三门口跨海大桥工程实施性施工组织设计

工程概况编制范围本施工组织设计编制范围为象山县三门口跨海大桥工程A合同段，起讫里程K9+973～K10+974。其中以北门桥、中门桥及路基路面的施工组织及方案为编制内容。编制依据1浙江省象山县环石浦港陆岛交通工程三门口跨海大桥A合同段施工图设计2公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)3钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）4钢管混凝土结构设计与施工规程（CECS28:90）5建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）6建筑安装工程施工技术操作规程7我单位在类似工程的施工经验8施工现场实际考察结果编制原则1．严格遵守中标合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。2．全面贯彻推行ISO9001标准，按照我公司质量手册及程序文件建立及运行质量体系，作到层层标准管理，人人按照标准做事，事事按照标准规范，处处按照标准考核。3．严格遵守国家、浙江及象山有关工程建设的政策、法律、法规、文件等。4．严格遵守业主对工程质量、安全、工期、环境保护、水土保持及造价等控制原则，并结合工程的实际情况编制。5．坚持技术先进性、科学合理性、安全可靠性相结合，组织有效性、经济适用性。选择工序能力指数最佳的施工机具或设备，保证工程工期及质量。6．专业化分工与紧密协作相结合的原则。按照流水施工组织原理和网络计划技术，控制关键线路施工，注意均衡作业和工序衔接，防止或减少窝工，提高劳动生产率和机械效率，以达到提高工程质量、降低成本、缩短工程工期的目的。7．加强施工与建设、设计、监理及政府相关部门等方面的紧密联系，密切配合、相互支持。落实季节性施工措施，合理安排雨季、台风季节施工项目。8．最佳技术经济决策原则。从不同的施工方法、施工技术中，通过具体的计算、分析、比较，选择最佳的技术经济方案，以达到降低成本的目的。9．实施项目法管理，建立高效、精干、务实的组织机构，实行目标控制，通过对人力、机械设备、材料、资金、技术、信息等资源的优化配置，实现质量、安全、工期、成本、环境保护、水土保持、社会信誉等目标为主要预期目标。10．支持文明施工，严格按照浙江省建设工程现场文明施工管理办法施工，施工方案优先考虑环境保护措施，环境保护措施不达标不施工。11．在施工关键技术的应用上，充分利用我公司桥梁施工的先进技术成果及发挥我公司技术人才优势。12．强化精品意识，使本工程达到棱角分明、线条流畅、表面清洁、内实外美，质量优良，使工程建筑之美与生态环境之美合谐统一。以此答谢业主对投标人的信任！为象山的经济发展作出我们的贡献。四、概述1．工程简介1.1主桥结构本项工程为浙江省象山县环石浦港陆岛交通工程三门口跨海大桥北门、中门桥工程，主要施工内容为上部钢管拱肋采用提篮式钢管混凝土结构，拱肋轴线跨度为270m，矢高54m，矢跨比为1/5，吊杆间距8m。拱肋拱轴线采用悬链线，拱轴系数1.543，拱肋轴线间距：拱脚处为22m,拱顶处为6.969m，拱肋内倾角为8°。拱肋结构采用节间为4m的N形桁架形式，上、下弦杆采用φ800mm钢管，共4根，腹杆采用φ400mm钢管。截面尺寸拱肋宽2.4m，高为5.3m。两片拱肋间共设11个横撑，由φ600*12mm的四根钢管弦杆和φ350*10mm的无缝钢管直腹杆、斜腹杆组成，以加强拱的横向刚度。拱肋与基础采用固结连接。上下弦杆内均灌注C50无收缩混凝土。吊杆采用双层彩色PE的成品拉索，拉索由φ7-73抗松弛镀锌高强钢丝组成，吊杆间距8，全桥共2*2*25根，锚具为冷铸锚。吊杆横向布置与拱肋轴线在同一平面内，吊杆倾斜设置，增加了梁横向抗风稳定性。主桥面系采用纵横梁体系，均为预制构件。纵梁为钢筋混凝土梁，采用π形截面，梁高0.72m，腹板间距1.5m，桥面板厚0.14m；横梁为预应力混凝土结构，采用T形截面，跨中梁高1.59m，翼缘板宽0.8m，厚0.15m，腹板厚0.22m，顺桥向每隔8m设置一道横梁，横梁悬吊于吊杆下方，为便于吊杆下锚点的锚固，横梁两侧端部梁底按8°的仰角设计。纵、横梁体系吊装到位后，绑扎或焊接现浇接缝的钢筋，张拉横梁中剩余的预应力，然后采用于50号无收缩混凝土浇注现浇接缝。主桥拱脚基础采用明挖扩大基础，并埋入微风化层一定深度。1.2引桥上部结构北门南引桥曲线段，采用3*16m连续箱梁，梁高1.5m，单箱双室截面，顶、底板厚200mm，腹板厚400mm；腹板平面保持竖直，顶、底板横向坡随超高渐变坡度从1%变化到5%，腹板间距随加宽缓和段加宽而加大，腹板外侧悬臂保持不变；采用满布支架现浇施工。与其相邻跨为16m简支空心板梁，位于缓和曲线上的6.7m范围内内侧边梁需加宽。北门北引桥和中门南引桥均采用16m简支空心板标准梁。中门北引桥有三孔简支梁位于曲线上，应根据每片梁的位置调整梁的长度，预应力的直线段长度作相应调整。各梁横截面仍采用标准梁的横截面。中门其余跨采用标准跨径的16m空心板梁。标准空心板梁采用JT/GQB-93标准：16m跨径，净-9+2*1.5m，斜交角度0°。考虑到沿海气候，将标准图的纵向钢筋加密加粗,竖向钢筋改为双筋.1.3引桥下部结构引桥桥台采用重力式桥台，台身高的用U型台，矮的用简易台。中间墩采用双柱式墩，墩顶用帽梁连接，拱上立柱墩用钢管桁，主管浇注混凝土，柱顶设帽梁。基础用明挖扩大基础，基础底置于微风化基岩上。1.4全桥主要工程量:主要工程数量表序号部位材料名称材料规格单位数量备注1主梁及主拱钢材Q345Ct2847微膨胀混凝土50号m32628混凝土50号m3236040号m31301普通钢筋Ⅰ、Ⅱ级t1091预应力钢绞线7φ5t30.45预应力钢绞线6φ5t56.96吊杆拉索73φ7t50.2锚具LZM7-73套200OVM15-7套400OVM15-6套1008波纹管φ内7m11530圆头焊钉普通钢个3552φ22.h=100mm高强螺栓M24套92162桥墩桥台帽梁基础混凝土30号m3557125号m31392普通钢筋Ⅰ、Ⅱ级t4163桥面铺装混凝土40号m3379普通钢筋Ⅰ、Ⅱ级t47沥青混凝土AK13m33904人行道及栏杆混凝土30号m3342砂浆30号m345普通钢筋Ⅰ、Ⅱ级t60型钢材料Q235Ct645引线道路沥青混凝土AK13m3270挡墙及护栏混凝土m31404土石方填方m314689挖方m365652．项目环境2.1项目地点三门口跨海大桥位于象山县石浦镇西南约15公里处的三门口地区，连接象山县石浦镇和高塘岛，是石浦港的西门口。本工程包括大桥工程和北岸引线道路工程两大部分。本合同段为大桥工程中的A合同段，包括北门、中门两座大桥及庵山、万金山二岛上引线，起点里程为K9+973，终点里程为K10+974。2.2地形地貌桥位区地形分为三个地貌单元：基岩裸露丘陵区、水域区及海积平原区。丘陵区植被发育，以松树、灌木及草木植物为主。其中前面山高程为1.4~76.0米（黄海高程），庵山高程1.5~40.5米，万金山高程为1.5~42.0米，坡度大多为30~45度，靠水边多为岩石陡崖。水域区中门水深30~50米，水流最急；南门、北门水深最大为30~40米，其中南门河床高程为-1.5~-42米，南岸为缓滩，北岸为碉崖，形成中深两边浅的“凹”型。2.3地质、地震北门桥、中门桥基础均在陆上，属基岩裸露丘陵区，区内岩性为侏罗世火山碎屑岩，含角砾晶玻屑凝灰岩，岩质坚硬，微风化岩石单轴极限抗压强度为55.4~188.6Mpa。但南门水域区微风化基岩高程-10~77.5米，覆盖层厚度2~30米。根据宁波地区的历史记录，路线所在区域地震活动且震级较弱，属少震、弱震地区。根据国家地震局1999年编制的《中国地震烈度区划图》，线路路位于＜VI度区内。本工程提高一级设防，按基本烈度VII度考虑。2.4气象水文气象：桥址海域属亚热带季风区，气候温暖湿润，多年平均最高气温为35.3℃，多年平均最低气温-4.7℃，多年平均气温为16℃，历史最高气温为38.8℃，历史最低气温为-7.5℃，多年平均日照2026.8日时，无霜期295.6日。本地区多年平均降雨量1393毫米，最大年降雨量2177.6毫米，最小年降雨量770.6毫米，雨量集中在4-9月份，以春雨、梅雨和台风雨为主，月占全年降雨量的65%。年平均雾日约55.5天，全年3~6月份为雾季。本海域四季分明，全年冬季多西北风，夏季多东南风，7月至9月有台风波及，台风季节最大风力达12级以上。年平均风速为5.8米每秒。水文：石浦港由东门岛、对面山、南田岛、高塘岛诸岛与北侧象山半岛所怀抱的水域和岸线组成。该港有铜瓦门、东门、下湾门、蜊门港和三门口水道等5个口门，进出十分方便。港内水域全长约18公里，宽一般为2公里，水深大部为5~10米，部分水深超过10米。海底为泥质，适于锚泊，是一个天然的避风良港，港内可行万吨海轮。石浦港属半封闭式海港，潮汐基本属正规半日潮，每日两次高潮、两次低潮，高低潮差别不很明显，平均涨、落潮历时大致相等。地质状况：无严重不良地质状况。3．用水本工程用水采用船运至现场及附近水库水。4．供电与通信条件北门北岸由发包人提供，只需接表接线即可，北门南岸及中门北岸利用发电机发电及接电缆线，中门南岸利用发电机发电，沿线区、市、乡、镇一般均有国内直拨通讯设施。5施工便道在坭礁至北门桥北岸修筑一条约0.5公里单车道的施工便道。庵山岛上修建由临时码头到施工线路的施工便道。施工准备及设备人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法一、施工准备1、人员准备和劳动力安排计划1.1人员组织准备根据本工程的规模、结构特点和工期要求，配置精干高效的职能部门，人员的配备力求精干，一专多能的原则，以适应任务的需要，减少附属、辅助人员的使用。坚持合理分工与密切协作相结合，使之便于指挥和管理，分工明确，责权具体。2劳动力安排方法与计划根据本标段的工程规模、工期要求及我单位劳动力资源状况，拟配备包括行政管理人员、工程技术人员及施工作业队在内最高峰共550人的施工队伍。项目经理部设项目经理1人，总工程师1人，项目副经理1人，下设各职能部门并配置相应的管理人员、专业技术人员。劳动力的安排：项目经理部将根据施工现场作业面、施工进度和工程量动态组织调配各作业队的劳动力，各施工作业队之间既分工又相互协调。本标段的劳动力主要由明挖扩大基础、桥梁墩台及曲线箱梁现浇、钢管拱制造、钢管拱安装、混凝土构件预制及吊装的各种类型工种劳务队组成。根据各作业队承担的施工任务，劳动力安排如下：1.2.1钢拱肋的制造及预拼作业队该作业队劳动力主要由拼装工、电焊工、划线工、切割工、打磨工、起重工司机等，人数约130人。2钢结构防腐施工队该作业队负责钢结构的防腐工作,劳动力主要由喷砂工、油漆工、喷铝工、起重工、电工等组成，人数约30人。1.2.3土建施工一队该作业队负责主桥施工，劳动力主要由爆破工、钢筋工、机械操作司机、内燃操作司机、桥梁装吊工、混凝土工、电焊工、电工等，人数约150人。1.2.4土建施工二队该作业队负责引桥施工，劳动力主要由爆破工、钢筋工、机械操作司机、内燃操作司机、桥梁装吊工、混凝土工、电焊工、电工等，人数约80人。1.2.5预制构件场队该作业队劳动力主工由钢筋工、混凝土工、张拉工、电焊工、运输车司机、起重工、电工等，人数约40人。1.2.6路基路面作业队该作业队劳动力主要由爆破工、土石方施工人员、机械操作司机、汽车司机、内燃操作司机、混凝土工、电焊工、电工等，人数约60人。1.2.7吊装作业队该作业队负责缆索吊机安装及钢拱肋和预制构件的吊装，该作业队劳动力主要由起重工、架梁工、电工等组成，人数约30人。附：1、项目部人员组成表2、劳动力配备图项目部人员组成表序号部门人数说明1项目经理12总工程师13项目副经理14总调度（兼安全）15工程技术科11部长1人、技术人员4人、试验人员2人、测量人员3人、资料员1人、6质检科3部长1人、质检工程师2人7计划经营科2部长1人、计划统计1人8物资设备科3部长1人、采购员1人、库管员1人、9综合办公室6主任1人、食堂管理员1人、炊事员2人、小车司机2人人数70065060055050045040035030025020015010050（月）9101112123456789101112123456789102003年2004年2005年劳动力计划表2、技术准备技术人员进场后开始进行技术准备工作。技术准备工作做到：准备项目齐全、执行标准正确、内容全面完善、超前计划布置、及时指导交底、检查落实到位。1组织图纸学习与图纸会审由项目总工程师组织技术人员认真熟悉设计文件、图纸和规范，核对图纸有无问题及差错，复核图纸中标注的尺寸、坐标及高程是否相符，发现问题及时向监理工程师和设计单位提出。形成图纸会审纪要。2.2现场踏勘和调查2.2.1、对施工有影响，需拆迁的各种建筑物、结构物、公用设施及树木、农作物、坟墓等。记录需加固保护的结构、数量和确切位置。2.2.2、沿线需重点保护的历史文物、古迹等设施。2.2.3、了解本段桥梁及附近的地形地貌以及可供取土或弃土的地点。2.2.4、查清沿线可利用的排水沟有及现场的水文情况，以便统一安排施工期间的排水设施。2.2.5、了解现场附近水、电、运输线路及其他设施的情况以及沿线各单位因施工可能受到的影响情况，以及车辆交通影响，以便提出解决方案。2.3编制施工组织设计根据施工现场情况和调查研究，经过综合分析编制实施性施工组织设计。其主要内容包括：工程概况及特点、施工方法、施工程序、针对重点工程和关键工序所采取的组织措施和技术安全措施与施工进度、工作量、材料设备、劳力计划等。同时依据我单位通过国际质量体系认证的《质量手册》和《程序文件》，编制本工程的项目质量计划。2.4线路复测开工前根据设计提供的图纸及控制桩、水准点对线路中线、高程及横断面进行复测。所用仪器量具按规定检校合格；记录清楚真实，签署齐全，并经复核验算。2.4.1、中线测量：对线路中线控制桩间的方向、交角及距离进行复测，钉设控制桩护桩并固桩。复测时与相邻施工单位连接段搭接一定长度：监理工程师、相邻施工单位、自留各一份。2.4.2、水准和中桩高程测量：对定测水准点逐个复测，在桥梁及重点土石方等工点增设水准点，其高程与前后水准点进行联测；采用同一水准点的高程与相邻段衔接。中桩高程复测起于水准点并闭合于水准点。2.4.3、当复测结果与定测成果不符且超限时，要再进行复测，确认定测成果有误或精度不符合规定时，报请监理工程师核查并按其指令及技术规范执行。2.4.4、根据地形情况结合施工放样，选定有代表性的横断面位置和数量进行检测，以准确计算和控制土石方数量。2.5建立工地试验室：2.5.1、配齐试验人员及仪器设备，以确保施工生产和质量控制的需要。试验人员进场后立即进行各种仪器设备的检测校定及保养，对各种原材料的合格性进行检测分析。2.5.2、工地试验室将所配备的全部仪器、设备、器材等进行登记，建立清单并附性能细目的说明，在有要求时提交给监理工程师。2.5.3、所有试验结果经监理工程师审批后，作为指导施工和验收的依据。2.6开工报告2.6.1在上述各项准备工作就绪后，在单位工程开工前向监理工程师提交开工申请报告单，经监理工程师审查批准后开工。2.6.2开工报告单主要包括：施工地段与工程名称，现场负责人名单，施工组织和劳动力安排，材料供应和机械进场情况，材料试验及质量检测手段，测量、材料实验报告单，水电供应，临时工程的修建，施工方案，进度计划，施工进度图标（包括网络图）以及其他需要说明的事项。3、机械设备准备和进场计划（附表）机械设备进场时间和方法表机械名称规格型号厂牌及出厂时间数量（台）进场时间和方法一、起重机械缆索吊机自造LSDJ、2000.112003年10月公路运输门式起重机自造50tMSDJ、1997.122汽车吊机TL-25025t日本、1999、41汽车吊机QY-1616t浦沅、2001.11二、船舶机械拖轮431kw400t中华船厂1机驳光头30t舟山、1999。81三、凿岩机械风钻76551998.810空气压缩机L-201820m3/min柳州、2000。81空气压缩机L-161.6m3/min柳州、1999.54四、运输机械载重汽车CA1418t东风、1999.1022003年8月公路运输载重汽车EQ1405t东风、2000.23五、其他机械钢筋弯曲机GZ4-323kw合肥、2002、34钢筋切断机GD4-225.5kw合肥、1998、44木工圆盘锯MJ-1063.5kw洛阳、1999、62木工刨床MB504BA3.5kw洛阳、2001、52金属加工机械（含车床、钻床、刨床）洛阳、1998、91千斤顶YCW-250A200t柳州、2000、12油泵ZB4-50050Mpa2001、54拌浆机JV250250长沙、2001、51压浆机D14410.8柳州、2001、51真空压浆泵SZ-22柳州、2000、91发电机GF-120120kw抚州、1998、121混凝土搅拌机JS75022.5m3/h山东、1999、121混凝土搅和机JS50015m3/h山东、1998、22配料机PLD80080m3/h山东、1998、81混凝土输送泵HBT60C60m3/h长沙、1999、62装载机ZL402m3厦门、2000、11高频频震动器ZFK150-1511kw上海、2000、1020六、钢结构制造机械半自动火焰切割机G2-900德国、2000、65埋弧自动焊机MZ10003二氧化碳气体保护焊机NBC-400唐山松下2001.66直流电焊机ZXG400旅顺2000.410碳弧气刨机唐山松下1998.32卷板机20*25002003.62焊剂烘干箱NZH-4-200湖南2002.61电脑温控箱DWK-A-360上海2001.41摇臂钻床Z30100沈阳、1999、11七、无损探伤设备X光射线探伤机上海、1999、51超声波探伤仪上海、2000、81八、道路施工机械挖掘机PC400-61.8m3中国、1999、1212003年10月公路运输推土机D85A-217.8m3日本小松、2000、31装载机ZL-50厦门、2000、61振动压路机SD17518t山东、2001、81光轮压路机TZ1414t山东、2000、12110t自卸汽车QD35210t黄河、1999、105蛙式打夯机HW-4040kw天津、2001、45洒水车10t东风、1998、82螺旋式摊铺整平机HTG-G4.5m温州、2001、1012005年8月公路运输排式振捣机HZP20kw温州、2000、11真空吸水泵ZTJ-704kw天津、1999、32沥青混凝土摊铺机TITAN2551000m2/h德国、2001、61材料试验、测量、质检仪器设备进场时间和方法表序号仪器设备名称规格型号单位数量进场时间、方法一、水泥、混凝土、钢材1万能材料试验机WE-600台12003年9月公路运输2压力试验机WTL-200台13水泥净浆搅拌机NJ-160台14新水泥胶砂搅拌机NRJ-411A台15新水泥胶砂震实台GZ-85台16雷氏夹膨胀值测定仪LCY-1台17雷氏煮沸箱FZ-31台18水泥细度负压筛析仪FZY-150B台19抗压夹具套110水泥电动抗折仪SKZ-500台111水泥标准养护箱SBY-40台212自动控温控湿设备HBS-11台113水泥与混凝土快速养护箱SYN-1台114强制式混凝土搅拌机J50台115浸水膨胀附件117混凝土振动台SZT-1×1台118混凝土坍落度测定仪10×20×30个419电热恒温干燥箱台120混凝土恒温恒湿养护室处121砂浆搅拌机UJZ-15台122砂浆稠度仪SC145台123水泥试模套1224混凝土试模套2025磅秤台2二、土工1土壤自动击实仪及附件IDJSH123-88台12003年9月公路运输2灌砂桶个43环刀（带盖）套24天平台26电热鼓风干燥箱CWJ-8台17土工标准筛FB-1套28脱模器套39台秤台210各种容量筒100g套211路面弯沉仪台1三、砂、石料1新标准砂筛套22003年9月公路运输2新标准石子筛套23摇筛机台24针片状试验规台25压碎值测定模台26石子压碎值筛套17视比重测定仪台1四、测量仪器1三米直尺把82水准仪ZEISS台12003年6月公路运输3全站仪SET-2000台14经纬仪WILKDTZ台1桥梁施工的主要施工方案及施工方法一、主要施工方案1、制定原则施工方案是施工组织设计的核心内容，它对本工程的按期完成具有决定作用。总体施工方案的确定不仅要考虑主桥的施工，还要兼顾引桥的施工及北门桥及中门桥的协调，从若干个施工方法中选择适合本项目的经济而又科学合理的施工方法，以满足业主对工期、质量、环境保护及安全的要求。2、施工方法概述2.1主桥施工2.1.1拱座基础明挖扩大基础基坑开挖采用松动爆破并在距设计要求标高0.5米时，使用手持风搞人工凿岩至微风化层及修整岩面，以防破坏岩基。拱座预埋管采用劲性骨架精确定位并固定，以防浇筑混凝土时产生位移。拱座混凝土养护时采用体内循环水法及蓄水养护降低水化热，防止大体积混凝土开裂。2.1.2钢管拱的制造及安装(1)制造：钢管采用符合设计要求的Q345C板材卷制（无法卷制的钢管采用无缝钢管），焊接纵缝（超声波检测）、矫圆并焊接接长（超声波检测及X射线拍片），组装焊接成桁架节段（超声波检测及X射线拍片），节段间试拼装，合格后通过主拱肋横撑及临时横撑将两侧的拱肋组拼为空间节段（超声波检测及X射线拍片），然后表面处理及涂装，装船运至工地吊装。(2)安装：采用双主索缆吊机安装，扣索塔架扣挂。具体方法如下：利用驳船将组拼为整体的钢管拱节段从临时码头上船运至桥位处水域并抛锚定位，采用缆索吊机南北交错架设钢管拱整体节段并采用扣索扣挂，每节段架设完成后、吊装下一节段前通过扣索及缆风索严格控制拱肋前方端点空间坐标，以确保拱肋的准确位置。合拢前，利用扣索调整拱肋线型以确保顺利合拢。2.1.3钢管混凝土浇筑主拱肋钢管混凝土采用泵送顶升法浇注。每根拱肋钢管中的混凝土南北两端对称连续浇注，当一根管中的混凝土达到设计强度后浇注中线另一侧对称位置的钢管，并按照先下弦后上弦的顺序浇注完成所有主拱肋钢管混凝土。2.1.4吊杆及横梁、纵梁的安装在钢管混凝土浇注完成后，精确测量上锚垫板顶面标高，由设计单位确定实际下料长度。同时上锚头预留长度调整差，交由专业厂家下料并及时安装吊杆与锚具。在预制场预制横、纵梁，船运至桥位处水域，利用缆索吊机从南北两端对称吊装预应力横梁并安装下锚具：从南北两端对称吊装行车道纵梁，及时张拉吊装纵梁后的横梁第二次预应力，最后浇注纵横梁现浇接缝。3.2引桥施工引桥明挖扩大基础基坑开挖采用松动爆破并在距设计标高0.5米时，改用手持风镐人工凿岩至微风化层及修整岩面，以防破坏基岩。北门桥南引桥各墩施工尽量安排紧凑，减小龄期差。3×16米连续梁现浇待墩台浇注半年以后采用满堂支架法浇注。且浇注前对墩、台及支架进行预压，以消除墩、台及支架的非弹性变形。引桥16米空心板梁在预制场设台座预制，运至施工场地进行安装。3、施工机械的选择主要起重机械缆索吊机的选择考虑了钢管拱吊装空中容易精确对位。北门桥及南门桥缆索吊机跨度均为350m，4台起重小车。4、施工顺序为便于施工现场及工厂钢管拱制造有序安排，在保证总工期的前提下，北门桥及中门桥主桥施工错开4个月。先开工北门桥，再开工中门桥。两桥的引桥，在主桥开工5个月后开工。提篮式钢管拱施工顺序为：拱脚基础第一次混凝土施工、吊装拱肋、合拢拱肋、浇注拱脚第二次混凝土使结构体系转换、浇注钢拱肋弦管混凝土、安装吊杆、吊装横梁及纵梁并浇注横梁与纵梁间湿接缝、对称吊装拱肋上的墩管排架并灌注主管混凝土、最后施工桥面。16米跨径空心板引桥施工顺序为：基础施工、墩柱及帽梁施工、同时安排空心桥梁预制，然后吊装空心板梁，最后施工个桥面。曲线箱梁的施工：基础施工、墩柱及帽梁施工、待6个月后现浇曲线箱梁。二、施工方法及工艺要点1、主墩基础施工1.1结构特点及地质情况描述1.1.1结构特点拱脚基础采用明挖扩大基础，并埋入微风化层一定深度。拱脚以桥中线对称为分离式基础，单个拱座混凝土509m3，分两次浇筑。每个拱座内预埋4根16Mnφ852×730×16mm，拱脚临时铰预埋钢管。1.1.2地质情况描述根据地质资料显示，地层由上而下依次为人工填土、淤泥、粘土、亚粘土、含角砾晶玻屑凝灰岩、安山玢岩、破碎含角砾晶玻屑凝灰岩。1.2施工工艺流程测量放样→基坑开挖→基坑检验→安装模板→绑扎钢筋→采用劲性骨架固定预埋临时铰钢管→灌注拱座混凝土→蓄水养护（并铺以体内循环水降温）1.3施工方法及工艺要点1.3.1施工准备制定施工方案，深孔松动爆破计算。初步测放出桩位，将场地清理，平整，必要时进行挡土防护，测量出墩位，放出控制桩。1.3.2基坑开挖挖岩采取三种方式：土质基坑采用人工开挖，在强风化岩层内采用风镐凿岩，在弱风化岩采取深孔爆破开挖和风镐凿岩相结合的形势。基坑内爆破施工时，应注意以下事项：⑴采用电雷管引爆，起爆前鸣哨警戒，并确认所有人都撤离到安全位置后方准起炮。⑵严格控制用药量，以松动为主。⑶在接近拱座及基坑标高时，严格控制爆破作用范围，保证墩后岩壁的完整性。⑷在接近基地0.5m时，采用风镐凿岩，防止爆破破坏基地岩层。1.3.3基坑检验待挖到设计标高后，会同监理工程师一起探明基坑周围有无破碎裂隙夹芯等，是否进入微风化层一定深度，确认地基满足设计要求。1.3.4立模板、绑扎钢筋、预埋钢管安装模板（除墩后与岩壁接触外）、支撑牢固并检查合格后，绑扎钢筋。钢筋在车间下料，运到工地绑扎。安装循环水预埋管，定位牢固，注水检验接头密封是否良好。临时铰预埋钢管的施工精度关系到全桥拱肋安装控制精度，在施工时将采取设置锚固于基岩内的劲性骨架对预埋钢管定位及加强钢筋网片进行定位，以防浇筑混凝土时产生位移。1.3.5灌注拱坐混凝土⑴混凝土灌注模板钢筋检查合格后，可开始接滑槽浇注混凝土，混凝土在现场拌合，混凝土泵输送完成混凝土浇注。浇注混凝土之前，采用高压水冲洗岩面并铺1.,0cm水泥砂浆。在浇注混凝土过程中，安排技术熟练的混凝土工负责振捣。插入式振动器振捣，振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm，混凝土每层分层厚度不大于30cm，每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、钢筋等。对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、混凝土泛浆。施工中严格操作程序，确保混凝土的内在质量和外观质量。浇注完成后，随即进行养护。⑵混凝土养护按大体积混凝土施工要求，优化混凝土配合比设计，降低混凝土水化热，并对施工过程和养护期（7天）严格进行温度监控，通过冷却水循环，降低混凝土内部升温，严格控制混凝土内外温差，防止水化热温度裂缝发生。设置有冷却管的该层混凝土从浇注开始即通以冷却水流量10~20升/分，通水过程中对管道流量、进出水温度及混凝土内部温度均需2小时进行一次测量，并做好记录。混凝土浇注完毕后，应覆盖草袋或稻草，减少内外温差，防止表面产生裂纹，冷却管通水时间不少于12天，冷却管停止通水后，每隔12小时测一次混凝土内温度。经监理认可后，将冷却管灌浆封孔，并将伸出基身部分管道截除。⑶温控措施大体积混凝土施工必须采取有效的温控措施，减小混凝土内外温差，防止基础混凝土开裂。为防止拱脚大体积混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施：①优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；②掺适量缓凝剂，控制混凝土浇注速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的升温；③严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，尽可能采用粒径较大的粗集料，对于泵送混凝土，粗集料的最大粒径不超过输送管道的1/2.5；④用低流动性混凝土，减少干缩；⑤减少水泥用量，使用热量较低的袋装水泥；⑥根据需要采用原材料降温措施：降低材料温度，降低混凝土的浇注温度；高温季节施工，可加冰拌合；⑦采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强振捣，确保混凝土密实。⑧按设计要求合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部升温。混凝土浇注完毕初凝后向基坑内注水，采用蓄水法养护承台，并通过冷却管通水循环，有效地减少混凝土内外温差。混凝土表面保温与保持湿润。2、钢管拱制造与安装2.1钢管拱制作概述⑴根据施工图规定左右两片主拱肋共分13×2×2=52段预制拼装而成。=2\*GB2⑵、主拱拱肋间的接头构造形式由上下管相互错开一定距离，主要目的是为避开焊接缝位于节点区，具体参见设计图纸。=3\*GB2⑶、主拱拱肋3种主管φ800*24、φ800*20、φ800*16至φ400*10均为压头滚管焊接而成，腹杆φ350*10为无缝钢管。φ400以上的管均自制而成，φ350管购买后运至工厂下料，喷涂防腐，拼装。以上各板材及管材的尺寸须放样确定后购买。=4\*GB2⑷、主拱拱肋间共布置十一道横撑及两道拱上横梁，按放样尺寸单件制作，分片组装，经检验无误后，用洋铳打出安装记号，并用白色油漆圈出铳眼，编好号后吊运。=5\*GB2⑸、所有与主拱横撑、横梁相对接的短管构件单独按样板下料，现场组装，但每件要加30mm左右的余料。=6\*GB2⑹、为保证整个主肋拱骨架在焊接后达到设计坐标值，在每节卷制的钢管对接口处加3mm的焊接收缩补偿值，每哑铃段悬拼对接口处留50mm的余量，每节及每悬拼对接处一边余量，一边净料。其余构件每焊缝处加2mm焊接收缩补偿余量，以上工作由放样给出。=7\*GB2⑺、运至现场的各构件严格按施工图图号进行编号，所有构件清单要与实物相吻合。=8\*GB2⑻、整体组装采用卧式扣装，一次组装七段以上，大接口对接好节段，焊接成型并报监理检查，认可后方可吊离胎架，其它如此类推。2.2、制作工艺流程施工图审核工艺准备施工图审核工艺准备放样场地准备材料采购放样场地准备材料采购检验辅助材料检验辅助材料焊接工艺评定材料检验调校生产用料焊接材料焊接工艺评定材料检验调校生产用料焊接材料主拱肋单元件环缝自动焊校圆纵缝自动焊压头滚圆下料运输主拱肋单元件环缝自动焊校圆纵缝自动焊压头滚圆下料运输检验边缘加工交接检验边缘加工交接接长接长钢管拱桁片制作钢管拱桁片制作钢管拱节段制作检验校正钢管拱节段防腐起吊运输聚氨脂面漆检验2.3、施工准备2.3.1、技术资料的准备在正式加工前，必须进行施工方案、施工工艺等技术资料的整理、编写、报检工作，填写焊接工艺评定。2.3.2、施工场地、设备、工具的准备为保证施工的顺利进行，应进行必要的场地清理，设备、工具维修及其它施工准备，设备进场要记录好。2.3.3、工程材料的准备工程材料的准备也是一个极其重要的环节，直接影响到工程进度。因此工程材料应早组织、早安排，并及时填报。2.4、单管加工2.4.1、放样、下料（1）放样前熟悉图纸、参与技术交底工作，放样坐标应考虑预拱度值。按照新计算的各拱度坐标表进行放样，放样过程中如遇突变点及尺寸不光顺应立即上报，并在放样后的施工阶段进行指导，并及时填报。（2）放样主要分为两步，第一步为计算机放样，在计算机上按照一定的比例放半辐桥的大样，得出放样结果。然后再选择一个光线充足，地面光洁的平台上进行实际放样，放样前应用经纬仪放好垂直基线，此基线应用于全桥放样全过程，基线用油漆笔绘上。（3）对照两种放样结果后，管节、腹杆、缀管列出下料清单，并与样板相对应，使用相应的计算机软件计算出管节相接处的相贯线展开图并制作出样板来，编好号后并放置平整。（4）放样所用样板材料必须选用不易变形的材料。（5）所有钢板、管材、型材在预加工前必须进行复核，复核的内容为：材质证明书、包括炉批号、力学性能、化学成份等；并按规定进行材料复验。（6）材料外观及各类标记检查。（7）下料根据放样提供的样板、草图及有关工艺图纸、施工图纸进行。材料切割采用半自动切割机，切割前每个气焊工应根据自身的技能水平以及设备性能状况确保可以确保技术要求的各项参数，并按此严格执行。划线号料样板外型尺寸为-0.5mm；气割时并考虑气割缝宽度，板材或型材厚度14mm以下气割缝宽量为2mm，20mm气割缝宽量为2.5mm，24mm为3mm。（8）放样制作样板及下料时应将每相邻两筒纵向焊缝相互错开200mm，并将上弦纵缝朝上，下弦纵缝朝下。（9）所有加工构件其边缘应平整、光滑、无氧化物及缺棱等现象。（10）所有下料和加工的零部件应严格进行自检、互检和专检，使零部件各部几何尺寸符合设计图和工艺等规定的要求。要按惯标要求及时填报工序质量交接单并上报质检，经检查合格后转入下道工序。（11）预加工前首先考虑其主拱肋的钢管必须是一块完整的钢板卷制而成，不得两次拼焊卷制。卷管方向应与钢板压延方向一致。（12）为方便现场施工，根据图纸在24mm与20mm，20mm与16mm板对接处将厚板的一端进行削斜处理，斜度为1:10。（13）每节钢管的坡口端应与管轴线严格垂直。（14）所有零部件下料后要及时编号，用油漆书写清楚。2.4.2、压头、滚圆、校圆在正式压头前，应进行试压工作，同时还应调整好模具，使之压头精度能达到规范要求。在下料前，必须把来料进行清理（除渣、清尘），同时，对来料的外型尺寸进行检查，以避免产生返工。压头时，必须对正定位线，不得有偏斜。压头到一定数量（90块）时，必须对胎架进行检查、修正。压头必须按照顺序进行压制，并按顺序进行堆放，防止因堆放产生变形。滚圆、压头过程中，必须用准备好的、经过检验的样板反复、多点进行检查，直到合格为止。滚圆中如出现曲率不对时，必须使用中间加强环校正，以保证整个钢管的椭圆度不超标。滚圆时，必须对正定位线，不得有偏斜。定位焊应距设计焊缝端部30mm以上,定位焊长度应为50mm~100mm，间距400mm~600mm，焊脚高度不得大于设计焊脚尺寸的1/2，电焊时，在焊缝上起弧，使用φ4mm，J507焊条。为调整焊后变形，必须进行矫圆工作。压头、滚圆、矫圆均应按工艺指导书进行。2.4.3、单管焊接焊接是全桥质量控制的关键环节之一，其直接影响到大桥的使用寿命和使用安全，因此，必须严格管理，确保焊接质量。焊接时，必须清除焊缝两边30-50mm范围内铁锈、油污，水气和杂物露出钢材金属光泽。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。自动焊：焊丝、焊剂的选用，焊剂的烘烤，焊前准备，施焊电流、电压、速度及焊后清理必须严格按照工艺试验确定的焊接工艺参数进行，以确保焊接质量。进行自动焊之前，应进行气刨清根处理。自动焊在焊接前必须对焊缝两边进行清理、磨光，并加100mm×100mm的引弧板，引弧板板材应与母材等强度，焊缝不允许有咬边，表面裂缝气孔等。焊后对焊缝进行100%超声波检验，并进行抽探15﹪X射线检查。如出现返工，则必须制定返工工艺，并按工艺严格执行，且返工不宜超过两次。2.5、单管单元的制作2.5.1、单管单元的接长单管单元的接长是在一个平面胎具上进行的（见图三）。每个单管单元分成三～四次组焊，即把一个单元先分成两段组焊，每段2节筒体，然后再将两段组焊成一个单元，以次类推。每段和单元管的组装控制尺寸，主要控制单元管下缘的长度L和各接口的矢高高度hi,考虑到焊接收缩及试拼预留量，长度公差控制在±3mm之内，找圆后加以支承固定。筒体上胎后每个筒体下设2个支架，支承架下安放一个经找水平的平台，各支承架的高度必须相等（见图三），将每个筒节上预先划好的4条中心线对正，端口对齐，同时还应保证两相邻筒体的纵焊缝相互错开200mm；初步测量L和hi值，不符合要求时要进行修整，接口的错台≦0.1t；尺寸符合要求后，在接口外侧安装夹具进行固定。用水准仪测量端头两个筒节的水平度，应控制在2mm以内，超出要求时应进行调整，以消除筒体直径误差造成的影响，保证整桥拱肋组装后顺直。水平度调整好后再次测量调整L和hi值达到工艺要求后，进行定位焊。定位焊长度50mm~100mm，间隔400~600mm图三钢管拱单管单元组装示意图2.5.2、单管单元组装的焊接各组装段和组装单元的所有接口焊缝内侧（有坡口的一侧）采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊封底，外采用埋弧自动焊及手工电弧焊焊接。单管环焊缝焊接工艺为：焊缝接头同样采用60°V形坡口，焊前用砂轮角磨机进行清理，采用二氧化碳气体保护焊与埋弧自动焊结合的工艺和二氧化碳气体保护焊与手工电弧焊结合的工艺进行焊接。第一层为二氧化碳气体保护焊打底,单面焊双面成型，在焊接的过程中不断转动管子，焊条为H08Mn2Siφ1.2mm焊丝，电流为120-140A，直流反接，电弧电压为21-23V，焊接速度30m/h；第二层采用H08Mn2Siφ1.2mm焊丝，电流为140-180A，电弧电压为22-26V，焊接速度为30m/h；第三层采用H08Mn2Siφ1.6mm焊丝，电流为480A，电弧电压为38V，焊接速度为18m/h；第四层采用埋弧自动焊在自制的转胎上进行（如图所示），焊接时机头不动，管子匀速转动，焊丝为H10Mn2直径φ4.0mm，电流为620-660A，电弧电压为35-38V，焊接速度为40cm/min，焊剂为HJ431焊剂。当管子较长不能自由转动时,采用手工电弧焊盖面。进行内侧焊之前先检查各段及单元管的L值和hi值。当小于工艺设计值时应先焊单元管的下缘。当大于设计值时应先焊单元管上缘。焊接时第一层采用跳焊的方法，要求小电流快速焊，沿圆周焊完后再进行其它各层的焊接，仍先从下缘开始焊，采用两人分别从两侧同时焊接。对接焊接是全桥质量控制的关键环节之一，必须严格管理，确保焊接质量。焊前准备，施焊电流、电压、速度及焊后清理必须严格按照工艺试验确定的焊接工艺参数进行。现场焊接时，焊条焊剂必须按规范要求进行烘烤，施工时焊条放入保温桶中存放，以备随用随取。焊后对焊缝进行100%超声波检验，并进行抽探15%射线检查。如出现返工，则必须制定返工工艺，并按工艺严格执行，且返工不能超过两次。焊后清理，以上各分段焊完后，立即清除焊渣、焊瘤和钢材表面油污及氧化皮并打磨光滑。2.6、单管拱肋分片制作分片制作是钢管拱节段制作的前奏，是整个钢管拱制作中很重要的中间环节，在制作过程中应按照工艺技术要求进行，同时，还应采取措施防止分片焊接变形。（1）在水泥平台上搭设分片制作胎架，并用水平仪测平。（2）在经测平的地平上放出单片制作地样并制作好胎架（包括主管拱、各腹杆、地样线及胎架）。（3）在水泥平台上放出经过坐标转换后的钢管拱地样线，并用油漆笔画线，自检合格后填报，检验合格后才能进行下一道工序。（4）主拱单管定位，根据地样，焊好主管拱定位板，然后定位主管分段。（5）腹杆、缀管的划线、下料①腹杆、缀管均为卷制钢管和无缝钢管。②腹杆、缀管均与主拱相接，因此，其两端口形状均为不规则形，必须对其两端口形状进行放样。③放样工作应在放样平台上进行或结合计算机进行计算。④放样后的样板应用不易变形的材料进行剪制，并存放在平坦、干燥的地方。⑤号料：把钢管吊到简易平台上，用吊锤和卷尺对钢管进行分中，画出平等管轴线的基线，而后把样板基线和管基线重合，用样板严密贴紧钢管外壁，沿样板边线画线，取下样板即可。⑥下料：气焊工沿着放样线下料，但必须注意割枪的倾斜角度。⑹主管放好后，将腹杆、缀管全部吊装到位，经检验合格后方可施焊。⑺将腹杆位置影射到腹杆支撑上，并焊接好定位板。⑻此分片焊接成型经检验合格后，方可吊离胎架，并进行下一分片拼装、焊接。⑼拼装顺序按照技术要求进行。2.7、立体段组装制作为了便于控制拱肋间距以及减少焊接内应力，减少焊接变形，采用卧式组装法进行组装。（1）将上述制好的半成品分片准确定位，使之能与平台上的投影线相吻合，同时用垂线法严格控制两分片主拱分片对水平胎架的垂直度，以保证两分片平行。（2）经翻身扣装在完成的半成品上。得到此立体段。水平检测各点是否水平，上下主拱间距应先略大于理论尺寸，以保证直腹杆的顺利安装，检测两片间距合格后点焊，最后施焊，可从中间向两边施焊以防变形。（3）腹杆、斜腹杆、缀管和吊直缀管安装在两主拱分片定位后，对接接口管端须用临时支撑加固，控制变形，而后从下而上按顺序进行直腹杆、斜腹杆、缀管等安装。（4）定位支撑安装在焊接前进行定位支撑安装，可以减少因焊接、吊装等因素的影响，从而有助于保证立体分段的几何尺寸、外观尺寸。（5）焊接①为保证大接口焊缝的强度、质量，在大接口两边要采用V型坡口型式，以保证大接口质量。②为保证大接口焊缝质量，选用直流焊机进行焊接，从而可以获得较稳定的电流、电压，以保证焊接质量。大接口的焊接先焊内面，后焊外面，外管口焊接前须用气刨清根处理。③在焊接过程中，采用合理的焊接顺序，以防止焊接变形。④在焊接过程中以及焊后，都要求焊工自己进行自检，对不合格焊口实施返工。（6）检测在每一道工序开始前，都应对构件进行全面检查。（7）余料切割焊接完毕后应通过端部水平投影线经吊线切除长度方向余量。（8）安装大段吊装接头①在工厂内将连接板及各件下料妥当。连接板下料偏差应严格控制平面度：2mm。②大段接头连接板要求先在栓孔中心处配钻，然后分开后扩孔。最后连接在一起采用模具组装进行施工。③连接板各构件组装焊接后应再进行一次试对接，合格后，方可安装在拱肋节段接头处弦杆钢管设计位置处并吊线检测与水平投影重合后施焊。④应将连接板栓接在一起后，进行下一相邻拱肋节段的组拼施工。⑤对几何尺寸，焊接质量，结构构造等进行全面检查后并填写钢管拱制造检查记录表，合格后方可进入涂装工序。施工顺序如下图所示2.8焊接空中焊接由于其受外界环境因素的影响较大，因而，其焊接质量的控制是全桥质量控制的一个重点和难点，在空中焊接过程中，除了要严格执行技术要求外，还必须采取相应的措施来保证焊接质量。2.8.1钢管拱外观、尺寸检查在空中大接口施焊前，必须对钢管拱轴线、标高进行复检，确保轴线、标高准确无误后，才能进行焊接施工，同时，还应对大接口的坡口形式、间隙大小、外观处理状况一并进行复验。严格按照规范及技术文件执行，为空中施焊创造一个良好的施工环境。2.8.2焊缝处理由于空中施焊是单面焊接，焊缝质量要求高，因此，施焊前必须把焊缝两边的油污、锈渣、氧化物等处理干净，在空气湿度较大时，还应先作预热处理，使焊缝焊前状态达到规范要求。2.8.3接口点焊固定点焊是焊缝的一个组成部分，因此，空中大接口的安装点焊固定工作应该由大接口施焊人员操作，如果是其他施工人员操作，则需对点焊部位进行处理。2.8.4施焊空中大接口的对接是由四个管口对接而成，为了减小焊后焊缝内应力，更好的控制钢管拱焊接后的轴线、标高，空中大接口的施焊工作应该安排四个焊接工同时对四个管接口进行对称施焊，δ16的钢管接口应分五遍焊接完成，δ20的钢管接口应分七遍焊接完成，对同一个管接口而言，也采取对称施焊，同一条焊缝必须采取多层连续焊接完成。2.8.5防护措施由于是高空施工，又地处江浙地区，在施工期间雨水较多，而且经常起风，对此，必须采取防风、防雨措施，以保证施焊工作的顺利进行，从而保证焊接质量。2.9横撑制作三门口大桥设计图中，横撑有二种形式，一种是拱上横梁，一种是横撑。横撑分为11道，分别由横撑管、连接管、支撑管和斜撑管组成，其规格为φ680*12、φ400*10、φ350*10、φ600×12钢管，材质为Q345C。11个横撑从拱脚处的截面号依次进行制作。2.9.1、分片制作工艺流程图施工前准备施工前准备水泥平台制作水泥平台制作施工前准备施工前准备放样放样无缝钢管下料地样直线定位无缝钢管下料地样直线定位下横联制作安装焊接上横联制作安装焊接下横联制作安装焊接上横联制作安装焊接支撑管安装焊接支撑管安装焊接斜撑管安装焊接斜撑管安装焊接横撑管安装焊接横撑管安装焊接临时支撑管安装焊接临时支撑管安装焊接检测、验收检测、验收吊装、定位、焊接吊装、定位、焊接2.9.2、工序施工细节（1）施工准备在分片制作前，应做好施工前的资料、技术、水泥平台、胎架以及地样坐标的转换工作，并做好技术资料的审核工作，以确保技术参数的准确可靠。水泥平台应根据横撑的规格和型号来设计一种通用形式，以保证施工中转换的连续性和可操作性。画地样应确定一个统一基线，每种横撑制作线根据基线确定。（2）分片制作①根据设计要求，对横撑管进行1:1放样，画出施工草图及各构件的接头样板。②根据放样或者工艺草图进行横撑胎架的搭设，并画出地样图。③各横撑平面分片的构件全部到位后检验人员和工艺人员检验认可后开始按焊接要求施焊。④上、下横撑每根φ680*12（φ600×12）和几根连接管组成，在水平搭施的胎架上分别画出经过坐标的地样图，再根据放样后的下料清单对号进行各道横撑的拼装，横撑拼装完后，进行支撑管和斜撑管的拼装。⑤各横撑平面分片的构件全部到位后检验人员和工艺人员检验认可后开始按焊接要求施焊。⑥将拼装好的上、下横撑和斜撑的端点处加上临时支撑，以保持拼装好横撑不产生变形。⑦拼装完后进行整个横撑的焊接。焊条选J507φ4mm、φ3.2mm焊条。焊缝的接头应打坡口。坡口角度由对接接触部位确定≤55°。清理并修磨坡口，使焊缝两边无毛刺、油污、铁锈等不利焊接的缺陷。⑧焊条施焊前应进行300℃，二小时烘烤，并进行100℃左右的保温，使用中应置于保温桶存放。⑨同时对各段分片的几何尺寸、焊接质量、结构构造等进行全面的质量检查、验收合格后进入涂装工序。（3）空中安装、焊接①与主管连接的管端预先焊接在主管上，为保证安装的方便，只焊接一根主拱管的基头管，其他主拱管的基头管与拼装好的横撑一起吊装到位。②经标高、轴线测量后，再固定另一根基头管，对接后进行全部焊接。焊接按照制定的工艺技术文件执行。2.10、钢管拱制作检验和试验计划2.10..1、检验细节（1）材料：①材料进厂后，由材料员和质检员复核材料与材质证明书是否相对应，是否符合GB/T1591-94规定的Q345C钢材的有关要求，做好材料的外观检查，留下有关记录并明确标识，以免混淆；材质试验要求按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件。②焊接材料入库前由材料员检查其材质证明书和产品合格证是否相对应，焊条、焊剂、焊丝是否符合GB/T5117-1995、GB/T5118-1995、GB12470-90、GB/T5293-1999的要求，并做好检验记录。不符合要求的一律不得入库。③涂料入库前由材料员核查其质量证明书和产品说明书是否对应，出厂日期和保质期是否有效，并填好检验记录表，不符合要求的一律不得入库。④选用硬度较好、不易变形的油毡或镀锌铁皮做样板。（2）焊接工艺试验计划在材料进厂后，对Q345C板厚为δ16mm的板做不同位置的焊接工艺评定，通过焊接工艺评定选择最佳的焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝、焊接方法、焊接工艺参数），并写出正式的焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书。（3）构件制作①放样a、依据质量技术部给定的钢管拱肋坐标进行放样，并按下料单的要求准确测量出其相关数据，每根管节构架轴线节点坐标放样误差不应大于3mm。b、主肋弦管接口端部放样时，应特别注意将各节钢管纵向焊缝位置错开200mm，且上弦朝上，下弦朝下。c、主肋弦管端部接口实样放出后按顺序进行编号并标注中心线、基准线。d、主肋弦管放样时，就根据预制弦管长度段记录管节下弦节点拱度，以便在预制弦管长度段时对拱度检查。e、直腹杆、斜腹杆、缀管、横撑管端部与主肋弦管相接处应实样放出相贯样板，并标出中心线、基准线并对各部位进行编号。f、应注意放样平台的平整度和放样工具的精度。g、应对如下几个方面的允许偏差进行控制：样板宽度和长度：+0.5，1.0mm样板对角线差：≤1.0mm。②下料：a、下料管节展开板材长度允许偏差：≤1mm。b、下料板材对角线允许偏差：≤2mm。c、切口光洁度凸凹≤1.0mm。d、在1m范围内，钢板的不平度不得大于≤1.0mm。e、上下弦管钢管卷制方向应与压延方向一致，下料完毕后，下料工序责任人员对自己所下的板做好标记，进行自检并填好《钢管拱桁架单筒节下料检查表》，请下道工序负责人签收，并请专职检验员进行复核和监督。下料人员不得以任何借口放松对质量的要求，只有检查合格的下料产品才能流入压头工序。③压头：a、压头样板经专职检验人员认可后，才能在操作中使用，压头宽度必须不小于350mm。b、压头与样板的偏差≤1mm，压头样板要摆正到位，不得有偏斜。c、压头工序负责人对压头进行自检，并填写压头工序自检表，请滚圆工序责任人纵缝工序责任人签收，并请专职质检员复核和监督，不合格的压头做好标识，与合格的压头区分开来，严禁流入下道工序。④滚圆：a、滚圆后，管面对管轴的垂直度d/500，且不大于3.0mmb、节口圆度d/500，且不应大于5.0mm。c、管节外圆周长≤0.5%πd，且不大于10mm。d、钢管滚圆与样板偏差：≤1.0mm。e、纵缝不平度≤0.1倍钢板厚度。为保证管内壁与核心混凝土紧密粘结，钢管内不得有油渍等污物。f、滚圆工序完成后工序责任人进行自检，填写钢管拱制造检查记录表。⑤主肋管拱单管节接长：a、依据钢拱肋坐标尺寸放地样，制作水平胎架。b、依次以坐标编号摆放拱肋进行对接，以中心基准线为依据。c、管节接头不得布于相交节点范围内。d、对口接头错边量小于0.1倍钢板厚度。e、拱肋高度与实际放样在+3.0mm与-1.0mm值之间；每分段主拱肋制作完后，应检查主拱肋钢管坐标及拱轴中心线、外型尺寸、拱肋高度是否符合设计要求。f、每拼完一段后，工序责任人进行自检，并填写《单筒组对装配检查表》，并请环缝焊接工序责任人和专职质检员签认后由专职质检员报质检科复核合格后才能转入环缝施焊工序。⑥整体组装：a、节段拼装应在胎架上进行，拼装误差不应大于2mm。b、组装时严格控制主拱管断面四轴线段对角线、以及缀管的长度尺寸，以确保整体安装质量。c、主拱肋钢管在加工、预拼装完成后，应及时清除刺屑，焊渣飞溅物及油污。⑦焊接：a、焊接材料在施焊前应严格按产品说明书进行烘焙。b、碱性焊条在使用前需在250-300℃温度下烘焙2小时，随用随取。c、焊剂在使用前必须烘干，烘干温度为250℃并保温2小时。d、焊接时必须彻底将焊缝附近30-50mm范围内的铁锈、氧化物、油污、水气和杂物清除干净。e、焊接工作必须由取得考试合格的焊工担任，焊工必须严格执照焊接工艺评定合格了的焊接施工工艺要求进行施焊以保证焊接质量，并严格执行图纸和有关技术要求规定，不得随意改变使用焊接材料。f、主拱管管节段对接封底焊宜采用适当焊条施焊多层焊，每层焊缝焊完后，应清除熔渣，铲除缺陷后再施焊，封底焊完成后清除管内的熔渣。g、进行主拱管外部对接焊缝施焊前，气刨清根应见白，并彻底清除焊缝周边的氧化物后，方可施焊，以满足质量要求。h、在进行主拱管外部纵向对接焊缝时，每一管节的两端应采用引弧板和收弧板，其长度应大于100mm，每一节纵缝完成后应用气割切除，严禁用外力锤打。i、对所有焊缝均应进行外观检查，焊缝金属应紧密、均匀、饱满，焊缝金属与母材的过渡平滑，不得有任何裂纹、未焊满、夹渣、咬边、气孔、熔瘤、弧坑等质量缺陷。焊接工作完成后，所有拼装残留疤痕、焊瘤、熔渣等残留物均应清除，补焊后打磨光顺，焊接工序责任人按上述要求自检，并填写钢管拱制造检查记录表格中。检查合格后方可转入下道工序。检验是控制质量的有效途径，也是其关键环节。必须坚持自检、互检、专检三检制，实行全面质量管理。其检验程序如下表：检验上一道工序，填写自检、互检报告单及本工序交接单检验上一道工序，填写自检、互检报告单及本工序交接单接收上一道工序及其报检资料接收上一道工序及其报检资料本工序制作、自检合格，填写自检、互检报告单及本工序交接单本工序制作、自检合格，填写自检、互检报告单及本工序交接单交质检科检验（专检），检验合格后，填写产品合格证及报检资料交质检科检验（专检），检验合格后，填写产品合格证及报检资料交下一道工序检验（互检）并交自检资料交下一道工序检验（互检）并交自检资料交质检科检验交接报检资料，检验合格后，填写分项工程质量检验报告单交质检科检验交接报检资料，检验合格后，填写分项工程质量检验报告单交监理检验，检验合格后，进入下一道工序施工交监理检验，检验合格后，进入下一道工序施工2.10.2、检验申报资料（1）自检、互检申报资料①《工序质量自检、互检卡（通表）》②《工序交接单》（2）施工记录表①《钢管拱肋安装施工原始记录》②《钢管拼接焊缝质量检测记录》③《工程质量检查记录》④《检测记录表（现场质量检验报告单附表）》⑤《经纬仪测量记录表》⑥《水平仪测量记录表》⑦《施工放样现场记录表》⑧《钢管加工与拼接施工记录》（3）检验报告单①《钢管拱工程现场质量检验报告单》②《钢管拱工程拼装质量检验报告单》③《钢管拱工程焊接质量检验报告单》（4）工程评定表①《钢管拱肋制作与安装分项工程质量检验评定表》（5）中间交验表①《工程移交证书》（6）申请批复单①《分项开工申请报告》②《分项工程检验申请和中间校验审批表》（7）钢管拱制造的检查记录表格2.11、工艺技术要求和注意事项主拱肋及各腹杆下料都有一定的难度，因此要求按1:1的比例在施工平台上进行放样，并在各吊杆腹杆、横缀管及横撑处作好记号，按实际量取的长度取样下料。2.11.1、主拱肋钢管的制作严格按以下要求执行：（1）钢板下料的宽度和长度允许偏差正负1；对角线相对误差2mm；对应边相对差1mm，构架轴线、节点坐标放样误差小于3mm。（2）压头前应彻底清除氧化皮并打磨毛刺。（3）为了使主拱肋圆筒管口圆度误差尽量小，压头时必须保证成形到位。用样板严格控制。与样板的偏差控制在1mm。（4）注意滚圆接口间隙小于2mm；纵缝对口错位≤0.1t且不大于3.0mm,管口圆度不大于d/500，且不大于5.0mm。（5）主拱拱肋工厂制作时的纵环缝对接坡口型式采用内坡口如下：板厚δ坡口宽度a边宽b24241120209161671212510104操作规定：筒内手工焊封底，外部采用碳弧气刨清根、清根完后，外部纵环缝自动焊成型，磨平。=1\*GB3①主拱拱肋的各分段工地空中对接开外坡口型式如下：（此处工地进行）。=2\*GB3②管与管之间相贯角焊缝的坡口型式如图所示。=6\*GB2⑹、对各单元件主尺寸要严格进行检查，保证每个单元件的制作精度，另外对单元件所有对接焊缝按要求进行超声波探伤及X射线拍片抽查，以确保焊缝内部质量，对于超声波探伤对接焊缝应符合GB11345中I级要求，对于射线探伤应符合GB3323中II级要求。=7\*GB2⑺、总体连接各横撑节段的组装先在平面胎架上将上下两根横撑主杆与腹杆连接起来，检查并调整无误后点焊固定成平面分片。在此过程中，通过预制变形补偿量及调节焊接程序来控制焊接变形。节段制作完后对各节段主尺寸及线型进行检验。并对焊缝进行超声波探伤检查，确保焊接质量。管与管之间相贯角焊缝的坡口型式=8\*GB2⑻、各节段须预拼装。它的目的主要是确保各节段间的精密配合以及预拼装后的各部分是否符合钢管拱骨架整体线型坐标值的要求，以利现场安装及整体调整。首先用经纬仪在半拱处测出90°的基准线，划出半拱矢高和半跨跨径，然后划出各拱肋分段的坐标位置，特别是分段相邻的坐标位置，用水平仪配合定出各工作平台的水准，当各拱肋分段到位后检查各分段与坐标的吻合程度，必要时作出适当调节，以确保拱肋的几何形状和尺寸精度，同时在每个节段上作出拼装标记，以便于现场对接与安装。=9\*GB2⑼、各拱肋分段在钢管内灌注混凝土前要求对表面进行处理达到设计要求。表面处理是整个防腐涂装成败的关键，检验人员必须严格把关，凡不符合要求的工作一律不准转入下道工序。=10\*GB2⑽、参加本工程的焊工一律持证上岗，凡中断焊接工作连续超过半年时间者应重新进行其资格评定。=11\*GB2⑾、本工程中所使用的焊接材料的定购、入库、检验实行专人专门的管理。=12\*GB2⑿、本桥钢结构施焊初步拟定采用的焊接材料为：=1\*GB3①手工电弧焊：Q345C钢之间的焊接采用J507低氢型焊条。=2\*GB3②二氧化碳气体保护焊：采用H08Mn2Si焊丝。=3\*GB3③埋弧自动焊：H10Mn2+HJ431（适用于Q345C），并应分别满足GB/T5117-1995、GB/T5118-1995、GB12470-90、GB/T5293-1999之要求。=13\*GB2⒀、焊条或焊剂从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置3小时以上的焊条或焊剂要放回烘箱重新烘焙，重复烘焙次数不允许超过两次。=14\*GB2⒁、在对接焊、角焊中，不论采取何种方式施焊，都要进行工艺评定。在工艺评定前应进行相应的焊接工艺试验及认可。=15\*GB2⒂、焊接试板的材质、厚度及坡口型式应与所在焊缝一致，要求与产品焊缝同时、同焊工、同焊接参数进行施焊，经无损检验合格后按图纸标准要求进行理化试验。=16\*GB2⒃、凡对接焊缝端部要带引弧板和止弧板，其材质、厚度以及坡口型式应与构件一致。=17\*GB2⒄、定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50-100mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。=18\*GB2⒅、对于在室外场地的作业，要求焊接环境温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/sec（手工电弧焊）。=19\*GB2⒆、所有焊工应按照焊接工艺规程中指定的焊接参数，施焊方向，焊接顺序等要求进行。=20\*GB2⒇、不允许在工件表面引弧损伤母材。使用埋弧自动焊时，不准在接缝中切断电弧。扣槽采用φ4-10mm的碳棒。为确保三门口大桥的制作和焊接质量，我们严格按设计文件、技术规范执行。并相应另拟有关焊接工艺规程的文件，以确保大桥制造全过程的质量控制。2.12、节段组装2.12.1、施工场地施工主拱立体管段制作与腹杆制作同时进行，并且都要安排在起吊范围内组拼。主拱立体节段最大尺寸长25m，高度为5.3m，最重主体段为50t，节段数为52段，横撑11付。为使组拼能不间断的循环作业，组拼胎架须搭设立体胎架两组以上,水平分片制作胎架两组以上。2.12.2、吊装能力及设备配置现场可提供缆索吊一台，吊装成型主拱分段及成型横撑，50t龙门吊车两台用于吊装轨道范围内的主拱分片及其它材料部件。5t加长运输车2台倒运分片。现场配置电焊机20台（其中含二氧化碳气体保护焊8台、直流机10台、自动焊机2台），电焊条烘箱1台。2.12.3、组装方案由于主要起吊能力是龙门吊及吊车，因此组装场地中能分布在龙门吊有效范围之内；同时，根据工程要求工期较紧，高空危险作业点较多的情况，按照设计院提供的坐标值进行坐标平移和坐标旋转的精确计算，并根据计算值在组装平台上测点放样，精确定位，以减轻场地的压力。在堆场及索吊垂直下方以外的龙门吊作业范围内进行胎架制作，地面组装成立体分段一次拼装两组，一组对接三段，然后通过空中吊装定位，检测、焊接。2.12.4、施工工艺流程图（1）主拱安装工艺：施工前准备施工前准备水泥平台制作放样胎架制作划截口投影线及阴阳头对接投影线支撑管安装支撑板安装焊接检测检修通道及临时走道扶手制作安装（与在地面进行）主拱分段吊装定位焊接安装下一轮材料准备下料（2）横撑分片制作流程图：简易通用胎架制作划线定位支撑管安装焊接定位检测主拱间连接、吊装、定位、焊接。2.12.5、技术措施1）保证线型措施（1）水泥平台制作：龙门吊有效范围应保证有26m×140m，可制作七个节段，在施工地域根据坐标旋转后的节段拼装尺寸图可以帮助布置长度、间距不一的水泥平台支墩，水泥支墩尺寸、平面布置见图。这样就可以同时制作两组主拱肋和两面支撑的要求，使工程得以顺利进行。水泥平台间用水泥或钢板连接起来，其上应确定基准线，并用水平仪测定水平平台的水平度，同时还应埋设钢板，供拼装胎架定位。（2）胎架制作：①制作拼装胎架，并确保胎架的水平精度。②用垂线或水平仪准确定位胎架立杆，确保主肋轴线精度。③为保证胎架立杆的垂直度，必要时应打斜撑。（3）拼装时吊线保证线型与地样相吻合。（4）总吊装时用仪器检测标高位。（5）用防雨布搭设临时工棚，避免阳光照射引起主拱肋变形。（6）采用卧式组装，减少焊接变形。2）确保焊缝质量措施（1）焊工必须持证上岗，高空焊接工人从中择优录用。（2）大接口在地面制作时采用气割方式在大接口两边打“V”型坡口。（3）坡口打好后，由两人专门负责管口的打磨，工具用电动磨光机，使焊口清洁。（4）在地面预先将空中顶端的管口用彩条布封牢，从而避免空中风多，气流自管口进入管道形成气流引起翻浆现象发生。（5）焊条烘烤：①定专人烘烤。②烘烤时温度设置300度，烘烤时间为2小时（原则上每天清晨5时准时烘烤）。③焊工配置焊条保温桶，施工前先自烘箱中取出烘好的焊条，然后立即装入保温桶内，盖好盖子，带入施焊现场。（6）合拢口特别是大合拢口的点焊固定，一律由电焊工专人负责点焊，点焊长度40-60mm，焊肉应连续光顺，不得有气孔夹渣，否则立即打磨返工，重新点焊。（7）大接口合拢好后，由专职检验员检查认可后由专职检验员通知下一疲乏工序，即焊工进行焊接工作。（8）在施焊大接口前，应事先用电动刷将焊缝的浮锈及异物打除掉，确认焊缝干净后根据平焊、立焊、仰焊的不同部位，调好焊接电流及运焊条方式进行施焊。（9）焊工的焊条起弧与收弧时决不允许在焊缝以外上发生，应以焊缝端部（约10mm以上处）起弧、收弧，以避免气扎和夹渣现象发生。（10）对于主拱管的对接，如遇雨天，五级以上风天，停止施焊，雾天待构件表面无水分后，并在上午9时以后施焊。（11）焊工在正常焊接时，如突遇翻浆、冒气泡等现象，应立即停焊，并用电动磨光机将出现的气孔、夹渣打磨干净后，方能继续施焊。在焊好第一层后，经打磨未发现气孔等现象，方可进行第二层焊接。（12）按设计要求探伤检测，对不合格焊缝处理后方可重新焊接。（13）在现场施工中，由于施工条件较差，为保证焊接质量，必须在施焊前采取必要的防风、防雨、防潮措施。3）焊接变形的预防如何控制焊接变形是钢结构施工中的一个重点和难点。其变形形式会随着结构形式的变化而发生变化，因而，其控制形式也会随着而变。本工程中的主要钢结构形式为管—管结构，在制作过程中，由于主管拱受偏向焊接的影响，因而会产生钢管拱偏向焊接变形。但其变形是可减少和预防的。主要措施如下：（1）采用整装法施工。就是钢管拱制作在整体拼装后进行焊接施工，这样可以有效的防止焊接变形。（2）采取适当的焊接工艺。在现场施工中，由于构件较多，应采取先点焊定位，再先内后外对称施焊的施工工艺。（3）由于钢管拱截面是四边形，在焊接过程中容易产生扭曲变形，因此，在钢管拱分段两端口应采用“X”撑加强。（4）分段焊接后，应对分段尺寸进行检查，对发生的超标变形进行调整。（5）在可采取反变形的地方可采取反变形措施，以有效防止焊接变形。2.13、钢管拱防腐2.13.1、表面除锈钢材表面经喷砂后清洁度达到Sa3级，即完全去除基体金属表面氧化皮、锈、污垢、焊渣、焊接飞溅物、旧涂层等。喷砂粗糙度达到Rz40-100μm,即满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）和《热喷涂金属件表面预处理通则》（GB11373-89）的要求2.13.2、电弧喷涂（1）原材料要求电弧喷铝所用铝丝材质要求铝的纯度大于99.5﹪，杂质总含量控制不高于0.5﹪,否则丝质不纯，直接导致电弧喷铝涂层腐蚀速率增大，耐腐蚀性大大下降，影响防腐效果。（2）电弧喷涂对环境要求电弧喷涂应在相对湿度小于85﹪环境下进行，喷砂后应在12h内进行电弧喷铝工作。相对湿度增大时，应进一步减少喷砂和电弧喷涂的时间间隔。（3）电弧喷涂过程控制电弧喷涂电流在150-500A，喷涂电压在28-36V，喷涂气压在0.5Mpa以上，喷涂距离在200-300mm,喷涂角度在60-90°范围内进行控制。（4）电弧喷涂涂层厚度电弧喷涂涂层为非磁性，钢材基体为磁性，这样在磁性基体上测量非磁性涂层厚度，用磁性测厚仪，测量方法按GB/T9793-1997进行，即在1m2基准面内测量10个点，取其算术平均值作为一次测量厚度值，热喷涂铝（Al）≥150μm；满足《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793-1997）的要求（5）涂层外观质量电弧喷涂层外观应