连杆体机械加工工艺过程及舌顶面铣夹具设计和实现 机械制造专业

摘要这篇论文主要阐述了连杆体的工艺路线，铣定位面夹具的设计过程。工艺部分说明了毛坯的确定，定位基准的选择，加工顺序的制定及加工方法的确定。工序方面说明了如何确定刀具及工序图内容。夹具设计部分，主要是根据工序定位基准面要求限制的自由度数目和定位基准面形状来确定具体定位元件及定位总体方案，再根据工序夹紧面的要求来确定具体夹紧元件和夹紧总体方案。依据铣床夹具的结构设计特点，确定刀具相对工件位置的对刀方案，用定位键确定夹具在机床上的位置，最后做夹具总体结构设计分析。【关键词】：铣床夹具，结构工艺性，工艺路线AbstractThispapermainlydiscussesthewayoftheconnectingrod,andmillingfixturedesignprocess.Processpartshowsthedeterminationofblank,locatingdatumselection,thedeterminationofprocessingorderandprocessingmethod.Processshowshowtodeterminethecontentofthecuttingtoolandworkprocedures.Fixturedesignpart,mainlyaccordingtotheprocessingpositioningbaserequiredtolimitthenumberofdegreesoffreedomandtheshapeofthelocatingdatumtodeterminespecificpositioningelementsandapositioningscheme,accordingtotherequirementsofthesurfaceoftheclampingprocesstodeterminethespecificclampingdeviceandclampingscheme.Accordingtothecharacteristicsofthemillingmachinefixturedesignproject,determinethepositionofthetoolrelativetotheworkpiecetoolpositioningkeytodeterminethepositionofthejigmachine,finallytheanalysisoftheoverallstructureofthefixturedesign.[keywords]:millingfixture,structuretechnology,processroute目录TOC\o"1-3"\h\u7471一、绪论 1181231.1本课题设计的目的 1142711.2机械加工工艺与夹具设计的重要性 1259191.3质量、生产率和经济性的辩证关系 1160271.4课题的设计的方案 292491.4.1工艺方面的设计方案 264441.4.2夹具设计方案 26631二、工艺过程设计 3179402.1概述 332302.1.1机械加工工艺过程的作用 354392.1.2机械加工工艺过程的类型 3282422.1.3机械加工工艺过程制定的原则 3130972.1.4连杆体机械加工工艺过程制定的步骤和内容 3147562.2连杆体图样的分析 460452.3连杆体毛坯的选择和确定 461752.4拟定连杆体机械加工工艺过程 4151732.4.1选择粗基准 4184332.4.3经济加工精度 5211712.4.4选择加工方法 696272.4.5机械加工工序顺序的安排 67272.4.5热处理工序和辅助工序的安排 672912.4.5划分加工阶段 7250802.4.6确定工艺方案 799682.5机械加工工序设计（以连杆体铣舌顶面工序为例） 8291032.5.1机床和工艺装备的选择 8303802.5.2机械加工余量 824946三、舌顶铣夹具设计 11306173.1概述 1198993.1.1机床夹具的功能 1197453.1.2机床夹具的组成 1178043.2夹具设计准备阶段 11153853.2.1夹具设计的基本要求 11201163.2.2舌顶铣夹具设计工序加工要求的解析 1154693.2.3铣床夹具的设计要点 12178623.3工件定位方案的确定 12266053.3.1在夹具中工件如何定位 12251553.3.2夹具在机床中定位 1382113.4工件夹紧方案的确定 13129573.4.1工件达到正确夹紧的原则 13245113.4.2夹紧力的作用原则 1341043.4.4估算夹紧力的大小 14261953.5铣床夹具的对刀装置的设计 15172613.6夹具体的设计 1630363.7连杆体舌顶铣夹具总体方案分析 16215803.8连杆体舌顶铣夹具的使用说明 1748523.9连杆体舌顶铣夹具夹具的技术经济性概述 1722404总结与展望 1828392参考文献 1928392致谢 20一、绪论1.1本课题设计的目的本课题设计的是工艺与夹具方面的内容，这内容对我来讲是主要课程。生产纲领为中批量生产。通过毕业设计可以得到如下锻炼：工艺和夹具是我们的主干课，在学习这个课的时候有很多的内容还不是很熟悉，尤其是不会做具体的设计。就是说理论和实践不能对应起来，通过这次毕业设计我可以进一步的理解工艺和夹具方面的理论知识，同时可以锻炼我解决实际处理工艺和夹具方面问题的能力。把以前平时所学的用到实际中来，为以后的工作培养自己独立思考和设计能力，提高自己更好地走向社会，适应社会的能力。1.2机械加工工艺与夹具设计的重要性无论是传统的机器，还是当今的智能机器，都用到了机械类的零件。这样机械零件的制造显示了其重要性。现在已越来越机械化，生活的每一个角落都越来越依靠机械，所以说机械设计是一门很注重技术的专业。通过合理安排工序的工艺可有效的提高生产效率从而降低生产成本，同时夹具的利用也是一种有效手段。传统的手工装夹不仅成本高而且效率低。发动机连杆对发动机来说是一个非常重要的零件，它是连接活塞和曲轴的曲柄部分，并使活塞的直线往复运动变为曲轴的旋转运动。同时把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴。所以，连杆可以完成各种复杂的运动。连杆它应有足够的疲劳强度和结构刚度，因为工作时需要承受来自气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷。但是其承载能力不能单靠加大其尺寸，因为连杆既是传力零件，又是运动件，因此在设计连杆时要综合考虑各种因素，保证连杆的强度和安全性。如今连杆作用和地位不言而喻。因此，对我们来讲研究本课题是非常有意义的。1.3质量、生产率和经济性的辩证关系机械加工工艺过程制定过程中要在以下前提下：高质量、高生产率和低成本。力争达到优质、高产、价廉。在被满足加工零件的加工精度和表面质量的前提下，通常可以通过几种加工方案来实现机械加工工艺。这些方案各有各的有点，有的具有很高的生产率，但成本方面投资较大。1.4课题的设计的方案1.4.1工艺方面的设计方案1、对产品零件图进行分析分析零件的力学性能及工作条件；分析产品零件图的可行性和经济性。零件的材料和热处理要求；根据零件的形状确定零件结构类别分析产品零件图，确定哪些是主要加工表面，以及其主要技术要求和问题；2.确定工艺特征根据具体零件结构进行解析，找出影响其加工的主要因素。1.4.2夹具设计方案1、根据工艺要求和工件加工用的定位原理，综合分析来选择相应的定位元件，之后再确定工件的总体定位方案；2、确定刀具相对工件的对刀装置；3、根据工艺要求的夹紧部位确定工件的夹紧方案；4、确定夹具体结构的形式；5、确定夹具总体轮廓；二、工艺过程设计2.1概述2.1.1机械加工工艺过程的作用1、在生产中工艺过程是指导生产调度和管理的主要依据工艺是加工车间进行生产和零件的加工质量检测，以及加工成本的核算的依据，同时在生产中出现的问题，其处理也是要根据工艺的规定来进行的。2、工艺过程是生产预备工作的主要文件机械加工工艺过程的制定是生产新零件的前提，再根据工艺过程进行生产准备。3、工艺过程是新的机械制造厂的基本技术引导工艺过程是那些须扩建批量或大批量机械加工车间（工段）用来选定定机床的种类和确定其数量，为了确定车间的面积还应设计车间的布置，进而进一步确定其他各种配置。2.1.2机械加工工艺过程的类型当确定的生产前提下，把适当的工序步骤和操作过程，依据初定的方式完成工艺过程，在经过审批后用来指导生产，这就是机械加工工艺过程。2.1.3机械加工工艺过程制定的原则（1）产品零件图上的加工精度一定要确保，既符合设计图纸规定的要求（2）保证高的生产率和低成本。（3）根据当时生产条件，尽量做到平衡条件。（4）安全第一，文明劳动。（5）科技工艺，文明环保2.1.4连杆体机械加工工艺过程制定的步骤和内容（1）分析研究产品装配图和产品零件图（连杆体）并进行结构工艺审查。（2）确定连杆体毛坯的种类（3）编制连杆体的加工工艺路线（5）确定连杆体舌顶面铣工序要求的机床和工装（6）确定连杆体舌顶面铣工序的工序尺寸及公差（7）确定连杆体舌顶面铣工序切削用量（8）确定连杆体舌顶面铣工序的工时定额2.2连杆体图样的分析活塞将各种承受力传给曲轴和使其旋转运动转变为其往复运动都是依靠连杆的作用。连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件共同组成连杆结构，其中重要组成连杆体又有以下重要部位，如连杆体小头、杆身和连杆体大头。不同连杆种类可安装不同零件如安装轴瓦和衬套分别可用连杆体小头和连杆体大头。为了连接活塞所以安装活塞销用连杆体小头。连杆体和连杆盖是连杆体大头分开式的结果，而两者的定位又是通过舌顶和舌槽连，二者的连接又是靠连杆螺栓连接为一体。连杆轴瓦与曲轴的连杆轴颈连接是汽车发动机最重要的配合之一。在连杆体结构中与杆身对称连杆体大头和小头端面中存在连杆体小头厚度要比连杆体大头厚度单边小2mm的关系，改善连杆体加工工艺性是有效改善连杆体的机械加工工艺性，而该效果可通过按连杆体大头的厚度进行加工。所以为了保证其工艺性好就要使得连杆结构合理。2.3连杆体毛坯的选择和确定铸件、锻件、型材、及焊是机械加工中很普遍的四种零件的毛坯类型件四种。而零件的选择既需要依据具体方面的因素如：力学性能，结构形状和尺寸，生产方法，以及现有生产条件。因为钢质模锻对零件的力学性能要求较高，因为力学性能好所以可通过减小切削余量来提高生产率。连杆毛坯的锻造工艺方案有两种：整体锻造和分开锻造的方法。本课题是分开锻造的。2.4拟定连杆体机械加工工艺过程2.4.1选择粗基准在加工过程中选择粗基准主要考虑的问题有：第一要考虑加工余量是否足够，第二要考虑各加工表面之间的相互位置精度是否能保证。这两点是在选择粗基准时应重点考虑的两个方面的问题。下面阐述选择粗基准的原则[2]：（1）加工时要保证产品图上要求加工的表面与产品图上不要求加工的表面之间的位置精度的要求。这时应选择产品图上不要求加工的表面作为粗基准。当工件上出现位置要求时，粗基准就应选择要求最高的不加工面。如课题中应用此原则选择产品图上不要求加工的表面杆身作为粗基准。（2）在选择粗基准的时候有很多原则如：毛坯余量最小的面是能够有效的保证其加工面有足够的加工余量，所以这个时候其应该作为粗基准。对于工件上要保证其加工余量的表面，应选择适当的面为粗基准。（3）本课题在选择粗基准时充分考虑到了粗基准不允许重复使用的原则。（4）在选择粗基准时，其定位基准表面要求平整光滑，这样有利于安装工件。加工精度和相互的位置精度都是影响粗基准选择的因素，同时考虑装夹方便可靠。2.4.2精基准的选择原则1、设计基准与工艺基准重合的原则。当加工精度要求高时，选择精基准就要避免基准设计基准与工艺基准不重合的情况。所以选择精基准时就要尽量选用设计基准作为定位基准，这样加工时就不会出现基准不重合误差。如图2-1该工序就是采用了设计基准孔和一平面作精基准，符合了设计基准与工艺基准重合的原则。图2-1：铣连杆体定位点工序简图2、多工序用相同工艺基准的原则。定位基准统一对整个工艺过程有着很大的帮助。定位基准统一可以使夹具的设计工作简化，夹具的制造工作也简化了，本课题工件在加工过程中大多工序都采用基准统一原则如连杆体加工工艺，都是采用统一的精基准：一个端面和小孔及大、小头定位点。保证基准统一原则，同时保证了位置精度的要求。3、“自为基准”原则，保证足够的工艺余量。4、互为基准原则，保证相互位置精度。5、选择精基准还要便于装夹工件的原则，要使夹具夹紧可靠。2.4.3经济加工精度在符合各种标准及时间的情况下保证加工精度和表面粗糙都定义为加工经济精度所谓加工经济精度。根据现有的工艺条件及各种精度等因素选择加工方法。2.4.4选择加工方法为零件表面选择一种适当的加工方法定义为加工方法的选择。同时选择该方法要考虑一下因素：1、根据其表面的工艺要求，确定加工方法和几道工序。2、尽量使用经济精度和表面粗糙度的加工方法。3、应考虑工件材料的性能。4、要5、要根据加工类型选择加工方法。不同批量的生产加工方法不同。舌顶和舌槽对于连杆体与连杆盖起到了定位的作用，其与接合面是重要加工面，铣削加工通常运用在加工平面当中的，舌顶面要符合加工经济精度需要通过各种铣加工方法。2.4.5机械加工工序顺序的安排为了保证零件质量、提高生产率、降低加工成本。机械加工工序顺序安排应遵守以下原则：1、精基准定位基面先进行加工的原则。先加工精基准，再以精基准定位面定位加工其他表面。2、先面后孔的原则。平面优先，后内孔。平面对于孔的定位更加稳定可靠，先面后孔有得于保证孔与面之间的置精度。3、先主后次原则。4、在机械加工过程中各加工表面根据精度要求需要多个工序才能完成加时，应依据粗加工安排在先，精加工安排在后的原则来确定机械加工工序顺序。2.4.5热处理工序和辅助工序的安排1、热处理工序的安排2、辅助工序的安排检验工序是辅助工序中的重要部分。在加工工艺中，下列工序应安排检查工序：①零件加工完毕之后；②车间前后互换前后；③关键工序的前后。粗加工之后，应进行去毛刺处理。工件在进入装配之前或在入库前要安排清洗和检查工序。2.4.5划分加工阶段对工件加工面加工要求较高的加工精度的工艺表面需要经过粗、半精、精加工三个阶段。主要要求粗加工生产率，精度由精加工来保障。加工工序的划分有利于加工品质的要求，正确使用机械设备装备。2.4.6确定工艺方案通过对定位基准、机械加工工序顺序、加工阶段等内容的分析、确定工艺方案及分析如下：工序1：铣两平面。工序2：磨两平面。（分析：连杆体两端面和两孔的位置精度要求相对要高，精基准定位基面选择了这一端面，工序1和工序2安排加工两端面符合精基准定位基面先加工的原则。这有利于加工精度的保证。）工序3：钻小头孔。（分析：连杆体精基准定位基面选择了一个端面，工序1和工序2已安排加工两端面，小头孔也是后续要用的精基准，符合精基准定位基面先加工的原则。这有利于加工精度的保证。）工序4：小头孔口倒角。工序5：镗小头孔。（分析：提高小头孔加工精度，这有利于提高定位精度，对加工精度的保证有利。）工序6：铣定位点。（这是工艺台子面，精基准定位基面之一，符合精基准定位基面先加工的原则。）工序7：检验。工序8：粗铣舌顶面。工序9：镗大头孔。工序10：铣打标记处。工序11：精铣舌顶面。工序12：铣槽侧分开面。工序13：钻、锪孔、挤压螺栓。工序14：粗拉舌槽。工序15：检验。工序16：拉舌槽至尺寸。最后连杆体与连杆盖组合在一起来继续加工。2.5机械加工工序设计（以连杆体铣舌顶面工序为例）2.5.1机床和工艺装备的选择1、选择机床的原则（1）主要是根据加工零件的尺寸和外形来选择机床，尽量做到加工设备的合理使用。（2）根据工序要求的加工精度选择对应的机床的精度。（3）零件的生产类型要和机床的生产能力相匹配，同时还要考虑现有设备的情况，要使设备的使用合理一点。2、选择工艺装备工艺装备包括夹具，刀具，量具，辅具2.5.2机械加工余量1、加工余量是指被加工表面切除的金属，确定加工余量的方法有查表法、估算法及计算法。2、确定工序尺寸及公差（1）先要分析产品图（连杆体）的尺寸要求，现以连杆体舌顶面铣削加工工序为例。连杆体舌顶部分尺寸要求（如图2-2），再根据连杆体舌顶部分尺寸要求计算在加工过程中需要的尺寸A和需要的尺寸B（如图2-3）图2-2：连杆体舌顶部分尺寸要求图2-3：连杆体舌顶部分尺寸A和B分析：连杆体舌顶部分尺寸3.5±0.1是产品图所要求的，而尺寸3.5±0.1在加工过程中又没有出现过，这样3.5±0.1就是封闭环。连杆体的结合面最终加工直接保证了尺寸A，A=148.38±0.05，尺寸A增加会使尺寸3.5变小，所以尺寸A是减环，尺寸B增加会使尺寸3.5变大，所以尺寸B是增环。尺寸链（如图2-4）图2-4：连杆体舌顶部分尺寸链图连杆体舌顶部分尺寸B计算如下：①封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和3.5=B-A3.5=B-148.38B=3.5+148.38=151.88②封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和0.1=ES+0.05ES=0.05③封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和-0.1=EI-0.05EI=-0.05所以B=151.88±0.05（2）确定连杆体舌顶部分工序尺寸及公差连杆体舌顶部分需多次工序，该工艺计算步骤如下：①查表计算该工艺余量。②查表确定该供需的各种精度。最终以工序、设计相等的公差为标准，表面粗糙度为要求表面粗糙度。而经济精度就是所得到的零件公差和加工的粗糙度。③求连杆体舌顶面各工序的基本尺寸。精铣舌顶面：工序余量取0.7，工序尺寸及公差151.88±0.05（既前面已计算了尺寸B）粗铣舌顶面工序尺寸及公差：工序余量取1.8，工序的经济精度取IT12，工序基本尺寸=151.88+0.7=152.58,工序尺寸及公差=152.58±0.2.毛坯尺寸及公差：工序余量取2.5,工序基本尺寸=152.58+1.8=154.38三、舌顶铣夹具设计3.1概述3.1.1机床夹具的功能1、保证工件的加工精度：装夹是该设计的重中之重，所以夹具的设计和使用应着力于该上面。2、提高生产率夹具方便于工件定位和夹紧，而且能有效的提高生产效率。3、改善员工的工作环境夹具装夹使得工人操作方便、高效。进而提高生产率。4、降低生产成本夹具对于批量生产有很高的经济效益。3.1.2机床夹具的组成夹具由定位、夹紧、对刀或导向、连接元件等装置及夹具体构成3.2夹具设计准备阶段3.2.1夹具设计的基本要求1、符合工艺过程中零件的定位的稳定性及准确性；2、能保证在装夹具上稳定施工；3、要使得操作简单方便；4、满足夹具在调整或转换过程的形式，这个条件符合下不应采用其它工具；5、最好避免结构复杂、成本昂贵，要满足夹具使用的原则；3.2.2舌顶铣夹具设计工序加工要求的解析舌顶面工序加工要求如图3-1：`图3-1加工舌顶面工序图本工序舌顶面确保尺寸，并应使得与杆身成45度。采用统一的定位基准。3.2.3铣床夹具的设计要点1、铣床夹具的组成：定位结构、对刀设备、定位键、夹具体。2、铣削的特点：铣削用量及切削力较大；空行程，辅助时间长。3、对铣床夹具的要求：定位稳定、支撑面大；夹紧可靠，力足够，自锁好；着力于硬度度大的结构，各工艺部位加工合理；快速加工，减少工序，高效操作。4、铣床夹具组成部分有定位元件、夹紧元件、夹具体、对刀装置、定位键等。其中对刀装置、定位键是铣床夹具的设计要点。因铣削用量及切削力较大，所以夹具体的设计要求也与其他夹具的夹具体的设计有不同点。3.3工件定位方案的确定3.3.1在夹具中工件如何定位安装工件需要先让工件定位，然后夹紧工件，这就完成了工件的一次安装。工件定位设计需要考虑工艺要求，如工艺要求限制工件的自由度，夹具定位元件是根据工艺要求限制工件的自由数目来设计的，定位元件是要确定工件在夹具中正确位置的。对确定的定位方案要进行分析，既分析定位方案有没有欠定位，若有欠定位是绝不允许的。若有过定位，就要视具体的情况具体分析，一般情况下是不允许过定位的。如连杆体舌顶面铣削工序，就是根据工序图的要求，用一个端面，一个定位点及一个内孔定位，夹具定位方案设计如下：1、工件以连杆体大头端面定位限制了三个自由度，既一个转动自由度、两个移动自由度，夹具上用支承板作定位元件，该定位元件限制了一个转动自由度、两个移动自由度，符合工艺定位要求。2、工件以连杆体大头定位点定位限制了一个自由度，既一个转动自由度。夹具上用定位块作定位元件，该定位元件限制了一个转动自由度，符合工艺定位要求。3、工件以连杆体小头孔定位限制了二个自由度，既两个移动自由度，夹具上用定位销作为定位元件，该定位元件限制了两个移动自由度，符合工艺定位要求。铣舌顶面工序定位方案合理。3.3.2夹具在机床中定位夹具在机床上安装，定位要合理，要正确确定夹具在机床上安排的位置。铣床夹具通常是利于夹具体上的两个重要的定向键、通过螺钉使定向键与夹具体的槽对应装夹。夹具体按照T型槽的配合按H8/h6采用。两键的距离尽量相距远一些，目的是提高夹具安装的导向精度。3.4工件夹紧方案的确定3.4.1工件达到正确夹紧的原则夹具夹紧装置设计要求如下[7]：1、应保证正确工艺位置。2、夹紧力大小适当。3、夹紧装置应操作方便、经济、高效。4、夹紧装置的结构需与加工工艺相适应。结构设计应尽量方便、紧密连接、符合标准。3.4.2夹紧力的作用原则1、该力的着力方向选择原则：[7]①力的方向需方便零件准恰当定位，而不能破坏该工序。②力求与工件刚度大的方向一样，以尽量避免夹紧发生形变。③还需要争取使其与切削力、工件重力方向相同，以使其所需力达到较小。2、夹紧力的作用点[7]①为了获得正确的定位该力着力点必须与支承元件或位于支承元件所形成的支承面内相向。②尽量着力于工件力学性能较好的部位，以避免零件发生夹紧形变。③力着力都应使用在加工表面附近，用来减轻切削力对工件形成的翻转力矩。必特殊情况时需对零件力学性能差的的结构配合支承并施加该力，以减轻加工过程在的振动和形变。夹紧3.4.4估算夹紧力的大小1、切削力的计算端铣时铣削力：[5]根据各铣削力之间比值计算：[5]端铣(相对应加工)时铣削力比值：（取0.4）2、夹紧工件的夹紧力计算一般用来确定该力的方法有两种：一是参照类似夹具的使用现状相对应计算；二是依据工艺状态，选出零件在工作过程中对夹紧最差的即时状态，然后把该时零件所受的力都看作静力，同时应用静力平衡原理进行计算。各种影响因素的关系，通过上面原理计算的夹紧力需要过后与安全系数相乘，这才是我们要的最终结果。通常情况下，由人所控制的机构不需要对该力进行计算手动夹紧机构凭人力控制，只需在特定的情况下对其元件进行校核。图3-2连杆体舌顶面铣工件受力分析由连杆体舌顶面铣工件受力分析图，夹紧机构的夹紧力计算只需考虑进给方向上的力。得：=615N，这只是应用静力平衡原理进行计算的，实际夹紧力计算还要考虑安全系数K，最后有：（3）夹紧油缸的选择连杆体舌顶面铣夹紧油缸选用单方向作用油缸，油缸直径D=50mm，拉杆直径d=25mm，进油腔的油工作压力：P=1N/mm2计算单方向作用油缸力:F=π(D2-d2)P/4=3.14×(502-252)1/4=1471N＞1230N此油缸选择参数符合夹紧的要求。3.5铣床夹具的对刀装置的设计确定刀具相对与工件的位置。铣床夹具就绪后，还需使得铣刀与工件位置恰当。对刀方式有三种：单对装置法：采用相同件对刀装置进行工作，这样便于该工序顺利进行。用对刀装置方式对刀的方法：刀具的状态不能过快，需慢慢接近该铣刀，还需往里加入塞尺，这样便于人手感的紧度加强，就能更好的找到其位置。其中使用塞尺，是为了减轻刀具产生的损坏，并能更好的控制其加工尺寸。塞尺的种类大概分为有两种，都符合标准。一种是平塞尺，一般规格厚度有：1mm,3mm和5mm。第二种是圆柱塞尺，普遍的大小厚度有：￠3mm,￠5mm。通常使用在曲面的对刀或成形对刀的状况下。加工表面的结构由对刀类型决定，其中平面对刀块的结构以基本成型，同样可依据据夹具的具体结构进行创造。3.6夹具体的设计由于该夹具体要承受较大的切削力，所以要求其应该较好的力学性能。一般在夹具体上恰当的安装筋板，而其要有较大的安装面，同时需尽量使用周边接触的方式。再个必须保证该机床具有很高的刚度，固应是是零件的操作的表面不得突出工作台，为了使得其具有充裕排屑空间，而且还要确保该机床具有良好的稳固性，就需尽量避免产生振动，所以夹具体就需良好的力学性能，且也要有合理的高宽比，通常有H/B≤1～1.25，以降低夹具重心，让两件工艺表面尽可能靠近工作台面。同时，还需正确安置加强筋和耳座。3.7连杆体舌顶铣夹具总体方案分析1、连杆体舌顶铣夹具总体结构[6-12]（如图3-3）图3-3舌顶铣夹具2、舌顶铣夹具结构分析夹具定位设计有两方面的内容：第一方面是在工件如何在夹具中确定一个正确位置，第二方面是夹具在机床上如何确定一个正确位置。先分析第一方面的内容，要确定工件在夹具中的正确位置，就要正确设计或选择具体的定位元件，在连杆体舌顶铣夹具中定位元件有一个定位销、一块定位块和一块支承板，这些定位元件的设计符合了工艺定位的要求。再先分析第二方面的内容，夹具在机床上如何确定一个正确位置，在连杆体舌顶铣夹具中用两定向键确定了夹具在机床上的正确位置。工件定位之后，要考虑工件得夹紧，这就要合理的选择夹紧机构，夹紧机构设计应满足夹得稳，夹得牢，夹得快。因为铣削加工各种不稳定因素的影响较多，如力过大，还经常出现振动。固需保证夹具具有合理的定位，还要有充裕的支承面。本定位元件的设计符合以上要求。夹紧机构可保证零件在操作中不会受外来因素的影响，在连杆体舌顶铣夹具中夹紧机构由一块压板、一个双头螺栓、一个球面螺母、一个锥面垫圈、一个压力弹簧，一个调节支承等组成。由于在该工序过程中，夹具一般与工作台同时工作，而铣削加工的切削力比较大，因为不是连续切削，工序过程中经常出现振动，所以需保证铣床夹具受力元件具有良好的力学性能。该夹紧机构能保证有较大的夹紧力，符合夹紧要求。夹具体对夹具有着至关重要的作用，几乎各都依靠其来连接才能工作，才能成为一个整体。还需通T形螺栓将其固定，同时得配有耳座。铣床夹具不仅要确定夹具在机床上的正确位置，还要确定刀具相对工件的正确位置，也就是说要合理的设计或选择对刀装置，连杆体舌顶铣夹具的对刀装置采用了对刀块和塞尺的形式来确定刀具相对工件的正确位置。3.8连杆体舌顶铣夹具的使用说明1、工件先让小头定位销与连杆体小头孔正确接触，再让连杆体大头定位点与定位块正确接触，让连杆体大头端面与定位支板正确接触，