某段改建工程质量保证措施概述

G205山深线张集至高清庄段改建工程质量保证措施G205山深线张集至高清庄段改建工程第一合同段山东省滨州公路工程总公司项目经理部一、质量目标质量目标本标：确保工程质量合格，工程交工验收分项工程合格率100%，合同段工程交工验收质量评定：合格且质量评分不低于95分；竣工验收合同段质量评定：优良（质量评分不低于90分）。确保省（部）优，争创国优。质量方针是“百年大计，质量第一”。加强全体职工的思想教育工作，把保证施工质量措施落实在实处。尊重监理工程师，听从监理工程师的指挥，树立“质量第一，信誉第一”的思想，不断提高职工的质量意识。二、质量保证体系认真贯彻质量管理标准，建立健全质量保证体系。项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，有关职能部门参加的质量管理小组，组织领导工程创优工作。项目经理是质量的第一责任人，对工程质量负完全责任，对业主负责；及时贯彻设计和监理工程师制定的技术管理文件，组织职工认真学习和有效运用；按质量保证体系规定的和业主作出的承诺去落实；加强内部的行动统一和团结，调动一切积极因素实现质量第一的方针；主持安全包保签状、质量奖罚工作。项目总工程师主持技术、质检试验、测量的日常工作；主持图纸审核、方案编制、工艺制定、技术交底工作；对施工质量全面负责，接受质保部门监督与评定。质检工程师代表我方对现场质量总体工作进行监督，直接向监理工程师汇报工作；协助总工程师领导项目部制定完善的质量保证计划、工作程序，统一质量记录和验收表格；对质量保证计划的贯彻执行定期检查和监督；组织项目部进行创优规划、质保措施的制定；审查指导各单项工程的施工方案及保证质量的技术措施是否符合规范标准和技术说明书的要求；在现场执行质量一票否决权；主持质量事故的调查处理工作，主持和研究审定处理方案；收集文件，整理质量保证记录资科；收集文件，整理质量动态分析；内部质量评价，质量动态分析；配合业主和监理工程师进行质量管理，负责与监理工程师联系，组织隐蔽工程、分项工程和单位工程的抽查验收；对质检工程师提出质检结果报告进行复核、检查，对试验、测量及施工队伍的施工质量及原材料进行检查、鉴定和抽查。对监理工程师发出的指令，及时通知有关部门进行处理。三、建立制度，狠抓落实⑴、学习掌握有关的施工规范、施工工艺，建立健全质量管理制度，尊重监理工程师的指示。⑵、坚持技术交底制度，每道工序、分项工程开工之前，均要进行详细的技术交底，进行应知应会教育，做到人人对质量目标心中有数。⑶、制定会议制度，定期召开工程例会，分析工程进度、质量、安全等情况，解决存在的问题。⑷、对关键工序、重点部位、薄弱环节设置质量“控制点”，制定相应的质量保证措施。坚持贯彻工程检查制度、质量责任挂牌制度，质量评定制度，质量事故报告制度，验工质量签证制度。坚持自检、互检、交接检制度。⑸、建立工程质量档案制度，将工程情况详实记录到工程质量档案中。⑹、建立质量奖罚制度，对工程质量事故严肃处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施不放过。质量管理组织机构框图组长：薛江波组长：薛江波副组长：孙海清副组长：孙海清中心实验室：郑如岩质检部：高建山中心实验室：郑如岩质检部：高建山路面工程施工队路基路面工程施工队路基工程施工队砼拌合站砼拌合站、预制桥涵工程施工队钢筋工程加工队附属工程施工队四、强化测量检验工作，完善检测手段根据业主、监理的要求和工程的特点，设置测量班组和实验室，由具有丰富经验的专职人员组成，配备满足工程需要的试验测量检测工具，保证施工质量。施工过程中，严把材料进场关，做到不合格的材料不进场；准确控制施工配合比，对原材料、半成品、成品按照规范要求的质量检测项目、频率进行检测。五、运用现代化手段，精心组织、科学施工，争创优质工程1、严格按设计图纸、技术规范标准施工，做好试验工作。2、推广全面质量管理与项目管理结合起来，不断提高技术人员和管理人员的水平，促进创优活动不断发展。3、大力组织机械专业化施工，提高劳动生产率，贯彻经济承包责任制，实行技术风险承包，把工程质量与个人利益紧紧挂钩，以此提高职工的质量意识，保证本措施的顺利实现。六、确保工程质量的措施⑴、强化测试计量工作，完善检测手段对施工测量及精度要求，应符合施工技术规范及现行有关规范的规定。①、施工前必须建立测量控制网。对提交的基线、基点及高程点进行复测，并办理交接手续。②、补充施工需要的中线桩及水准点。③、对基线、基点及高程点采取特殊措施加以保护，并定期复测；施工的主要控制桩均应稳固可靠，并保留至工程结束。④、使用的测量仪器、器具必须在检定的周期内，施工中定期进行自检校验。⑤、施工中各阶段的测量放样，应在桥位附近适当位置设立加密控制点，使用前应先进行复测，闭合误差在规范容许的范围之内，控制点须加以保护。⑥、施工过程应做好测量记录，并由技术负责人复核测量数据。⑦、工程完工，对施工过程的测量数据进行整理。七、路基工程质量保证措施①、严格按图纸设计测量放样，施工过程中每层均恢复中线，测量标高、宽度等，检验压实度，保证各项指标满足设计和规范要求。②、原地面处理要彻底，施工前彻底清除路基填筑范围内的不适宜材料,基底按图纸要求处理。③、坑、洞、穴等应在清除沉积后，用合格填料分层回填分层压实；泉眼或露头地下水，应按图纸要求，采取有效导排措施后方可填筑路堤。④、路基填料符合规范和设计要求。取土场各土层均取样进行土工试验，确定土的各项指标，以利于指导施工。填土按试验段确定的松铺厚度摊铺，采用重型压路机压实，边角处采用小型夯实机具夯实，确保路基压实度。压实度采用灌砂法检测，核子仪配合。⑤、路基填筑过程中注意搞好临时排水设施，防止路基受冲刷。⑥、路基填料每侧宽出设计值30cm以上，保证路基边部的压实度。⑦、按照要求进行填土其它路段进行预压处理。全线设置沉降观测点，按照设计要求的频率进行动态观测。并根据沉降观测结果确定预压期是否延长。路基成型后进行弯沉检验。⑧、填土上坡道修建在路基范围以外。路基搭接处开挖台阶，保证台阶压实度。八、路面工程质量保证措施①、料场搞好硬化，各类材料分别堆放，防止混杂。②、原材料按规范要求频率检验，不合格材料不允许进场。③、定期进行机械设备的检验、校正，随时标定，保证施工质量。④、路面各结构层在施工前对下层进行检验，不合格的进行处理。每层在施工前均做试验段。⑤、混合料拌和时注意拌和时间，保证拌和均匀，配比准确。已拌完的混合料尽快运到工地。⑥、底基层、基层挂钢丝摊铺，采用厚度和高程双控制。自底基层就开始控制平整度，自下而上层层保证。采用重型振动压路机、胶轮压路机压实，保证压实度。施工结束后及时覆盖，保湿养生，养生期不小于设计和规范要求，养生期间进行交通管制。直至上层施工前，该层不得曝晒。⑦、沥青面层摊铺首先按厚度控制，设专人跟在摊铺机后检查厚度。路面与桥涵统筹安排施工，尽可能减少接缝数量，桥头搭板与下面层保持平齐，保证中面层一次平顺过桥。中、下面层采用双侧钢丝绳引导的方式控制高程，上面层采用滑靴(浮动基准梁)的方式控制高程。⑧、施工过程中及时检测平整度，超标部位随时处理。⑨、安排专人负责处理面层接缝处理，保证接缝平顺。⑩、压路机紧跟在摊铺机后压实，不得在未压实的路面上调头、猛起步，急刹车。九、桥涵工程质量保证措施①、钢筋、水泥、钢绞线等进场时必须附有质量检验合格证书，下垫上盖保存，并按规范规定频率进行检验。砂石料场采用砼硬化，各种集料间采用隔料墙隔离。②、各种计量器具定期标定，保证计量准确。③、砼配合比设计、取样、制取试件、养生、试验及强度评定均按规范要求执行。④、桥涵工程开工前通读图纸，各部位尺寸复核无误后方可开工。每座桥桥位放样一次完成。⑤、模板加工、加固应牢固，接缝严密不漏浆，模板尺寸、标高符合设计要求。砼浇筑过程中设专人检查。⑥、钢筋加工、焊接、绑扎符合设计和规范要求。预应力钢绞线严格按设计和规范要求张拉，张拉时采用应力和伸长值双控制。⑦、现浇预应力连续箱梁施工：首先处理压实好地基，支架搭设要牢固，预压采用等载预压，直到支架变形稳定、无沉降为止。现浇砼时加强边、角处振捣，保证砼内实外美。砼达到设计要求强度后方可张拉钢绞线。⑧、桥涵施工中严格按图纸要求埋入预埋件。⑨、通道、涵洞施工前对其位置、高程、尺寸、交角等实地放样复核，保证与原有道路、沟渠顺接，不影响原有道路的通行和排水。十、防护、排水工程质量保证措施①、工程开工前进行测量放样、场地整理，人员、机械、材料准备，对原材料进行检验，完成砂浆、砼配合比设计，对人员进行技术交底。工程施工过程中按规范规定及时足量制取试件。②、按图纸设计尺寸进行基坑开挖，开挖后如基底需要处理，则按图纸要求或监理工程师指示进行处理。③、在施工过程中如发现实际情况与图纸设计不符，继续施工有可能影响工程美观或使用价值时，及时向监理工程师汇报。④、排水工程结合路基、桥涵的进度适当安排开工，保证路基排水通畅，防止雨水浸泡路基。⑤、防护、排水工程可根据图纸设计和现场地形进行平面、高程的适当调整，顺适连接，以满足排水要求。⑥、变形缝按设计要求设置。十一、防止质量通病及常见问题处理的针对性措施⑴、路基工程①、质量通病：路堤填筑每层厚薄不均匀，标高误差较大。预防措施：推土机摊铺、人工找平，松铺厚度保持厚薄均匀；压路机按试验的顺序和方法碾压。②、质量通病：路床积水。预防措施：及早进行排水设施施工，土方摊铺平整，并设好横坡，碾压密实。③质量通病：填方边坡坍方或雨水冲刷。预防措施：按施工图纸和规范控制边坡坡度；路基宽度在设计宽度的基础上每边适当加宽，并及时进行边坡和防护工程施工，按设计要求进行边坡加固。④质量通病：填方密实度达不到要求。预防措施：填料选择经试验确定并符合规范规定的要求；土方分层厚度经试验段确定，并符合规范规定；碾压机具和工艺符合施工组织设计规定，并经填筑试验段确定。⑵、桥梁桩基①、质量通病：孔底沉渣过厚。预防措施：选择合格清孔工艺；测量实际孔深与钻孔深度比较；清孔、下钢筋笼，浇灌混凝土连续作业。②、质量通病：坍孔。预防措施：粗砂层中钻进速度不宜太快；泥浆根据密度、粘度、胶体率取较大值；保证施工连续进行。⑶、钢筋工程①、质量通病：钢筋严重锈蚀。预防措施：对颗粒状老锈必须清除，钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁使用。②、质量通病：钢筋弯曲不直。预防措施：采用调直机冷拉或人工调直。对严重曲折钢筋，曲折处园弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋，不准用作受力筋。③、质量通病：咬边焊缝与钢筋交接处有缺口。预防措施：选用合适电流，防止电流过大。焊弧不可拉的过长。控制焊条角度和运弧方法。⑷、混凝土工程①、质量通病：混凝土和易性不良，主要表现为拌和物松散，坍落度不符合要求，混凝土离析。预防措施：a控制水泥标号与混凝土强度等级之间的合理比值，严格遵守施工规定的最大水灰比的最小水泥用量。b严格按试验确定的配合比施工。c配料准确，并保证足够的搅拌时间。d选用正确运输方法，控制运输时间。e测定拌制地点和浇筑处的坍落度，控制后者的数值，使之符合施工规范及混凝土配合比的规定及要求。②、质量通病：混凝土表面蜂窝麻面。预防措施：a控制混凝土配合比和搅拌时间。b防止运输中漏浆、离析和运输时间长。c控制浇筑时有符合要求的坍落度。d采用合适的浇筑顺序和方法，控制自由下落高度不超2米。e浇筑分层进行，分层厚度根据捣实方法按施工规范要求确定。f采用正确的振捣方法，防止漏振和过渡振捣。g随时检查模板及支架的变形情况，尤其防止漏浆。③、质量通病：混凝土结构或构件缺棱掉角。预防措施：a拆模不宜过早，非承重模宜在混凝土强度达到2.5Mpa后拆除。b模板支设和拆除方法正确。c加强成品保护，防止碰撞早龄期的混凝土。d采用优质脱模剂，使脱模方便，不死拉硬撬。④、质量通病：混凝土表面裂缝。预防措施：a检查混凝土出厂合格证，进场抽检报告单。b砂、石质量符合有关标准规定，石子含泥量高时冲洗，不采用细砂。c对温度影响的裂缝采用低热水泥，合理选用骨料和配合比，以降低水泥用量，并加强养生。⑤、质量通病：混凝土颜色不一。预防措施：a采用同一厂家生产，同品种、同标号的水泥。b同一结构部位尽量采用同一料场的同规格、同性质的砂子或碎石。c采用同一配比拌制混凝土。d采用同一家、同一品牌的脱模剂。⑸、砌石工程①质量通病：石材强度等级和规格不符合设计要求，尺寸形状偏差过大。预防措施：a选用符合要求的料场，进料前对料场进行调查。b严格按照设计要求和施工规范规定，加强石料验收工作。c外形尺寸不合格的石料重新加工修整，合格后方准使用。②、质量通病：砌体毛石第一层石料未坐实或坐稳，砂浆不饱满。预防措施：a认真清理基底。b先铺砂浆后坐浆砌石。c每一层石料应选用块体较大的，砌筑时大面朝下，对于较大的缝隙应用石块填充。③、质量通病：墙体垂直通缝。预防措施：a正确选用石料，砌筑中注意左右、上下、前后的错缝搭接。b对不符合要求的石料，经修凿改形后方可砌筑。c墙角处用块料较大，形体较完整的石料。④、质量通病：墙体内外搭砌不良，形成里外两层皮。预防措施：a大小石块搭配使用，每砌一块要与上下、左右错缝搭接。防止平面上四块石块形成十字缝。b每层石块砌筑时，按规范要求砌一块拉结石，该石长等于墙厚，当墙厚＞40cm时，拉结石可同两块石料内外拉结。⑤质量通病：石砌体厚度误差过大。预防措施：a随砌随检查纠正。b砌筑前对路基边坡认真检查，合格后方可砌筑。⑹、路面工程①、质量通病：基层底部烂根预防措施：a施工上层时加大下承层的洒水。a调整混合料的级配。c更换重型压路机②、质量通病：沥青面层表面离析预防措施：a调整混合料的级配。b严格控制装车、运输、卸车各环节可能造成的事项。c改善摊铺工艺，确保连续摊铺。d及时碾压。十二、为保证质量而采取的施工方案第一节路基工程本合同段路基涉及到路基清表、挖除旧路面、路基填筑、路基挖方、特殊路基处理、路基防护工程等。所有分项工程施工前，都遵守首件工程认可制度。1、路基施工准备开工前，完成导线点复测、水准高程复测、原地面复测及开工项目的施工放样；做好土工试验；做好技术交底工作；申报开工报告。2、路基试验段3、分层填筑(1)、①新建路段应先清表30cm，然后对处理后的地面进行碾压夯实，压实度应满足设计要求。清表土将作为绿化平台、培土路肩用土再利用。②、路基填土高度小于路面和路床总厚度时，应将地基表层土进行超挖并分层回填实。③地面横坡缓于1:5时，对地面树根、草皮和腐殖土进行清理处理后，路堤可直接填筑在天然地面上。地面横坡为1:5-1:2.5时，原地面应挖台阶，台阶宽度不应小于2m。自卸汽车将土料从集中取土场运到填土区，等间距倾倒。按照路基横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。(2)、不同性质的填料按规范要求分别分层填筑，不混填、乱填。填方厚度按试验路段填方厚度的90%控制。(3)、自卸车卸土时严格控制松铺层厚度。其卸土顺序为先两侧后中间。(4)、每层填料铺设宽度应超出每层路堤的设计宽度30cm以上，以保证整修路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。(5)、路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层应相互交叠搭接，其搭接长度不得小于2m。4、摊铺整平采用推土机摊铺粗平，人工配合平地机精平，先两侧后中间，达到路肩平直圆顺，层面平整，中间稍高形成横坡，便于雨天排水。5、洒水或晾晒填料碾压前进行含水量检测并控制在最佳含水量±2%范围内。含水量较低时采取洒水措施；含水量较高时及时进行翻晒。6、碾压成型(1)碾压采用振动压路机、光轮压路机、遵循“先轻后重、先慢后快、路线合理、均匀压实”的原则碾压。碾压时，横向接头轮迹重叠50cm，做到无漏压、无死角和碾压均匀。在直线和大半径曲线路段采用先边缘后中间的碾压顺序，小半径曲线地段碾压顺序则为先内侧后外侧。具体分层厚度、碾压遍数及行车速度按试验段确定的数据控制。根据交通量预测结果，本项目交通荷载为特重交通，因此路基填料最小强度和最大粒径应符合下表1要求，路基压实度采用重型压实标准，压实度应符合下表2。路基填料最小强度和最大粒径要求表1项目分类路面底面下深度（cm）填料最小强度（CBR）（%）填料最大粒径（cm）填方路基上路床0-30810下路床30-120510上路堤120-190415下路堤190以下315零填及路堑路床0-3081030-120510路基压实度（重型）表2填方类型路床顶面以下深度（cm）压实度（%）填方路基上路床0-30≥96下路床30-120≥96上路堤120-190≥94下路堤190以下≥93零填及路堑路床0-120≥967、检验签证每层填筑压实后采用灌砂法检测压实度，同时进行宽度及标高等项目自检，自检合格后报监理工程师检测验收，验收合格并签证后进行下一层施工。8、路床处理(1)一般路段考虑到当地土质工程性能较低，根据当地成熟工程经验，对路床上部40cm采用10%石灰土处理，中部40cm采用6%石灰土处理，以提高路基承载力，保证路基强度要求。(2)低填浅挖路基填筑低填浅挖路基路床部分(120cm)的填料必须满足设计要求，保证位于路床部位的路基土最小强度（CBR）满足规范要求。施工时对地表清表30cm，然后开挖至设计路床以下100cm处，先进行5%水泥土就地处理，然后回填20cm5%水泥改善土，并对0-40cm上部路床采用10%石灰改善土处理，40-80cm采用6%石灰土改善土进行处理。9、路堤整修严格按照设计尺寸施工整修，采用人工挂线清刷夯拍，路基整修要达到检验标准的要求。10、施工注意事项(1)含水量超过规定的土以及液限大于50、塑性指数大于26的土，不得直接作为路基填料，应采用晾晒或掺入石灰、固化材料等技术措施进行处理，检验合格后方可使用。(2)施工前对取土场的土进行各项指标检测，根据其CBR值大小确定填土的位置，并且应为二灰稳定土底基层及路床留足塑性指数在12-20的土料。(3)路基施工期间，不得任意破坏地表植被或堵塞水路，各类型排灌设施要及时维修和清理，保持其完好状态，使水流畅通不产生冲刷和淤塞。临时性排水设施尽量与永久性设施结合起来。(4)全线路基填土采用欠载预压处理，并进行沉降与稳定观测，以消除路基沉降对路基稳定性的影响。三、结构物台背回填结构物台背的回填主要是指桥台背后缺口、涵洞两侧缺口等结构物与路基之间的遗留部分处的回填。这些部分是路基的关键部位，为了减少路基在构造物两端侧产生不均匀沉降，减轻桥头跳车现象，提高公路车辆行驶的舒适性，对桥梁和涵洞两端侧路基填筑需进行特殊处理。台后路基处理范围对桥梁、涵洞台后路基处理范围见下图：构造物类型底部长度(m)上部长度(m）备注桥梁≥3≥（3+1.5H）底部、上部长度未包含开挖台阶部分。H为台背回填土高度。盖板涵≥2≥（2+1.0H）圆管涵≥1.0H(2)台后路基填料要求台后的路基填料，地表水或地下水以下选用砂砾填筑，以上选用10%石灰土(石灰土采用稳定土路拌机集中拌合，自卸汽车运输，推土机摊铺整平，振动压路机压实，压实不到的部位用小型振动夯压实)填筑。该范围内的路基压实度应≥96%。当先填筑路基后施工桥台时，其压实机具要求同一般路基；当先施工构造物后填筑路基时，对于大型机具难以压实的地方，应采用小型震动夯或手扶振动压路机薄层夯实或碾压。对涵顶50cm以内填土采用轻型静载压路机压实。填筑前，先在构造物台背处用墨线划出每层填筑水平线，保证每层压实厚度不超过15cm。与路基连接处应刷去虚土，长度不小于1.5m，然后按1∶1。5或1:1.的坡度清坡，开挖宽度不小于1m、坡度4%的内倾台阶并夯实，然后进行分层回填作业。填筑时人工配合机械平整，冲击夯配合振动压路机压实。四、不良地质及特殊地基处理（一）、沟塘处理本合同有5处沟塘路段，分别是K2+762-K2+779、K2+803-K2+819、K6+448-K6+659、K7+927-K7+977、K8+575-K8+613。池塘、沟渠底部存在的淤泥对工程有不利影响，路基填筑前需进行清淤回填处理。施工时需对其进行围堰、抽水、清淤、换填砂砾，其上至地面之间同一般路基填筑。1、施工准备：

清淤换填施工前，先按设计要求定出清淤换填边界，挂线采用石灰撒5*5m的网格。

2、清淤施工：

⑴、清淤换填施工前，先应通知监理工程师对原地面进行横断面测量，并填写测量记录表，监理工程师应在测量记录表上签字确认。

⑵、清淤清除前，先采用挖掘机沿纵横每隔5m开挖排水沟，将水大致排干。然后根据现场情况，自一端往另一端全断面开挖。

⑶、清除淤泥时，应做到随挖随运，并采用自卸车运至指定地点集中堆放，以免污染环境。

⑷、淤泥清除后，先对基底进行整平，然后恢复中桩、放出边桩、撒上石灰。通知监理工程师对回填前的地面进行横断面测量，并填写测量记录表，监理工程师应在测量记录表上签字确认。

换填施工：对完成清淤的路段，砂砾运输车辆配合推土机边运边整平，直至达到要求的换填高度。

（二）桥头高填方路段对于桥头填土高度大于3m的路段，采用浆喷桩处理，浆喷桩呈等边三角形排列，直径0.5米，长度按路基顶宽度范围内10m，边坡范围内7m。浆喷桩处理分为A、B、C三个区，由桥头逐步过渡至不处理路基，桩间距逐渐变大，置换率降低。其中桥头填土高度H≤3m，不做处理；3＜H≤5m采用C区；桥头填土高度5＜H≤7m采用B区；桥头填土高度H＞7m采用A区。分区桩距S置换率复合地基承载力A区1.2m0.157180KPaB区1.5m0.101145KPaC区1.8m0.070130KPa本合同段处理范围为K8+400-K8+663,浆喷桩施工完成后，对地表20cm范围内掺加5%水泥固化处理，采用就地掺加水泥拌合压实。1、浆喷桩1、施工准备（1）项目部组织技术人员对图纸进行复核，进行技术交底，发现问题及时汇总并按程序予以解决。（2）施工前做好加固土室内试验，根据设计要求的无侧限抗压强度，按7天龄期的试验成果求出合适的掺入比，设计水泥用量55kg/m。（3）配备齐全所需材料和机械设备。（4）依据浆喷桩桩位布置图，做好现场平面布置，整平场地，清除地表地下及空中一切障碍物，在低洼处分层填筑素土，安排好施工小组的作业流程。（5）场内布设电力线路，现场用电一律自备发电机。（6）每台浆喷桩钻机开工前均应试桩以确定钻机及其附属设备的可靠性，并取得规定喷入量的各种技术参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力、浆液比重、单位时间喷入量、搅拌的均匀性、不同路段和地层在下钻与提升及全程复搅时的阻力情况等，据此选择合理技术措施。2、测量、放样按照基础平面图及浆喷桩桩位坐标进行测量放线，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和逐桩中心，并用白灰和木桩作醒目标记，测量人员填写放样记录，报监理工程师审查确认。3、施工试验桩正式施工前先施工不少于5根的试验桩，以掌握下钻、提升的阻力程度，确定水泥浆配合比、合适的输浆泵的输浆量、水泥浆经浆泵到达搅拌机喷浆口的时间、搅拌桩机钻进提升速度、复搅下沉和提升的速度等施工参数，选择合理的施工工艺，并确定质量检验方法，用于指导大面积施工。4、浆喷桩施工程序（1）钻机对中对每排桩横向按顺序编号，钻机施钻，不得遗漏，配套检查进场钻机、空压机和喷浆系统。移动钻机，使钻头正对准桩中心，桩位偏差不得大于5cm。用水平尺检查钻机底座水平；用垂球校正钻架的垂直度，使其偏差在1.0%以内。施工中操作人员必须根据底座上的水平尺来调节底座水平。（2）浆液配置根据试验室配合比严格控制（3）下钻钻进启动电机，待搅拌头转速正常后开始钻进，0.5m后打开蝶形阀，直喷压缩空气，以防钻进时堵塞喷灰口，同时可借助压缩空气减少负载扭矩，使钻进顺利。预搅下钻速度≤1.2m/min，钻进过程中，将软土在原位置要尽量切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌，钻至设计标高后停止进尺，原位搅拌1-2分钟，现场施工人员填写钻进记录，现场技术员签字认可。（4）提升、喷浆按照每延米喷入水泥的要求确定搅拌机的提升速度，将电脑计量系统连接就位并置零，钻机原位反向旋转，启动水泥浆发送装置，等水泥浆送出到达喷口时开始提升。钻头提升速度要均匀，不大于0.8m/min，保证水泥浆与土体充分混合。钻头提升至原地面以下20cm时关闭水泥浆发射装置，原地旋转以待复搅。提升、喷浆过程中，必须严格按照以下措施工作，以确保浆喷桩桩体强度和均匀性。A、施工时应有专人负责成桩记录，详细记录每根桩位置、编号、喷浆深度、停灰面标高、钻进速度和提升速度及喷浆量。原始记录应详细、完善，发现问题及时纠正或采取补救措施；B、发送水泥浆时不允许发生断浆现象，派专人组织运送。在进浆口设置网筛，以防水泥硬块堵塞输灰管道；水泥使用前，须抽样检查，试验合格并报监理工程师批准后方能使用。C、严格控制喷浆量和提升速度，以保证桩体内每一深度都得到充分拌和；D、施工中检验钻架的垂直度和平台的平整度，确保成桩质量。（5）复搅根据设计要求，对浆喷桩进行全程复搅。首先正向开动搅拌机，钻头下沉，边喷浆边搅拌至桩底，停止钻进连续喷浆1分钟后停浆，搅拌机反向旋转提升钻头，桩顶搅拌约1分钟后停止搅拌，缓缓地将钻头提出地面，钻机移位进行下一桩施工。（6）桩头处理钻机移走后，将原地表下20cm厚未喷水泥的桩头回填土养生。荷载试验完成后对地表20cm土掺加5%水泥进行压实处理。5、质量保证措施（1）每根桩开钻后必须连续施工，严格控制喷浆时间和停止时间，不得间断。严禁在浆液尚未达到出浆口的情况下提升钻杆，以确保浆喷桩的有效长度和成桩质量。在每个桩位开始钻进，应使用慢档，以免钻机振动摇晃，进一定深度后改中档操作。贮存罐内备用浆液应不小于一根桩的用量，以保证连续施工。（2）及时复核桩位，以防止桩位偏移。（3）对使用的钻头直径定期检查，其磨损量不得大于1cm。(4)垂直度控制措施：每台钻机钻架上悬挂线长1-2米垂球，使垂球刚好套在预定直径的固定铁丝圈内，以垂球是否居中来判断垂直度是否合格。(5)桩长、桩径控制措施：桩长按电脑打印钻杆进尺双控，不小于设计值；桩径以量测钻头直径法控制，必要时采用挖开检验的方法进行对照。2、冲击碾压本合同段共有2处冲击碾压，分别是K0+000-K0+190、K0+190-K0+400。冲击碾压采用非圆形双轮滚动产生与搓揉作用相结合的新型压实技术。压实机的高能量可对填料作深层压实，增加了对土石方的压实动能，从而可减少路堤的工后沉降，提高路基的稳定性与抗变形能力。碾压前，测量人员对该段路堤进行放样，每间隔20m测量出断面宽度、高程，定出控制轴线、冲击压实与振动碾压场地边线，并形成资料，以便在碾压完成进行沉降量观测。检测表面以下50cm处的土体含水量。含水量应控制在最佳含水量的±2％以内，否则应进行晾晒或洒水。从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应符合“先两边、后中间”的次序，以轮迹重叠1／2铺盖整个路基表面为冲碾一遍。冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度，可用推土机平整后在继续冲碾。若冲击碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾。冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。

高程检验：在碾压前进行高程测量，碾压完成再次进行高程测量，两次测量结果进行对比。控制总沉降量在5～7cm，最后5遍的沉降量＜2cm。

压实度检验：在碾压前验收路堤层时，进行压实度检测，碾压完成后再次进行压实度检测。碾压完成后压实度要求大于该碾压层设计压实度的1%。

冲击碾压施工要求

1）冲压机工作路段外缘应与路肩保持1m距离。冲压机应在管涵、石拱涵顶填土大于2.5m，盖板涵顶填土大于3m时，方可冲击路堤。在前台前墙、桥台侧墙背、挡土墙背等尾部5m水平距离范围内不得进行冲压。

2）路基边缘是冲压机碾压的薄弱环节，应加强对路基边坡边缘地带的碾压，根据边坡高度、填料种类、原有压实及其控制情况，可酌情增加5～8遍冲碾遍数。因G205路侧现有较深边沟，为加强新建路基与原有路基间的结合，减少后期沉降，应首先对加宽处地基进行冲击夯实，并对原有路基边坡进行开台阶处理，台阶宽度不小于1.0m，并设4%内倾坡度。并于路床两层灰土处理层下设置2m宽的双向土工格栅，土工格栅技术指标见下表纵/横向拉伸强度(KN/m)纵/横向2%伸长率时拉伸强度(KN/m)纵/横向5%伸长率时拉伸强度(KN/m)纵/横向标称伸长率(KN/m)3010.521《15/133、石灰改善土石灰改善土采用路拌法施工，施工工艺流程：消解生石灰—准备下承层—测量放样—摊铺土料—整平—石灰码方、摊铺—路拌机拌和—稳压—测量整平碾压—接缝和调头处理—养生。第二节基层工程一、二灰稳定土底基层为了保证路面底基层的施工质量，确保施工中各个环节合理组合，在铺筑底基层之前，根据招标文件规定，并经监理工程师批准后，做100-200m的试验路段，以验证混合料配合比的适用性，测定混合料的松铺系数，确定备料、拌和、整型及压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺，用以指导底基层的施工。（一）、试验路段的施工为了保证路面底基层和基层的施工质量，确保施工中各个环节合理组合，在铺筑底基层和基层之前，根据招标文件规定，并经监理工程师批准后，做100m-200m的试验路段，以验证混合料配合比的适用性，测定混合料的松铺系数，确定备料、摊铺、拌和、整型及压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺，用以指导底基层与基层的施工。试验路段的基本条件和要求(1)选择合适的路段，根据试验和监理工程师批准的配合比和最佳含水量实施；(2)施工所需原材料必须经检验合格，符合技术规范要求；(3)各种材料用量在施工中准确计量，严格控制，检查施工机械设备全部到位，性能完好，操作人员技术熟练。各岗位人员到位，职责清楚。(4)混合料的配合比，要根据七天抗压强度试验确定，设计要求底基层的七天无侧限抗压强度不得小于0.6Mpa。(5)试验段的检测频率按自检频率的2-3倍或按监理工程师的要求检验。工地材料的检验与管理(1)石灰采用各项技术指标符合合同文件规定的Ⅲ级以上生石灰或消石灰，采取适当的覆盖措施，以防日晒雨淋。存放时间不得超过一个月。(2)选择塑性指数12－20的粘性土（亚粘土），土的最大粒径不大于15mm，有机质含量不得超过10%。(3)粉煤灰中SiO2、A12O3和Fe2O3的总含量大于70%，烧失量不超过20%，比表面积大于2500cm2/g，含水量不超过35%，有凝固块时打碎或过筛使用。(4)水泥采用普通硅酸盐水泥，初凝时间3h以上且终凝时间6h以上的水泥。（二）、施工方案混合料采用现场路拌法施工，三轮压路机配合振动压路机压实。底基层以中央分隔带分成左右两半幅施工，各层采用流水作业法进行施工。下承层准备在铺设底基层前，先清理路基表面，路基表面应平整、坚实，具有规定的路拱平整度和压实度。新完成的土基，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能铺筑底基层。2、施工放样在下承层上恢复中线并进行水准测量，直线段每20米设一桩，曲线段每10米设一桩，并在两侧指示桩上标记底基层边缘的设计高。3、铺土、铺灰按照批复的二灰底基层配比，计算铺土厚度，用推土机、平地机整平素土。在达到计算虚铺厚度且平整的土上，按配比计算粉煤灰每延米码方数量，将其码方。在经监理工程师验收后，人工进行铺粉煤灰。铺好粉煤灰后，用宝马路拌机拌和一遍后，用推土机稳压、平地机整平，在其上按照配比计算每延米码石灰体积人工铺灰，用稳定土拌合机进行拌合。铺粉煤灰、石灰要注意：（1）扣镢铺。（2）含水量要适宜，不能过湿或扬尘。（3）要及时检测粉煤灰、石灰的松方容重，进行重量与体积的换算。4、混合料的拌和、稳压、整平拌和过程中及时检查含水量，使其等于或略大于最佳含水量，同时使土和石灰、粉煤灰充分拌和均匀。拌和时要注意：(1)拌和深度要深入到路床1cm。(2)拌和一遍后，检测含水量，决定是否晾晒或洒水。拌和好后，要及时稳压、整平。整平过程中测量人员要及时检测虚铺高程，以保二灰厚度。5、水泥摊铺在稳压好的二灰土上，根据水泥用量及混合料的最大干密度计算出每断面的水泥用量，划出方格网，然后用装载机洒铺，人工配合找平。水泥摊铺完毕后，拌和机至少两遍拌和，拌合控制同上。6、整型(1)、以东方红推土机及时进行稳压，防止水分散失，要求推土机稳压时搭接1/2链轨宽度，保证稳压密度。(2)、整形前要对灰土顶进行高程复测（一个断面要至少布5个点），并做好标志，以便刮平机司机高程上的适宜控制。直线段平地机由两侧向路中心刮平，平曲线段平地机由内向外进行整平。(3)、压路机在初平路段快速碾压一遍，以暴露潜在不平整处，对于局部低洼处用拌和机将其表层5cm以上耙松，用新拌混合料找平。(4)、再用平地机按第2条原则整平，高处料应直接刮出路外。(5)、再对灰土顶高程进行全线复测，对局部低洼处不再处理，由基层进行找补，整形应达到规定路拱。(6)、整形期间严禁任何车辆通行。7、混合料的碾压(1)碾压采用三轮压路机配合振动压路机碾压，然后用胶轮压路机稳压，以消除轮迹，提高底基层的平整度。碾压组合及遍数按试验段确定的程序进行。直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压错轮时，后轮迹的的重叠宽度不得少于后轮宽度的1/2，振动压路机应重叠50cm宽，碾压到要求的密实度为止。(2)在碾压过程中，试验人员在现场检测混合料含水量，及时纠正，检测压实度、平整度，发现问题，及时反馈信息。(3)碾压过程中，设专人负责碾压管理工作。(4)严禁压路机在已完成的和正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证底基层表面不受破坏。8、碾压时注意事项（1）严禁压路机在一完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。（2）碾压过程中，二灰土掺水泥的表面要始终保持湿润，如表面水分蒸发的快，应及时补洒少量的水。9、养生底基层碾压完毕后，应及时覆盖草苫并进行洒水养生。养生是稳定土底基层非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，应设专人和专门设备进行养生。（1）洒水养生要不少于7天，且必须保持结构层表面湿润。（2）养生期内（7天）除洒水车外，应彻底断交，必须有切实禁止交通的强制措施（如设路障、专人看管等）。（3）处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。10、二灰底基层施工工艺流程图（见附表5施工工艺框图）11、施工注意事项(1)稳定土要符合图纸及总监代表处下发的施工技术规范要求。(2)石灰、粉煤灰质量要符合图纸及总监代表处下发的施工技术规范要求，块灰必须经过充分消解才能使用。二、水泥稳定碎石基层基层采用厂拌法施工，即稳定土拌和站集中拌和，自卸汽车运输、摊铺机摊铺，振动压路机压实。基层以中央分隔带分成左右两半幅施工，各层采用流水作业法进行施工。工艺流程：测量放样→拌合机拌合混合料→自卸汽车运输→两台摊铺机呈梯队摊铺→碾压→质量检查→洒水养生。1、施工准备(1)下承层准备：在铺设基层前，先清理下承层表面，下承层应平整、坚实，具有规定的路拱、平整度和压实度，且经监理工程师检查验收合格。(2)原材料准备：原材料的规格应符合设计及规范要求。(3)恢复中心线，每10m设标桩，标高采用导向钢丝法控制。(4)配合比的确定：根据设计要求进行试验，确定生产配合比。2、施工放样在下承层上恢复中线进行水准测量，每10米设一桩，并在两侧指示桩上标记设计高，挂摊铺基准线。3、试验路段为确保施工中各个环节合理组合，做200m的试验路段，以验证混合料配合比的适用性，测定混合料的松铺系数，确定备料、摊铺、拌和、压实等工作的最佳组合，验证施工方案的可行性，制定出切实可行的施工工艺。4、混合料拌合、运输(1)混合料按设计配比在拌和站集中拌和，控制含水量适当高于试验室确定的最佳含水量0.5～1%，以补偿运输、摊铺、碾压过程中的水分损失。(2)用自卸车运输，混合料在运输中应覆盖以防水分蒸发。卸料时，设有专人指挥倒车避免碰撞摊铺机。5、混合料的摊铺、整型(1)摊铺机械采用两台电脑自动找平式摊铺机作业。摊铺前，在摊铺边线外设立钢丝绳引导线，保证摊铺的平整度和高程。两台摊铺机呈梯队作业一前一后相隔5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。分隔带处使用枕木，20cm*18cm，长度6m，外侧培土路肩，厚度18cm，外侧培至边坡处。(2)前面摊铺机内侧采用坡度仪控制高程，后面摊铺机内侧采用在新铺层上使用滑靴板予以对接。(3)摊铺机摊铺时要匀速连续向前摊铺，并在摊铺机后面设专人处理离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。6、混合料的碾压(1)本着“先轻后重”、“先静压后振压最后再静压”的原则，在全宽范围内按试验段确定的压实顺序及压实遍数进行碾压。碾压过程中，稳定层表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发过快，应及时补洒适量的水。(2)严禁压路机在已完成的和正在碾压的路段上调头和急刹车。(3)碾压完毕进行压实度、厚度、平整度、宽度等指标检测。7、横、纵向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过6小时，设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末段。（1）人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木。（2）方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘米。（3）将混合料碾压密实。（4）在重新开始摊铺混合料前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清理干净，用三米直尺检测接头处平整度，如合格，摊铺新的混合料，如不合格，重新处理。（5）摊铺机返回到已压实层的末端，并刷水泥浆后，重新开始摊铺混合料。（6）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾密压实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，在末端刷水泥浆后，再摊铺新的混合料。纵缝处理：摊铺时用两台摊铺机成梯队摊铺，保证中间不留纵缝，同时两台摊铺机接缝处着重检查平整度，遇不平处人工找平。水泥稳定混合料在运输、摊铺、碾压过程中设专人指挥交通，尤其是指挥装有不同混合料的运输车到指定的摊铺机前卸料，并禁止任何车辆在摊铺完成的基层上面行使。8、检验及养生基层碾压完成后根据规范及设计要求进行检测验收，验收合格后，采用土工布覆盖养生，并洒水保持表面在养生期内湿润，养生天数不得少于7天。在后续工序施工前，基层不得曝晒。9、施工注意事项1、拌合好的混合料应均匀，含水量适当，无离析现象，运输车辆车厢接缝严密。运料时，加以覆盖。运输能力应能保证摊铺机连续推铺。2、水泥稳定碎石基层分层施工，且两层连续施工，以保证基层结合成为整层。3、尽量保证摊铺机连续不断的摊铺，以免中间停机待料，若待料时间超过2小时，设横接缝。水泥稳定碎石混合料的摊铺、碾压应在水泥初凝时间前完成。4、施工最低温度不得低于5℃。5、严格控制纵、横坡度。三、质量保证措施1、严格按照规范要求控制原材料和配合比技术标准。2、安排在春末及气温较高的季节组织施工。3、雨季施工时，特别注意气候变化，勿使混合料淋雨。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，并覆盖蓬布防雨侵蚀。4、水泥剂量的测定在拌和机拌和后取样，并立即（10分钟之内）送到实验室进行滴定试验。水泥用量还要进行总量控制。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。5、严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡要与面层一致。6、混合料在最佳含水量或略大于最佳含水量时进行碾压，直至达到规定的压实度。7、配料必须准确，洒水必须均匀。8、作业中，时刻注意混合料从加水拌合到碾压成型时间，不能超过初凝时间。9、下基层养生期结束后，钻芯取样合格后，方可进行上基层施工。第三节路面工程一、透层为保护基层及防水，在水泥稳定碎石基层顶面设置透层，采用沥青含量40%左右的慢裂乳化沥青。施工所用乳化沥青经检验符合要求后，才能大批量进场。1、首先清除掉基层表面的养护用覆盖材料，然后用路面清扫机对路面进行清扫，用空压机把清扫的浮土吹掉，最后用洒水车对施工路段进行冲洗，并人工用钢丝刷与扫帚进行清扫。2、利用沥青洒布车在准备好的工作面上自动均匀地洒布一层乳化沥青，沥青用量为0.7-1.0kg/m2左右，具体用量通过试洒确定。3、施工注意事项(1)浇洒透层前，路面应清扫干净，对路缘石及人工构造物应适当保护，以防污染。(2)沥青洒布车在洒布乳化沥青过程中保持稳定的速度和喷洒量，以便在整个洒布范围内洒布均匀，不产生滑移和流淌。(3)气温低于10℃时，不得进行透层的施工。(4)施工中应确保乳化沥青渗透且水分蒸发，通过钻芯取样确定透层油完全渗入基层后，尽早铺筑下封层、面层，防止工程车辆碾压损坏。二、下封层下封层在透层油完全干燥后，且在沥青混合料铺筑前施工。1、选择合适路段进行试验段施工，确定预拌碎石洒布量和热沥青洒布量等技术参数。2、封层施工前，对路面进行清扫，然后利用智能沥青洒布车在准备好的干燥工作面上均匀地洒布70号热沥青。热沥青洒布温度为135～165℃，洒布均匀、不流淌，保证洒布连续性。沥青用量以刚好能裹覆集料，洒布后不产生滑移和流淌、不粘轮为标准，一般洒布量为1.2～1.4Kg/m2（经过试洒后确定）。按有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。3、在喷洒完热沥青后紧跟撒布5～10mm粒径的预拌碎石，碎石采用集料洒布机洒布，以能看到下封层沥青为准，用量宜为5～8m3/1000m2，碎石覆盖率约为60-80%，之后用6-8T钢筒式压路机进行稳压处理。碎石采用拌合机预拌处理，预拌沥青碎石的沥青用量控制在0.4%，预拌碎石出料温度为160～170℃，预拌沥青碎石的洒布温度不低于150℃。4、沥青洒布速度与碎石洒布速度相匹配，速度不得过快以防洒布的沥青过早冷却。对于沥青洒布机没有洒布到的地点，则采用人工撒布。三、粘层粘层是在沥青混凝土路面上下层之间喷洒一层乳化沥青材料，从而形成一种新的沥青结构层，增加上下层的结合能力。1、浇洒粘层前，把路面清扫干净，当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。2、利用沥青洒布车在准备好的工作面上均匀地洒布，并按有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3次。洒布时车速和喷洒量保持稳定，在整个宽度内洒布均匀。粘层油用量通过试洒确定，用量0.3-0.4L/m2。3、施工时合理安排时间，使粘层油的破乳、水分蒸发在洒布当天完成，并紧跟着在当天铺筑沥青层，确保粘层不受污染。4、气温低于10℃或遇大风或降雨时，不喷洒粘层油。5、在沥青洒布车喷洒不到的地方，采用人工洒布。6、喷洒区附近的结构物加以保护，以免溅上沥青受到污染。四、沥青混凝土面层沥青砼路面的下面层为6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20），表面层为4cm厚沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）。（一）施工方案混合料集中厂拌、自卸汽车运输，路面各层采用摊铺机摊铺，双钢轮振动压路机与轮胎压路机压实。在每层摊铺前作100-200米长的试验段，以确定正确的机械调整状态、机械组合、工艺方法和操作规程，为指导大面积施工提供依据。1、施工准备(1)下承层准备：基层上做好下封层，且不得潮湿和泥土污染，如有污染，采用空气压缩机或用水冲洗干净。(2)原材料准备：细集料：采用石灰岩机制砂，要求净、坚硬、干燥、无风化、无杂质。填料：采用石灰岩矿粉，各项指标符合质量技术要求。沥青：表面层沥青混凝土所用沥青采用I-D类SBS改性沥青。基层沥青采用A级道路石油沥青，标号为70号，应与改性剂有良好的配伍性。抗车辙剂：与国省道平交范围内路面上刹车、启动较为频繁，为提供其抗车辙性能，在下面层沥青混凝土中掺加抗车辙剂。其性能指标应复核下表：项目单位指标密度g/cm30.9-1.1熔体质量流动速率(190℃，2.16Kg)g/10min≥0.3吸水率%≤0.5所有原材料经试验检定，得到监理工程师认可后方能进场。施工前合理安排好各种材料的储存及堆放场地，各种材料堆放整齐，用砖墙隔开，且在施工过程中始终保持稳定。(3)施工机械准备：施工前对各种施工机具(沥青拌合站、摊铺机、双钢轮压路机、小型双钢轮压路机、打气磅、装载机、水车等)进行全面检查，使其均处于良好的性能状态。(4)2、测量放样：恢复中线，引入高程控制网，每10m设一高程点，打入钢钎，其上挂钢丝绳，用拉力器拉紧，摊铺机沿钢丝行驶。3、施工配合比设计在各层试验段开工前，经过目标配合比设计，生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段做出沥青混合料的配合比设计。对选定级配进行各项性能试验，不符合要求的沥青混合料，必须重新进行配合比设计。各层混合料根据目标配合比，确定拌和机各冷料仓的供料比例、进料速度，从热料仓取样筛分，确定各热料仓的比例，反复调整冷料仓进料比例，以达到各热料仓的供料大体平衡，并取得最佳沥青用量和最佳沥青用量±0.3%共三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比最佳沥青用量。之后再进行试拌，铺筑试验路段，以确定生产用的标准配合比。4、混合料的拌合根据试验路段确定的生产配合比采用间歇式拌合设备拌和，要求配料计量准确无误，进入拌和机的材料清洁、干净、无杂物和泥块。拌和时间由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以混合料拌和均匀为度。改性沥青混合料的拌合时间根据情况适当延长。拌和的混合料要均匀一致，无花白料，无结团成块和粗细料分离现象，不符合要求时禁止使用，并及时调整。5、混合料运输(1)采用干净的自卸汽车运送混合料，从拌和机放料开始，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少混合料的离析。(2)为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢板和底板均涂一层油水隔离剂。(3)运料车上加盖蓬布以防止尘土污染和热量损失。(4)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。(5)混合料的温度安排专人负责测量并做好记录，严格控制出厂温度。6、混合料的摊铺(1)摊铺方式：采用两台沥青砼摊铺机摊铺。(2)平整度控制：下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用雪撬式的摊铺厚度控制方式。(3)(4)摊铺机按其操作规程进行，做到缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，以提高摊铺平整度。若摊铺的混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，则必须分析原因，予以消除。(5)(6)摊铺过程中摊铺机的夯锤和熨平板的振动频率要达到最佳程度，使混合料摊铺后有较好的密实度，减轻碾压时推移程度。(7)摊铺机现场有专人量测混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料及时清除。停车待卸的运料车辆，严禁过早揭掉保温覆盖物。7、混合料的碾压(1)混合料摊铺完后紧跟着进行碾压，压实分初压、复压、终压三个阶段进行。碾压顺序为：双钢轮压路机静压→振动压实→双钢轮压路机静压。(2)初压采用双钢轮压路机静压。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，尽快完成初压，以减轻温度损失。复压采用振动压路机振动碾压，终压采用双钢轮压路机碾压。具体碾压遍数以试验段参数为依据。(3)碾压从外向内、由低向高进行。边缘无支撑时，则在边缘部位予留20cm左右，等到压完一遍后再碾压。一般情况下边缘部位多碾压2-3遍。(4)路面碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时再返回。慢速行驶的钢轮压路机适量喷洒清水或肥皂水，洒水量以不粘轮为度，禁止洒油或油水混合物。(5)碾压温度混合料的初压温度不低于130℃，碾压终了温度不低于70℃。碾压成型后，表面温度低于50℃后，方可开放交通。(6)碾压过程中派专人测设初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度，碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认，做到既无漏压也无超过。8、接缝处理在摊铺过程中，采取两台摊铺机一前一后联合摊铺的形式，前后距离一般在10-30米，可避免纵向接缝。横向接缝应与线路中线垂直，摊铺新料前，用切割机在前一天施工段端部切一道横向接缝，回切长度不小于1.5m，挖走废料。在前一天施工的路段上放置厚度为“松实厚度之差”的钢板（一般为6-10mm）将摊铺机熨平板沿横缝放在钢板上，开始摊铺，人工用熨斗将接缝推齐，局部离析部位筛适量热的细料开始碾压。碾压时双钢轮振动压路机横向碾压，每压一遍向新铺混合料移运15-20cm，直到压路机全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。（二）施工注意事项1、运输车辆较拌合能力或摊铺能力有所富余，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。2、拌合时，每种规格的集料、矿粉和沥青严格按批准的配合比准确计量。3、摊铺作业中，随时检查其宽度、平整度、路拱和温度，对不合格之处及时进行调整。4、压路机严禁在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。5、在碾压不到的部位，采用小型振动夯人工夯实。6、严格控制各施工环节的温度。7、在拌合过程中，注意检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，及时改正。8、阴雨天气尽量不进行沥青面层的施工，气温低于10℃时，停止该项施工。第四节桥涵工程本工程共需改建中桥137.12米/3座，小桥88.04米/3座，设置涵洞33道。其中钢筋混凝土盖板涵2道，钢筋混凝土圆管涵17道，倒虹吸14道。主要构造物结构一览表序号中心桩号桥名跨越河流孔数及孔径交角（°）桥梁规模备注1K0+536.5窦家沟桥窦家沟3-1090小桥2K1+667.2新立河桥新立河3-1695中桥3K3+036.7张肖堂三干渠桥张肖堂三干渠2-1075小桥4K4+051.2邢家桥秦台水库沉沙渠2-1680中桥5K5+049.0秦台干沟桥秦台干沟3-1370中桥6K7+132.4韩墩三分干渠1号桥韩墩三分干渠2-1080小桥一、钻孔灌注桩基础本项目桩基施工平台采用填筑工作坝形式。根据土质可选用正循环或反循环回旋钻机进行钻孔，导管法灌注水下砼。砼在砼拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输至现场。1、准备工作施工前应进行场地平整，消除杂物，钻机位置处平整夯实，以防钻机在钻进过程中发生不均匀沉降，同时对施工用水(经试验检验合格的灌溉用水或地下水)、泥浆池位置(利用桥位附近的路基边沟作为泥浆池)、拌合机位置（本项目二合同拌和站）、钢筋加工位置(位于滨孤路K120+270处，钢筋场地统一加工，已完成场地硬化)做统一的安排。桥涵的桩基由测量工程师编写测量放样方案，并经监理工程师认可，实地放样与监理工程师复检后，开始埋设护筒。钢筋、水泥、砂子、石子等原材料需经试验合格后，方可使用。2、护筒制作与埋设3、钻机选型4、泥浆的制备泥浆采用优质粘土悬浮泥浆，采用泥浆搅拌机制备，对于粘土层用钻头回旋自造浆。6、成孔（1）钻孔①钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不应产生倾斜位移或沉陷。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上。钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。②钻孔采用就地挖泥浆池的方法进行施工。首先启动泥浆和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始钻进，进尺做适当控制。钻进过程中采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锤和压块重之和扣除浮力后的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。地下桩倾斜度控制在0.5%之内。钻进过程中及钻孔完毕，首先检查钻孔直径和竖直度，检查工具用圆钢筋笼（外径D为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为5倍外径的钢筋检孔器）吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。钻进时，及时捞取钻渣样品，记录钻进情况和地质变化，根据不同深度和地质情况，及时调整钻速、钻进压力和泥浆指标，并不断补充和净化泥浆，如遇不良地质情况，及时上报监理工程师，同时采取各种措施，以保证成孔质量。（2）清孔及检孔钻孔达到要求深度后，经检查符合要求，立即进行清孔，严格按规范控制泥浆比重、含砂率。成孔后，提升钻头距孔底10～20cm，空转钻头，以相对密度较低（1.03～1.1）的低含砂率优质泥浆从钻杆内注入，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头防止坍孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应在1.03～1.10，粘度为17～20s，含砂率＜2%；桩径1.2m、1.3m的灌注桩孔底沉淀物厚度不大于20cm。如泥浆性能指标和沉淀厚度超限，需二次清孔，直止符合要求。（3）提钻清孔完毕，经监理工程师签字认可后提钻，提钻后按监理工程师要求进一步用检孔器检验孔径和倾斜度，用测绳检查成孔深度。（4）钢筋笼制作与安装钢筋笼集中在钢筋加工场下料加工，用人工成笼、箍筋成形法制作，钢筋笼每隔2m左右设十字撑骨架。根据设计图纸，如钢筋笼较长，可分节加工，加工时要注意搭接端。接头错开，用吊车吊装，接头采用机械套丝连接。钢筋笼运输固定在平板拖车上，用钢丝绳绑扎牢固，以防变形。先将底节钢筋笼吊入孔，并露出护筒口1m左右固定。再吊起上节钢筋笼子，把两节钢筋笼按设计文件要求机械连接，然后更换吊点吊放钢筋笼就位，牢固固定。在运输、吊起钢筋笼时，采取必要措施，防止变形。施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，并根据护筒周围提前埋设的桩位控制点拉“十”点线，对钢筋笼中心进行定位校正；为确保桩钢筋保护层，除每隔2米设定位混凝土垫块外，从孔口贴孔壁对称放入至少4根6m长外径φ40mm的圆管，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。待砼浇注完成后，即时将导管拔出，待混凝土初凝后提出护筒，对保护层采用双控措施。（5）导管制作与安装导管采用φ25-30cm钢管，每节2-3m，配1-2节长50cm-100cm的短管。管端用粗丝扣连接。接头处用橡胶圈密封防水，吊装前应试拼，并经试压确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，丝扣接头严密，管轴顺直；在外壁用明显标记逐节编号分段拼装。在灌注混凝土前进行升降试验，不得钩挂钢筋笼。导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。每灌完一根桩，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。（6）第二次清孔导管安装完成，作好灌注砼的准备工作。检测沉渣厚度，如超过要求，则进行第二次清孔。（7）钻孔桩的倾斜度检测根据规范规定钻孔灌注桩成孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔径、孔位、孔深、竖直度、泥浆稠度、孔底沉淀层厚度等进行检验，当成孔质量符合规范要求时，方可进行下一工序施工，在规范中，钻孔灌注桩成孔质量允许偏差如表1所示：钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表1编号检查项目允许偏差或允许值附注1轴线偏位群桩：不大于10cm单排桩：不大于5cm斜桩以水平面偏差值计算2孔径不小于设计桩径3倾斜度直桩：小于1%斜桩：小于2.5%4孔深磨擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于5cm5孔内沉淀层厚度磨擦桩：不小于0.4-0.6桩径；支承桩：50mm6清孔后泥浆稠度相对密度：1.05-1.20，粘度17-20；含砂率小于4%以上六项指标检查时，孔的轴线偏位通过经纬议检查测得；孔深、孔内沉淀层厚度可直接利用测绳测得；清孔后的泥浆稠度通过泥浆比重仪测定，以上批标测定较为简单，但对于孔径、孔倾斜度测定难度较大，而且钻孔灌注桩的施工连续性很强，要求成孔后，快速完成水下砼的浇注，以防止坍孔等事故发生。因此成孔孔径、倾斜度指标检测方法的选择，直接影响着水下砼连续浇注。因此有必要采用一种简单易行且适用的检测手段，完成成孔检测，保证钻孔灌注桩连续浇注。检测工具检孔器形似小型钢筋笼（图1-a）高6.5m，外径D按设计的孔径大小而定（如表2）。检测孔器的制作采用粗钢筋（φ32、φ28），要求检孔器必须规则，具有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时减少周壁突出，防止在检孔过程中造成对孔壁破坏。检孔器外径D尺寸表表2设计桩径cm120130检孔器外径Dcm118128注：检孔器外径D采用比设计直径小2-4cm，直径大者取大值孔径、倾斜度的检测方法孔位检测在钻孔成成后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，利用钻孔三角架，将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中（如图1-b）所示。检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。倾斜度检测当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后的倾斜度如图2。计算方法：100%由几何关系式：则式中eo——护筒放样中心点至吊绳偏差值（m）ho——吊点至护筒顶高度（m）H——检孔器下落深度（m）由以上公式可方便测得成孔倾斜度。为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深倾斜度。计算结果I＜1%时，满足《规范》要求，可进行下一道工序施工。计算I≥1%，则应回填，重新钻孔。7、灌注水下砼灌注用的水下砼采用本项目二合同拌和站统一拌制，混凝土坍落度控制在18-22cm，并要求有一定流动性。为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至5小时，混凝土灌注桩控制在5小时内完成灌注。采用升导管法施工，使用吊车配合。灌注时需用漏斗，根据经验和监理工程师的要求制作和安装。灌注前测量孔底沉淀厚度，填写灌注前检验单，并请监理工程师签字认可后立即灌注。在各项准备工作就绪后，在漏斗颈上放一隔水栓，漏斗内注满砼，砼运输车内也储存足够混凝土，制作漏斗为1.5m×1.5m，两节套筒式，下节为1m长的漏斗，上节为1m长的套筒。确保导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0m。灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为25～40cm,首批混凝土流出，通过溜槽，压着隔水栓迅速下到导管，灌注开始，首批混凝土灌入孔底后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现异常，则立即进行处理，灌注过程中由专人用测锤测控，并配备备用测锤测绳，测锤按规范要求制作。混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在2～6m。导管提升前停止灌注，由测控人员用测锤仔细测出导管的准确埋置深度通知吊车或卷扬机操作手提升高度，以免提空造成断桩。卸下漏斗，保持导管垂直和位置居中，逐步提升，快速卸下1节或2节导管，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校正好位置继续灌注，灌注过程应连续不断，无特殊情况不得中断灌注。中间停留时间不宜超过半个小时。应注意避免混凝土托浮钢筋笼及钢筋笼掉入孔内。卸下的导管要立即清洗，堆放整齐。当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。灌注将结束，灌注人员要及时通知搅拌站停料减少浪费，最后一段长导管拔管速度要慢。在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌0.5-1.0m，以保证混凝土的强度。钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始纪录。有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，事故处理过程，由专人进行记录。灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到迅速连续不能停顿，达到灌注高质量的水下混凝土，防止发生质量事故，灌注结束后顺便将护筒提出，以减少挖护筒的时间。8、砼灌注桩检测当桩砼达到一定强度后，用风镐破碎桩头，达到设计标高，露出密实混凝土，按施工规范的要求或监理工程师的指示，对桩进行无破损检测，确定砼灌注桩质量。并按要求进行钻芯抽样检查。声测管施工控制K1+667.2新立河桥1#、2#桥墩桩基设有声测管，声测管施工时，上端高出基桩顶面50cm，下端至桩底，检测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接。安装时将检测管绑扎于加劲钢筋之上，其底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内注满水，其上用塞子堵死。声测管埋设时相互平行。声测管的施工顺序①声测管制作加工声测管进场后首先要检查管壁是否有破损，接头处是否合格。其次确定声测管的分段长度。声测管的长度需要根据钢筋笼的分段长度进行确定，不能过长也不能过短，否则无法对上下两节声测管进行连接。声测管一般出厂长度为12m、9m和3m，根据钢筋笼长度合理搭配声测管型号。声测管的底节在加工厂直接与接地钢筋和加强筋绑扎连接好，连接时应注意每道加强筋处都应将声测管进行绑扎，防止连接不牢固发生脱落现象。②声测管的安装底节声测管与接地钢筋和加强筋是已经绑扎连接好的，可以直接利用吊车进行吊放。底笼吊放至笼顶靠近钻机作业平台位置时，用钢柱或钢轨穿过加强筋位置并放置在作业平台上，进行第二节声测管吊放。因要调整第二节笼的声测管位置，所以第二节声测管是活动的，吊装时需要用钩子临时固定到接地钢筋和加强筋上。第二节笼与底笼连接先焊接接地钢筋，然后调整第二节笼中声测管的高度，连接声测管。依次顺序完成所有的钢筋笼吊装作业，声测管的顶部需要及时安装木塞或者橡胶套，防止泥浆进入声测管。声测管施工通病及措施1.泥浆通过声测管顶口流入声测管声测管安装完毕，必须及时用木塞塞住管口或者用橡胶套盖住管口，为后期破桩头时警示作业人员小心管口，另外需要用彩色塑料包裹管口。桩基孔底高压压破声测管，然后如入泥浆孔底压力过大，可能会将声测管伤损处压破，施工时下方每节声测管时必须在声测管内注满清水，此时孔底压强为P=(ρ泥-ρ气)gh，压强降为原来的0.28倍，大大提高了保险系数。3.声测管接头破损或错位，流入泥浆或者混凝土在进行水下灌注混凝土时，因上下窜动导管，导管底部碰到声测管接头的可能性非常大，在声测管接头部位必须增加绑扎，保证声测管与接地钢筋和加强筋密贴，尽量减小导管碰撞的几率。另外根据声测管接头的位置，合理调整导管拆除时导管口的位置，尽量避开声测管接头位置。4.声测管弯曲变形声测管的弯曲变形主要有两种原因①导管碰弯在灌注水下混凝土时，因桩长较长，导管很容易碰到声测管，碰撞会直接导致声测管的弯曲变形。这种情况只能是增加声测管与钢筋笼的绑扎数量，使声测管与钢筋笼密贴，增加保险系数。②钢筋笼沉放过低压弯吊装钢筋笼时，必须控制好钢筋笼的底标高，防止钢筋笼已经到达孔底仍然下放钢筋笼，造成下部声测管受压弯曲变形。5.声测管丢失这种情况较少见，主要是声测管与接地钢筋和加强筋连接不牢固，下放钢筋笼时，声测管掉落到孔底。解决方法就是增加声测管与钢筋笼的绑扎连接。10、灌注桩基础施工的注意事项与技术要求（1）、灌注时间不得长于首批砼初凝时间；（2）、所用水泥的初凝时间不宜早于2.5h；（3）、集料最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm，细集料采用级配良好的中砂；（4）、砼要有良好的和易性，在运输及灌注过程中不得出现离析、泌水现象。砼配合比设计中，宜掺用外加剂等材料。（5）、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0）和填充导管底部的需要。（6）、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用；（7）、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；（8）、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深；导管的埋置深度宜控制在2～6m；（9）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复下常灌注速度；（10）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后砼凝结前挖除多余的一段桩头，但应保留10-20cm，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；（11）、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确；(12)、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放，污染环境及河流，待灌注桩施工完成后，对泥浆池集体处理，先将泥浆池中的水抽走，再对泥浆晾晒后运出工地，不得用于路基填筑。(13)、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定自理方案进行补救处理措施。11、质量控制(1)、钻孔灌注桩的施工，坚决杜绝不合格现象。不管是自检，还是监理、业主的中检、抽检、终检，都必须