钢结构柱加工制作施工方案试卷教案

1.2编制依据本方案主要编制依据如下：《钢结构设计规范》（GB５00１7－200３）《高层民用建筑钢结构技术规程》（ＪGJ９9-98)《建筑钢结构焊接技术规程》（JＧJ81-2０02）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)《低合金高强度结构钢》(GＢ／Ｔ１591-94）《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》(JGJ82-９1）《建筑结构用钢板》（GＢ/Ｔ１９８７９-2005）《厚度方向性能钢板》(GB5313）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（ＧB9８６－８8)《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》(GB9８5-88）《低合金钢焊条》(GB５118－９５)《碳钢焊条》(GB511７－９5）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GＢ／T5293-199９)《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GBT／1274０）《熔化焊用钢丝》(ＧB／T1４９5７）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（ＧＢ／T811０-1995）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(ＧB1１345-８９）《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》(GB/Ｔ1３２88-９１)《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》(ＧB/Ｔ3632）《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》(ＧB／T３63３)《圆柱头焊钉》（GＢ／T１0433)钢结构设计总说明等２.工程用原材料２．1钢材2.1.1主材材质（１)钢骨柱钢材材质为Q２35GJC-Z1５,其质量标准应符合《建筑结构用钢板》(GB/T1９879－２0０5)和《厚度方向性能板》(GB/T531３）的规定。(２)钢骨柱钢材材质为Q23５B，其质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》(GＢ/T１591-94)的要求。当采用的钢板厚度t≥４0mm时,采用Ｑ２3５B－Z１5,质量标准还应符合《厚度方向性能板》(GB/T５313）的规定。（3)所有钢材须满足国家标准的要求，具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验和碳、硫、磷的合格保证,尚应符合下列规定:①钢材抗拉强度和屈服强度实测值的比值不应小于1.2；②钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%;③钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性;④钢板厚度t≥40mｍ时,尚应保证焊接碳当量Cｅq≤０.42的要求;２.1.2钢材入库验收钢材采购进厂后，应进行入库验收,质量验收由检测中心原材料检验员进行检验。钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。钢材尺寸规格、数量等均需与发货单对照无误;钢材的表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外,尚应符合下表的规定：检查项目允许偏差钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不得大于该钢材厚度负偏差的１/２钢材表面的锈蚀等级符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》ＧB8９23规定的C级及C级以上钢材端边或断口处分层、夹渣等缺陷不允许２.１.3钢材的识别方法钢材进厂入库验收合格后需对钢材进行编号和贴标,为保证下料后材料的识别，钢材及切割后的部件用下列色标进行识别：钢材色标标识标准牌号屈服强度等级色标备注国标Q２３5BＺ1５235B蓝２道+淡绿1道国标Q235B2３5Ｂ蓝2道国标Q235ＧＪCZ１5235Ｃ蓝3道＋淡绿１道2.1.4材料的保管为防止本工程钢材与其他项目钢材的混淆，本工程的钢材单独堆放并由专项工程材料员负责保管。合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放。最底层用石块垫平以防止底部进水造成钢材锈蚀和避免钢材塑性变形。２.１.5钢材的复验本工程所使用钢材应按照《钢结构工程施工质量验收规范》(ＧＢ50２０5-2０01)的相关规定进行钢材的复验,其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，判断为合格的材料才能进入下道工序(切割)。2．２螺栓连接副2．1.1扭剪型高强度螺栓连接副采用扭剪型高强度螺栓连接副,等级１0.9级,其质量应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T363２-3６3３)的规定。扭剪型高强度螺栓连接副应按《钢结构工程施工质量验收规范》(ＧB502０5－２０01)的规定检验预拉力,其检验结果应符合规范的相关规定。2．1.2安装螺栓安装螺栓采用C级普通螺栓,等级４.8级。２.3焊接材料(1）手工电弧焊(SＭAＷ)用焊条手工电弧焊用焊条所用低合金钢焊条性能应符合ＧＢ5118《低合金钢焊条》的要求。本工程采用的手工电弧焊用焊条如下表:钢材材质焊条型号符合标准药皮类型牌号直径用途Q235ＢQ２35B+Q2３5GJＣQ２35ＧJCE501５GＢ/T5118低氢钠型J5０7φ3.2mm~φ4.0ｍｍ缺陷修补(2)CO２气体保护焊(GMAW)用焊丝和气体ＣO2气体保护焊用实芯焊丝性能应符合《熔化焊用钢丝》（GB/T1４９57）和《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/Ｔ811０)的规定。本工程CO2气体保护焊用实芯焊丝如下表：钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径用途Q2３5ＢQ23５B+Ｑ235GJCQ34５ＧJCEＲ50－２ＧB/T1４９５7GＢ/T81１0φ1.2mm组装焊接YJ50１-1气体保护焊使用二氧化碳气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/Ｔ253７的规定，其二氧化碳含量(Ｖ/V)不得低与99.９%,水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0．005%,并不得检出液态水。（３）自动埋弧焊(SＡＷ）用焊丝、焊剂埋弧焊用焊丝性能应符合《熔化焊用钢丝》（ＧB／Ｔ1４9５7）和《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB１24７0)的规定。焊剂应符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB1２４70）的规定。本工程埋弧焊用焊丝、焊剂如下表：钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径焊剂型号符合标准用途Q２３5ＢQ2３５B+Ｑ23５GJＣＱ2３５GＪＣH10Mn2GB/T14957GＢ1２４７0φ4．０~4.8Ｆ5021GB124７0构件焊接（4)栓钉焊(SW)本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示:焊钉型号公称直径mm焊钉长度mm符合标准B1型φ1９1５0/100ＧＢ10433(5）焊接材料的入库验收与复验焊接材料采购进厂后,在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收,并检查无包装破损、受潮或雨淋等现象,才能作为合格品入库。质量验收由检验员进行检验。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。本工程采用的焊接材料按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB5０20５-20０1)的相关规定进行焊接材料的复验；焊接材料进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，判断为合格的材料才能用于工程焊接。(6)焊接材料保管①焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收,并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。②焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中，焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于3０0ｍm的架子上,打开包装后的手工电焊条为防止受潮应在干燥器内保存。③焊接材料的烘干焊接材料中，手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干焊接材料烘干温度（℃)烘干时间(min)允许空气中存放时间（ｈ)手工焊条低氢型350~4００60~120≤4其它1００～1５０60~120≤1０焊剂熔炼型２0０～25０６0≤4烧结型３0０～350120≤４3．加工制作方案3.1设备仪器和场地、劳动力配置３．1.1主要加工设备和仪器(１)H型钢加工制作设备配置序号设备名称型号规格数量国别产地使用年限用于生产部位权属1数控切割机GS/Z１１－6００01无锡华联２007切割自有2多头直条切割机GＺ１1－5500２无锡华联200７切割自有３数控平面钻床ＪPZ１６0１精工科技2007制孔自有4摇臂钻床Ｚ3050ｘ1６1中国２007制孔自有5H型钢自动组立机ＨG－1５00Ⅱ1无锡华联2007Ｈ型组立自有6门式埋弧焊机（单丝）MZG-５00０２无锡华联2007船位焊接自有7翼缘板矫正机JZ－40A１无锡华联２007矫正自有８H型钢自动组立机(卧式)ＪH-12０1精工科技２00７H组立自有９门式埋弧焊机（双丝单弧）JＨ-12０2精工科技2００7船位焊接自有1０链翻转机JＨ－１201精工科技20０7翻转自有11H型钢自动组立机HG－1800Ⅲ1无锡华联2０07H组立自有12门式埋弧焊机（单丝)ＭＺG－５０0０2无锡华联2０07船位焊接自有13链翻转机－1无锡华联2００7翻转自有１4翼缘板矫正机ＹJ－6０B１无锡华联2007矫正自有1５端面铣DX15151无锡华联２0０7铣加工自有(２）焊接设备配置序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份用于生产部位备注1气保焊机CPＸＤS-３50／500６0中国20０７焊接自有2埋弧焊ZX５-1000／12５04成都2００7焊接自有3碳弧气刨机ZX５-63０/100０/1２０0３0成都２０0７焊接自有4手工电弧焊BＸ1－４００１２成都2００7焊接自有5电弧螺柱焊机ＲSN－２50０ZX１四川200７焊接自有６远红外吸入式焊剂烘干机ＹXＨ2-5５01江苏2007焊接自有７远红外程控焊条烘箱YCＨ-1001江苏200７焊接自有（3)抛丸涂装设备配置序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份用于生产部位备注1轨道通过式抛丸机ＱＨ６9２0Ｊ１台青岛双星２007抛丸除锈自有（4）试验检测设备序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率/KＷ生产能力用于生产部位备注1液压式万能试验机ＷE－1000B1中国２00２100WE-１000Ｂ试验检测自有2扭矩扳手1中国2００3-－试验检测自有３布式硬度试验机ＨB-3０００Ｂ1中国２00355HB-３000B试验检测自有4轴力试验机ＤＺＣ－X1中国２０0３5０DZＣ-X试验检测自有５高强度螺栓电动扳手YJ－A241中国20０3８０YJ-A２4试验检测自有６冲击试验机JＢ-３0B1中国2０0４1００JＢ-３０Ｂ试验检测自有7拉床LC2００1中国2０02试验检测自有8光学读数分析天平ＴC3２8A1中国２004－-试验检测自有9可见分光光度机７2１型１中国2００2－-试验检测自有10磁粉探伤仪MT-20０08中国2０0３--试验检测自有1１锰、磷、硅微机数显自动分析ＨCＡ-3B1中国２004－－试验检测自有12笔记本式数字探伤仪ＣTS-200０型3中国2００4--试验检测自有３.１.２加工场地安排车间厂内布置行车/吨＊数量工厂车间１800０2０*6;1６*４；5＊25000０m3５*２；２5*4;２０*43.1.3工厂劳动力配置针对本工程构件特点及加工制作需要，进行了劳动力配置，如下表,在实际工程实施过程中,可根据实际进度情况增减劳动力,以满足实际需要。工种生产管理人员下料焊工铆工探伤工起重工维修工涂装工杂工人员配置５51５15２81２２合计4５3.2H型钢柱加工制作工艺本工程H形钢柱的加工制作主要在H型钢生产流水线上进行Ｈ型钢主体的制作、加工,在拼焊平台上进行外部零构件的拼焊。3．2．1加工制作工艺流程钢板对接钢板对接下料检验入库柱底坡口加工校正H组立门焊钻孔总装焊接抛丸成品检查检验YESYES一般工序NOYESNO检验工序特殊工序关键工序NONO翼、腹板垫板加劲板柱底板埋板下料腹板坡口材检、套料构件清单坡口加工耳板腹板钻孔3．2．2Ｈ型钢加工制作工艺(1）钢板矫平要进行加工的钢材,应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕,弯曲等),如存在此类变形,根据实际情况采用机械冷矫正或用加热(线加热,点加热)矫正。项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度1．0划痕≤０．5,且不大于该钢材厚度允许偏差的1/2(2)下料、坡口加工①对Ｈ型钢翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料,对不规则件采用数控切割机进行下料,但应注意对首件进行跟踪检查。切割质量应符合如下技术标准:项目允许偏差备注零件宽度、长度±３.０切割面平面度0.0５ｔ,且不大于2.0割纹深度0．３局部缺口深度1．０与板面垂直度不大于0.０25ｔ,且不大于0.5mｍ条料旁弯不大于３mm②对H型钢的翼板、腹板，长度方向预留５0mm余量;宽度方向不放余量;在深化的下料图中,其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”,准备车间下料时应按工艺要求加放余量。H型钢构件下料时每道加劲板加放０.5mm焊接收缩余量。所有钢柱上段均加放3mm③当Ｈ型钢主体因钢板长度不够而需对接时,其翼板对接长度应不小于翼板板宽的２倍,腹板的最小长度应在6００mｍ以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时,在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足２００mm以上。④坡口加工:对腹板坡口的加工采用半自动火焰切割机进行,切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。⑤下料完成后对零件标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放。(3）组拼与焊接①Ｈ型钢组立的施工工艺流程如下图所示：②Ｈ型钢的组立：a、Ｈ型钢梁的组立采用H形钢梁流水线组立机进行组立，定位焊采用气保焊,定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚（ｔ/ｍm)定位焊缝长度(mm）定位焊缝间距(mm)焊脚大小(ｍm）备注条款T≤122０-30３00≤6焊高≤坡口深1/3T>１240－６030０≤6其中,起始焊点距离端头距离为20ｍm,当零件长度较短，其长度在200mｍ以下时，定位焊点分为两点,分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如下图所示:ｂ、H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤,点焊咬边应在１mm以内。c、H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开2００ｍｍ以上,以避免ｄ、H型钢组装过程控制允许偏差（以mm为计量单位）:项目允许偏差图例测量工具Ｔ型连接的间隙t<１６１.０塞尺t≥161.5焊接组装构件端部偏差3.0钢尺截面高度hh≤2000±1．０(考虑焊接收缩量后)钢尺ｈ>2００0±2．0(考虑焊接收缩量后)截面宽度b±３．0腹板中心偏移ｅ接合部位１.5其它部位2．0翼缘板垂直度Δｂ/１００且不应大于3．0直角尺扭曲h/２50且不应大于５．0腹板局部平面度t<１43．0１m钢直尺塞尺腹板ｔ≥1４２．０③H型钢的焊接ａ、Ｈ型钢在焊接前,应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板,引弧板及引出板长度应大于或等于１５0ｍm，宽度应大于或等于1０0mm,焊缝引出长度应大于或等于ｂ、H型钢的焊接采用H型无锡华联MZＧ-５0０0单丝门型埋弧焊接机进行施焊。焊丝选用φ４．０ｍm的H１0Mｎ2焊丝配合F5０2１,焊剂使用前必须在３00－450℃c、H型钢船型位置自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取:腹板板厚(mm）电源极性焊丝直径（mm)焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度（ｍ／h）50直流反接φ4.０680-７4０34－36500-55０6５直流反接φ４.0６5０-７30３5--３７500-5５0d、在埋弧焊正式焊接之前，必须对待焊部位用烤枪进行预热,加热区域在焊接坡口两侧,宽度应各为焊接件施焊处厚度的１．5倍以上,且不应小于10０ｍm。预热温度如下表。t>40mm时焊后进行保温缓冷。厚度材质t<２５25≤ｔ≤40４0<t≤606０<t≤８０Ｔ>8０Q345≥0≥６０≥８0≥10０≥140④H型钢的矫正H型钢的矫正分别根据截面尺寸和矫正设备加工能力,采用Ｈ型钢翼缘矫正机和火工进行校正。⑤H型钢外形尺寸允许偏差(以mm为计量单位）:项目允许偏差图例测量工具截面高度hh≤5０0±2．0钢尺500<h≤１00０±3.０h>１０00±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移e2.0翼缘板垂直度Δb/１０0且不大于3．０直角尺钢尺弯曲矢高l/１0０0,且不应大于10拉线钢尺扭曲ｈ/250，且不大于５．0拉线吊线钢尺腹板局部平面度f/ｍ2腹板t<1４３.０1m钢直尺塞尺腹板ｔ≥14２．０⑥H型钢下料、端铣、制孔：校正合格后进行Ｈ型钢的下料、制孔;下料根据H型钢截面尺寸不同分别采用数控锁口机和数控带锯机下料。对钢柱现场对接口采用端铣机进行端铣。腹板穿筋孔在腹板下料时采用数控切割成型。Ｈ型牛腿的制孔采用数控三维钻床进行，制孔精度允许偏差如下表。孔径允许偏差Ⅰ类孔序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差11０～１80.０0-0．１８＋０．180．0０2１8~3０0.00－0.21+0.21０.０0３30~5００.0０-0.2５+0.25+0.00Ⅱ类孔项目允许偏差直径＋1.0０.0圆度２.0垂直度0.０3ｔ，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围≤50０5０1～120０1２０１~３000>３000同一组内任意两孔间距离±1.０±1．5-－相邻两组的端孔间距离±1.5±2.０±2．5±3.０⑦Ｈ型钢柱大组立Ｈ形钢柱大组立主要为拼焊柱底板、柱底加劲板、牛腿、耳板以及加强板等附件。H型钢柱的大组立在拼焊平台上进行。a、施工准备(a)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格,已无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。(b）核对待装配的H型钢梁本体的编号、规格等,确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。(c)零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物;重要构件的焊缝部位的清理,应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。(d)焊接施工时,应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板,引弧板及引出板长度应大于５０ｍm,宽度不小于30mm，厚度不小于６mｍ,焊缝引出长度应不小于25ｍｍ。(ｅ)当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时,应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域,摩擦面区域不允许存在焊点。b、H型钢柱的装配(a)钢柱装配前,应首先确认箱型柱的主体已检测合格,局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。(ｂ)将钢柱本体放置在装配平台上,确立水平基准;然后,根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线,其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。(ｃ)待装配的部件（如牛腿等）,应根据其在结构中的位置,先对部件进行组装焊接,使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。（d)在装配平台上,按其部件在钢柱上的位置进行组立,如下示意图所示(e)柱底板的装配：在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状。在水平胎架上,将底板与钢柱本体按靠线装配,同时,检查底板对于箱体本身是否成直角,以及柱体中心线与隔板中心线是否一致,并利用线坠进行确认。如下图所示：(f）在进行各附件装配时,其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：4．5.1牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定,而不应是牛腿翼缘的上表面,如控制尺寸L1。4.5.2c、H型钢柱的焊接H型钢柱的焊接采用ＣＯ2气体保护焊,焊接材料优先采用药芯焊丝ＹJ５０１-1。对于柱底板、耳板、加劲板均为全熔透焊缝，要求全部进行反面碳弧气刨清根焊接。焊接时应尽量采用对称施焊,采取措施减少结构的焊接变形和焊接残余应力。应使焊接过程加热量平衡。d、栓钉焊最后进行划线装焊栓钉。3.３预埋件加工制作工艺本工程预埋件的制作主要是在工厂进行预埋件垫板的制作，现场与螺栓装配,塞焊。3.3.1下料预埋件垫板下料前对钢板进行矫平,下料采用数控切割机进行,下料精度满足下表要求:项目允许偏差备注零件宽度、长度±３.0切割面平面度0.０５ｔ,且不大于２．0割纹深度０．3局部缺口深度1.０与板面垂直度不大于0．０2５t,且不大于０.5mm３.３．２制孔、坡口预埋件垫板制孔采用数控平面钻床进行钻制，钻孔精度需满足《钢结构工程施工质量验收规范》(GＢ50２05-２001)的规定,检验合格后采用气割开塞焊坡口并修磨匀顺。3.４焊接工艺方案3.4．1焊接工艺评定为了能较好地保证工程的焊接质量,技术工艺部门将依据JGJ８1-2００２《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。对于本工程而言,工程中所有焊接规范都在公司的以往大量的工程中得到实际应用,同时我公司业已积累了许多焊接工艺评定试验,在工程开工前按以下焊接工艺评定流程和格式进行相应的焊评。３.4.2焊接工艺(１）一般规定①焊接材料的选用ａ、手工电弧焊(SＭAW）用焊条手工电弧焊用焊条所用低合金钢焊条性能应符合GB5１１８《低合金钢焊条》的要求。本工程采用的手工电弧焊用焊条如下表:钢材材质焊条型号符合标准药皮类型牌号直径用途Q23５BQ235Ｂ＋Ｑ2３5GJCQ２3５GJCE50１5ＧB／T511８低氢钠型J507φ3.２ｍｍ~φ4．0mm缺陷修补ｂ、CO2气体保护焊(GMAW)用焊丝和气体CＯ2气体保护焊用实芯焊丝性能应符合《熔化焊用钢丝》(GB／Ｔ149５７)和《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T８1１0）的规定。本工程ＣＯ2气体保护焊用实芯焊丝如下表:钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径用途Q２35BQ23５B+Q２35GJCQ235GＪCEＲ5０-2GＢ/Ｔ14957GＢ／Ｔ811０φ1.2mm组装焊接YＪ5０1－１气体保护焊使用二氧化碳气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/Ｔ2５３７的规定,其二氧化碳含量(V/Ｖ)不得低与99．9％,水蒸气与乙醇总含量（ｍ/m)不得高于0.０0５%，并不得检出液态水。c、自动埋弧焊（SAＷ）用焊丝、焊剂埋弧焊用焊丝性能应符合《熔化焊用钢丝》（ＧB/T1４９57）和《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB12470)的规定。焊剂应符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(ＧＢ12４7０)的规定。本工程埋弧焊用焊丝、焊剂如下表：钢材材质焊丝型号符合标准焊丝直径焊剂型号符合标准用途Q2３5ＢQ2３５B+Ｑ２３5ＧJCQ2３5GJＣH10Mn2GB/T14９5７GB12470φ４.０~４．8F5021GB124７0构件焊接ｄ、栓钉焊（ＳW)本工程用焊钉及焊钉用瓷环如下表所示：焊钉型号公称直径ｍm焊钉长度ｍm符合标准Ｂ1型φ１9150/1０0GB１0４33②焊接材料的领用a、焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质,按工艺规定从保管室领取合格的焊材,领取的焊条置于保温筒中，随用随取；b、焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊材外露受潮,如发现焊材受潮，须立即回库重新烘焙(焊条烘干次数不宜超过2次)。③材料的烘焙和储存焊接材料在入库前必须根据制造厂提供的质量证明书进行验收,并检查包装无破损、受潮或雨淋等现象,才能作为合格品入库。焊接材料必须保存在通风良好和干燥的室内仓库中,焊条、焊丝、焊剂均应放置在离墙面和地面距离不小于3０0ｍｍ的架子上，打开包装后的手工电焊条为防止受潮应在干燥器内保存。焊接材料中,手工电焊条、焊剂使用前应按下表要求进行烘干焊接材料烘干温度（℃)烘干时间(min)允许空气中存放时间(ｈ)手工焊条低氢型3５0~40060~120≤4其它1０0~１5060~12０≤10焊剂熔炼型200~25060≤4烧结型３0０～3５0１20≤4④焊工从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工,应具有相应的合格证书,焊工从事的焊接工作须具有对应的资格等级并持证上岗,不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝；如持证焊工已连续中断焊接６个月以上,必须重新考核,焊工考试严格按照规范进行；焊接施工前,根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。⑤焊接设备所有焊接设备应处于良好的工作状态。焊接电缆应适当绝缘以防任何不良电弧瘢痕或短路。焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。下列焊接设备适用于本工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊（SＭAW）交流或直流直流反接单弧手工CO2气体保护焊(ＧＭＡW)直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊（ＳAW)直流电源直流反接单弧或多弧机械栓钉焊(ＳW）直流电源直流正接单弧半自动(2)焊接工艺①接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口;切割边缘的粗糙度应符合GB５02０5—２０0１规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物;接头的装配应符合下表要求:②焊前预热与层间温度的控制焊前,不同板厚母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行;厚度材质t<２5２５≤ｔ≤４０４0<t≤６060<ｔ≤８０T>80Q３45≥0≥60≥80≥100≥１４０注:a、接头的预热温度应不小于上表规定温度,层间温度不得大于２３0℃,具体预热温度和层间温度以合格的焊接工艺评定为准ｂ、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度,严格控制薄板侧的层间温度;ｃ、预热时，焊接部位的表面用火焰均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域；d、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量；ｅ、当环境温度(或母材表面温度)低于０℃(当板厚大于30mm时为５℃)而大于－１８℃③焊接环境当焊接处于下述情况时,不应进行焊接：a、室温低于-5℃ｂ、被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下;c、焊接操作人员处于恶劣条件下时。④引弧和熄弧板a、对接接头、T接和要求全熔透的角部接头,应在焊缝两端配置引弧板和引出板,其材料及坡口原则上应与接头相同;b、手工焊引板长度不应小于６０mm，埋弧自动焊引板长度不应小于15０mm,引焊到引板上的焊缝长度不应小于引板长度的2／3;c、引弧板和熄弧板焊后应气割割除,割口磨平，切割应在焊缝完全冷却后进行,引弧和熄弧板严禁用锤击落。⑤定位焊a、定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同;b、定位焊缝距设计焊缝端部1０mm以上,定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满,严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；ｃ、定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时,必须清除后重新焊接;对于开裂的定位焊缝,必须先查明原因,然后再清除开裂焊缝,并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽;d、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4ｍｍ;ｅ、定位焊缝间距及长度详加工制作工艺中具体规定。⑥焊接施工a、工艺的选用不同板厚的接头焊接时,应按较厚板的要求选择焊接工艺；不同材质间的接头，在焊接时应按强度较高材料选用焊接工艺,焊材应按强度较低材料选配。b、焊缝清理及处理多层和多道焊时,在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理;从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前,应采用适当的方法(如碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊缝金属为止,清理部分的深度不得大于该部分的宽度；每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；同一焊缝应连续施焊,一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10ｍm,弧坑应填满；焊接过程中,H型钢制作采用船位施焊,Ｈ型钢柱大组立以及其他焊接尽可能采用平焊位置进行焊接。c、变形的控制下料、装配时,根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形;装配前，矫正每一构件的变形,保证装配符合装配公差表的要求;使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆;在同一构件上焊接时,应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。ｄ、焊后处理焊缝焊接完成后，须清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物,焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求,应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺,不影响原焊缝的外观质量要求；对于重要构件或重要接点焊缝，焊工应自行检查焊缝外观,合格后在焊缝附近打上焊工的钢印。设计要求外露钢构件对接接头磨平焊缝余高的，应达到被焊材料同样的光洁度。e、焊接缺陷的修补凡返工焊缝应按应按项目工程师和质量控制人员提供的返工工艺来进行返工，返工工艺需由专业工程师复核。产生焊接缺陷时,根据缺陷种类采用下列方法实施修补：缺陷种类修补要领裂纹针对裂纹,采用正确的检查方法(超声波探伤,渗透探伤等）确认其长度、位置,再用碳弧气刨清除裂纹（包括其两端延长５0mm的范围）,并检查确认裂纹清除干净后再实施焊补。并分析裂纹产生的原因,制定预防措施。未熔合夹渣气孔在发现缺陷的部位及其两端各20mｍ的范围内用碳弧气刨清除后再进行焊补。咬边深度不超过0.0５t且在１mm以下：用砂轮打磨修整。深度超过０．０5t且超过1mm以上：用砂轮打磨或碳弧气刨清除,然后进行焊补。接头不良余高过大弧坑焊接缝不整齐打磨修整或用碳弧气刨清除后进行焊补。未焊满补焊至所要求的焊接质量。修补焊接按照下列要求实施:Ⅰ、外观的微小缺陷的修补,用ＳＭAW(焊条直径φ3.2mｍ、φ４.0mm)进行修补焊接。内部缺陷用ＧMAW焊接修补。裂缝等内在缺陷的修补，应进行5０℃Ⅱ、断弧搭接处和补焊处应顺应力方向修磨。Ⅲ、返修焊次数不宜超过两次。Ⅳ、发生重大的焊接缺陷时,须向监理工程师报告,并与监理工程师协商后返修,并应制定修补方案和防止类似缺陷再发生的措施。⑦栓钉焊接(ＳW)ａ、栓钉焊接操作采用平焊位置，栓钉焊接采用专用栓钉焊接机进行焊接;焊接前,焊钉焊接底面及焊接部位母材表面上的铁锈,油污等须清除干净;在正式焊接开始前,先在与构件同材质的试板上按照规定的工艺参数进行试验,待焊接部位冷却后进行打弯3０°检查,确保焊接部位无缺陷后再按照试验合格的工艺参数进行实际焊接施工,施工时,焊枪要保持在焊缝金属凝固之前不动。b、焊接后检查:栓钉四周应焊脚饱满。焊缝咬肉深度应小于0.5ｍｍ。栓钉焊后高度偏差应在±2．０mm以内,垂直度偏差应在5°以下。主要构件的栓钉焊后应按１%的比例进行30°打弯检查,焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。被打击弯曲的栓钉保持现状。c、返修：母材和栓钉之间的咬肉深度超过0.５mm的采用低氢类焊条(焊条直径在φ4.0mm以下)实施焊接修补。栓钉高度尺寸超出规定值±2ｍm时,必须去除，并在旁边重新打。除去方法是根部5mｍ~10mm的高度用气割割除。3．5防腐涂装工艺３.5依据设计总说明要求,本工程钢骨柱、预埋件抛丸除锈后不需要防腐油漆。所有构件采用抛丸机进行抛丸除锈处理,除锈等级(ＧB８9２３－8８）为Sa2．0，除锈和涂装按《工艺标准》执行。３.５(1）抛丸采用的设备:设备采用青岛双星12抛头ＱH６9２0J型抛丸机,抛丸材料采用1.６—0．63粒径的钢丸，所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。（２）抛丸除锈时,施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃（3)交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。(４）交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格。(5)抛丸操作工艺:①钢构件的除锈可采用喷砂和抛丸等工艺方法，设备采用青岛双星12抛头ＱH6920J型抛丸机,抛丸材料采用80%1．6—0.6３粒径的钢丸及20%的高硬度ＳS6００棱角砂;抛丸速度:0.５-2m／ｍｉn,加工后的钢材表面呈现灰白色。②用于喷砂的空气压缩机的容量应是６－20立方米/分，喷射力不低于0.5MＰＡ。所使用的抛丸机必须保证抛射均匀,压力适度,在除锈后使构件上的氧化皮不留死角,并不发生严重变形。③连接板采用单独预先处理,采用抛丸机多道抛打,抛丸次数为5个来回。④在采用喷射操作时应按程序进行，推荐喷射角为９0°±45°,喷射距离1０0－300为宜，行进速度不宜过快,并应特别注意构件反面死角部位的除绣。⑤在喷射作业时,喷枪对面严禁站人。喷砂机或抛丸机的各零部件应保持完好,一旦损坏必须及时更换。⑥抛丸后，用毛刷等工具清扫,或用干净的压缩空气吹净构件表面或内部的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。（６）除锈后构件的检查和修补①经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa2．０级质量标准,除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况,经检不合格的部位必须重新除锈,直到合格为止。②除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件,以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈。３．６H型钢柱的标识与运输3.6.１根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用以公路为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。制作分段主要以公路的运输尺寸为限制2．８ｍ×3.２m×１６m(宽×高装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎,以防车辆颠簸而产生构件散落。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。根据广州市交通管理规定,货车进入市区的时间为每晚2０点以后。前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆,一般在下午两、三点钟到达我公司装货地点装车；当构件进入广州市区时,执行广州交通管理的规定,较大构件运输进入广州时,选择晚上1２点后入城。３．６.2构件运输的保证措施构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按安装顺序分成套供货。本工程构件主要为汽车运输,运输时必须严格遵守公路超长、超宽运输规定。为保证运输的实效及合理性,我公司采取工地现场人员与车间发货信息互动的方式，通过之间的反馈信息,及时调整运输计划。3．6本工程如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料,必须重视并妥善地进行好成品保护工作,才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护,确保整个工程的质量及工期。通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护,构件在仓库中要加强保护,库房要场地平整,道路畅通,照明清晰,标记明显，堆放应成行,成方、成垛。（1)工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施,防止变形及表面油漆破坏等,任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响,因此制定以下成品保护措施。a.成品必须堆放在车间中的指定位置;ｂ．成品在放置时,在构件下安置一定数量的垫木,禁止构件直接与地面接触,并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等;构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。c．构件放置好后,在其四周放置警示标志,防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。d.在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫,以避免损伤成品表面。(2）运输过程中成品保护措施a.构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。b.散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。c.在整个运输过程中为损坏,在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。（3)现场成品保护a.构件进场应堆放整齐,防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上,并根据构件的编号和安装顺序来分类。b．构件堆放场地应做好排水,防止积水对构件的腐蚀。(４)摩擦面的保护a．工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。b.构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。ｃ.冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰，保证干燥，无其他影响摩擦面的因素。(6)现场交货及验收为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；派专人在安装地负责交货及验收工作;交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作;包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行;交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸;交货:依据“产品发货清单”和图纸逐件清点,核对产品的名称、标记、数量、规格等内容;交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认,然后办理交接手续。３．7成品检验与检测3.７Ｈ型钢柱外形尺寸的允许偏差(mm）项目允许偏差检验方法图例一节构件高度H±3.0用钢尺检查两端最外侧安装孔距离l3±２．０铣平面到第一安装孔距离a±1.0柱身弯曲矢高ｆＨ/１50０且不应大于5.0用拉线和钢尺检查一节柱的柱身扭曲h/2５０且不应大于５.0用拉线、吊线和钢尺检查牛腿端面到柱轴线的距离l2±3．０用钢尺检查牛腿端面平整度h/５00，且不应大于2.0用拉线、直角尺和钢尺检查牛腿端面对角线差3.0牛腿端面宽度和高度±2.０牛腿翘曲或扭曲≤10０02.0>10０03.0柱截面几何尺寸连接处±３．0用钢尺检查非连接处±４．0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查非连接处b/１0０，且不大于５.0柱脚底板平面度5.０用直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0用钢尺检查3.7(１）焊缝外观检验二级、三级焊缝外观质量标准(mm）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(ｍm)部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(ｍm)（２)焊缝无损检测①焊缝质量等级要求钢板对接焊缝均为全熔透一级焊缝钢柱节点区域、腹板过筋孔区域极其上下６0０ｍm范围均为全熔透二级焊缝;柱底板与H型钢柱本体焊缝为全熔透二级焊缝,柱底板加劲板与Ｈ型钢柱本体及柱底板焊缝为全熔透二级焊缝,连接耳板和现场吊装耳板与Ｈ型钢焊接为全熔透二级焊缝;其余部位为部分熔透焊缝或角焊缝。②焊缝无损检测焊缝采用超声波检测,根据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GＢ502０5－２0０１）和《建筑钢结构焊接技术规程》（ＧJＧ８１－20０2)的规定和设计要求，焊缝质量等级为一级焊缝进行10０％超声波探伤检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(ＧB/T1１34５)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上，焊缝质量等级为二级焊缝进行抽检,抽检比例为20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧB/Ｔ11３45）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。质量等级为三级的角焊缝不进行无损检测。当超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤。超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检验合格后进行,并应在焊接完成24小时后进行,钢板厚度大于30ｍm以上的焊接件必须在４8小时后进行超声波探伤。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级Ｂ级B级探伤比例10０%20％内部缺陷评定等级ⅡⅢ射线探伤检验等级AＢ级AB级探伤比例100％2０％注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于２00mm,当焊缝长度不足200４.质量控制、技术保证体系及措施５．１质量管理体系对整个施工过程实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系,按IＳO９0００-GB／Ｔ19０0０系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构。通过全面、综合的质量管理以预控各分部工程施工过程中各种不同的质量要求和工艺标准。(见工程质量管理网络图)。项项目经理工厂加工制作组现场拼装焊接组构件运输组加工厂项目总工质量总监物质采购部作业班组工程质量管理网络图５.2管理人员职责5.2.１项目经理质量职责(1）代表公司履行同业主的工程承包合同，执行公司的质量方针,实现工程质量目标。（２)确定项目质量目标、组织项目员工学习,要求项目员工按规定的职责及工程程序工作。（3）对重大问题包括施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、资源调配、进度计划安排、合同及设计变更等会同上级主管部门进行决策，组织项目有关人员制订“项目质量保证计划"。(4)协调各生产工种之间关系。(5)监督执行质量检查规程,对不合格的工序负有直接责任,及时制定纠正措施并找出失误的原因上报。(6)安排竣工验收工作。５.２.2项目总工质量职责(1)负责项目质量保证体系的建立及运行。（2)统筹项目质量保证计划及有关工作的安排,开展质量教育,保证各项制度在项目得以正常实施。（３)负责项目工程技术管理工作。（4)参与“项目质量保证计划"的编制及修改工作,主持项目生产组织设计的编制及修订工作。（5)组织实施“项目质量保证计划”及“生产组织设计”。(6)主持处理施工中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。（7）组织主持关键工序的检验、验收工作。(８）负责质量记录的编制与管理。５.2.3质量总监的质量职责(1）依据相关规范、法规及公司质量管理文件，全面负责项目的质量安全监督管理工作,监督不合格品的整改,参加项目的质量改进工作。(2)参与进场职工安全教育,督促执行安全责任制及安全措施，定期组织质量安全检查,并发出质量安全检查通报。调查处理违章事故，提交项目质量安全报告。(３）监督项目的各种安全质量措施及操作规程的执行。5.2．4质检员质量职责(1)负责项目生产技术管理工作。(2)参加设计交底和图纸会审,并作好会审记录。(3)深入生产一线参加生产中的技术问题,参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。（4）负责责任范围内的质量记录的编制与管理。５．2.5班组长质量职责(1）参与生产方案的编制及实施。(２）熟悉并掌握设计图纸、生产规范、规程、质量标准和生产工艺，向班组工人进行技术交底,监督指导工人的实际操作。(３)合理使用劳动力，掌握工作中的质量动态情况，组织操作工人进行质量的自检、互检。(４)检查班组的生产质量，制止违反生产程序和规范的行为。(5)参与上级组织的质量检查评定工作,并办理签证手续。（6)对因施工质量造成的损失,要迅速调查、分析原因、评估损失、制订纠正措施和方法,经上级技术负责人批准后及时处理。（7）负责责任范围内的质量记录的编制和管理。５．2.6材料采购员质量职责（1）负责落实原材料、半成品的外加工定货的质量和供应时间,并做好原材料、半成品的保护。(2)规定现场材料使用办法及重要物资的贮存保管计划。（3)对进场材料的规格、质量、数量进行把关。(4）及时收集资料和原始记录，按时、全面、准确上报各项资料。(５)负责责任范围内的质量记录的编制和管理。5.3技术管理体系本工程设立项目总工程师职位,主要在项目总工的指导下,建立技术管理体系,并建立统一规划。５.3.1项目经理部主要人员技术职责(1）项目经理部的技术管理工作主要应包括下述内容:①技术管理的基础性工作②施工过程的技术管理工作③技术开发管理工作④技术经济分析与评价(2)项目技术总工的职责①主持项目的技术管理②主持制定项目技术管理工作计划③组织有关人员熟悉与审查图纸，主持编制项目管理实施规划的施工方案并组织落实④负责技术交底⑤组织做好测量及其核定⑥指导质量检验和试验⑦审定技术措施计划并组织实施⑧参加工程验收，处理质量事故⑨组织各项技术资料的签证、收集、整理和归档⑩领导技术学习，交流技术经验５.３.2技术管理工作的要点(１)专项施工方案针对本工程钢结构施工的重点难点编写相应的能够用于指导项目顺利施工的专项施工方案,确保工程顺利进行。(2)季节性施工技术文件①季节性施工技术文件主要包括冬、雨季施工及大风季节、高温季节施工等。②技术部门应及时检查冬、雨期施工技术措施的准备落实情况以及贯彻执行情况。(3）与其他工程技术文件①技术交底ａ、开工前必须进行技术交底。ｂ、技术交底应有文字记录,并应经双方签认。②其他工程技术文件a、施工深化设计b、质量问题处理方案③主要是指针对施工中发生的一般性质量问题而制定的处理方案。④材料检验材料进场应按有关规定检查外观、合格证、性能检测报告，新产品要有质量证明文件、使用认证书等。5．４钢结构加工质量控制5.4.１原材料采购(１)原材料采购过程质量控制严格按ＩSO90００质量体系程序,依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应,各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。①计划科材料预算员根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品。②计划科预算根据公司库存情况,及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应科。③供应科根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力,及时编制采购作业任务书，责任落实到人,保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定,采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用标准、质量要求及验收内容和依据。④质检科负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验,确保原材料的质量。⑤公司检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。⑥材料仓库应按规定保管好材料,并做好相应标识，做到堆放合理,标识明晰,先进先出。(2)材料进厂的检验和质量控制根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识,确保堆放合理，标识明确,做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出,定期检查。具体要求如下：钢材进厂后先卸于“待检区”。由质检科检验员对原材料进行检查,首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时,需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合,在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：①钢材的数量和品种是否与订货单符合。②钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。③核对钢材的规格尺寸。④钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和形钢,表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷,钢材表面的锈蚀程度,不得超过其厚度公差。⑤钢材的堆放:钢材堆放在仓库内,合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水,致使钢材锈蚀。５.4.2(1)放样、划线和号料各施工过程如钢板下料切割,各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下,采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆,熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意,搞清号料数量。（2）下料切割（含坡口）包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。（3）焊接的检验焊接质量在很大程度上决定了钢构件的质量要求高,对接焊缝要求为一级焊缝,为保证构件质量加强对焊接质量的控制,采取以下检验和措施:①焊接人员的资格评定和要求本工程从事焊接的焊工、超声波(UT)检验人员心须经过专门的培训并具有特种作业合格证,在作业前复印件单位进行备核;技术人员中设有专门负责焊接的技术人员,及时处理焊接过程中出现的问题。②焊接前的检查事项施焊前,每一接头均须就下列项目逐项检查：各焊接的接头是否在正确位置；焊接垫板与原钢板的间隙、引弧板的固定位置是否正确；坡口的角度是否符合要求;预热温度；焊接工艺指导书或工艺卡是否准备等。③焊接过程中质量控制焊接过程中质量控制主要通过检查焊接方法、焊接顺序、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按焊接工艺指导书或工艺卡进行作业。④焊接后的检验所有焊缝1００％的目视检查,对一级焊缝进行超声波（ＵT)检验,确定是否存在裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞、凸出的焊道是否按规定加工使之光滑、渣或铁屑是否已清除等。5.４.３涂装质量控制(１)所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前,必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈,除锈质量等级室内钢结构要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准。(２）底漆的漆膜厚度与涂装时间：除锈后的构件，应在4小时内涂上第一道油漆,以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪,测出干膜厚度并做出记录,没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点,漆膜面积≤１0m2时，应不少于3点;>１0ｍ2，每4m2测一点,且不少于４点,所测点９0％以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的85%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。（3)不能涂装部位：地脚螺检与地板；与砼直接接触的部位；封闭的空心截面内壁;现场焊缝两侧50ｍｍ内;高强螺栓摩擦结合面不得涂漆，摩擦面范围最外侧孔70ｍm以内。(4）运输保护:已制造完成的钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或包装。(５)补漆作业与现场涂装要求:对于在运输过程中，因摩擦等造成的构件表面漆层破坏部位,在卸车后应及时对其打磨并用相同底漆进行修补。现场涂装因条件较差，质量管理方面需更严格和规范。5.4．4运输质量控制(1）构件运输尽量减少变形、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求(2)构件装运时应编制清单（包括构件名称、数量、重量等),而且装货、卸货时应有专人负责指挥,(3)构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物,防止运输过程中构件因碰撞而损坏（4）散件按同类型集中堆放,并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定,杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物(5)在整个运输过程中为避免涂层损坏,在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护５.４.５按工艺规程内容,每道工序后都有检验工序,即制作过程中的自检、互检以及巡检。制作过程中,各工位必须对本工序的半成品的产品质量进行检查,合格后方可转下道工序；同时,下道工序对上道工序的半成品进行检查,合格后接收，否则,退回上道工序,由上道工序负责进行返修。产品制作过程中,由质检科进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后,由质检科进行成品终检。1以现行IＳO90０0质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚,对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检,质检巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检,确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。3每道工序制作完毕后,必须进行自检,自检合格后才准转序。4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。5对深化图纸质量进一步进行控制。具体要求深化室做到翻样、校对、批审各负其责。６对原材料采用必须满足业主和规范要求,除业主规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。7厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。8工艺科对本工程构件及其零部件加工等工艺文件进行交底、指导。9检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。10严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,摩擦面试验。1１对编号、标识、包装、堆放进行规划,应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。5．安全文明生产6.1钢结构安全文明生产目标坚决落实我公司“安全第一,预防为主”的安全生产方针和“安全为了生产，生产必须安全”的规定，全面实行“预控管理”,从思想上重视,行动上支持,控制和减少伤亡事故的发生。杜绝重大伤亡事故,月轻伤事故发生率控制在１.2‰以内。杜绝任何火灾事故的发生，将火灾事故次数控制为0。安全隐患整改率10０％。6.2安全管理组织6.２.1建立安全管理网络在现场建立以项目经理为组长，项目总工为副组长,专职安全员、各部组负责人为组员的项目安全生产领导小组,在项目形成纵横网络管理体制。6.2.2建立安全生产岗位责任（1）项目经理职责负责贯彻执行国家及上级有关安全生产的方针、政策、法律、法规。督促本项目工程技术人员、工长及班组长在各项目的职责范围内做好安全工作,不违章指挥。组织制定或修订项目安全管理制度和安全技术规程，编制项目安全技术措施计划并组织实施。在组织项目工程业务承包,确定安全工作的管理体制，明确各业务承包人的安全责任和考核指标，支持、指导安全管理人员的工作。健全和完善用工管理手续制度。认真做好专业队和上岗人员安全教育,保证他们的健康和安全。组织落实制作组织设计中安全技术措施,组织并监督项目工程制作中安全技术交底制度和设备、设施验收制度的实施。领导、组织制作现场定期的安全生产检查,发现制作生产中不安全问题组织制定措施,及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。不打折扣地提取和用好安全防护措施费,落实各项安全防护措施,实行工地安全达标。及时亲临生产一线巡查,发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。定期召开工地安全工作会,当进度与安全发生矛盾时,必须服从安全。发生事故,要做好现场保护与抢救工作，及时上报,组织配合事故的调查,认真落实制定的防范措施,吸取事故教训。(２）项目总工认真执行本企业的领导和安全部门在安全生产方面的指示和规定,对本项目的职工在生产中的安全健康负全面责任。在计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作的同时计划、布置、检查、总结和评比安全生产工作。经常检查施工现场的机械设备及其安全装置、工夹具、半成品堆放以及生活设施等是否符合安全文明要求。按时提出本工程安全技术措施计划项目,经上级批准后负责对措施项目的实施。制定和修订本项目的安全管理制度,经上级批准后负责执行。经常对本项目职工进行安全生产思想和技术教育，对新调入项目的工人进行安全生产现场教育;对特种