制药行业实施方案－化学制药1-用友解决方案

XXX分公司咨询实施部复印份数___3__文档控制更改记录日期作者版本号备注200V1.02007-08-V1.1审阅审阅人职务日期分发份数姓名部门及职务目录1.项目概要 61.1启用账套 61.2启用功能模块 61.3实施地点 62.系统初始化 62.1账套信息 62.1.1启用账套 62.1.2数据精度 72.2静态数据 82.2.1部门档案 8此部分由人力资源部门通知电脑室进行维护 82.2.2职员档案 8此部分由人力资源部门通知电脑部来进行维护 82.2.3客户分类及客户档案 82.2.4供应商分类及供应商档案 92.2.5存货分类及物料档案 102.2.6计量单位 102.2.7仓库档案 112.2.8收发类别 112.2.9销售类型 122.2.11财务资料 122.2.12批次规则 122.2.11需求时栅、预测版本、计划代号、工作日历 122.3期初录入 132.3.1库存管理 132.3.2存货核算 132.3.3成本管理 153.软件应用解决方案 163.1总体流程 163.2物料清单 163.3.1物料清单建立的原则 163.3.2ERP系统BOM操作流程图 173.3.3XXX本厂维护BOM的注意事项和流程 173.3.4药包厂维护BOM的特殊需求 183.5XXX本厂需求规划 203.5.1当前业务状况 203.5.2系统参数设置 213.5.3业务流程图 243.5.4流程描述 243.5.5特殊需求及解决方案 253.6药包生产和采购计划的生成 263.6.1管理现状描述 263.6.2参数设定 263.6.3业务流程图 273.7生产订单 283.7.1参数设置 283.6.1生产领料 293.6.2生产完工入库 293.6.3XXX本厂特殊需求及解决方案 293.6.4药包生产订单特殊业务流程 343.7采购管理 363.7.1当前业务状况 363.7.2系统参数设置 363.7.3业务流程 373.7.4流程描述 373.7.5XXX本厂特殊需求及解决方案 393.7.6药包厂特殊需求及解决方案 403.10质量管理 403.10.1当前业务状况 403.10.2系统参数设置 413.10.3采购质检业务流程 423.10.4在库检验业务流程 443.10.5销售退货检验业务流程 443.10.6其它检验业务流程 463.10.7产品入库检验业务流程 463.10.5XXX特殊需求及解决方案 473.10.6药包特殊需求及解决方案 483.9库存管理 483.9.1当前业务状况 483.9.2系统参数设置 483.9.3业务流程 503.9.4流程描述 503.9.5XXX本厂特殊需求及解决方案 573.9.6药包厂特殊需求及解决方案 573.10成本管理解决方案概述 573.10.1系统应用部署 573.10.2应用总体流程 583.10.3成本管理系统参数设置 593.10.4成本管理系统详细流程及优化 623.10.5录入建帐期初余额 673.10.6成本资料录入 673.10.7成本计算 693.10.8凭证处理 733.10.9成本预测 743.10.10成本分析 741.项目概要1.1启用账套广州XXX制药有限公司（工业）单一帐套，不包括供应商、客户、代理商、直营店等其它子母公司的帐套实施。1.2启用功能模块此次应用启用用友ERP-U870SP1物料清单、需求规划、生产订单、销售管理、采购管理、库存管理、质量管理、委外管理、存货核算、固定资产、应收应付管理、总账、UFO报表、人事管理。1.3实施地点广州XXX制药股份有限公司2.系统初始化2.1账套信息2.1.1启用账套序号表项目内容1账套号0012单位名称广州XXX制药股份有限公司3账套存放路径D：\UFIDA\admin4启用日期2005单位地址6记账本位币人民币7企业类型工业8行业性质新会计制度9账套主管Demo10存货是否分类是11供应商是否分类是12客户是否分类是13是否有外币核算是编码方案序号表项目内容1科目编码级次42客户分类级次1-3供应商分类编码级次1-4存货分类编码级次1-2-35部门编码级次16地区分类编码级次2-2-27结算方式编码级次1-28货位编码级次系统默认9收发类别编码级次1-210设备档案系统默认11责任中心分类档案系统默认12项目要素分类档案系统默认13客户权限组分类级次系统默认14存货权限组级次系统默认15供应商权限组分类级次系统默认2.1.2数据精度序号表项目内容1存货数量小数位52存货单价小数位63发票单价小数位84件数小数位25换算率小数位36税率小数位22.2静态数据2.2.1部门档案部门档案：部门可以分多级，以公司组织架构进行设置。如此部分由人力资源部门通知电脑室进行维护每一个委外加工商都要虚拟成一个XXX或者药包的内部制造车间部门。因为不需要分摊制造费用、人工费用等间接费用，只有其它费用（委外），所以只需要分药包、XXX设立各一个委外部门即可。2.2.2职员档案所有人员档案中均选择“业务员”选项和“操作员”选项。人员编码＝工资单编号此部分由人力资源部门通知电脑部来进行维护2.2.3客户分类及客户档案编码规则：客户分类编码的目的是方便分类统计查询；客户档案：主要记录客户发生的销售收入、回款及欠款情况，以便分析收入、费用及欠款情况。编码长度没有限制，最长20位。客户编码：采取按客户分类+流水号的编码方式。这部分档案由销售部门负责录入。2.2.4供应商分类及供应商档案分类编码规则：供应商分类建议依所供材料性质或者所属地区进行分类，供应商分类编码的目的是方便分类统计查询。供应商编码采取按流水号的编码方式：供应商分类（**）+流水码（***），编码长度没有限制，最长20位。需要维护供应商属性（是否货物或者服务）、专管部门和业务员、其它供应商联系信息2.2.5存货分类及物料档案存货分类：可按存货属性进行分类，如成品、原料、半成品、辅料等。存货编码说明：根据讨论的编码规则重新编制。原料的编码是：存货分类码＋3位流水号半成品的编码是：存货分类号＋对应成品的分类号＋3位流水号产成品编码规则沿用一期项目的编码规则。在编制一个新的存货档案过程中，需要几个部门共同提供信息，比如技术部门提供存货编码、存货名称、计量单位、规格型号等基本信息；采购部提供原料采购周期、供应倍数等原料相关信息；生产部提供产品生产周期；物控部确定存货供应政策；品管部确认是否质检以及抽检比例和抽检方案等，存货档案中需要维护的内容和职责分工按照“新增存货信息确认表”中的规定分部门提供信息，由电脑部负责录入。2.2.6计量单位根据现使用的计量单位进行设置；内部各个部门尽量进行统一，尽量不使用浮动换算。计量单位由技术部门负责维护2.2.7仓库档案需要设立客户仓库纪录已经发货但是没有开票的客户处的寄存量。需要设立XXX成品呆滞仓库，用来纪录虽然没有过期，但是基本上销售不出去的存货，该仓库不考虑MRP。需要设立XXX原料仓库的。需要设立XXX车间中转仓库用来存放车间半成品。XXX原材料仓库需要设立货位档案，用来区分不同的实际地理位置，明年新的年度帐套中取消货位管理，设立真正的仓库。要设立药包的车间现场仓。对于自提的情况，不设立仓库，用来为出库但是开票的销售订单列表或者订单执行统计表来纪录。2.2.8收发类别收发类别是仓库日常出入库业务中所有的出、入库方式，如2.2.9销售类型2.2.10采购类型2.2.11财务资料会计科目、凭证类别、外币设置、项目目录、结算方式、本单位开户银行、收付款协议档案此部分由财务部门负责维护2.2.12批次规则设立原材料和半成品的批次规则具体批次规则见采购业务流程说明。2.2.11需求时栅、预测版本、计划代号、工作日历由生产部门负责维护2.3期初录入2.3.1库存管理于【库存管理】【初始设置】【期初库存】录入期初余额。录入时，先选取仓库，点击菜单栏“修改”，选择存货编码进行录入数量。库存期初可以只录数量。库存期初录入完毕后，必须对库存期初进行审核（建议使用批审功能），库存数据方可生效，请注意审核的日期是2007－06－01以前。注意：对于有批次管理、保质期管理的存货，对于有货位管理的仓库要录入批号、有效期、货位等信息。2.3.2存货核算如库存管理系统已录入期初，则存货核算系统期初可直接从库存管理系统“取数”。如库存管理系统期初未录入单价，需于存货核算系统期初补录单价，成品、半成品的单价指相应成品、半成品的成本价。同时需录入相应的存货科目编码，以便和总账对账。如取数之前，已定义好存货科目，则取数时系统会自动将存货科目取出，无需手工录入。存货核算系统期初录入完毕后，必须与库存管理系统进行“对账”作业，直至对账成功为止。同时，必须对存货核算系统期初进行“汇总”作业，如下图，检查各存货科目余额与总账期初余额对应科目余额相平。汇总结果如下：要设置存货科目和对方科目2.3.3成本管理尽量做到没有期初余额，8月底的未完工生产订单全部尽量完工后者拖延几天到9月初开工，已经开工又不能及时在8月底完工的。对于实在不能完工的，建议在9月份上线之前将所有未完工生产订单统计出来，一个产品编码就做一张生产订单（区分生产批号），全部的半产品和在制品的费用全部都计在这里，录入在成本管理模块的建账期初数据中，9月如果这些订单不需要再领料，则可以直接入库，分摊工时。如果还需要领料，则可以修改生产订单子件，领料后再入库，材料费用自动归集到该产品的该订单上，分摊工时。2.3.4应付管理应付管理录入各客户期初应收余额。如下图各客户期初应付余额录入方式：应付单、采购发票、应付票据，注意方向、款项类型和对应科目和单据日期。如各客户期初应付余额需明细到不同商品，则需录入发票(下图中单据名称选取专款专用发票或普通发票)；如各客户期初付余额无需明细到不同商品，只录入余额即可，则录入应付单(下图中单据名称选取应付单)。各客户期初应付余额有正、负向之分，如有需要可以录入客户应收余额负向。设置基本科目、帐期、结算方式科目应付期初录入完毕要和总账对账。3.软件应用解决方案3.1总体流程3.2物料清单3.3.1物料清单建立的原则原则一：经过双方项目组成员及项目负责人进行深入的研究、分析及综合评估，总结出比较符合管理需求的半成品编码基本原则。至于细的编码规则由技术部根据原则再进行进一步的整理及完善。原则二：物料清单涉及的所有料品应为库存品；原则二：有可能直接用于销售或采购的半成品列入BOM；原则三：需要管控生产排程或核算成本者需要列入BOM；原则四：低值易耗的物料，如果不需要通过BOM指导生产领用，则可以不在BOM中设立。3.3.2ERP系统BOM操作流程图3.3.3XXX本厂维护BOM的注意事项和流程存货编码和BOM维护的流程存货档案的维护由技术部门提供电脑室名称规格等信息，然后电脑部在系统中根据编码规则录入存货编码、存货属性和计量单位等基本信息。然后电脑部提供“新增存货编码信息表”，让各个部门填写固定提前期，出库超额上限等相应的内容，然后再由电脑部门在系统中将存货档案的信息维护完整。在电脑部提供“新增存货编码信息表”的同时（对于自制品最好已经维护了生产部门和默认仓库），电脑部提请技术部门在系统中录入BOM，技术部门维护BOM信息完毕后审核BOM。当制造部门需要修改配方时，填写相应配方和工艺变更表格，提交技术部门修改BOM。中间半成品的编码规则需要对一般中间品维护编码，编码的规则是XXX药包区分标志（1位）＋存货类别（1位）＋细类（1位）＋剂型（2位）＋工序类别（1位）＋对应存货编码（5位）3.3.4药包厂维护BOM的特殊需求存货编码和BOM维护的流程存货档案的维护由销售部门和采购部门向技术部门提交申请，然后技术部门在系统中按照编码规则录入存货编码等基本信息。然后技术部提供“新增存货编码信息表”，让各个部门填写固定提前期，出库超额上限等相应的内容，然后再由技术部门在系统中将存货档案的信息维护完整。在技术部门提供“新增存货编码信息表”的同时，在系统中录入BOM，维护BOM信息完毕后审核BOM。当制造部门需要修改配方时，填写相应配方和工艺变更表格，提交技术部门修改BOM。因为考虑到月底成本核算时可能会涉及到未完工部分的在制品的核算，不能将相应的子件设计成“入库倒冲”属性，所有的存货全部是领料属性。药包空白胶囊因为可能会涉及到改单去印字的问题，所以将空白胶囊和印字胶囊分别设立编码。需要用空白胶囊生产印字胶囊时，设立相应BOM。药包存在明胶液槽底等问题，每次不论生产批次多大，都需要固定消耗量的明胶液做槽底，则需要设立相应的工序资料，并在BOM中选择工序行号，随生产批量变化的用量是一个工序行号，是不固定的用量，槽底用量是固定的，不随批量大小而改变。注意方面：BOM资料中包含了产品的组成结构和生产中会发生的一般损耗率和补足量，需要制造部门按规定及时提供给技术部，保证BOM资料的完整及时；BOM母件和子件的生产部门和默认仓库，领用类型。工艺路线可以进行公用或者复制。3.5XXX本厂需求规划3.5.1当前业务状况销售部门月初制定当月的调整计划和下月计划，生产部门和销售部门开排产会出排产表，然后各部门开调产会议，生成生产计划，根据生产计划和配方算出采购计划，其中生产计划考虑销售预测、库存产品的保质期、年度生产任务量、代管产品（已经削减库存台账，但是还没有离厂的产品）、生产完工量、半成品、生产周期、采购周期等。例如，10月底或者11月初，生产部获得销售部门提供的11月销售计划调整以及12月销售计划，11月5号左右开排产会议决定12月生产计划量，同时考虑销售部门11月初提供的11月的追加订单量来调整11月本月的生产计划。10号左右详细生产计划以及采购计划，采购计划要考虑生产计划、配方、包装形式、资金情况、采购周期等报总经理审批然后生效。等到原料采购到期后，计划下发车间生产指令，车间按照生产指令和产能情况综合安排班组排产，并进行领料。辅料按照计划采购后不一定能够完全满足生产需要，还要考虑最低库存量，低于最低库存量会再采购。生产排产时具体产品的批次量是根据关键设备的单批产量来计算的。批次之间的平均间隔天数可以给出。3.5.2系统参数设置生产部门通知电脑部负责按照实际生产排班情况维护工作日历。销售需求时栅主要限定从服务器日期开始起算的日期范围内的需求来源，是否考虑订单和预测，以及订单和预测之间的消抵关系。对于XXX来说，计划考虑的需求来源只有销售计划预测，客户有实际订单的时候直接从仓库发货，不存在重新进行MRP运算的问题，只是在本月生产加单，以前安排的生产计划不能满足的情况下才做SRP计划运算，但是SRP也不存在预测和订单的消抵关系，是预测和客户订单直接相加的关系。某产品的生产周期需要在存货档案中维护，同时要在MRP/MPS页签中维护“计划时栅天数”，用于表示生产冻结期，即原料足够的情况下，生产产品需用的最少天数。根据实际情况在需求规划MRP展开之前需要设置相应的参数，具体如下： 注意点：1、截至日期要求大于或等于MRP件最长提前天数。销售订单的完工日期或者预测的需求日期在截至日期后的，系统将不再考虑。只设立一个计划代号，属性是MRP。因为都是标准配方，所以不需要考虑替代料，如果需要用其它物料替代标准配方中的原辅料，临时在系统中修改生产订单子件就可以了。对于辅料等设置最低库存量，并设置最低库存预警参数。在存货档案中对自制品设置最低供应量和重叠天数，最高供应量代表瓶颈设备决定的某产品的生产批次量，重叠天数表示不同批次间的平均间隔天数。间隔天数从要求的预完工日期开始推算，所以填写负数。3.5.3业务流程图3.5.4流程描述每月对下月的销售进行预测，预测的开始日期＝结束日期，且是每个月的月底的一天，换句话说只要按照计划在月底前完工就可以了。如果月初有销售加单要求追加生产计划的情况，也是通过录入预测订单来完成的。平时销售订单直接开票、出库，如果有零星调整，则对应调整生产订单或追加生产订单，不用再次运算MRP，销售预测订单的维护权限归销售部门。调度和计划根据销售预测进行MRP运算，运算成功后在“MRP计划维护”节点进行计划调整，先调整产成品计划，需要确认的信息包括生产什么、什么时候生产、生产多少等基本信息，进行调整的项目系统自动进行锁定，将产成品的计划锁定后重新进行MRP运算，同时确认半成品的计划，锁定计划，再次运算MRP，形成最终的采购计划；确认好的MRP计划要进行生效，然后可以根据计划自动生成生产订单和采购请购单，确定好相关信息后打印生产计划并下达给相关部门。如果需要销售加单调整生产，需要运行SRP。注意：MRP计划只有在生效后，才能生成采购订单和生产订单。每运算一次MRP就会使得MRP计划失效一次，需要重新生效计划。3.5.5特殊需求及解决方案采购计划要考虑生产计划、配方、包装形式、资金情况、采购周期生成以后要经过总经理审批，然后再下采购订单。解决方法：先根据采购计划生成采购申请单，采购申请单做调整后，报总经理审批，系统中进行采购申请单的审核。每个产品都有规定的最低库存量（安全库存量）。同时有的产品虽然有库存和中间产品，但是可能已经超过半年的时间，虽然还没有超过有效期，但是一般没有客户再要这些产品，所以应当从MRP净算量中减去这部分的库存量。解决方法：存货档案设置产品的安全库存量。对于产品设置保质期预警，到了预警时间，系统会发出提示，然后仓库人员工将这部分产品调拨到待处理仓库，这个仓库不考虑MRP量。3.6药包生产和采购计划的生成3.6.1管理现状描述目前的生产需求来源有两个方面，大客户的销售征订预测和实际销售订单。但是实际生产都是等到实际订单下达后再开工。大客户预测的作用在于能够提前准备物料采购。物料采购计划是根据该物料的历史耗用情况，最低库存和大客户预测、资金状况等共同影响决定的。3.6.2参数设定总体思路是不采用MRP计算方式，采用ROP再定货点的方式生成采购计划，然后再调整计划量。3.6.3业务流程图3.6.4业务流程描述在库存管理模块重算采购件的日均耗量。日均耗量＝计算期内消耗总量/计算期再订货点=日均耗量*固定提前期+安全库存历史耗量：历史天数内的销售出库单、材料出库单、其他出库单（不包括调拨单）的出库数量，包括未审核单据。如历史天数大于当前业务日期与当前年度《库存管理》的启用日期区间，则用户需先维护日均耗量（存货档案计划页），系统将会把该字段的值作为没有启动出入库业务时的日均耗量值参与运算。进行ROP计算。如果该采购件的可用量低于存货档案中设置的再订货点，则系统生成采购计划，计划量＝日均耗量×保证供应天数根据生成的ROP计划，计划部门再参考大客户订单的数量调整采购计划的量。最后审核ROP采购计划。在采购订单根据ROP计划生成采购订单。3.7生产订单3.7.1参数设置新建生产订单的默认状态为锁定。生产订单全部完工入库后，自动关闭。进行订单的预警管理生产订单需要设置类别，并将生产订单该栏目设置成必填项。3.6.1生产领料 具体方案见仓库管理：领料作业。3.6.2生产完工入库 具体方案见仓库管理生产完工入库业务流程。3.6.3XXX本厂特殊需求及解决方案生产指令：计划部下达，按物料的到仓合格后再下达指令，由计划科来查询配套物料是否到达；库存一齐就发生产指令表。车间然后再制定车间计划，按产能等因素来制定。另外要做“生产通知单”领导后补签字，备外部检查。解决方法：存货档案设置ATP规则，在生产订单模块，计划部门可以参考报表》订单缺料表来检查该订单是否还有没有到齐的物料。同时可以打印这个报表，提醒采购和仓库跟催物料到货情况。料品到齐后，计划审核生产订单。将生产订单通知单——生产订单打印出来传给生产部门进行车间计划。计划部门开生产指令，一式五联，交给车间后，车间将一联放在批生产纪录中，以后退料时拿出填写给返还仓库（GMP要求），另外四联，一联给财务，一联给仓库留底，一联放在批生产纪录中，一联车间进行统计用。车间调度根据生产指令具体排车间计划，调度汇总领料数，一次领多批的料，车间通知仓库发料，由于GMP要求，物料必须在车间附近环境才能够开包装领料，领料后再封装返回仓库。//基本按照生产指令（工序领料单）领料。大部分的主料纯度都不能保证稳定，需要考虑水分含量和干品纯度。生产领用时，仓库要根据采购入库时检验部门给的检验结果，水分含量和干品纯度等返算应该领用的实际数量（仓库采购入库纪录台账是按照实际数量，而不是理论纯品量）。主料折算的计算公式为：领用量＝｛配方理论用量×生产量×补足用量｝/｛（1－水分含量）×干品纯度｝｝领用发料时，每次都要查检验单上的水分含量、干品纯度。对于浸膏等物料，水分含量在5%以下都算作是检验合格，符合规定，所以不需要折算领用量。只有水分含量超过5％，经过生产申请，质量批准时，质检部门规定补足领用量，生产领用公式改成领用量＝｛配方理论用量×生产量×补足用量｝/｛（1－水分含量＋5％）×干品纯度｝｝有些物料，如生产ATP成品的主要原料纯度基本稳定，要先计算标准配方用料量，然后折算需要领用某几批次的实际数量后，再乘以（1＋15％）进行领用，相应采购计划是按照经验在纯量基础上增加采购量采购的（大于15％）。有些物料的领用和检验还涉及到效价的问题，即有些物料涉及微生物等指标，一般对该物料规定一克含量是100万（举例，每个都不同），如果本次测试结果是一克80万，则该物料领料时就要除以80％来领料。以上重算公式只是针对主料，辅料无须考虑。由于主料不足或者要把某批次的主料剩余量全部投料，则需要根据主料的折纯量和BOM比例关系重新计算生产订单量和相应的辅料领用量。解决方法：因为具体领料过程涉及用量重算的问题，需要开发软件功能界面配合解决。在基础档案中定义重算公式。具体描述：如果产品本身规定了单位标准重量，则在BOM上要设置单位重量规格。检验单上设置表头自定义项纪录水分含量、干品纯度、效价比率等百分比检验结果。计划部门等到生产订单所需物料到齐后（对于中间工序还需要等到中转站通知计划科前工序实际完工数量），计划科找到对应的产品入库单确认前工序完工数量。然后在后工序相应生产订单上（锁定状态）点击修改按钮，修改生产数量，点击具体产品，点击“原料重算单”按钮，弹出原料重算单界面，操作员针对每个子件选择批号，系统将该批次的水分含量、干品纯度、检验单编号等带出，选完批号后，系统自动带出实际领用量，允许操作人员修改实际领用量，系统将实际领用量折算出的纯量也带出到单据上，并与系统理论应领数量进行比较，如果实际领用量的折纯量不等于（大于或者小于）理论用量，则点击“重算”按钮的时候系统会进行重算检查，提示是否重算还是补充原料批次，如果操作员选择重算，系统根据是否存在主料，以及哪个主料可用量少（基于多个主料）来判断哪个主料是重算基准，系统自动根据选择出来的主料的标准用量重算生产订单数量并重算其它主料、辅料的用量（不包含滑石粉）。如果BOM中定义了单位重量规格，需要在重算主辅料后再计算滑石粉等调节用料的用量。批生产指令上要根据批号（显示名称为材料编号）自动带出原料产地和供应商批号（到货单表体自定义项）。最后相关人员检查所有重算后的实际领用数量是否合乎要求，如果是，则可以保存，系统自动回写生产订单的子件用量。重算完毕确认好实际领用量以后，计划科打印一式3联批生产指令（车间2、仓库1），审核生产订单，将生产指令交给车间，车间根据实际情况到仓库领料，仓库根据生产订单和实际领料情况，生成材料出库单，出库单保存后审核并打印。出库单打印后附在批生产指令后面。生产退料的时候，仓库根据生产订单生成红字的材料出库单。由于生产过程中有损耗问题，有时某工序完工数量多于生产指令的数量，有时少于生产指令数量。有些工序和工序之间有中转站，中转站有专人管理，而且有收发存台账。如果前工序完工的数量比指令少，则中间站报（传真）计划部门，计划人员按照前工序实际完工数量更改后工序生产指令的数量，除非库存不够，当月不会为了满足销售计划数量而追加生产指令，而是完成多少就更改后工序的生产指令量。如果前工序完工数量比生产指令多，则后工序也同样追加指令数量。车间按照每工序的生产指令进行领料。解决方法：标准流程应当是设立不同的中转库，并在BOM中设置中转站中的半产品的编码作为半成品，然后由车间在系统中进行出入库管理，做成品入库单，收发类别填“中间品完工入库”，通知计划后，计划在系统中查询该批次入库到这个中转站的成品入库量，并根据前工序完工入库量来修改后工序的生产订单量，等到该工序到齐物料后，指定原料批次，对后工序的生产订单的领用量进行重计，确定实际领料量后，审核该工序生产订单。然后打印出来生产指令报表，交给车间去安排生产和领料，仓库实际出库时在系统中做材料出库单，累计出库量要控制在生产订单指令的限额内，QA通过查询相应报表和出库单据，审核实际领料量是否和生产指令相符。由于采购物料的质量、净含量、结晶状态等物理、化学状态不同，以及生产环境的原因，可能按照标准配方不能生产出成品，需要更换一些辅料，这时需要寻找替代料。有时存在超定额领料的情况。解决方法：如果涉及到替代料的问题，则需要经过技术部门审批后，由计划部门修改生产订单的子件信息。技术部门的审批过程在系统外完成。超定额领料也是提请计划部门修改子件信息。成品有暂存入仓（预入仓），此时微生物检验等还没有检验完毕，检验合格后，批生产纪录审核完毕后，质量部门（QA）给交库凭证才正式入仓。解决方法：产品接近完工时，有车间在系统中进行生产订单报检，生成产品报检单，系统自动审核，通知质量部门来抽检。因为这时还不知道包装后的具体数量，所以检验单先按照生产订单的数量进行抽检，检验单中选择的质量检验方案不包含耗时较长的指标，检验完毕后，保存但不审核检验单。等到全部包装完毕后，再修改检验单的表头录入实际完工报检数量。此栏目只对显示打印起作用，对于抽检量没有影响。检验单审核完毕后，质量部门通知车间做成品入库单，入库类别选择“成品完工入库”，入库单先不能进行审核，但是要提交审批流。花费时间较长的检验项目，质量部门根据成品报检单生成“留样单”，填写检验次数（一般是1次），然后根据“留样单”生成“其它报检单”，系统自动审核报检单，质检填写“其它检验单”，系统回写留样单检验结果，质检部门可以对留样单有检验结果的行进行审核。留样单检验结果出来后，QC在系统中的成品入库单审批流中填写检验结果意见，然后QA填写成品放行意见，最后仓库据实审核成品入库单，完成入库。注：留样单的数量并不和检验单合格入库数量关联。成品检验单可以实时填写，但是不要审核，在包装完毕后由检验部门修改成品检验单，填写表头完工数量（表头自定义项），然后审核成品检验单，最后根据实际入库暂存数量生成成品入库单。各个工序都有粉尾，磨成粉末后重新投入到下一批中，有时会因为投了粉尾而更改下一批产品的生产数量。粉尾不单独计算成本，月底和在制品一同计算成本，全部算到在制品成本中。各工序的粉尾要进行入库管理，入库后要领用出去进行加工，然后再入库。加工前后的粉尾都有批次管理，该加工过程没有生产指令。客户只需要反应加工后的粉尾入库和批号就可以了。粉尾的产量比率不固定，无法加入到配方档案中，现在由车间自行处理，技术部门不过问，而且有时没有包装的产品也会重新磨成粉尾。解决方法：粉尾在系统中不反应。其成本完全摊到在制品中。对于浸膏等存在委外加工的情况。XXX有负责委外厂的仓管员、QA、调度等人员，XXX计划部门下达采购计划和采购订单后，原料采购直接到达委外加工厂的仓库，仓库一般第二天将入仓单交给XXX本厂，XXX等原料到齐后给委外厂下生产指令，领料生产，浸膏加工完毕后给XXX入库。委外商将从原料到浸膏的所有加工费用计算汇总后开发票给XXX。加工费用发票交给采购部门，采购部门交给财务挂账。另外有贴牌生产的情况，加工商根据XXX商务部门给的生产销售计划安排采购和生产，销售后，XXX根据销售数量补成品入库单并开票，加工费开加工费发票，然后再按照配方倒推原料用量和采购量，采购发票全部直接开给XXX。解决方法：不启用委托加工模块，需要设立委外加工商的仓库，以便和加工商核对材料余额，同时将委外件及其子件在BOM中反应。委外加工和原料采购的计划和本厂的计划同时生成，下达采购订单和生产订单（选择生产订单单据类型为委外加工单）后，原料采购入库到委外商仓库，等到生产订单齐料后，审核生产订单，产品完工入库到本厂仓库。原料从委外库领用后记入委托加工材料费科目，委外入库做产成品入库单，入库类别填写“委外加工入库”，委外加工费用在成本管理的“其它费用”中录入，可以根据按照生产订单明细填写加工费。利用成本管理模块核算委外件的入库金额。材料出库单借：委托加工材料费贷：原材料月底运算成本模块产成品入库单借：原料——浸膏贷：委托加工费材料费委托加工费（暂估）来加工费发票做应付单，借：委托加工费税金贷：应付账款当来票单价和暂估加工费不相等时，需要在存货核算模块做“入库调整单”，借：原料——浸膏贷：委托加工费材料费委托加工费（上述金额是暂估和结算的差异金额）委托加工费科目的余额就是暂估的委托加工费。因为XXX和委外商签订加工费价格是按照加工的原料数量签订的，所以不能和系统中的浸膏完工数量匹配，但是系统填写其它费用时，也没有单价，所以只要总数对就可以了。采购计划生成后，对某个品种的原物料下采购订单，是按照31天一个跨度的生产用料需求进行汇总下采购订单的。解决方法：在存货档案中设置供应期间为31天。该物料在31天之内的所有采购计划合并成一张采购计划单。产品批次的生产周期（从准备物料投产到产成品入库的天数）也是比较稳定的，而且可以提供。各种采购件的平均采购周期（从采购订单下达至入库的天数）比较稳定，而且可以提供。解决方法：在存货档案中设置固定提前期，表示该产品一个生产批次量的周期。如果该产品有时自制（委外），有时采购，则填写自制（委外）的周期。这是因为系统生成计划的时候自动默认此存货为自制件，生成生产计划。现在的产品，同一小包装，例如20片/瓶，在进行装箱的时候会有不同的装箱规格。例如200瓶/箱，300瓶/箱。不论是哪一种箱子，都是一个产品编码。在做成本核算的时候，箱子的成本是按照专用物料摊销到成品中的，这个编码的成本进行加权平均。解决方法：对于有多个装箱规格的产品设置不同的BOM版本，对于包装生产订单，可以根据实际情况更改锁定状态生产订单的BOM版本。有的产品的主料，例如头孢类原料，一旦拆包后，就必须将整包全部投料，这就需要根据这种原料的用料折算生产产量，然后再按照折算后的产量领料。解决方法：这种折算是统一在修改生产订单子件重算子件领用量的时候，注意选择头孢类为重算主料就可以了，然后根据折算后的生产量修改生产订单，再进行审核领料。3.6.4药包生产订单特殊业务流程生产根据销售订单，在制版商制好版后，技术部门做好BOM就下生产订单。等到物料到齐后审核订单开工。有委外加工的半成品，主要是包装或者切割工艺。几个工序后，给加工商进行加工，然后返回厂进行再加工。委外加工单由计划员下达给加工厂家，发料和加工完的产品进仓都由仓库管理，下一次加工单就发一次料，发票是交给采购部门后转给财务。以前委外加工严格按照出入库管理。现在只是车间有单据纪录，没有出入库管理，加工费直接进入制造费用。不再做半成品编号。解决方法：不启用委托加工模块，委外商虚拟成部门，同时将委外件及其子件在BOM中反应。需要委外品的时候，给加工商下达生产订单（选择生产订单类型为委外加工单）后，原料采购入库后齐料后，审核生产订单，根据生产订单领料，发料给委外商，实际委外加工入库后，在系统中做产品完工入库到本厂仓库（入委外半成品仓）。自制半成品从委外半成品库领用后记入委托加工材料费科目，委外入库做产成品入库单，入库类别填写“委外加工入库”，委外加工费用在成本管理的“其它费用”中录入，可以根据按照生产订单明细填写加工费。利用成本管理模块核算委外件的入库金额。材料出库单借：委托加工材料费贷：半成品月底运算成本模块产成品入库单借：产成品（半成品）贷：委托加工费材料费委托加工费（暂估）来加工费发票做应付单，借：委托加工费税金贷：应付账款当来票单价和暂估加工费不相等时，需要在存货核算模块做“入库调整单”，借：产成品（半成品）贷：委托加工费材料费委托加工费（上述金额是暂估和结算的差异金额）存在委托厂家加工回来的产品虚拟成原料采购入库，进行包装后成品入库，再销售出去的现象。这种成品和自己加工的成品的编码和BOM不一样。解决方法：这种情况就按照正常的采购、委外生产流程进行。油墨等主料整包装给车间，不退料（包括包装材料），留在车间，每天合并不同的产品规格的用料。不进行限额控制，只是进行考核。目前对于车间库存是一月进行一次盘点。解决方法：设置车间现场仓，当原料整包装从原料仓库领出的时候，仓库做调拨单并审核，从原料仓发料调拨到现场仓，然后审核调拨单生成的其它出入库单。车间再从现场仓按照生产订单定额进行领料，做材料出库单。每固定月数后进行盘点，将现场仓的盘亏数量做材料出库单做为公用材料出库，成本管理模块选择参数“按照BOM用料关系分摊”。对于明胶等物料，因为生产工艺的要求，一开始的工序肯定会消耗一些用于槽底等的用途，如果不更换品种的话，可以不更换槽底。解决方法：在系统中设立这类产品的工艺路线，一个产品就要设置一个工艺路线，在维护BOM的时候，产品的同一种子件录入不同的行，每行分别对应不同的工序行号，一行是变动用量属性，一行是固定用量属性。由于产品的这种虚拟工序都很类似，所以可以设置公用工艺路线或者复制工艺路线。在根据生产订单领料的时候，将这些原料从原料仓调拨到现场仓，直接从现场仓按单领出，如果本次可以直接利用上次的槽底，则修改生产订单子件信息，将固定用量子件行删除。胶囊的成品的切边可能有回收利用的价值，下次利用的时候可以少投料。这部分边角料不计算成本。解决方法：因为这部分边角料不计算成本，现在BOM中已经考虑切边的投料了，明胶的单耗已经变小。对于替代料的情况，一般都是临时决定的，所以不便在配方中设定替代料，可以在生产订单子件信息中修改。解决方法：车间报技术部门修改生产订单子件信息。存在改良配方版本和多个版本的配方的情况。多版本的情况一般是因为采用的粘合剂不同造成的。解决方法：在做BOM时设立不同的BOM版本，在做生产订单的时候，可以选择BOM版本。生产的完工数量往往和销售订单不一致，客户也会接受解决方法：需要设立成品的入库超额上限和出库超额上限。先超生产订单完工入库，再超销售订单发货出库。注：药包厂生产订单的生成、审核、数量修改全部由计划人员在系统完成。子件的修改由技术部门进行。10.有空心胶囊在终选前改印字胶囊的情况，大概占到30％左右。解决方法：不需要再设立空心胶囊的中转仓库，空心胶囊直接入总仓，如果终选前决定改为印字胶囊，则需要将空心胶囊入总仓，然后做印字胶囊领用空心胶囊、油墨等材料的BOM，做印字胶囊的生产订单，从总仓领出空白胶囊，再入仓到总仓。3.7采购管理3.7.1当前业务状况目前根据生产计划生成采购计划，计划部门生成采购计划（原材料、包装品采购），根据包装形式、资金预算报总经理审批后生效。采购入库过程严格遵守GMP要求。3.7.2系统参数设置A、普通采购必有订单；允许超计划订货，在存货档案中设置订货超额上限；订单上的价格自动根据上次存货价格带出，不需要区别供应商，然后根据合同手工修改价格。退货不需要订单。3.7.3业务流程注意：到货单上要有供应商批次号。3.7.4流程描述1、供应商分类及供应商档案。由采购部门在系统中采购》供应商管理》供应商资格审批，在系统中由质量部门填写供应商基本信息，再在系统外走审批流程后，由质量部门修改供应商资格审批表，填写审批意见，然后审核转入供应商档案。2、订单生成在计划部执行需求规划/ROP产生采购计划后，采购部门在采购管理－订货—采购订单中，点击增加按钮，点击生单按钮，选择拷贝MRP/MPS/ROP计划生成，选择具体几个物料的采购计划生成采购订单保存，(报总经理审批后)，采购部门审核系统订单；注意：采购计划的生成受到存货档案中采购件的供需政策、供应期间、供应倍数、最小供应量、采购周期等的影响，同时要考虑资金等情况修改采购量。//用采购订单表体自定义项来表示物料的紧急程度ABC类。药包厂的采购计划由计划人员和采购主管共同审批，采购订单需要经过采购经理审核。4、采购到货单生成/报检供应商将原料送达后，仓库在到货单中点击增加，点击生单按钮，选择拷贝采购订单生成，生成后根据实际到货数量更改到货单上的数量，根据批号规则自动取得“批号”，到货单上还要填写供应商的批号。计划部门需要将生产急需的物料分发给采购和仓库，仓库根据这些信息填写“是否急料”，对于需要质检的原料可以在采购到货单中点击“报检”按钮自动生成“来料报检单”，系统自动发出待检预警，质量管理部门根据报检通知审核报检单，根据报检单生成检验单，检验单打印出来后由质检部门交给仓库，最后仓库部门根据质量检验结果做“采购入库单”；注意：XXX质检部门要在检验单的表头填写含水量、干品含量等信息。5、采购拒收如果经过检验发现全部或者部分判断成不合格，质检部门填写检验单的整单检验结果为不接受或者接受但有不良品数量，然后在不良品处理单中填写处理意见为“拒收”，则系统自动根据拒收单反写到货单上的拒收数量，采购部门根据这些“到货单”生成“采购拒收单”。6、采购退货已经检验入库的物料，在存储过程中，或者生产过程中发现的供应商的质量问题，经质检部检验不合格确认需要退货部分，在采购管理－采购到货－到货退回单中，点击增加按钮，在表体点击右键选择拷贝采购到货单生成；注意：采购退货和采购拒收的区别在于，采购拒收是放在检验区，但是并没有根据检验合格纪录入过正式仓库，直接退给供应商。采购退货是指已经入库的采购件又出库退回给供应商。采购退货单要参照到货单生成。7、采购发票生成/采购结算供应商送达采购发票后，在采购管理－采购发票－专用采购发票中，点击增加按钮，点击生单按钮，选择拷贝“采购入库单”生成，送交财务审核发票后，财务在采购发票点击“结算”按钮自动结算；对于费用发票，在采购管理－采购发票－费用发票中手工录入，需要选择不同的劳务型存货来纪录不同种类的费用。费用发票和采购入库单的勾兑要在采购—采购结算——手工结算（采购发票和运费发票同时到达）或者采购—采购结算——费用折扣结算（费用发票晚于采购发票到达）中进行处理，手工选择运费发票和采购入库单的勾兑关系，可以按照入库单上不同物料的数量或者金额比率分摊费用。注意：采购结算就是入库单和发票勾兑的意思，系统依据此纪录采购入库单是否已经到票。此操作由财务人员在采购人员提请发票入账后进行。3.7.5XXX本厂特殊需求及解决方案要求提前三天预警到货情况。解决方法：启用采购订单的提前预警和逾期报警功能，提前天数设置成三天。物料编码（即内部批号）是日期＋顺序号，如果日期和入库顺序不同，按照GMP要求，就算是供应商同一批生成的，也要算作不同的料号。同时要反应供应商生产的批号。批号生成规则：日期+3位流水号。解决方法：采购到货单设置表体自定义项，用来纪录供应商批号。现在退货的时候，如果发票已经入账，没有开来红票之前，财务不允许在账面上反应红字入库。采购订单关闭和变更的处理。（请再详细说明）采购凭采购入库单进行请款，填写付款单付款：预付款。月结：发票未回。不是月结：采购发票和采购入库单一起填写报帐单，付款通知单。3.7.6药包厂特殊需求及解决方案采购到货检验后确认为拒收的物料，可能在供应商提货之前暂存在仓库，没有入仓库台账。但是如果车间急用，会利用这些物料。解决方法：来料的不良品处理单，要等到采购供应商来提货时候确认了处理方式后再做。如果在供应商提货之前，需要生产领用，则做不良品处理的降级处理。供应商提货的时候由仓库通知质检部门作不良品处理单。由于包装形式等原因，采购订量往往比计划量要多。订单可能会比实际到货量少或者多。如果订单没有执行完毕，后续不再供货，则有权限的人关闭订单。解决方法：要设置采购件的超计划订货的上限，采购订单关闭权限分配给具体人。如果订单不足，则需要追加订单。采购批号：目前是年月＋流水号，预留不同的流水号给不同的存货类别。解决方法：以后存货分类编号＋年月＋3位顺序号。到货后仓库分配批号，同时填写供应商的批号。拒收单和退货单上要带出供应商批号。解决方法：退货单必须参照到货单生成，在采购退货单上设立表体自定义项，从到货单上取供应商批号。3.10质量管理3.10.1当前业务状况严格执行GMP要求进行检验。3.10.2系统参数设置质检基础档案设置：根据实际使用情况设置，各名称含义看帮助介绍；采购报检单由质量部门负责审核，同时查验数量。A、检验标准设置B、检验项目设置C、检验指标设置D、检验方案设置E、检验地址等其它内容注意：设立质量检验方案和“存货质检方案对照表”，不要在存货档案中设置质检方案。3.10.3采购质检业务流程业务流程描述：1、来料检验单处理供应商送货后，仓库办理采购到货单（采购模块），仓库可以调度反馈的生产用料信息，提前判断是否有需要紧急检验的物料，在到货单上需要填写是否急料，同时决定是否需要按照生产要求分明细种类报检，然后在系统到货单中进行报检，系统自动生成来料报检单，仓库部门根据实际需求，修改报检单的数量以便分次报检。由于到货的时候可能会有同一个供应商的不同批号，会分成几行填写，填写几个内部批号，并按照每个不同的批次报检。系统提供批号生成规则，规则中没有涉及的内容，可以手工修改批号。系统通知质量检验部门检验时，质检人员到现场清点报检数量，审核报检单，然后进行检验，增加检验单，选择检验方案，将检验结果录入来料检验单中，查看表头检验结果，然后审核；对于检验合格的物料，质量部门将检验单打印出来2联，交给仓库后，仓库签字确认留下1联，验单办理入库。入库流程详见仓库流程。XXX特殊需求要等到供应商的检验报告书来到后，在报检单上填写供应商检验报告书号（表头自定义项）。注意：通过订单执行统计表可以查询供应商的拒收数量，同时也可以查询实际到货日期和计划到货日期的差异。XXX厂在检验单上要显示批次信息，同时要填写检验出的水分含量和干品含量值。2、来料不良品处理在来料检验单中确认为不良品的，需要在来料不良品处理单中，确认处理办法；不良品原因需要先到基础档案－其他－原因码档案中设置；具体的不良品处理方式包括：拒收：在不良品处理单审核时，系统会将确定的退货的不良品数量返给到货单，质检部门打印“不良品处理单”一式两联，交给仓库，仓库部门在采购模块，参照到货单，生成拒收单，在拒收单上填写拒收原因。仓库交给采购，采购部门在采购模块打印拒收单一式两份，一联留底，一联随货给供方或者传真给供方。降级：表示当前的存货虽然不合格，但可以降价可以降低等级使用。则可以选择不良品处理流程为降级。在来料检验时，通过降级可以实现对供应商提供的货物降价、扣款的处理。降级处理时，系统要求录入降级后的存货名称和数量，但是对每一种物料设立降级后的编码不现实，所以降级后编码还是填写原先的编码，仓库入库的时候需要选择降级仓库。此流程XXX制药本厂不采用，一般都整批拒收。这种情况质检部门打印“不良品处理单”一式四联，交给仓库两联，自留一联，财务一联。如果涉及到降级的降价处理，仓库部门根据不良品处理单生成采购入库单，入库仓库是降级仓库，仓库打印出入库单后，连同不良品处理单，交给采购和财务，采购知会供应商，同时提请上级领导处理，最后将处理结果以书面形式通知采购和财务，采购录入系统发票，财务审核发票。分拣：出现在抽检时，已经判定部分抽检量不合格，但是由于某种原因，需要使用本批存货，则需要对当前待检查的存货一个一个进行检验，挑出合格的使用，则可以选择不良品处理流程为分拣，系统会再次生成一张报检单，此时报检的检验方式为全检，进行再次的检验。XXX特殊需求XXX本厂目前对于原料没有二次检验，只有一次检验，不会在检验后进行重新抽检，就算有也只在系统中录入最终检验结果。供应商提供检验报告书后才在系统中审核报检单。检验单上要设置四个表头自定义项，分别代表水分含量、干品纯度、效价比率和最终折算比率。药包特殊需求原材料检验结果为拒收的物料，如果供应商没有提走，先暂存在仓库，不入仓库台账。但是如果生产急用的话，可以领用这部分原料。解决方法：所以原料的不良品处理单到供应商提货或者生产领用的时候再做拒收或者降级处理。如果需要生产领用，则需要降级处理入库后再领用出去。3.10.4在库检验业务流程流程描述对于需要周期性检验的存货，或者想要随时对某些存货进行检验，需要在存货档案中设置该存货的质检方案，周期检验需要设置质检周期。仓库随时查询在库待检表，选择类型为周期检验，只要当天需要进行周期检验的存货都会列示出来，可以选择存货进行报检。对于非周期的抽检，由质量部门（药包是仓库人员）在在库待检表中进行过滤，选择在库检验类型为“其它”。系统对报检部分进行冻结。报检单自动审核，质检部门根据系统提示参照报检单生成检验单进行检验，并填写检验结果。若检验合格，则系统自动减少库存冻结数量。若发现不良，可以进行报废、分拣和降级处理。质检将不良品处理单打印出来两联，交仓库进行处理；报废处理将生成其它出库单；降级处理会生成其它出库和其它入库单。分拣将重新生成报检单。XXX的特殊需求：质检周期基本上就是一年。3.10.5销售退货检验业务流程退货流程可以详见销售管理模块的退货流程。质管人员可以用其它检验单来纪录检验结果。需要在退货单上设立表头自定义项，分别代表退货性质、退货分类和处理意见。退货单上要填写批号。设置表体自定义项折算万片数和平均价值，在存货档案中的计划价/售价中填写上年平均售价，并设置产品单位片数栏目以便单据表体折算万片数。3.10.6其它检验业务流程流程描述其它检验不会对业务流程造成影响，不会产生冻结量。其它不良品处理单只能进行分拣和不处理两种处理方式。3.10.7产品入库检验业务流程XXX流程产品接近完工时，有车间在系统中进行生产订单报检，生成产品报检单，系统自动审核，通知质量部门来抽检。因为这时还不知道包装后的具体数量，所以检验单先按照生产订单的数量进行抽检，检验单中选择的质量检验方案不包含耗时较长的指标，检验完毕后，保存但不审核检验单。等到全部包装完毕后，再修改检验单的表头录入实际完工报检数量。此栏目只对显示打印起作用，对于抽检量没有影响。检验单审核完毕后，质量部门通知车间做成品入库单，入库类别选择“成品完工入库”，入库单先不能进行审核，但是要提交审批流。花费时间较长的检验项目，质量部门根据成品报检单生成“留样单”，填写检验次数（一般是1次），然后根据“留样单”生成“其它报检单”，系统自动审核报检单，质检填写“其它检验单”，系统回写留样单检验结果，质检部门可以对留样单有检验结果的行进行审核。留样单检验结果出来后，QC在系统中的成品入库单审批流中填写检验结果意见，然后QA填写成品放行意见，最后仓库据实审核成品入库单，完成入库。药包流程产品接近完工时，由车间在系统中进行生产订单报检，生成产品报检单，系统自动审核，通知质量部门来抽检。质检根据实际检验结果填写。检验单审核完毕后，质量部门通知车间做成品入库单，入库类别选择“成品完工入库”，入库单先不能进行审核，但是要提交审批流。对于需要检验时间较长的检验，客户急着要货，检验单可以后补，那么可以先检验合格，在表头注明后补检验单，然后入库发货。3.10.5XXX特殊需求及解决方案1、需要进行原料、半产品和产品的留样。留样的数量根据厂内规定的要求有固定数量。留样主要是为了提前发现问题改进产品，或者和客户的投诉进行核对，防止假冒。留样分成三种情况，批留样、季度留样和重点留样。批留样是每批都要留的，只有客户投诉的时候才拿出检查。季度留样是每个品种本季度第一批在批留样基础上加多的留样。重点留样是根据生产具体批次的要求进行重点检验。后两种是需要进行周期检验并送化验室检验，一般是季度留样6个月，重点留样3个月，需要系统提醒这两种情况进行送检。留样要存放在具体的货位，系统中要方便查询货位取样。重点留样要注明留样原因。重点检验在留样时规定检验项目和指标，每批都可能不一样。季度检验是固定的检验项目。留样检验的结果的处理方式有两种，委托销售部门回收市场该批次产品。另外一种是继续跟踪。回收的时候QA要清楚是否完全已经回收。回收的产品放在产品仓的一个区域。存货档案要表明产品的贮存条件。留样在失效后一年销毁。要求系统提醒销毁。留样要存放在留样的样品的检验结果要可以进行统计分析。文件管理。解决方法：对于留样，作留样单，填写好计划检验时间、周期以及检验数量，并填写表头自定义项“检验类型”（重点、季度还是批次），对于重点留样还要填写“重点留样原因”表头自定义项，要写明存放货位。留样单永远不用审核。根据留样单按照批次先后顺序选择报检，生成其它报检单和其它检验单，在填写检验单的时候要选择检验方案，该检验方案可能是在留样的时候才确定维护在质量模块中的，名称要包含检验项目。存货档案中要录入储存条件。在不良品处理方式中设置回收产品栏目。开发相应的报表，分别取产品报检单批次号、留样单数据、检验单数据、质检方案数据、不良品处理单数据、存货档案数据等形成产品留样台账，留样后一年提醒销毁是通过查询留样单列表信息实现的，在留样单表头可以录入实际销毁的日期。统计分析通过导出EXCEL进行。文件管理希望实现的按照部门或者文件编号进行汇总统计的功能系统暂时不能实现，建议用二维EXCEL表格实现。给予QA查询批次台账的权限以便查询处理意见为回收的产品的退货情况。3.10.6药包特殊需求及解决方案成品入库的时候有时会来不及检验。客户允许后补寄送检验单。解决方法：成品先检验合格入库，在检验单的单据头设立自定义项用来表示是否是后补检验合格。成品检验单不打印，手工按照固定格式做检验单发送给客户。对于产品有产品等级的问题。主要是通过外观检验辨别，不涉及微生物检验。解决方法：在填写成品检验单的时候，填写表头自定义项纪录成品等级。3.9库存管理3.9.1当前业务状况按照GMP要求分批次分开对方，有单独的待查、不良品和退货等区域。3.9.2系统参数设置A、启用批次管理、保质期管理；所有单据都是在审核后修改现存量注意：批次管理和保质期管理可以针对具体的存货设定，某存货启用批次管理和保质期管理后将不能再取消，几乎所有的存货都由批次和保质期管理。如果中转站半成品也涉及到折算领用量的问题，也必须设置批次管理并进行报检检验。注意：为了保证仓库账面和财务账面的一致性，所有出入库单据全部设置成审核后才能改变现存量。也就是说所有单据都要经过审核才生效。当月的单据要在月底前全部审核掉。要在子件的存货档案上设置出库超额上限，仓库模块参数设置成允许超生产订单领料，仓库做安全库存量。平常如果超标准用量领料，需要生产部门向仓库申请领料，仓库补做材料出库单（选择执行完未关闭的显示）。如果超生产订单入库，则需要设置产品的入库超额上限。3.9.3业务流程3.9.4流程描述1、仓库档案需要在实际仓库的基础上另外设置委外仓库、滞销成品仓库、退货仓库、客户仓库、自提未提仓库、中转仓库等仓库。2、收发类别对仓库所有入库和出库业务进行划分，方便以后统计以及财务分类进行财务处理（要按照编码规则）；3、采购到货单生成/报检供应商将原料送达后，仓库在到货单中点击增加，点击生单按钮，选择拷贝采购订单生成到货单，经过初步清点和外观检验后，根据签收数量更改到货单上的数量，根据批号规则自动取得“批号”，到货单上还要填写供应商的批号。计划部门需要将生产急需的物料分发给采购和仓库，仓库根据这些信息填写“是否急料”，对于需要质检的原料可以在采购到货单中点击“报检”按钮自动生成“来料报检单”（按明细报检），系统自动生成来料报检单，仓库部门根据实际需求决定是否需要按照生产要求分次报检，修改报检单的数量，进行多次报检。系统自动发出待检预警，质量管理部门根据报检通知审核报检单，根据报检单生成检验单，检验单打印出来后由质检部门交给仓库，最后仓库部门根据质量检验结果做“采购入库单”；注意：XXX质检部门要在检验单的表头自定义项填写含水量、干品含量、效价比率等信息。4、采购入库A对于不需要质检的物料，直接在库存管理－入库业务－采购入库单中，点击“生单”按钮，选择采购到货单，选中对应到货单，选中本次入库的存货，录入入库仓库，进行生单；此时报检按钮不能点击。B对于需要报检的物料，通知质量检验部门检验时，质检人员清点报检数量后审核报检单，然后进行检验，增加检验单，将检验结果录入来料检验单中，查看表头检验结果，然后审核；C、需要质