储油罐项目施工监理实施细则

1.0概述

1.1基本情况：本项目有6个立式储罐，容积分别为10000m3,和5000m32。均

位于厂区东南安装区。建设单位为：待定。

设计参数如下表所示:

序厚度

设计压

列姓名设计体积结构类型材料（毫评论

力（MPa）

号米）

复合材4个

1汽油储罐10000m30.88混合型32

料单位

2个

2储存罐5000m3

单位

1.2特点

本项目为装有汽油的常压容器，同时施工。工期短，工作面窄，零件质

量高，装配焊接质量高，施工难度大，影响焊接环境。该建筑具有以下特点：

1、由于零件质量大，工作面窄，零件的吊装灵活平稳。

设备，以确保工程吊装机动、灵活、经济、方便、可靠。

2、储罐总成要求精度高。为此，采用三脚架和吊架相结合的散装施工方

法，实现

组装速度快，焊接变形小，易于保证组装球体的几何形状和尺寸。

3、储罐的施工受当地气象条件（湿度、温度等）的影响，为保证焊接质

量，焊接时应

防风在不漏风、不漏雨的特制防护棚内进行，可有效保证焊接环境符合标准

要求。

4、本项目为6个储罐，多工序交叉作业，容易造成人工和相互干扰。

分配和组织，以便在最短的时间内完成施工任务。

1.3实施依据

1.3.1设计图纸

由业主提供的罐体设计和施工图。

1.3.2标准规格

1、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2、GB50236-98《现场设备与管道焊接工程施工及验收规范》

3.SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》

4.SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》

5.SH3043-2003《石油化工企业设备管道标准颜色及标志》

6、GB50128-2005《立式圆柱钢焊接油罐施工及验收规范》

7.HGJ229-91《工业设备与管道防腐工程施工及验收规范》

1.3.3相关技术文件

立式储罐焊接工艺规范；

2、5800（1?立式储罐施工组织设计；

35800m\立式储罐组装工艺设计

4、58000?立式储罐的各种专业工艺（工序）

2.0立式储罐施工技术

储罐工程主要施工流程如下图所示:

施/►材料验收第一圈

基础验收4A管底组对焊接

管壁组焊

▼

大角缝管底边缘板余底板收缩缝组底板焊缝真空

-------►------►临时支架组装

组对焊接中辐板焊接—>下焊道焊接对焊接—►试验—►

验收交工）

第二节壁板组焊及加强

附件组装焊接充水试验防腐保温

圈、抗风圈组装焊接—►―►—►

3.0施工准备阶段的质量控制

3.1加强对进场施工单位资质和人员资质的审查

施工单位进场后，应及时办理相关手续并报检，特别是特殊工种的资格

证明材料。

1、资质证书、营业执照等；

2、项目经理证、技术总监职称证；

3、电焊工、起重机械等特殊工种岗位证书；

4、施工组织设计和总体施工进度计划；

3.2加强施工图审查

现场正式开工前，应对施工图进行联合审图。法庭的主要焦点是：

1、设计是否符合现行规范、法规和技术的要求。

2、图纸是否齐全，能否满足施工需要。

3、零件的规定、型号、材质、使用部位是否明确。

4、焊接、试压、检测的技术要求是否明确。

3.3加强来料检验

1、建造储罐应当有质量证明书。无质量证明书或对质量证明书有疑问

时，应对材料及配件重新检验，合格后方可使用。

2、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应有质量证明书。焊条质量证明书

应包括熔敷金属的化学成分和力学性能；低氢类型还应包括熔敷金属的扩散

氢含量。无质量证明书或质量证明书有疑问时，应重新检验焊材。

3、储罐用钢板必须逐一检验，表面质量应符合现行相应钢板标准的要

求。

4、钢板表面除锈量、划痕深度和钢板实际负偏差之和应符合下表要

求。

钢板厚度内容偏差

钢板厚度(mm)内容偏差(mm)

4-0.3

4.5-5.5-0.5

6-7-0.6

8-25-0.8

26-30-0.9

32-34-1.0

36-40-1.1

5、当罐底环和罐壁第一环钢板厚度大于或等于钢板厚度时，23mm应取

钢板强度的20%进行抽检，并检验按《压力容器用钢板超声探伤》

(ZBJ74003-88)的规定进行。，达到三级标准为合格。发现不合格钢板时，

应一一检查。

4.0施工质量控制措施

4.1主要质量控制点

抽查

序质量

率评

列关键流程控制控制内容

(%论

号点

)

施工许可、设计交底及图纸联合审核、

施工前准停止施工方案审核、施工组织、质量体系、

1100

备点施工人员、机械、设备进场、特殊类型

人员考核、现场准备。

测量精度、测量结果表、参考点、桩位

2测量和放停止100

等

抽查

序质量

率评

列关键流程控制控制内容

(%论

点

)

线检验点

桩基施工见证

3数量、位置和深度等。

检验点

坦克基础见证

4环保，通路抗压强度。

建设点

停止出厂文件、外观几何尺寸、材料外观缺

5来料检验20

点陷、理化检测报告、无损检测报告。

巡逻

6预制件面板预制、配件预制等

点

停止

7基础测试100基本尺寸、标高、密实度等。

点

布局图；中宽板组焊、边板焊接；焊条

见证等级、烘烤、保温、焊工证、焊接、方

8底板焊接

点法、层数、焊接环境；槽角、钝边、间

隙和重叠量。

第一个壁见证布局图；焊条等级、烘烤、保温、焊工

9

板的施工点证、焊接工艺、方法、层数、焊接环境。

见证布局图；焊条等级、烘烤、保温、焊工

10壁板施工

点证、焊接工艺、方法、层数、焊接环境。

见证

11无损检测检测报告的真实性和准确性。

点

停止

12修理100焊缝修复的次数和修复焊缝的质量。

点

见证

13辅助工程各种配件及附属工程的建造。

点

停止

14坦克测试100测试计划、安全措施、泄漏、异物堵塞。

点

抽查

序质量

率评

列关键流程控制控制内容

（%论

点

）

停止

15竣工验收100数据，物理检查。

点

4.2质量控制措施

4.2.1基础验收：储罐安装前，必须根据土建基础设计文件及相关规范对

储罐基础进行验收。应满足以下要求：

1、底座中心标高内容偏差为±20mm;

2、支撑罐壁的基础面，10m每弧长内任意两点的高差不得大于任意两点

的高差6mm;整个圆周内任意两点的高度差不得大于该高度差12mm;

3、沥青砂层表面应平整、致密，无明显隆起、凹陷和贯通裂缝。

4、沥青砂层的表面凹凸应满足以下要求：当油罐直径等于或大于25m该

层的水平面时。同一圆周上的测点，实测标高与计算标高之差不应大于12mm

该标高。同心圆的直径和每个圆周上的最小测量点数应符合下表的要求。

沥青砂层表面不平整度检测同心圆直径及测点数

同心圆直径（m）测量点

罐体直

第二第三第四第二第三第四

径D（m）圈一V圈圈一V圈

圈圈圈圈圈圈

25~D<45日/40/23D/44D/55D/6816243240

5、储罐直径小于此值25m时，可从基础中心向基础外围测量。基础面各

范围内的测量loom?点不得少于10个点（小于10（W基础的基础于编按计算）,

基础面不平整度的内容偏差不大于10个点25mmo

4.2.2预制：预制是储罐建造的第一步。因此，预制的质量直接影响罐体

装配的成败和焊接质量。

1、构件曲率半径小于等于12.5m时，曲模板的弦长不得小于1.5m;当曲

率半径大于此值时12.5m,弯曲模板的弦长应不小于2mo

2、直线模板的长度不得小于1m。

3、测量焊缝角变形的弧形模板的弦长不应小于该弦长1m。

4、钢板的切割和焊缝的坡口应采用机械加工或自动或半自动火焰切割加

工。罐顶板和罐底边板的圆弧边可采用手工火焰切割加工；

5、厚钢板的焊接接头和厚10mm钢板的搭接接头，16mm板边不宜采用剪

切；

6、工作环境温度低于-16℃此值时，不得剪切钢材：

7、钢板边缘加工面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹、夹渣等缺陷。

火焰切割槽产生的表面硬化层应磨去。

8、焊接接头坡口型式和尺寸，无图纸无要求时，应符合现行国家标准

《手工电弧焊接头的基本型式和尺寸》和《埋弧焊的基本型式和尺寸》。“接

头”。指定选择。并应满足以下要求：

1）周向埋弧焊对接接头坡口角应为45°±2.5,钝边不应大于此2mm,

间隙应为0~1mm（见下图）。

图片：周向埋弧焊对接接头的接头类型

10、普通碳钢的工作环境温度低于-16℃此温度时，不得进行冷矫、冷

弯。

11、所有预制构件在储存、运输和现场堆放过程中应采取措施防止变形、

损坏和腐蚀。

A、底板预制件：

1、底板预制前，应绘制布局图，并满足以下要求：

a、罐底板的直径应按设计直径扩大

b、沿罐底径向的边板最小尺寸不得小于700mm（见下图）。

c、弧形边板对接接头应采用不等间距。外间隙e1应为6〜7mm;内间

图弓边板对接间隙

do中板的宽度1000mm和长度不得小于此值2000mm。

e.底板上任何相邻焊缝之间的距离不得小于200mmo

3、弓形边板尺寸内容偏差应符合下列要求。

E

测量现场内容偏差(mm)

长度AB、CD±2

宽度AC、BD、EF±2

对角线差|AD-BC|W3

4、厚度大于或等于厚度12mm的弧形边板100mm应按《压力容器用钢板

超声检验》(ZBJ74003-88)的规定，在两侧(AC、BD以上)范围内进行检验。),

且检验结果应达到三级或以上。，对凹槽表面进行磁粉或渗透检查。

B、壁板的预制：

监管要点：

1、壁板预制前应绘制布置图，并满足以下要求：

a、每圈墙板的纵向焊缝应在同一方向上逐圈错开，间距应为板长的1/3

且不小于500mm;

b、底环壁板纵向焊缝与罐底边板对接焊缝的距离不应小于200mm;

c、罐壁开口管外缘或开口管加强板与罐壁纵焊缝的距离不应小于该距

离200mm;到圆周焊缝的距离不得小于该距离100mm;

do包边角钢对接接头与墙板纵向焊缝的距离不应小于200mm;

e.12.5m直径小于该值的油罐，壁板宽度不得小于该值500mm;长度不

得小于该长度1000mmo

Fo对于直径大于或等于的油罐，12.5m壁板的宽度不得小于该值1.0m;

长度不得小于该长度2.0m。

2、壁板尺寸内容偏差应符合下表要求。

周向接缝对接(mm)环缝搭接

测量现场

板长AB(CD)210m板长AB(CD)W10m(mm)

宽度AC、BD、EF±1.5±1±2

长度AB、CD±2±1.5±1.5

对角线差|AD-BC|W3W2W3

交流，BDW1W1

直线度

ABCDW2W2W3

3、壁板卷好后，用模板放在平台上进行检查。垂直方向用直线模板检

查，间隙不得大于该值1mm;水平方向用弧形模板检查，间隙不得大于此值

4mmo

C、组件预制件

监管要点：

1、抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，与弧形模板核对，

间隙不得大于此值2mm。将其放在平台上进行检查，其翘曲变形量不得超过构

件长度的0.1%,不得超过0.1%4mm□

2、热煨形成的部件不得过烧或变质。减薄量不得超过1mm。

应预留调整量。80mm

4.2.3罐底结构：

A.施工准备

1、底板施工前，应将构件凹槽及重叠部位的泥、沙、锈、水、油污等清

理干净。

2、拆装夹具时，不得损伤母材。钢板表面的焊痕应平整。母材如有损坏，

应按要求修理。

3、油箱装配过程中应采取措施，防止因强风等自然条件造成油箱失稳和

损坏。

4、施工单位应根据焊接工艺评定报告编制《罐体焊接施工方案》，报主

管或业主审核批准。

5、焊接设备应符合焊接工艺和材料的要求。

6、焊接材料应由专人保管，使用前应按产品说明书进行干燥和使用。

7、干燥后的低氢焊条应存放在100150℃度恒温箱中，可按需取用。现场

使用低氢电极时，应准备性能良好的保温筒，并在内容使用时间后重新烘干。

8、板材的预热温度应根据钢板的材质、厚度、接头约束程度、焊接材料

和气候条件，通过焊接性试验和焊接工艺评定确定。

B、地坪施工

1、底板铺设前，下表面应涂防腐漆，各底板边缘50mm不得刷毛。

2、定位焊和工装夹具的焊接应由合格的焊工进行，焊接工艺应与正式

焊接相同。引弧和灭弧应在坡口内或焊道上。每个定位焊缝的长度不应小于

50mm.

3、中板采用搭接焊，搭接宽度内容偏差为士5mmo

4、中板与弧形边板采用搭接时，应将中板搭接在弧形边板的顶部，搭

接宽度可适当加大。

5、搭接处三层钢板搭接部分，应剪去上底板。倒角的长度应为搭接长度

的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。上层铺设前，应将上层覆盖部分的角焊

缝焊接好（见下图）。

图片：底板三层钢板重叠部分倒角

A——上底板；B——A板覆盖的焊缝；L——搭接宽度

6、焊接时应保证焊道的始末质量。起弧端宜采用反向起弧方式，必要时

可采用起弧板。终端应该填满火山口。多层焊的层间接头应错开。

7、板厚大于或等于6mm搭接角焊缝。它应该至少焊接两次。

8、有下列焊接条件之一，如不采取有效的防包络措施，不得进行焊接:

a、雨天或下雪天；

b、手工焊接时，风速超过8m/s;

c、焊接环境温度：焊接时低于普通碳钢-20℃;

do相对大气温度超过90%。

9、罐底的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。罐底的焊

接应按以下顺序进行：

a、焊接中板时，应先焊短焊缝，再焊长焊缝。主焊道应剥离或跳焊。

b、边板的焊接应符合下列要求：

c、首先焊接靠近外缘的焊缝300mm。在罐底与罐壁的角焊缝完成后，边

板与中板之间的缩缝焊接前，其余边板对接焊缝的焊接应完成。

do弧形边板对接焊缝的基层焊接，焊工应分布均匀，焊接方法应对称。

e.缩缝第一层的焊接宜采用脱焊或跳焊的方法。

4.2.4结构：壁板是对焊的。装配前应对预制板进行复检，合格后方可装

配。当需要重新校准时，应使用铜锤防止锤痕。

A、施工准备

1、焊接前应检查装配质量，20mm清除坡口两侧的泥、沙、锈、水分和油

渍，并充分干燥。

2、油箱装配过程中应采取措施，防止因强风等自然条件造成油箱失稳和

损坏。

3、焊接设备应符合焊接工艺和材料的要求。

4、焊接材料应由专人保管，使用前应按产品说明书干燥使用。

5、干燥后的低氢电极应存放在100度的150℃恒温箱中，可按需取用。

现场使用低氢电极时，应准备性能良好的保温筒，并在内容使用时间后重新

烘干。

6、钢板的预热温度应根据钢板的材料、厚度、接头约束程度、焊接材料

和气候条件，通过焊接性试验和焊接工艺评定确定。

B、第一个壁板的施工

1、相邻两块板口的水平内容偏差不大于此2mm。整个圆周上任意两点的内容

水平偏差不应大于该值6mm;

2、墙板的垂直内容偏差不大于3mm;

3、装配焊接后，在1m底环罐壁高度处，内表面任意点半径的内容偏差应

在19mm±范围内。

4、连接罐底与罐壁的角焊缝应在底环壁板纵向焊缝焊接后进行，多对焊

工从罐内外沿同一方向进行分段焊接.基层焊道采用分段拆焊或跳焊方式。

5、罐壁焊接时，应先焊纵向焊缝，再焊周向焊缝。壁板相邻两圈焊缝

的纵焊缝焊完后，再焊其间的周向焊缝；焊工应均匀分布并沿同一方向焊接：

6、焊接不同强度的钢材时，宜选择与强度较低的钢材相匹配的焊接材

料，以及与较高强度钢材相对应的焊接工艺。

C、第二圈上方的壁板施工

1、墙板其他圈的垂直内容偏差不应大于该圈墙板高度的0.3%。

2、墙板对接接头的装配间隙按设计图纸进行。图纸无要求时，可按下表

执行。

罐壁纵向对接装配间隙

手工焊接

槽型

板厚(mm)间隙(毫米)

5<bb=2+1

2—6W8W9b二2±1

影039<6W15

b=2+1

12W5W38

罐壁周向对接接头装配间隙

手工焊接

槽型

板厚（mm）间隙（毫米）

一外

5,<6b=2+1

内一♦外

a6W8,W15b=2+1°

415<8,W20b=3±1

1

内外

中目

12W5।W38b=2+1

3、墙板装配时，内表面应齐平，错位量应符合下列要求：

a、焊缝纵向错位量：当板厚小于板厚的10mm1/10时，不应大于1/10

1.5mmo

b、环焊缝错位：上环壁板厚度小于上环厚度时8mm,任一点错位不得

大于任一点1.5mm;当上环墙板厚度大于或等于8mm时，任何一点

的错位不得大于板厚的2/10,且不得大于3mm。

4、组装焊接后，用长弧形模板检查焊缝的角变形，1m应符合下表的要求。

罐壁焊缝的角变形

板厚5(mm)角变形（mm）

5W12W10

12<bW25W8

5>25W6

5、装配焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，无突然波动，应符合下表要求。

罐壁局部凹凸变形

板厚5(mm)罐壁局部凹凸变形(mm)

5W25W13

6>25/10

D、附件结构

1、罐体开口喷嘴应符合以下要求：

a、开水嘴中心位置偏差不得大于此10mm;根据管子延伸长度的内容偏

差应为±5mm.

b、穿孔加强板的曲率半径应与罐体的曲率半径一致；

c、开孔喷嘴法兰的密封面应平整，不得有焊接碰伤和划痕。法兰的密

封面应与喷嘴轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%,也不应大

于1%3mm。法兰的螺栓孔应安装在跨中。

2、测油导管的垂直内容偏差不得大于罐高的0.1%,不得大于0.1%10mm。

3、储罐试水时，应调整浮顶柱的高度。

4、中央排水管旋转接头安装前应进行动压390MPa的水压试验，无渗漏

为合格。

5、旋转浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，内容偏差不大于

此10mm。

4.2.5充水试验：油箱施工完毕后，应进行充水试验。充水试验应进行两

次，第一次应在密封机构安装前进行。第二次是在基础沉降和罐底密封性试

验合格后安装密封机构。

1、油箱注水试验前，应满足以下条件：

a、充水试验前，应完成与水箱焊接的所有附件及其他部件；

b、充水试验前，所有与密封性试验有关的焊缝不得涂漆；

c、充水试验应使用淡水，进水流速不宜过快，控制在1m/s左右，水

温应高于此5℃。

do充水试验时，应加强对地基沉降的观察。如不让地基沉降，应停止注水，

处理后可继续试验；

e.在注、放水过程中，应打开透光孔，防水管的喷嘴应远离地基，不能将地

基浸入水中。

Fo充水试验时罐底无渗漏，即为罐底密封性合格。

Go罐壁注水至最大设计液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常

变形，则罐壁强度和密封性试验合格。发现泄漏时，应放水使液位低于泄漏

处300mm,并按有关规定进行焊补。

2、内浮顶的升降和试验应顺利进行，导向机构、密封装置、自动通风阀

的立柱不得卡死，内浮顶及其附件不得卡死。干扰罐体上的其他附件。面接

触部分无泄漏力，合格。

3、地基沉降观测应符合下列要求：

a、在10m罐壁下部左右各设置一个观察点，观察点数应为4的整数倍，

且不少于4个点。

b、充水试验时，应按设计和规范要求观察地基沉降。

4.2.6修复：缺陷分为表面缺陷和焊接缺陷。不建议对同一部件进行两次

以上的维修。2次以上时，须经建设单位技术负责人批准。

预制、运输和施工过程中各种表面缺陷的修复，应符合下列要求：

a、划伤、电弧划伤、超过深度的焊痕等有害缺陷0.5mm应进行修整。

钢板磨修后的厚度应大于或等于钢板公称厚度