主体钢筋混凝土结构施工方案

珠海华发新城一期（B标段）工程主体钢筋混凝土结构施工方案文件号：CCEED/HFXC/SGFA/017建设单位：珠海华发实业股份有限公司设计单位：珠海市建筑设计院监理单位：深圳现代建设监理公司总包单位：中国建筑第八工程局编制：审核：审定：中国建筑第八工程局二零零二年九月三十日目录目录 1第一章工程概述 31.1工程设计 31.2现场情况 3第二章施工部署 32.1人员安排 32.2机械设备投入 42.3总平面布置 42.4进度计划 4第三章模板工程 43.1施工方案 43.2支模前的准备工作 53.3模板的支设安装 53.4柱模支法 63.5墙模支法 83.6梁板模支法 103.7楼梯模板的支设 103.8模板的拆除 123.9模板施工注意事项 12第四章钢筋工程 124.1原材料的进场和堆放 124.2原材原材料要求 134.3钢筋的接长 134.4钢筋的下料绑扎 164.5钢筋工程施工工序 184.6质量通病防治措施 184.7钢筋工程的验收 19第五章混凝土工程 195.1施工方案 195.2准备工作 195.3泵管铺设 205.4混凝土的运输 205.5混凝土的泵送 205.6混凝土的浇筑 205.7混凝土的养护 215.8试块留置原则 22第六章质量通病的防治措施 226.1模板工程 226.2钢筋工程 226.3混凝土工程 246.4地方规定 26第七章成品保护措施 277.1制成品保护 277.2现浇钢筋混凝土工程成品保护 287.3混凝土成品保护 28第八章施工质量安全保证措施 29第九章文明施工与环境保护 30第十章附图附表 3110.1现场总平面布置图 3110.2各组团施工进度计划表 31主体钢筋混凝土结构施工方案补充 32

第一章工程概述1.1工程设计本工程有一层地下室车库，±0.00以上分为1—3、4、6、7共六个组团。各组团独立分布，总建筑面积约为12万平方米，组团1有栋18层（17、18层为复式住宅）、1栋12层（11、12层为复式住宅）；组团2、3均为2栋6层；组团4共有2栋18层、2栋12层；组团6、7相同，为6、8、10、12层各1栋。本工程为钢筋混凝土框架、框架—剪立墙结构，建筑物层高3米，除6层住宅没有电梯外，每栋建筑物均设置1部广州“日立”电梯。每栋建筑物各有1双跑楼梯，基本户型为一梯四户。组团间车库A、B、C区顶板为园林观景区，设有休憩小亭、鲤鱼池、花槽、植树池等。本工程砌体采用标准红砖（已在图纸会审时向设计提出，珠海未禁用），外墙及分户墙180厚，内间墙120厚，M5混合砂浆砌筑。本标段所有建筑物均为框架结构。柱的截面形式为矩形和异型柱，矩形柱最小截面250×600，最大截面为400×900。异型柱为L型、T型及型等，最小截面200×600（B1×H1），最大截面200×1000（B1×H1），200×1100（B2×H2），200×1400（B3×H3）不等。梁最小截面尺寸为150×300，最大截面尺寸为250×1200。楼板为混凝土现浇楼板，一层板（地下室顶板）厚度为150㎜厚，标准层楼面板厚度为100㎜，各部分板块因结构需要加厚为110㎜（客厅大面积板块）、130㎜、140㎜不等。柱钢筋钢筋多为φ18~φ22，最大柱钢筋直径为φ25；框架梁钢筋多为φ8~φ12，次梁钢筋多为φ6~φ8；楼面板钢筋直径为φ8~φ10。1.2现场情况目前，现场各组团已施工至首层板以上，车库A、B、C区尚未施工完成，地下室施工阶段，已分别在组团1、4、6、7各安装了1台塔吊。主体施工时的施工测量和外脚手架已编制专项施工方案，本方案主要阐述主体钢筋混凝土结构的施工方法和现场统筹布置。第二章施工部署2.1人员安排项目部在原有管理人员的基础上，根据实际情况，设置两个执行经理部，分别对现场施工进行全程监控。执行部姓名职务职称施工队施工部位第一执行部执行经理工程师第1施工队组团1、2、3技术负责人工程师技术员、施工员助理工程师第4施工队组团7技术员、施工员助理工程师质量员工程师第二执行部执行经理工程师第2施工队组团4技术负责人工程师技术员、施工员助理工程师技术员、施工员助理工程师第3施工队组团6质量员工程师2.2机械设备投入为了保证垂直运输，在原有4台塔吊的基础上，拟投入2台SCD200/200双笼施工电梯，五斗快速井架3台，三斗快速井架4台，为了解决组团2、3因塔吊回转半径小，不能进行垂直运输的问题，其中2台三斗井架需要安装有拔杆三斗（带拔杆）快速井架2台，分别布置在组团2、3南面，见现场总平面2图。2.3总平面布置在原地下室结构施工的基础上，做相应的调整，主体结构施工时，尽量利用三个车库顶板做材料周转堆场和钢筋制作加工场，同时，由于建设单位估计在2003年元旦将售楼，应密切注意甲方对现场景观施工的场地要求，满足甲方要求。为了扭转现场布置混乱局面，将原进场主干道上的材料全部安排专人清理堆码，留出单车道，在珠海大道和组团4、1间设置入场大门，工地实行封闭式管理，在组团4、6间和组团7靠东侧设置吸烟室和流动厕所。2.4进度计划根据建设、监理单位审核的总体施工进度计划，主要控制节为：1．2002年10月30日，完成所有地库顶板施工；2．2002年12月20日，完成12层小高层主体结构；3．2003年元月20日，完成所有主体结构。为保证按期完成本工程主体施工进度计划，施工总体考虑按三层周转工具的投入，各组团间形成独立施工，组团内部形成流水施工的局面，保证高层封顶的时间，适当调整低层的施工进度。详见附页各组团施工进度计划第三章模板工程3.1施工方案1．本工程所有梁板柱模板均采用18厚九夹板，规格有1830×915×18、2440×1220×18两种，其中电梯井及剪力墙模板采用拼装模板，支撑体系采用门型满堂脚手架，钢管与钢管之间采用铸铁扣件连接固定。根据门架生产厂家提供的技术资料及产品规格使用说明书，本工程梁、板模板设计选用门架间距为0.914m，排距1.50m，标准层层高3.0m，结构施工采用1930高标准节1节，上部加1个可调顶撑，下部加1个可调底座，总高2.4—3.2m满足施工要求。有关设计计算在《门架模板系统计算书》中已计算。2．在结构层施工时，考虑到标准层层高小，采取“柱墙梁板一次性现浇混凝土”的施工方案，以利于保证质量。3.2支模前的准备工作1．做好定位基准工作。（1）根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。（2）在柱墙坚向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。（3）设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。2．按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。3．经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。4．模板安装前，做好下列准备工作：（1）向施工班组、操作工人进行技术交底；（2）在模板表面涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。5．做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。3.3模板的支设安装1．模板的支设安装，遵守下列规定：（1）按配板设计循序拼装，以保证模板系统的稳定性；（2）配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，要有足够的受压面积。支承件应着力于外钢楞；（3）预埋件与预留孔必须位置准确，安设牢固；（4）支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置；2．墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔严禁采用电、气焊灼孔；3．模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：（1）登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；（2）装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷；（3）装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。（4）安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；（5）拆除承重模板时，必要时应先设立临时支撑，防止突然整块蹋落。3.4柱模支法1．概况本工程的框柱截面200×600～1000×1000、700×1700等多种规格。2．安装工艺大模安装检查对角线长度差安装柱箍安装前检查大模安装检查对角线长度差安装柱箍安装前检查看模柱头找补整体固定全面检查校正看模柱头找补整体固定全面检查校正3．加固方法（1）柱模用钢管抱箍加固，间距从柱子底部至柱1/3处间距为400mm，从1/3处至柱顶间距为500mm，并与满堂架子拉牢。（2）在浇筑楼板混凝土时，在框柱四周预埋短钢筋头，用于加固柱斜撑。

柱模支撑系统详见如下图。柱模支撑示意图（一）用于柱截面（a×b）为600×600、600×700柱模支撑示意图（二）用于柱截面（a×b）为1000×1000、700×1700

3.5墙模支法1．概况本工程的墙体厚度为200mm、450mm等，墙高2.8米。2．安装工艺钢筋绑扎支模前检查支一侧模支另一侧模钢筋绑扎支模前检查支一侧模支另一侧模全面检查支撑固定紧固校正模板位置全面检查支撑固定紧固校正模板位置3．加固方法墙模采用纵向排列方式组合，对拉螺栓采用12对拉螺栓，底部六至八排间距450（竖向）×750（横向）mm，上部600×750mm，对拉螺栓从自制专用150×150模板予留孔穿过。墙模有关墙体模板支撑图（正面）、墙体模板支撑图（侧面）附图如下：

墙体模板支撑图正面墙体模板支撑图正面说明：图中虚线指斜撑,详见下页墙体模板支撑图（侧面）。墙模支撑图（侧面）墙模支撑图（侧面）

3.6梁板模支法1．概况本工程的梁的截面尺寸较大，有500×700、600×600、500×800等，支撑高度达3.0米。2．安装工艺支梁侧模支梁侧模支梁另一侧模复核梁模尺寸及位置绑扎梁钢筋支板模支梁另一侧模复核梁模尺寸及位置绑扎梁钢筋支板模检查验收与相邻梁板连接固定检查验收与相邻梁板连接固定3．安装方法（1）梁板模均采用九夹板。满堂架搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，开始支梁底模，支设时先从两端向中间铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木模拼合，加固采用48钢管@600作抱箍。施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板。梁底模板同一截面的立杆支撑采用两根立杆，纵向间距800-1000，板模支撑立杆间距1000-1200。（2）对于截面高度较大的梁，侧向按墙体模板考虑，竖各应经计算确定支撑。（3）当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑。当梁高大于700mm时，在梁高中部增加一道Φ12钢筋对拉螺栓固定，其水平间距700mm；当梁高大于1000mm时，增加二道对拉螺栓固定。（4）当梁的截面面积在0.40m2以内的，其支撑的门架系统可按常规方式搭设。梁的截面面积在0.40m2以外，应在梁板模支撑体系中的小横楞下增设一根立杆支撑，立杆间距不得大于600。梁板模支撑详下图示。3.7楼梯模板的支设本工程的楼梯模板采用封闭式模板。如下图示：

3.8模板的拆除1．拆模时混凝土强度应达到以下要求：（1）不承重的模板（如柱、墙），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。（2）承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定强度时拆模。所指混凝土强度应根据同条件养护试块确定。（3）注意：虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。2．模板拆除的顺序是：楼板模；梁侧模、梁底模、满堂架。3．模板拆除经项目经理部技术主管人员批准后，方可进行。3.9模板施工注意事项1．混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。2．梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不合模数的部位用木模，一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。3．所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，较旧模板在使用前要修理，过于破损的模板必须淘汰。4．混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。5．在混凝土施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是石屑和锯屑，凡与混凝土接触的面板都应清理干净。第四章钢筋工程4.1原材料的进场和堆放1．根据本工程合约规定，本工程使用的钢材为指定以下厂家生产的建筑用钢材，不得使用其他厂家的产品。广东省韶关钢铁集团安阳钢铁集团有限公司唐山钢铁集团有限公司邯郸钢铁集团有限公司鄂城钢铁集团有限公司首都钢铁集团有限公司2．钢筋原材料，必须出具出厂合格证。工程技术质检人员、材料员会同本工程监理工程师检查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符，钢材的外观质量进行检验，经检查确认无误后方可收货。钢筋应按批检查验收，每一验收批应是同一炉号、同一加工方法、同一规格尺寸、同一交货方式的钢筋组成。每批钢筋抽取两根，在检查外观度尺寸合格后切取试样送法定的材料试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢筋必须加做化学成份分析，对于工程上使用时需要进行焊接的钢筋，尚应进行可焊性试验，经复检合格的钢筋方可使用。3．钢筋堆放场地，浇筑100厚C20混凝土，并用混凝土浇筑200200的长条墩，间距4m左右，钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上，不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开，并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等，设专人管理。附《低碳钢热扎圆盘条》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》。4．进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。4.2原材原材料要求1．进场钢材必须具备广州市建材认证书。2．进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。3．对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。4.3钢筋的接长4.3.1接长方式1．本工程的墙柱竖向钢筋（Ф16及以上规格）均采取电渣压力焊接长；其余规格的钢筋采取绑扎搭接，严禁用闪光或电弧焊接头接长墙柱竖向钢筋。2．梁板纵向受力钢筋中Ф16及以上采取闪光对焊或焊接接长，Ф14及其以下规格均采用绑扎搭接或焊接接长。4.3.2接长施工方法1．电渣压力焊接长（1）焊接工艺流程选择焊接参数钢筋端头制备检查设备电源选择焊接参数钢筋端头制备检查设备电源安放铁丝环试焊、作试件安放焊剂罐、填装焊剂安放铁丝环试焊、作试件安放焊剂罐、填装焊剂质量检查卸下夹具回收焊剂施焊确定焊接参数质量检查卸下夹具回收焊剂施焊确定焊接参数（2）焊接方法电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋熔合。电渣压力焊可采用直接引弧法，先将上钢筋与下钢筋接触，通电后，即将上钢筋提升2～4mm引弧，然后，继续缓提几毫米，使电弧稳定燃烧；之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压，持续几秒钟，方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。（3）焊接参数主要包括：渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，按下表参考选用。钢筋直径（mm）渣池电压（V）焊接电流（A）焊接通电时间（S）20253225-35400-450450-600600-70020-2530-3535-40注：不同直径钢筋焊接时，应根据较小直径钢筋选择参数。（4）在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现裂纹、未熔合、浇伤等焊接缺陷，参照下表查找原因，采取改进措施。项次焊接缺陷防止措施1偏心1、把钢筋端部矫直；2、上钢筋安放正直3、顶压用力适当；4、适当加大熔化量2弯折1、把钢筋端部矫直；2、钢筋安放正直3、适当延迟松开机（夹）具的时间3咬边1、适当调小焊接电流；2、适当缩短焊接通电时间3、及时停机；4、适当加大顶压量4未熔合1、提高钢筋下送速度；2、适当增大焊接电流3、检查夹具，使上钢筋均匀下送；4、延迟断电时间5焊包不匀1、钢筋端部切平；2、铁丝圈放置正中3、适当加大熔化量6气孔1、按规定烘烤焊剂；2、把铁锈清除干净7烧伤1、钢筋端部彻底除锈；2、把钢筋夹紧8焊包下流塞好石棉布2．闪光焊接接长（1）闪光焊接工艺①工艺流程：选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件检查设备确定焊接参数送试确定焊接参数送试质量检验焊接质量检验焊接

②连续闪光对焊工艺过程：无电顶锻顶锻无电顶锻顶锻闭合电路③预热闪光对焊工艺过程：顶锻顶锻电路顶锻顶锻电路④闪光—预热闪光对焊工艺过程：电路电路顶锻带电顶锻顶锻带电顶锻（2）焊接工艺方法选择①当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。焊机容量（KVA）钢筋级别钢筋直径（mm）150I级、II级25、22100I级、II级20、18、1675I级、II级16、14、12②焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。③检查电源、对焊机及对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、次却水、压缩空气等。一切必须处于安全可靠状态。④试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。（3）对焊焊接操作：①连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。②预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。③闪光——顶热闪光焊：通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，交光及顶锻过程。（4）保证焊接接头位置和操作要求：①焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。②钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。③钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。④焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。⑤接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。⑥焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。（5）质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。3．搭接焊搭接焊时其焊缝长度为5d(10d)+20mm，确保焊缝长度足够。焊接前清除焊件表面铁锈及杂质。并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定。焊接时，优先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。4．楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度为45d，在施工中一般不宜采用，尽可能减少出现。4.4钢筋的下料绑扎1．柱每边主筋不多于4根时，接头可在同一水平面上；每边柱多于4根时，应在两个水平面上连接，相邻接头水平面间距为41d（d为柱主筋直径），接头最低点距楼面不得少于800mm。2．柱箍筋末端应有135弯钩，圆柱箍筋弯钩垂直于箍筋，弯钩端头应有不小于10d（d为箍筋直径）的直线长度，柱的拉筋可两端做弯钩，也可一端做弯钩，一端做直钩。直钩长度10d。3．钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：（1）Ⅰ级钢筋末端需作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍如下图所示：（2）Ⅱ级钢筋末端需作90o或135o弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定，如下图所示：DDd平直部分Dd平直部分Dd平直部分（3）箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度，对一般的结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对于有抗震要求的结构，不宜小于箍筋直径的10倍，弯钩形式应按下图加工：135o135o4．凡混凝土构件侧边有砌体墙时，在混凝土构件侧面砌体墙的位置从上到下应预埋26拉结钢筋，高度间隔500mm。5．剪力墙钢筋（1）钢筋混凝土墙内水平筋竖向钢筋布置见设计施工图纸。（2）剪力墙上开洞后洞口、水平穿管洞口加筋做法见结构设计说明。（3）认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。（4）核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。（5）先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋及板筋。6．绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置正确。7．混凝土浇筑前，将柱墙主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱墙筋移位。8．梁内通长钢筋需接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。9．板上层筋及中层筋均用凳筋架立，楼板凳筋采用10钢筋间距1.0m×1.0m，如下图：20020020020010．钢筋绑扎(1)准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度，准备好高标号水泥砂浆垫块。(2)柱、墙钢筋绑扎墙内水平钢筋的绑扎其端部锚固必须满足构造要求，保证长度。墙内外钢筋网片之间按图纸设拉结筋，梅花形布置。墙、柱钢筋保护层垫块绑扎在竖向钢筋上，墙筋按设计要求增加拉筋，尤其是出楼面的第一道墙水平筋（柱箍筋）要与主筋焊牢，以控制墙（柱）立筋不位移。(3)梁板钢筋绑扎框架梁钢筋绑扎时，其主筋应放在柱主筋内侧，主梁与次梁高度相等时，次梁的下部主筋放于主梁的下部之上，遇有多排钢筋交叉时，主次梁的钢筋应相互间叠放，当梁与墙、柱外皮相平时，可将梁外侧的钢筋端部稍作弯折伸入墙柱主筋内侧，梁板钢筋伸入圆柱内的锚固必须从实际进入柱截面计算长度。梁板的上部钢筋在跨度中间1/3范围内搭接，下部钢筋在净跨中间1/3范围内不允许采用绑扎接头，钢筋锚固长度应符合图纸及施工规范要求。为保证钢筋的位置正确，保护层垫块在绑扎钢筋前放于梁底模内，板底筋保护层用垫块垫，上部钢筋和负矩筋用8钢筋马凳支撑，以保证钢筋不移位。当梁筋有多排，排与排之间用25钢筋作垫铁，以保证钢筋间距满足规范要求。钢筋绑扎时应按图纸及规范要求操作。绑扎箍筋、墙筋及板筋前应画出图纸要求的间距，然后绑扎。梁板及墙体留洞的洞口加强钢筋按图纸要求进行。钢筋的绑扎质量应符合设计及施工验收规范的要求。钢筋搭接的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不应位于构件最大弯矩处，钢筋搭接处在中心和两端用扎丝扎牢。混凝土浇筑时，必须派专人值班，发现钢筋位移和松脱及时纠正。4.5钢筋工程施工工序1．钢筋接头、位置按图纸及规范要求。接头施工时设专人负责，由专业人员操作。施工前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行。柱筋均应在施工层的上一层留不小于45d长的柱子纵向筋。在进入上一层施工时，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即将柱箍上移就位，并按设计要求绑好箍筋以防纵向筋移位。2.梁板的钢筋。梁的纵向主筋采用直螺纹、焊接及搭接焊接长，梁的受拉钢筋接头位置宜在跨中区（跨中1/3处）受压钢筋宜在支座处，同一截面内接头的钢筋面积不超过25%。3．在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑好经检查后可全面封板底模。在板上预留洞留好之后开始绑扎板下排钢筋网，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔标在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。4．现场钢筋规格供应不全时，可能会进行强度代换，所有钢筋代换必须报项目总工程师审批，并在监理处办理变更手续。4.6质量通病防治措施1．为保证钢筋位置的准确，在浇筑混凝土时，要在墙外边10cm处设检查线，发现钢筋移位立即纠正。2．对于板筋绑扎，垫块一定要垫够，其间距≤1000mm，梅花型放置。上层板筋应加强马凳。3．采用电渣压力焊连接、闪光对焊连接的钢筋，将钢筋端头处理干净，弯折变形部分要切除，施焊后要留充分时间，待焊接点冷却凝固，才能拆除固定装置，以免钢筋偏位。按规定分批随机取样送检，且每个接头均作好记录。4．按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣松扣，数量不超过绑扎数的10%且不应集中。4.7钢筋工程的验收1．根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。特别是要检查支座负筋的位置。2．检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。3．检查钢筋保护层厚度是否符合要求。4．检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。5．检查钢筋是否清洁。6．钢筋工程的施工质量必须符合国家《混凝土结构工程施工及验收规范》中的有关要求。第五章混凝土工程5.1施工方案1．本工程主体结构的所有混凝土工程原则上尽可能采用现场搅拌生产混凝土，但考虑到现场搅拌站的生产能力有限，现场施工面积大，在搅拌站混凝土不能及时供应时，指定选用珠海飞天利商品混凝土有限公司生产的商品混凝土，全部采用泵送施工工艺。在填写《施工日志》时须注明现场采用现场搅拌混凝土或商品混凝土的施工部位。2．投入的机具（1）两台HTB60混凝土输送泵，配450米泵管。（2）塔吊配合垂直运输，配4只0.85m3吊斗。（3）振动棒若干5.2准备工作1．对施工人员进行技术交底。2．检查模板及其支撑（见模板工程）。3．请监理、设计人员及甲方代表对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行混凝土浇灌令申请制度。4．检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。5．填写混凝土搅拌通知单，通知混凝土搅拌站或生产厂家所要浇筑混凝土的标号，配合比，搅拌量，浇筑时间。5.3泵管铺设1．混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。2．混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。3．凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。4．垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。5．对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。6．尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。7．用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。8．垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。5.4混凝土的运输1．商品混凝土用搅拌车运送到现场，运输时间不得超过2小时，运输期间严禁加水，混凝土运到现场后要取样测定坍落度，合格后用混凝土输送泵浇灌混凝土。2．混凝土搅拌车卸车前已超过配中规定的缓凝时间应及时处理。3．搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行转动，以保证产品质量。4．搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。5.5混凝土的泵送1．浇筑混凝土前，现场拌制一定量的砂浆以润滑泵管。所采用的水泥须与混凝土配比相同型号的水泥。2．使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大（超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。3．搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可加料。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。4．最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。5．泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。6．泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌混凝土要做好坍落度抽查记录5.6混凝土的浇筑本工程标准层层高3.0米，采用柱墙梁板混凝土一次浇注的办法。但由于部分楼层柱墙和梁板混凝土设计标号不一致，应分段先浇筑柱墙混凝土，后浇梁板混凝土。1．柱混凝土浇筑（1）浇柱混凝土时，采用多个柱循环浇筑，即每个柱一次性浇筑至2米左右时，更换另一条柱浇筑。每个柱的间歇时间不少于1h，但不超过混凝土的初凝时间，同时，由于设计柱墙与梁板混凝土标号不在同一等级，应按设计要求做好隔离措施。（2）柱混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过1000mm，且上下层间不超过混凝土初凝时间，分层插深至下层500mm，再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部的顺序，避免在同一处集中下料太多。（3）柱墙混凝土浇筑采用导管下料，使混凝土倾落，自由高度小于2m，确保混凝土不离析；2．梁板混凝土浇筑梁板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下2—3cm处留施工缝，然后再浇板，为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止，再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。3．接头处不同标号混凝土浇筑本工程的柱与梁板混凝土强度相差两个级别。柱混凝土先浇至梁底下50-100mm，在浇梁板混凝土时，采用塔吊吊运高标号混凝土浇筑柱头，并将高标号混凝土浇注范围扩大至柱四周各加宽1000mm的部位，在这一个部位，采用支模专用钢丝网封堵，保证在高标号混凝土初凝前梁板部位混凝土的连续浇筑。4.混凝土施工缝的处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的强度不应小于1.2MPa；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥浆薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇混凝土前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密结合。5.混凝土找平楼地面混凝土浇筑前，在墙柱等处钢筋上测设出标高控制线，用平板振动器振动后，采用机械抹光，并使用一台水准仪跟班复测整平，确保混凝土面的平整。5.7混凝土的养护1．混凝土养护用水，在城市供水压力足够的情况下，采用城市自来水，软管上楼，当水压不足时，现场各施工队各安装一台高压离心水泵，专用上楼镀锌管从外脚手架附着上楼。2．柱、墙拆模后浇水养护，楼板要保证在浇筑后7昼夜内处于足够的湿润状态，防水混凝土湿润养护14昼夜。3．养护工作需落实专人负责，执行部指定由一名技术员跟踪检查。5.8试块留置原则1．每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。2．抗渗试块的留置：浇筑量为500m3，应留两组抗渗试块，每增加250-500m3留两组。其中一组标养，另一组同条件下养护。3．每个梁板浇筑台班多留置两组试块，龄期7天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据。第六章质量通病的防治措施6.1模板工程模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。1．梁模板（1）通病现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。（2）防治措施：支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短；梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁模钉固。梁底模板按规定起拱；混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。2．柱模板（1）通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或峰窝麻面、偏斜、柱身扭曲。（2）防治措施：根据规定的柱箍间距要求钉牢固；成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模；四周斜撑要牢固。3．板模板（1）通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。（2）防治措施：楼板模板厚度要一致，搁栅要料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整；支顶要符合规定的保证项目要求；板模按规定起拱。6.2钢筋工程1．竖向钢筋偏位质量通病的防治措施（1）在立框架柱模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。（2）图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。（3）在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇磔时不会发生偏位。（4）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，严禁将整车或整料斗的混凝土直接灌注到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架，应先将混凝土卸在盘板上。再均匀下料，分层浇筑，分层振捣，这样既能保证混凝土的施工质量，又可防止撞偏钢筋骨架。（5）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的托筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内，这样在脚手架上安装柱的钢筋，绑扎箍筋，既安全，又能保证框架柱骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。2．钢筋加工（1）钢筋开料切断尺寸不准：根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。3．钢筋绑扎与安装（1）钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。（2）保护层砂浆垫块应准确，垫块步距取800×800，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。（4）柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。（5）浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。4．电渣压力焊（1）在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺进，要立即趁还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。电渣压力焊焊接工艺适用于直径22-40mm的I级、II级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。焊剂要妥善存放，以免受潮变质。（2）焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。（3）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。（4）咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入浓度不够；停机太晚，通电时间过长。未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。（5）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。（6）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（7）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。（8）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（9）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。6.3混凝土工程1．蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。2．露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。3．麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4．孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的夺取度；按照规程使用振动器。5．缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。6．墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100m厚的水泥砂浆。7．梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。8．楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。9．基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。10．混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。11．缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。12．钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；执块制作完毕应浇水养护。6.4地方规定针对《珠海市建筑工程质量通病治理措施》，提出以下施工措施：1．每一单位工程（每一组团）各楼层楼板至少应留四个150×150㎜的定位控制孔及四条定位控制线，控制线必须通视，用黑墨水弹在结构板面上，并注明与相邻轴线的距离。2．禁止使用废机油作脱模剂，不得使用铁皮在现场拼装模板。3．模板拼装应平整、紧密，缝隙应＜2㎜，且支撑牢固。4．安装梁柱节点时，严禁采用钢钉（或铁钉）将模板钉在混凝土柱上，必须采用夹具夹紧。5．安装柱模板时，严禁用钢钉（或铁钉）钉柱脚压脚板，必须采用夹具夹紧。6．拆除结构底模及支架时，其混凝土强度应符合要求，当设计无具体要求时应符合下表规定：结构类型结构跨度（m）按设计要求的混凝土强度等级的百分率（%）板≤250＞2、≤875＞8100梁、拱、壳≤875＞8100悬臂≤275＞21007．受力钢筋直径大于22㎜时不宜采用绑扎接头。8．受力钢筋的绑扎接头应按下图要求相互错开：9．在L区段范围内，绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋纵面积的百分率应符合下列规定：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%；第七章成品保护措施7.1制成品保护1．制成品指车间生产的成品：按放样单加工的断料弯曲成型钢筋、预埋件、金属制品以及其它进场的装饰品、混凝土构件等。2．钢筋制品、混凝土构件以及金属制品、预埋件可堆放在室外。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染。所有制成品应按方案指定位置进行堆放，确保运输方便。3．制成品堆放控制：（1）分类、分规格、堆放整齐平直，叠层堆放，上、下垫木，水平位置上下应一致，防止变形损坏，侧向对方除垫木外应加撑脚，防止倾覆。（2）成品堆放应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。（3）制成品上面不得堆放其它物件。（4）制成品运输要做到车厢清洁，干燥，装车高度、宽度、长度符合规定，堆放科学合理，超长构件成品，应配置超长架进行运输、装卸车，做到轻装轻卸，捆扎牢固，防止运输及装卸散落、损坏。7.2现浇钢筋混凝土工程成品保护1．钢筋绑扎成型的成品质量保护（1）钢筋按图绑扎成型完工后，应将多余钢筋，扎丝及垃圾清理干净。（2）接地及预埋等焊接不能有咬口，烧伤钢筋。（3）木工支模及安装预埋、混凝土浇筑时，不得随意弯曲、拆除钢筋。（4）基础、梁、板绑扎成型完工的钢筋上，后续工种、施工作业人员不得任意踩踏，不得堆置重物，一面钢筋弯曲变形。（5）模板隔离剂不得污染钢筋，如发现污染应及时清洗干净。（6）水平运输车道应按方案铺设，不能直接搁置在钢筋上。（7）成型钢筋不准踩踏，特别注意负筋部位。2．模板保护（1）模板支设完成后及时将全部多余材料以及垃圾清理干净。（2）安装预留、预埋应在模板支设时配合进行，不得任意拆除模板及重锤敲打模板、支撑，以免影响质量。（3）混凝土浇筑时，不得用振动棒、钢管等撬动模板，混凝土应反锹入模，以免模板因局部荷载过大而造成模板受力变形。（4）水平运输小车不得直接在模板上行走。（5）模板支设成型后，应派专人值班保护，进行检查、校正，以确保模板安装质量。7.3混凝土成品保护1．混凝土浇筑完成后，应将散落在模板上的混凝土清理干净，并按方案要求进行覆盖保护，雨期施工混凝土成活，应按雨期要求进行覆盖保护。2．混凝土终凝前，不得上人作业，当混凝土强度达到1.2N/mm2时，方可继续施工。3．楼层混凝土板上，应按照作业程序分批运上施工作业材料，分散均匀尽量轻放，不得集中堆放。4．下道工序施工堆放油漆、酸等材料，应用桶装好放好，施工操作时，应对混凝土表面进行覆盖保护。5．不得随意在混凝土上开槽、打洞，应在混凝土浇筑前做好预留、预埋工作。6．混凝土表面临时安置施工设备应垫板，并应做好防污染覆盖措施，防止机油等污染。7．不得用重锤击打混凝土表面。8．竖向结构模板应在强度达到1.2N/mm2时，方可拆除，防止混凝土在拆模时被碰坏棱角。1．模板面板为胶合板,操作和运输过程均须注意保护面板不受损坏。拆模板时,严禁硬砸乱撬,严禁抛掷,以防止损坏混凝土和模板。2．模板安装完成后,下一工序施工应注意保护模板不被损坏。3．泵送混凝土一般掺有缓凝剂,其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护,并且要加强早期养护。5．混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。6．已浇的楼板混凝土强度达到1.2Mpa后才准在楼面上进行操作。第八章施工质量安全保证措施1．所有材料进场要有合格证,并经进行试验合格方可使用。2．各分项工程做好技术,安全交底记录,按施工验收规定及操作规程施工,做好自检互检工作，将不合格的产品消灭在萌芽中。3．每次浇注混凝土时要有配合比通知单,严格控制水灰比,在浇筑过程中派足够木工,铁工跟班,发现问题及时解决。4．在钢筋支架上标有标高标志,以保证混凝土表面平整。5．塔吊使用应由专人负责指挥，统一信号塔吊司机和指挥人员要密切配合，所有机电设备要定期保养和检修，安全防护设施齐全完好，使用安全可靠。6．密切与气象台联系天气情况,使浇筑大面积混凝土时能避开大雨施工,确保施工顺利进行。浇筑时下雨，要准备充足的彩条布覆盖混凝土面。7．建立现场施工安全生产责任制和广泛进行安全及纪律教育，加强安全生产管理工作。8．施工过程要坚持三级检查制度,责任到人，组织专人进行检查和技术复核,检查合格,并办理签证手续才允许下一工序施工。9．现场项目经理部应把安全生产当作头等大事来抓，认真贯彻执行国家有关劳动保护和安全生产的各项政策、法令。坚持“安全第一”、“安全为了生产，生产必须安全”的观点，做好安全教育、安全交底和安全检查，搞好‘三宝”的利用。10．施工中认真执行各项安全操作规程，严禁违章作业、违章指挥在安排施工任务的同时，必须进行安全交底，所有安全交底均应有书面资料和交接人签字，坚持实行安全值班制度。施工现场设专职安全员，加强现场安全生产监督检查，严格贯彻各项安全生产管理制度和操作规程。11．振动器的电源、胶皮线要经常检查，防止破损，操作时应戴绝缘手套。振动器、钢筋切断器、手电钻等手持工具要装灵敏度较高的漏电保护装置。做到一机一闸一漏电保护器。12．夜间施工时运输道路及施工现场架设足够照明设备，确保施工安全。13．钢筋在搬运过程中，要注意在堆放场地的钢筋的倾泻，吊运中绑扎要牢固可靠，起吊时，注意四周环境(电线、临设等)，以防意外。14．严格执行动火申报审批制度，凡是动焊及用明火处，要有灭火措施及设备，周围无易燃物，并有专人看管。15．材料仓库、发电机房、配电房、宿舍的设置应符合治安消防要求。现场要配备足够的消防器材和消防栓，做到布局合理，并经常注意维修、保养。16．机械设备专人管理与操作，机械防护符合安全要求，开关箱要防潮，绝缘并加锁，接地符合要求，特殊工种要持证上岗。17．严禁在排栅通道堆放材料，拆脚手架时应逐层向下传递钢管等材料，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁一切非操作人员入内。18．现场设立吸烟室，严禁在现场流动吸烟。19．每层楼面均需设置钢井架闸门，钢井架未停定不能打开闸门，严禁操作人员进入井架笼内。20．烟道、电缆井等预留空洞用木板覆盖，木板四周砌