工艺管理规程熟料

第一章总则1.1为加强我公司水泥生产工艺管理，根据水泥企业工艺管理规程、水泥企业质量管理规程，特制定本规程。1.2本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。1.3工艺管理的任务是：加强以窑、磨为中心的工艺管理；运用数理统计方法进展分析，优化生产过程中工艺参数；不断研究、消化吸收、应用和推广新技术、新工艺；提高检测水平，建立工艺技术档案。通过强化全过程的工艺管理，到达产品生产优质、高产、低消耗的目的。1.4本规程由生产部长组织实施，日常管理工作由生产部负责。各个管理环节要求职责明确，奖惩清楚。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。第二章管理体制和职责2.1在生产副总经理领导下，由生产部负责全公司的工艺技术、质量管理工作。各分厂、部、室设专职工艺技术人员，形成全公司性的工艺、质量管理体系。2.2生产部负责全公司工艺技术、质量管理工作。其职责是：组织制订本公司的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案。审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。协同各车间解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导各车间的工艺技术管理工作。组织人员对工艺系统进展标定。组织推广新技术、采用新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。组织编制和实施技术改造和技术措施方案，提出工艺设计方案。负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报表的上报。做好工艺技术资料的积累和保管工作。负责全面质量管理工作。贯彻ISO9002标准，不断健全完善质量管理体系和环保管理体系及职工平安卫生管理体系“一体化〞管理体系。指导各分厂、部、室的有关质量管理方面的技术业务工作。2.3化验室负责产品生产过程的质理管理、控制和检验工作。其职责是:组织有关部门制定质量管理制度，主要质量指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理方法等，并监视执行。严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥合格率100%，充裕强度合格率100%。建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量控制方法。负责设计配料方案。配合生产部搞好推广新技术、改良工艺、研制新产品等试验研究工作，并提供有关试验数据。负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。推行全面质理管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高质量控制水平。协同生产部贯彻ISO9002标准。及时组织质量分析会。2.3.92.4各分厂、部、室工艺技术人员的工作，在各自部门领导的领导下和生产部的业务指导下进展。其任务是：负责各自系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产部。负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。审查职工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产部。宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改良产品质量。研究生产中的工艺技术问题，参与技术攻关。参与实施技术改造工作。第三章质量管理3.1龙元建立安徽水泥质量管理手册是我公司质量管理工作纲领性、法规性文件。各部门必须认真学习，贯彻执行。质量管理手册适用于我公司从产品开发，生产制造过程的质量管理工作。工厂制订高于国家标准的质量控制指标。3.2质量指标：原燃材料质量指标。石灰石:CaO≥49%粒度≤50mm砂岩:SiO2：90.0%≥K≥85%水分≤5.0%粒度≤40mm页岩:SiO2：≤70%Al2O3≥12%水分≤8.0%粒度≤40mm铜渣:Fe2O3≥40%烟煤:水分≤8.00%挥发份:30.0%≥K≥25%灰份≤25.0%全硫<1％低位热值≥5500kcal/kg熟料质量指标≤1.5%合格率≥85%熟料3天抗压强度≥28.0MPa熟料28天抗压强度≥58.0MPa〔按JC/T853硅酸盐水泥熟料标准要求〕配料方案:KHK2合格率≥80%SMK±0.10合格率≥85%AMK±0.10合格率≥85%质量指标及配料方案需生产副总经理批准后执行，如需更改需经生产副总经理批准。各项质量指标要落实到部门、班组和个人，采购部门要认真按照原燃材料质量指标组织物资进厂。3.3建立符合国家要求的化验室。化验室的环境条件、检验人员、检验设备必须符合水泥企业化验室根本条件的要求。化验室取样、化验、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规程进展。化验室要建立严格的抽查、比照、检验、质量事故分析、质量考核等制度并严格执行，检验人员必须持证上岗。按规定与国家水泥质检中心作比照验证检验。3.4矿山开采必须遵守矿产资源法。坚持“采剥并举、剥离先行、贫富兼采〞原则。矿山应做好采掘方案、爆破设计和控制采矿方案，保质保量地根据公司制订的方案供给合格的矿石。矿山要加强设备管理和平安生产，以保证矿山开采工作顺利进展。3.5严格控制进厂原燃材料以保证配制符合配料方案要求的合格生料。原燃材料应符合内控质量指标，坚持先检验后使用原则。不同品位的原燃材料必须均化后使用。原料、燃料、混合材、半成品及成品应保持合理的储藏量：项目石灰石砂岩页岩铜渣烟煤生料熟料储期7天15天15天20天30天天15天原、燃材料严格按化验室指定搭配布料，以充分发挥均化系统作用，配料站必须保证按化验室配比下料以保证提供均匀合格的生料。3.6熟料率值必须稳定，以保证生产的均衡稳定，生产优质熟料。熟料三率值保持在配料方案允许波动范围内，其标准偏差尽量缩小。熟料质量是水泥质量的根底，必须努力提高熟料强度。3.7混合材的质量符合国家有关标准，掺加混合材前必须做系列试验，以确定合理掺量。3.8必须严格执行过程质量考核方法，对质量不符合要求的工序除按过程质量考核方法进展处分，还应积极采取纠正措施。第四章原料系统工艺管理5.1原料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、粉磨工艺和喂料装置，保证入磨物料全面、连续、均衡及高的合格率，确定最正确控制参数，保证系统的连续、稳定、均衡、高产运转，提高粉磨效率，降低能耗。缩小入磨物料粒度，保持磨机最正确工作状况，使料、风、选粉效率相互适应，以提高粉磨效率，降低电耗。5.2均化储存。石灰石预均化堆场堆料量应大于15000吨。保证堆、取料机的正常稳定运转，充分发挥预均化堆场的均化作用、提高均化效果。严格控制配料的稳定，保证出磨生料成份的稳定，调配库原料配比偏差范围±0.5%、全月合格率≥90%；严格控制入磨物料的粒度<50mm占95%以上；尽可能降低入磨物料的水份，砂、页岩水份<15%，铁质原料水份<20%；控制出磨生料水份<1.0%，细度方孔筛筛余12～16%。出磨生料：CaOK±0.3%合格率≥80%Fe2O3：K±0.2%合格率≥80%。及时调整各项操作参数，保证料、风平衡，力求最正确粉磨效率，防止大块、铁质入磨，确保生料磨平稳平安运转。保证生料均化库各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥生料库的均化作用。生料库存量大于4000吨。〔储量6500吨〕充分利用所有收尘设备，使用时间大于磨机运转时间。保证收尘设备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补，加强密闭堵漏。粉尘排放浓度到达国家标准，实现清洁生产5.4确保各计量设备准确可靠，灵活可调。仪表班负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。磨机单独装设电表，考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗〔从喂料始至入库止〕。5.6当入磨物料特性发生变化时，由化验室事先做相对易磨系数，并将结果及时报给生产部。5.7生料磨的作业指标：总产量、台时产量、研磨体消耗、单位消耗、细度、运转率等由生产部做好记录。出磨生料成份质量控制指标由化验室检验、控制，出磨生料水分、细度由化验室检验，中控室控制。5.8控制入磨物料粒度、水份。根据磨机运转情况和产品质量情况，及时调整喂料，做到均匀喂料，保持粉磨效果最正确。中控室原料磨操作员如实填写操作记录，保持完整并妥善保管。每月底生料车间、中控室把磨机生产记录表收集整理，送交生产部5.9生产部建磨机技术管理台帐，每月进展技术小结，季、年度进展全面的技术总结，包括磨机产、质量、研磨体消耗、电耗等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它技术措施实施效果，进展全面分析。第六章窑外分解窑工艺管理6.1预分解系统预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率。优化系统热工制度，做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。保持窑喂料系统各设备正常运转及各风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。现场巡检人员定时检查各旋风筒翻板阀的动作情况，定时检查和清扫各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。入窑物料分解率控制在90%～95%，分解炉出口气体温度控制在890℃±10℃，五级筒出口气体温度控制在870±10℃之间，一级筒出口气体温度在320℃～合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在3％～5％，一氧化碳含量控制在0.2％以下。定时检查各级旋风筒、分解炉及联接收道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。定时检查各级旋风筒、分解炉及联接收道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。系统堵料后及时组织人员清扫，并做好平安防护工作。确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。6.2回转窑系统回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率，延长平安运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘效率，实现优质、高产、低耗和平安文明生产。提高回转窑看火技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克制大变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，提高快转率〔基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率〕，回转窑基准窑速定为3.5r/min，做到薄料快烧。合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量应控制在目标值±1%以内，并与窑速相适应。全系统设备要满足生产工艺的要求，排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运行稳定，系统密闭装置要完好、可靠。窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度一般控制在1050±50℃之间。根据生料成份、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。熟料游离氧化钙是决定熟料质量及反映熟料烧结程度的一项重要指标，必须严格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料烧结程度的重要指标，熟料的立升重控制≥1300，28天熟料强度大于MPa。调节好火焰形状和喷煤管位置，喷煤管操作参数控制位置：点火时应于窑口平，正常操作可内移300mm。稳定热工制度，延长回转窑耐火衬料的使用寿命。窑胴体外表正常温度<380℃，超过时及时采取措施理。发现窑皮蚀薄或脱落及时补挂，做到掉砖红窑必停，非掉砖红窑及时采取有效措施。因故停窑或方案检时，对窑衬料进展全面检查，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的平安运转。提高回转窑的运转率，改善设备配〔备〕件的材质和质量，加强设备的方案检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。回转窑年运转率到达85%以上。努力延长回转窑平安运转周期，窑的平安运转周期要到达100天以上。平安运转周期计算方法规定如下：.1红窑必停计算中断。使用镁质窑衬有砖红窑时，及时采取措施。.2施补挂窑皮，不算中断。.3因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。.4回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。.5设备、方案检修或事先发现缺陷、停窑处理〔有检修方案、检修报告或处理结圈〕，不算中断。.6因外界影响〔缺电、燃、原料引起的停窑〕，不算中断。.7停车时间，均不算入运转周期内。注：回转窑系统，是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库、废气经电收尘器或排风机排出的所有设备和装置〔不包括余热锅炉系统及高温风机进口膨胀节〕。严格控制原燃材料中有害成份含量，入窑生料一般控制在如下范围：K20＋Na2O<1.0%Cl<0.015%MOLSO3克分子比〔硫碱比〕=———————————＝0.8～1.2%MOLK2O＋MOLNa2O当所用原燃材料中有害成分超出上述范围，采取措施加以解决。确定合理的配料方案。稳定熟料率值，缩小波动，石灰石饱和系数(KH)控制范围为k±0.02，合格率不得低于85%，硅率和铝率控制范围为K±0.10，合格率不得低于85%。≤16%，生料碳酸钙滴定值为目标值±0.50％，合格率不得低于80%。入窑煤粉的灰份和挥发份相邻两次检测的波动范围控制在±2.0%以内，0%，水份不大于1.6%。生料消耗＜1.65kg/kg熟料。火砖消耗＜/t熟料。熟料热耗应低于750Kcal/kg·cl。窑与分解炉煤粉比例窑：炉＝35～40：65～60。降低窑灰溢出量。收尘器及其附属设备加强管理，处于完好的状态，其年运转率应为主机运转率的95%以上。降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率，排放浓度要到达国家标准。收下的窑灰均匀稳定、连续进入生料均化库内，不允许时开时停。突然停电时，迅速切换应急电源，启动窑辅助电机慢转窑、启动高温风机的辅助电机、把窑头喷煤管从窑内拉出窑外。3所有热工仪表和测试仪器及计量设备保证其完整、灵敏、准确。回转窑操作记录必须完整，及时、逐项、如实记录。记录工程应包括：窑速、排风、喂煤、台时产量、立升重、游离氧化钙、入窑生料成份、碳酸钙滴定值、废气温度、CO含量、窑头、窑尾负压。回转窑操作记录妥善保管，每月底交生产部统一保管，定期分析指导生产。6.3篦冷机系统篦冷机的管理原则：合理控制风量和风压、篦速，加速熟料冷却，提高二、三次风温，减小热损失，提高急冷效果。出冷却机的熟料温度低于65℃十环境温度。及时调节篦床速度，做到布料均匀，在篦床各项参数许可下，尽可能保持厚料层操作，提高二次风温，减少风室漏风。突然停电时，迅速利用应急电源开启窑罩冷却风机和一次风机。防止篦板及喷煤管烧坏。控制入窑头电收尘气体温度小于280℃，当温度大于280℃时，采取措施以保护电收尘器、提高电收尘器的收尘效率。停机时检查篦冷机内耐火浇注料的完好情况，如有剥落破裂及时修补或更换。加强设备管理，掌握设备的篦板侧板磨损情况，观察孔、检修门、活动联接处要密闭完好，防止漏风。各部位管道阀门灵活可调，防止螺丝松动或篦板脱落，定期检修或更换篦板。加强熟料破碎机、排灰阀及输送设备的管理，使之平安运转，定期检查和更换锤头，保证出破碎机的熟料粒度小于20mm。及时清理电收尘器内的积灰，维护好振打装置，定期检查极板磨损和变形情况，防止气流短路现象。系统温度、压力等仪表定期校正，确保显示准确。做好各项原始记录，采取科学方法定期分析原始记录，指导生产。根据生产需要及时对回转窑进展单项测定，一般1～2年进展一次全面热工标定及热平衡计算。全系统的耐火材料要合理配套，制订合理的库存储藏定额和领用制度，需要更换品种时，生产部进展研究，书面提请公司领导批准后，由供销部采购。耐火砖的砌筑及不定型耐火材料浇注的施工服从技术人员的指导，并严格按水泥回转窑用耐火材料使用规程第四章窑衬的施工进展操作。更换衬料严格执行烘烤制度，根据衬料材质、更换数量、气候条件等确定烘烤方案，窑衬烘烤时不准发生温度骤降和局部衬里过热，烘烤时间必须连续进展，不得中断。砌砖人员要经过培训，保证砌砖质量。耐火材料均应存入库房中，严禁露天存放，防止雨淋，同时注意通风。吸湿性较强的耐火砖存放在耐火材料库内，尤其是碱性镁铬砖注意防水防潮。不同品种、规格的耐火材料(含火泥)必须分别堆放，并有明显标记，标明材料的品种、规格、数量和进出库日期，便于维修使用时查找识别。在重叠堆放的情况下，应根据形状、材质来堆放，容重小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。耐火材料在装卸和搬运过程中必须轻拿轻放，防止碰撞损坏。有时效性的耐火材料存放时间不能太长，已受潮变质的材料不能使用。供销部收货后会同生产部，及时对耐火材料的质量进展抽检。发现质量问题必须通知耐火材料厂到现场处理。生产部建立耐火材料使用情况台帐。耐火材料库每月出具库存报表，报送有关部门。第七章煤粉制备系统工艺管理7.1煤粉制备系统的管理原则：按照煤的物理性能，在平安运转的条件下，选用最正确的操作参数，做到煤、风、压力、温度相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。7.2进厂原煤质量控制指标：烟煤挥发份V≥25.0%，，水份≤10%，热值Q≥23500KJ/Kg，含硫小于1%。7.3进厂原煤按化验室指定要求堆放，不同煤质不得混合堆放。进均化堆场的原煤，严格按