以无限制下降（改善无止境）成本取决于制造的方法。12精益思想告诉我们消除浪费可以有效的降低成本.消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念,使用精益思想发现浪费.精益管理之“心”“技”“体”转变思想观念运用改善工具持续全员实践精益生产的五个原则价值流动价值流需求拉动完美精益生产降低成本,改善质量,缩短生产周期公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力不断暴露问题不断改善尊重人性发挥人的作用经济性适应性JIT生产方式看板管理均衡化生产保证质量小批量生产同步化生产良好的外部作用全面质量管理防错体低成本自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&作业标准OS多能工作业员全员参加的改善和合理化活动(IE)企业教育、开发、人力资源、5S丰田式生产管理体系图彻底消除浪费减少工时自动化无库存适时供给目视管理自动化标准作业同步化生产平准化看板方式丰田生产方式与传统方式之差异理想目标观念二大支柱改善方向M（赚钱的）每次微不足道的微小的改变确保阶梯式的持续进步累积巨大和有戏剧性的长期效果!大野耐一的“圈”

发现浪费的眼睛……发现流程的眼睛在这里站半个小时告诉我看到了什么?观察!OE的评诂世界通行的企业资源利用有效性的评估指标:整体生产效率=首次生产合格率×机器正常运作率×工人效率OEFPYUTEE你知道你公司运作的整体生产效率吗?世界级的制造工厂的OE是80%~85%OE水平连接着人民币<60%人民币正在不断地流失60%-75%,平均水平>75%,好的水平>80%世界级的企业水平.什么是浪费浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品的事情。浪费只增加时间和成本，不增加价值。浪费是产品流动停止和无竞争力的一种原因。通常有七种浪费的形式，分别是COMMWIP浪费的类型修正过量生产动作物料搬运等待库存加工“地下工厂”企业每生产一件产品就在制造一份浪费,伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为”地下工厂”工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂（1）设定作业标准时要避免浪费等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆监视设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良不良造成额外成本

常见的等待现象：☆材料损失

☆设备折旧

☆人工损失

☆能源损失

☆价格损失

☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量

☆过高的精度

☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：

☆设备折旧

☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本

常见的库存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本

☆造成空间浪费

☆资金占用（利息及回报损失）

☆物料价值衰减

☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：

☆造成在库

☆计划外/提早消耗

☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力损失缺货造成机会损失

由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：

☆紧急订单造成额外成本

☆延迟订单造成额外成本

☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺第四节关注效率真效率与假效率例:市场需要100件/天10人1天生产100件产品10人1天生产120件产品8人1天生产100件产品假效率真效率真效率与假效率

【效率是建立在有效的需求的基础上】能力提升是效率提升的基础,但有时能力提升会造成效率提升的假象.

管理者的责任就是在能力提升的基础上,将假效率转化成真效率.所以“省人化”是效率的关键.能力提升假效率真效率个别效率与整体效率○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○项目工序1工序2工序3工序4备注能力100件/H120件/H80件/H70件/H达成率100%120%80%70%奖金标准产量奖金120%产量奖金00效率合格效率高效率低效率低个别效率≠整体效率专业化的作业有利于提高个别效率,但是效率追求的重点应该是关注【整体效率】这对企业创造利润的实际意义.以提高整体效率为目标,改善生产线的布局.可动率与运动率

可动率运转率生产时间%设备可以有效运转(有效产出)的时间%设备必要有效运转(有效产出)的时间设备可以有效运转(有效产出)的时间可动率越高越好,理想是100%可动率以100%为目标可动率与设备保养状态息息相关,设备故障、设备调整、机器切换等都将降低设备的可动率。例：出勤时间12小时一天故障1H设备调整1H设备可动时间10小时

—————————————10÷12=83.3%有必要减少机器故障时间和调整时间,以提高设备可动率.运转率并不是越高越好

例:市场需求1000件/天设备满负荷的运转能力为1400件/天设备可动率为:83.3%

100%的运转生产1166件85.7%的运转生产1000件浪费性运转有效性运转第五节流线化的生产流线化与批量化生产区别产品

工序ABCD1○○○○2○○○○3○○○○4○○○○批量化生产垂直化生产流线生产与批量生产的区别批量化生产流线化生产合理化方向多机台作业多工序作业作业者技能单能工多能工在制品流向乱流(同一设备越多,乱流程度越高)整流(同一产品仅在专线生产定向流动)设备选用注重个别效率,采用通用性,高速度,产能设备.注重整体效率,采用速度适当、稳定,加工质量好的专用设备,以及小型,廉价,速度不太快,强调可动率的设备.流线化生产的八个条件+=生产技术

在流线化的生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的作用的经济效益。制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）加工工艺技术管理绩效技术第一个条件：单件流动做一个，传送一个，检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品按工艺流程布置设备水平生产：100件/批1批移动1次。垂直生产：1件/批100件移动100次。———————————————————垂直生产搬运浪费增加了100倍解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费。第三个条件：生产同步化生产速度不同步的后果：中间在库待工待料生产不顺畅整体效率低生产周期长。第四条件：多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产

多工序操作为主的单件流动生产依产品类别设计垂直式布置,人员按多工序操作要求安排,实现少人化作业.第五条件:少人化

彻底将设备操作和作业方法标准化,使任一作业者都能简单操作多台设备,消除特殊作业和例外作业,减少对作业者技能的过度依赖.员工作业多能化可以实现少人化作业,减少人员调配的困难,有利于提高整体效率.第六个条件:走动作业一边走动,一边进行加工动作.第七个条件:设备小型化

小批量的市场需求要求生产细流快速,以提高弹性应对变化,所以,设备小型化是必然的趋势,只要质量稳定,故障率低,易维护,不必单纯追求高速度.第八条件:生产线U型化进料134成品空手浪费进料12423成品IO一致原则投入点与完成品取出点尽可能一致,避免返程造成时间和体力的浪费,亦可以节约空间的占用流动化生产线八个条件小结(1)单件流动(2)按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U型化作业设备作业作业人员作业设备设备标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2手工自动步行线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例（1）有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产（2）流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调标准作业保证标准作业——避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费

☆作业顺序一致化

☆逆时针方向操作

☆进行适当的作业组合

☆明确作业循环时间☆明确在制品数量①.物流顺畅

☆一头一尾存货，中间均衡快速流动

☆考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径☆前后生产线尽量靠拢②.避免物流浪费——先进先出，快速流动物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题信息流畅考虑信息流动——生产指示明确便于信息传递

☆后补式/前后式生产指示

☆生产实绩显现化

☆便于批量区分

☆警示灯及线体控制③.少人化

☆U形布置方式

☆逆时针摆放

☆设备间无阻隔☆人与设备分工：人—装料、卸料设备—加工☆启动按钮安装方式适当④.少人化生产——人多人少都能生产质量保证确保全数检查——防止不良发生杜绝不良流出

☆作业人员自主检查

☆避免生产与检查相分离

☆设备防错功能

☆良好的照明☆现场5S⑤.便于维护

☆足够的维护空间

☆优先保证常维护点空间☆不常动部分移开维护⑥.便于设备维护——先进先出，快速流动安全性确保作业安全——避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费

☆加工点远离双手可达区域

☆作业时容易步行

☆去除踏台、突出物

☆启动按钮的保护盖、距离、位置