成简快速路某标段某互通施工方案

成简快速路第x标段xx互通施工方案四川省成都至简阳快速路工程位于成都市龙泉驿的柏合镇、山泉镇和茶店镇境内，穿越龙泉山，路线走廊总体呈西东走向。第x标段起点桩号为K12+050，终点桩号为K16+581.625，全长4.531625千米.设计时速为80公里/小时,双向四车道，路基宽度24.5m，沥青混凝土路面。xx互通主线设计范围K12+050-k13+000，互通内主线与G318国道呈B型单喇叭全互通式立交，主线上跨国道318，互通内公社5条匝道（A、B、C、D、L匝道），匝道单向单车道匝道宽度8.5m，双向双车道宽度15.5m。互通内主要结构物有全匝道桥2座，总桥长437米（5）主要设计技术标准公路等级：一级公路计算行车速度：80km/h路基宽度：24.5桥涵：计算荷载为公路-I级。总体施工方案根据本工程的工程数量和特点及进度要求，施工围绕重点进行统筹安排。路基一工区作业中心为xx互通，B、L匝道范围内场地平整完成后紧后进行拌合站建设。土方填筑、涵洞同时开始施工，各工序流水交叉作业。路基工程采用全面展开、多点作业、分段施工、分段成型的方案，优先考虑特殊、高填方路段施工。桥梁下部工程依据大循环、小流水的原则全面展开施工，上部结构梁板现浇准备与下部结构施工同时进行，涵洞施工与路基施工同步进行并在路基填筑前完工。路堑边坡坡体锚固是整个工程的施工重点及难点和关键线路。抓紧预制构件的生产，力争在较短的时间内形成较好的形象，以较短的工期、一流的质量、高效的施工完成本工程。各项工程施工方法：（1）路基施工：根据本工程施工的特点，结合现场的实际情况，选定K12+450-K12+550作为路堤试验段。通过试验段的施工确定路基填料最佳含水量控制方法；确定路基填料适宜的松铺厚度；确定达到路基压实标准时压实机械的最佳组合和相应的碾压遍数；汇总数据，整理成果，作为指导全线路基填方施工控制的依据。（2）桥梁施工：明挖扩大基础采用机械开挖，人工检底；桩基采用冲击钻机或人工挖孔桩成孔，导管法灌注水下砼或串筒干灌常态砼；墩台身采用大块钢模板或组合钢模板施工，分段整体灌注；梁板采用定型模板现浇施工。（3）涵洞、通道工程施工涵洞基坑采用人工配合机械开挖，砼基础、涵身现浇，大块模板立模，盖板采用原位预制法现场施工，改进施工工艺，减少施工工序。（4）路基防护及排水路基防护及排水工程基坑开挖采用人工配合机械进行；浆砌采用挤浆法施工；砼结构工程采用搅拌站拌和，现场浇注。（5）路面稳定层路面稳定层施工采用集中机械拌和，稳定料摊铺机摊铺，摊铺碾压厚度不大于18cm，碾压密实，施工过程中做好厚度和压实度的控制以及养护工作。主要机械设备配备路基、路面工程机械设备计划用量序号机械设备名称规格及型号单位数量备注1挖掘机PC200台42装载机ZL50台33自卸汽车15t辆104推土机D60A-6台25平地机PY185台16振动压路机YZ20J台27蛙式打夯机台38洒水车5t辆19全站仪GTS701台310水平仪NA2台211冲击碾兰派台112砂浆搅拌机2SNS台313基层拌和机300T台114基层摊铺机75D型台115变压器500KVA台1桥涵工程施工机械设备配备表机械设备名称规格型号数量（台）额定功率或吨位（千瓦/台）性能状况冲击钻机CCF-2000340Kw良好装载机ZL403118Kw良好砼运输车85290Kw良好汽车起重机QY20220T良好汽车起重机QY25125T良好预应力张拉设备4良好泥浆泵3PNL57.5Kw良好砂浆搅拌机JS2002良好插入式振动器ZN70201.5Kw良好附着式振捣器40良好平板振动器ZW350*60081.5Kw良好对焊机2110KW良好电焊机BX2-4001628Kw良好柴油发电机组GF1203100Kw良好潜水电泵32*65M202.2Kw良好钢筋切断机QJE-40C-125.5Kw良好钢筋弯曲机WJ4028Kw良好木工机床(锯、刨)2良好真空压浆设备2良好变压器S11-500/101500KVA新购压浆泵UB343Kw良好路基施工方案3.1、路基开挖路堑土方，采用挖掘机配合自卸汽车挖装运卸施工。当土质路堑设有多级边坡坡段时，采用自上而下，水平分层的方法进行施工。施工工艺流程见表3.1路堑石方采用浅孔钻机打眼，非电毫秒雷管微差松动爆破，挖掘机配自卸汽车运输。坡面采用光面爆破法施工，人工配合刷边坡。（1）浅孔松动爆破受地形、地貌、开挖深度、断面形式和周围环境影响，个别地段采用浅孔松动爆破的开挖方法施工。①适用条件对于石质软弱的软石，开挖深度在3-10m，数量集中的路段，且对建筑物影响不大，拟在线路中心两侧采用分台阶的浅孔爆破，每次炮孔深不大于5米。②布眼方法一般在陡壁、陡坡打水平眼或水平斜眼；较平整的地形和进行路堑开挖时，一般打竖直眼和竖直斜眼；斜坡地面一般先打斜眼截角，炸成台阶地形后再打竖直眼，应尽量避免倒斜眼或吊眼。以台阶形式向前推进，排列形式以多排矩形或梅花形排列。选择炮眼还应注意以下几点：a．炮眼方向最好避免与临空面垂直，并且不和最小抵抗线重合（图3—4）。否则易发生冲炮、残留较长的炮根，浪费炸药，达不到预期的效果。b．炮孔选在暴露面多的地方,当无适当的地形可利用时，应有计划地改造地形，使第一次爆破给第二次爆破创造两个或多个临空面，能收到更好的爆破效果。c、斜坡地形可先截角，按照由外向内台阶式的布置顺序爆破（坡脚的炮先响），使爆后地面经常保持台阶，形成两面或多面临空；水平地面可在中间布置两排炮眼先爆，拉成槽后，再向两边布眼，顺序爆破。当地面较曲折时，要利用其多面临空布眼，并注意爆破之后仍为多面临空；突起山头的地形，应使爆后保持其形状基本不变。d．炮眼应避免平行或穿过裂缝，最好与裂缝垂直，眼底距裂缝应保持0.2～0.3米距离，以免爆炸气浪从石缝中漏走，如果允许，也可以适当利用石缝，这样可以增大爆破效果。e、选眼时，用锤在岩石表面敲击，如有空音响声，表明内部有裂缝或空洞；如岩石表面有裂缝而内部完整，就应先清除表层而后打眼。③钻爆参数a炮眼间距：用火花起爆时，眼距为抵抗线的1.4～2.0倍；用电力起爆时，眼距为抵抗线的0.8～2.0倍。排与排之间的距离为前排抵抗线的0.85～1.0倍。炮眼之间距离过大，会留根梗和块度大；间距过小，岩土破碎飞得很远，不能充分发挥炮眼的作用，特别是火花起爆时这种情况遇到较多。当岩石松软，临空面多而且较陡时，间距应大一些，和上述情况相反时，间距宜小一些。b、炮眼的深度：炮孔孔直径d=Ф38～42mm，炮孔深度应随岩石软硬不同而异,在次坚石中，眼深约等于梯段高度。在坚石中，眼深应比阶梯高度大10％～15％，因为在坚硬岩石中，爆破会留下长度不等的残眼。在松软岩石中，眼深可略少于阶梯高度，大约为阶梯高度的80％～95％。在炮眼的底部有一层软的岩石夹层时，炮眼深度可以采用梯段高度的70％～90％。在台阶式的地形中爆破时，因此炮眼就深一些，但台阶地形炮眼深度以不超过2.5米为宜，水平地面以不超过1.5米为宜，因为眼深之后，凿岩效率下降，而且炮眼直径有限，药装不下，爆后残留炮眼根太长，等于白打眼。眼深应大于最小抵抗线，否则易冲炮或炸成锅底状的炮弹坑，地形又被破坏，岩石被炸裂后重新打眼很困难，而用其他工具如撬棍又撬不动，造成局面被动。④炸药的用量计算：炮孔的装药量，可以用公式计算，也可以根据经验按炮眼深度来决定。a、用公式计算：式中—炸药用量（公斤）；—炮眼最小抵抗线（米）；—经验综合系数（公斤/），特别坚硬岩石0.4；坚石0.35；次坚石0.28；软石0.22。b．根据眼深凭经验决定药量:工地实际操作时，可利用炮棍逐个量出炮眼深度，再根据岩石软硬，裂缝情况，岩石夹制力的强弱（即临空面的多少）来装药。特别坚硬的岩石：装药长度为眼深的2∕3；坚石：装药长度为眼深的1∕2～2∕3；次坚石：装药长度为眼深的1∕3～1∕2；软石：装药长度为眼深的1∕3或稍多。也可以通过试验决定较佳的装药量。⑤装药结构使用乳化炸药，采用连续装药或分层间隔装药，若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0.6～0.8m，中间间隔一般为0.3～0.4m。⑥起爆网路及联结孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆，电雷管或火雷管引爆，起爆网路采用非电毫秒延期雷管孔内微差爆破，以簇联方法（一把抓）串并联起爆网路。⑦警戒及安全措施a按照爆破安全规程，安全距离为200米。b对周围建筑物的保护，必须控制最大一次（最大一段）用药量，并对地震波安全距离进行检算：R安全=Q（k/v）1/a式中：Q—最大一次用药量（最大一段用药量）kgv—地震安全速度cm/sK、a—与地区有关的系数和衰减指数。c个别飞石采用对爆破体用草袋或胶帘覆盖。d加强对火工品的使用和管理。（2）深孔松动爆破①适用条件当石方数量比较集中，且开挖深度大于10m以上，对装载、运输能发挥高效率的地段，宜采用深孔松动爆破。②台阶要素、钻孔形式及布孔方法根据开挖的深度来确定台阶的数量，也可一次到位，台阶要素见下图。台阶要素示意图深孔爆破的主要参数：梯段高度H、钻孔直径d、底板抵抗线、梯段坡面角α、梯段上缘至前排孔口距离b、孔距a、排距、钻孔深度L、超钻h、单位用药量q、每孔装药量Q、装药长度、堵塞长度、如下图所示。a、梯段高度H梯段高度应根据地形、开挖深度、钻机能力、挖运机械能力、爆破排数、爆破方法等因素比选确定。一般梯段高度约为钻机额定深度的75％～80％左右。根据本标段实际情况，一般采用H=6～8米，局部也可以一次打到标高。为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部。b、布孔方式布孔方式采用多排孔布置，成方形、矩形、三角形（梅花形），最好以等边三角形布孔最为理想。c、底板抵抗线底板抵抗线即是下层爆破面（台阶面）的炮孔中心至临空面的距离。如果是倾斜炮孔，则底板抵抗线钻孔中心至坡面的垂直距离。底板抵抗线的计算按下式计算：=0.5H～0.8Hd、梯段坡面角α是指前一次爆破形成的坡面与地面的夹角，开工之初也可能是原地面或者经改造的原地面。前一次爆破形成的坡面角和坡面大致是规则的。岩石坚硬、采用多排分段或单排起爆时，爆成的坡面陡即坡面角大；若岩石松软，多排同时起爆爆成的坡面角小即坡缓。但坡度太大，当大于75°时，容易出现大块，岩石越硬出现的可能性也越大；坡面角太小易留根底。坡面角最好在60～75°之间。当坡度太小特别是原地面时可在坡脚处设法补眼，也可以在深孔爆破前先切角来改造地形。否则爆破效果必定不好。e、梯段上缘至前排孔口距离b这是一个重要的施工数据，可以用它进行第一排孔的施工放样，也可以检查钻孔作业过程中是否安全。b=。f、孔距a距的确定松动爆破的孔距按下式确定a，式中，叫炮孔密度系数，也可以在0.6～1.4之间选取，大了效果不好，所以一般取0.7～0.85之间。为了使所有的炮孔间距相等，一般按梅花形布置，此时排距=0.87a,取整至0.1米，也可以采用其他方式如矩形布置，或者排距等于或大于间距。扬弃爆破的孔距、排距可根据单位用药量进行试算：a·式中—单位耗药量（公斤/）。—每米炮孔的装药量。K—装药系数（%），，一般取80%，且不应小于1.5米。a可等于或略大于。每个工点的炮孔间、排距，应在实验的基础上调整至合适为止；当岩石坚硬、台阶高度大或希望爆破的块度小时，宜取较小的a值。f、钻孔深度L和超钻h:钻孔深度L=H+h，它和b一样是一个重要的施工数据。超钻的目的是有意将钻孔钻得比设计底面低一定的深度，以克服底板岩石的夹制作用，使爆后不留跟坎。深孔爆破的底面应设计为一个规则的平面，不希望高的高低的低（工程设计轮廓需要的除外）。因此超钻可以认为是有意识的预留残眼，一般按h=0.1～0.15H计算，并经钻爆试验之后，调整至适合本工点特点的超钻值。影响超钻值的因素：1）在底板夹制力大的区域，如第一排孔在坡面角小的地段，岩石坚硬的地段可以比一般情况或正常情况增加0.3～0.5米；在其他位置岩石坚硬时亦可取大一些。2）对有利的地质结构面可以缩小超钻，如岩层层理倾向于临空面而且比较平缓，岩层被层理、节理割裂的比较破碎的地方。3）到达路基面标高的那一层宜取较大的超钻值，使形成的爆破面比设计的宁低勿高。在其他层面超钻值偏大或偏小了尚可补救，只要爆出的平面是规则的就可以了。扬弃爆破，可以不考虑超钻。g、单位用药量和每孔装药量Q的计算每孔装药量用下式计算：第一排孔后排孔式中—如系倾斜孔用炮孔中心至临空面的垂直距离。—如系边孔、和多排齐发时应增加20％；微差爆破时，各分段第一排不用增加。—松动爆破单位耗药量，查下表松动爆破单位耗药量（e=1）岩石的值0.8～23～45681012141620㎏/0.40.430.460.500.530.560.600.640.670.70根据实际经验，查表所得的单位耗药量偏小，实际使用时，应加大0.1～0.2公斤/扬弃爆破单位用药量应根据试验确定，一般在的砂岩中，～1.4公斤/既能达到扬弃的目的，抛扬率可达41～70％，平均为57.31％。当多排炮孔同时抛扬时，以末排按装药，向前每排依次增加单位用药量0.1公斤/，有利于逐排扬出，同时可减轻对后壁的破坏作用。h、装药长度L1和堵塞长度L2的确定装药长度（米），系每米钻孔的装药量（公斤），查下表：每米钻孔装药量Δ=1孔径d(毫米)75100150200250（公斤/米3）4.58183250堵塞长度,要求不小于0.7～0.8，至少应不小于b，以免爆破时自孔口冲出，影响效果。有时炮眼装药长度只占孔深得50～60％，此时顶层容易出现大块岩石，但可以用间隔装药来解决，习惯上下半部炮孔装入计算药量的60～70％，余下40～30％药以装入一米长堵塞物之后再装入一米长炸药，如此顺序间隔装药。如果地层有软弱变化较大的分层时，应综合考虑分层的布置，使炸药最好装在硬层的位置上。但是松动爆破时，第一排孔的堵塞长度不要小于b；其他排最不利时不少于1.5～2.0米；间隔装药最不利时顶部不少于1.0～1.5米。扬弃爆破堵塞长度不应少于1.5米。③起爆与联接为改善爆破效果和抑制爆破飞岩，炮孔起爆方式一律采用V型或梯形起爆方式，如下图示（3）光面和预裂爆破光面和预裂爆破是深孔爆破的一种，光面爆破，爆出的边坡整齐稳定，机械化程度高、进度快，用人少，功效高。光面和预裂爆破沿着路堑的边坡面钻凿一排与要求的边坡面在同一位置的深孔，钻孔直径、钻空间距、装药的炸药量、装药的结构都有它们自己的要求，边坡面之外的炮孔仍按深孔爆破的要求钻孔，这些炮孔称为主炮孔。在起爆之时，光面孔在主炮孔之后一定的微差时间间隔起爆；爆后可以获得一个以各个炮孔轴线联结的平整稳定的边坡。效果较好时，可在坡面上残留着整齐的半个炮孔。光面孔是在主炮孔爆后才起爆，相当于普通石方施工时打的刷坡炮眼，只是在形式和大小上有所不同；实际上光面爆破也可以等主炮孔完全爆炸，清碴完毕，才单独进行光面爆破的。而预裂爆破在主炮孔爆破之前预先将岩石炸开一条裂缝，使主炮孔爆炸时岩体从该裂缝处切开，并以这条裂缝作为隔震或减震带，避免或减弱主体爆破对边坡之外岩体和岩体上的建筑物的地震破坏作用。评价光面和预裂爆破的质量标准之一是爆破面的稳定平整、不超挖和欠挖、对钻孔和孔壁的破坏程度低。光面和预裂爆破的钻孔和爆破作业和其他深孔爆破一样，只是要求略有不同：a、施工控制方面，炮孔桩位应严格保证位于设计边坡位置之上，即用测放边坡边桩的方法和要求来逐个测放孔位。b、钻孔轴线位置的误差应比其他深孔爆破严格，因为爆出的边坡坡面是各个炮孔轴线连结成的面，如果钻孔轴线不准，坡面跟着也会不平整、产生超挖或欠挖，因此，除要求钻孔时对准孔位，还要保证钻孔的倾斜角度与坡面的角度一致，顺坡面的方向钻孔轴线要与水平面垂直，要特别细致地调整和支垫钻机，特别是顺坡面方向，钻孔间距很密，而且钻孔很深，要特别注意保证其垂直度，否则会造成孔底间距会宽的宽、窄的窄，宽的地方欠挖，窄的地方炸坏坡脚而超挖。c、应按要求装药，采用合理的药包结构，在炮孔的底部装入底药，以保证底部充分炸开，药底以上的装药叫弱性装药，按每米长度装入定量的炸药计算，称线装药密度，单位用公斤/米表示。装药结构应能保证线装药密度的要求，本工程间隔装药结构如下图所示：间隔装药，采用标准的炸药卷，间隔装入，平均每米的药量符合线装药密度的要求。孔口处堵塞长度位0.5～1米，堵塞之前应用草、纸团等物衬垫。为了使全长同时起爆，间隔装药应用导爆索引爆，图示在装药的底端用麻绳加捆一定直径的装土塑料袋土卷，土卷为了减少爆破对边坡的影响。d、药控制好起爆的时间，当光面孔和主药包一次同时爆破时光面孔宜迟后25～50毫秒起爆，预裂爆破应提前50毫秒起爆。e、在坚硬岩体和完整的岩体中进行光面和预裂爆破效果良好，而在不均一岩层中和软岩层中效果就较差。岩层的抗压强度大，药量要用得大一些，但是任何岩体，不可能没有裂隙或层理结构，因此抗压强度相同得岩石抗拉强度不一定相同，而且，其层理或裂隙构造情况也不一定一样。如果岩体中单位体积内的裂隙率大于5％时，预裂爆破爆不出要求的裂缝宽度，会使开挖边缘的岩石遭到了强烈破坏，引起超挖。当裂隙率在5～1.5％之间要采用较小的孔间距，即减少药包的相互作用半径，才能收到较好的效果。裂隙率小于1.5％时能取得较好的效果。f、光面和预裂爆破的爆破参数。主要有孔距a、抵抗线W和线装药密度。光面孔孔距：预裂孔孔距：光面孔抵抗线：线装药密度：（克/米）其它各种参数与一般深孔爆破参数相同。g、起爆及联结光面爆破，起爆顺序以主爆孔先爆，光爆层孔后爆，最后光爆孔同时同段起爆；预裂爆破，光爆层孔先爆。联结方法也是采用簇联（一把抓）。3.2、路基填筑采取分层填筑、分层压实的施工方法，按“四区段、八流程”的程序组织施工。施工过程中，土方松铺厚度不超过40cm，土石混填不超过60cm，并在路基两侧各加宽50cm施工工艺流程见表3.23.3、路堤高填施工（1）对边坡高度超过12m的高路堤，每填高4米进行一次采用冲击碾压机具进行检测性冲击碾压补压，以消除路应沉降而形成床顶差异变形。冲击最短直线距离不小于（2）高路堤填料宜优先采用工程力学性质良好的土质填筑；3.4、半挖半填及路线填挖衔接处路基施工（1）对纵段面方向填挖交界处、天然地面横坡陡于1：5，应按要求挖台阶，台阶宽度≮2.5米，高填方路段台阶台阶宽度≮3米，并对台阶进行填筑压实，达到规范要求压实度。并对设计挖方区进行超挖，在填方区设置不小于10m过度段，采用级配较好的沙砾土并在交界部位路床顶、底部铺设两层土工格栅。（2）对横段面方向半挖半填路段：在挖方原山体边坡上挖成宽度≮2.5米的台阶，高填方路段台阶台阶宽度≮3米，阶面呈4%的内横坡，以加强挖填面之间连接，增强挖填间路基整体性和强度，避免路基裂缝；同时设置土工格栅，格栅伸入挖方区不小于4m，伸入填方区不小于15m，铺设2层，土工格栅要求抗拉强度不小于45kn/m，拉伸率小于10%。对石方路段填挖交界处，由于沉降差异明显，开挖台阶时从填方到挖方刚柔缓和过度，并优先采用优质填料。（3）桥涵台背及其它结构物背后填筑，拟采用小型机具与人力配合夯填；使用大型机械施工时，保持距构造物边缘1m，做到两侧同步回填，每层填筑厚度不超过15cm，以利构造物和操作安全。桥梁工程施工方案xx互通内主要的桥梁有2左，分别为D匝道桥和L匝道桥，为桩基础，下部结构为柱式墩、柱式台、肋式台，上部结构有现浇预应力砼连续箱梁。现浇梁式桥工程施工顺序如下图xx互通开工开工现浇梁施工墩台施工临时设施布置完工防撞墙施工测量放线组织机械进场基础施工场地硬化4.1人工挖孔桩施工xx互通D、L匝道桥共有桩基32根，平均长度13.7m,落于K1C系砂岩上。部分桩基采用人工挖孔，石方配合浅孔松动爆破，护壁采用就地灌注混凝土。钢筋在场外加工绑扎，汽车吊起吊安装，现场焊接，砼采用吊车起吊或（1）施工要求1）人工挖孔桩开挖前的测量工作a场地整理前应根据测量队提供的高程点，在拟建建筑物四周布设四个水准点，作为建筑物沉降观测的依据。四个水准点闭合差应小于±12√H。场地整理及土方开挖时应保护好水准点。b开挖前应在周围已建建筑物和道路构筑物上设置沉降观测点和竖向垂直控制点，作为观测原建筑和构筑物在挖孔桩降水过程中是否有下沉或倾斜的依据。开挖前记录一次标高，开挖至7－8米深时再观测第二次，以后每二天观测一次。2）开挖工程桩开挖施工顺序为：土方开挖（抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋（含上下勾筋）→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖。①采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。用电动卷扬机进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。②成孔开挖以三人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一模。③开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。④开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工⑤孔内爆破应采用松动爆破，不得放大炮。⑥成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。⑦桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。检查分土方开挖、支模后、砼护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。3）支护①护壁支护，用就地灌注混凝土。灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。②护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成。③护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，用锤敲打护壁模板，以保证砼密实，第一节护壁砼应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。④护壁、混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。在围岩松软破碎应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况及时进行加固。当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。4）人工挖孔桩桩芯砼施工桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。①钢筋笼安装后，应对其标高、轴线、垂直度、保护层进行检查符合要求后，及时请监理单位验收，办理隐蔽工程签字手续。砼由营地内拌和站拌制，用砼搅拌车运至现场，提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。②砼由营地内拌和站拌制，用砼搅拌车运至现场，提前将配合比及砼浇捣令送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。③浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。④验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。⑤严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由检验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作数量应严格按“JGJ94-94”⑥砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。⑦在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，及设计桩顶标高，用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。5）施工安全①为防止孔口地面人员掉入桩孔内，孔口要设有1m高的护栏，留有合理的作业口，孔口作业人员要系安全带，停工后孔口要加盖封闭；为防止作业人员上下孔时坠落，应配置适用和可靠的升降设备，同时作业人员上下孔要用专用吊笼，严禁用其他方式上下孔。②为防止物体打击，孔内作业人员一定要载好安全帽，孔口设置高出地面30cm的井圈，弃土和工具等放置在井圈外，且在孔口内设置距孔底2.5m高的防护罩，防护罩应由孔底人员操作，开启方便，便于吊运和防护。③人工挖孔桩施工应用防流沙和涌泥措施，采用砼或钢板沉井的作业方法。⑤为防止窒息，必须对孔内空气随时进行仪器监测，同时配备通风机和足够到井底的通风管。根据监测的结果和孔底作业人员的需要，随时向孔内通风换气，复工前还应向桩孔内由下而上吹风10分钟；遇到有毒有害气体，应设法将孔内人员尽快送上地面，待清除不清洁源后再进行作业。为防止触电，人工挖孔施工必须采用TN-S系统供电，做到一机一闸一漏电保护器，用电系统必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》。钻孔桩施工个别桩基若因地形条件限制采用冲击钻机钻孔，导管法灌注砼。施工工艺流程见表3.4。 （1）施工方法1）场地布置①钻机平台a、施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，将场地整平，清除杂物，夯填土层并使地面高于地下水位1.0m。然后铺设枕木，在枕木上搭设型钢，即构成钻机平台。b、场地位于浅水中时，采用筑岛后在顶面安装钻机平台，岛顶面高出施工水位1.0m左右。个别有水桩基础，根据实际水深，有条件改河（沟）时，以筑岛引开河道（沟）水流，改水中钻孔为旱地钻孔。②埋设护筒a、埋设护筒时护筒顶面比岛面或地面高出0.4m左右，在孔口下0.2m左右开0.2m×0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后承压水位3m以上，护筒底部埋设在较密实的土层中、旱地或浅水河滩中，护筒底部低于地下水位0.5m。b、护筒的埋设深度不小于1.5m，筒顶应高出地下水位1.5～2.0m。护筒埋设应准确、稳定，保证钻头沿着桩位的垂直方向。③泥浆池及泥浆排放钻孔弃碴放置到指定地方，不任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境，见图所示：泥浆循环系统布置示意图泥浆循环系统布置示意图2)泥浆拌制①在粘土或粘砂土类土层中钻孔，当粘土塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土进行造浆护壁。②在砂类土、碎石类土或粘土层中钻孔要配置泥浆，选用水化快，造浆能力强，粘度大的膨润土。③钻孔桩钻进施工过程中，每2h左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表。护筒内的泥浆顶面，应始终高于地下水位1m以上。3）钻孔施工①钻孔桩施工采用冲击钻机成孔。②安装钻机时，底架垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷，钻机顶端用缆风绳对称拴牢拉紧。③钻孔过程中，起落钻头速度均匀，不过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。孔内出碴，不能堆积在钻孔周围。④冲击钻进成孔a钻机初钻时，采用小冲程、小进尺使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。遇到土层变化时，及时调整泥浆比重和钻孔速度，并改变冲程，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁失圆的发生。当钻孔进入淤泥、砂层时，须用小冲程钻进，加大护壁泥浆比重或掺入适当的小片石和水泥，确保护壁质量；钻孔过程中随时分析地质情况并与设计资料进行比较，做好钻孔记录；b孔深达到设计要求时，检查孔深、孔径、孔位和孔形，并经监理工程师认可后，进行孔底清理以及灌注水下混凝土的准备工作。4）地质情况记录钻孔桩钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，由专人负责填写，交接班时有交接记录。并根据土层取样绘制孔桩地质剖面图。5）清孔钻孔达到设计图纸孔深后且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5m～2m，防止钻孔的任何坍陷；清孔后孔底沉淀物厚度应进行检查，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应小于30cm。6）钢筋笼制作及吊装①钢筋笼制作采用箍筋成型法。制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋。6654321隔水栓式导管法施工程序图1、安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)2、悬挂隔水栓；3、灌入首批混凝土4、剪断铁丝，隔水栓下落孔底；5、连续灌注混凝土，上提导管6、混凝土灌注完毕，拔出护筒②钢筋笼每间隔2m梅花型布置钢筋“耳环”或穿砼圈，保证有足够保护层。③钢筋笼利用吊车配合钻机塔架安装，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。④钢筋笼入孔后，在顶端用方木与钻机平台支撑；使其定位牢固，防止“掉笼”或“浮笼”。（2）桩基检测桩身混凝土达到达28d强度后，清除孔内泥浆并凿除桩头，并会同监理工程师和检测单位对桩身进行逐桩检测，合格后进行下道工序施工。（3）环境保护将钻孔时的钻渣先用泥浆泵或直接排入泥浆池，泥浆池外围挖环流沟以免泥浆溢出，污染环境。墩柱及托盘施工方法（1）墩柱施工xx互通D、L匝道桥共有墩柱22根，以1.6m墩柱为主，墩柱模板为两片式，由工厂定做。盖梁为单墩托盘，模板按设计尺寸做成定型模板。对于高墩柱的施工，采用增加揽风绳的方法。如下图所示：防水橡胶条防水橡胶条钢模板螺栓圆模示意图墩柱立模示意图揽风绳墩柱模板钢筋在钢筋棚下料、制作，现场绑扎，吊车起吊安装。砼采用吊车提升或用泵车输送入模，采用插入式振动器振捣。施工工艺流程见表3.7。（2）托盘施工托盘离地面较高时，在墩柱顶部以下的适当位置预留孔洞，孔洞与盖梁垂直布置。穿过孔洞铁棒支承工字钢，工字钢上铺设一层枕木或方木，立模施工托盘，4.4、梁体现浇xx互通D、L匝道桥为现浇箱梁，具体施工方案如下：（1）地基处理：对可以施工的桥位进行清理、整平、回填碎石0.5m做为板结层，最后利用0.1m厚的砂浆封层，防止雨水渗入地基，保证地基稳定。填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为30cm，整平、碾压。

（2）支架

预应力砼连续箱形梁采用满堂支架现浇法施工。支架拼装方案应充分考虑各种因素，进行设计和验算。

a满堂式支架安装

满堂式支架采用碗扣式支架。在顺桥向按照支架间距铺设枕木，然后搭设碗扣式脚手架，支架纵向间距90cm，横向间距90cm，支架上设顶托，横向每三道设置一道剪力撑，纵向两外侧设置剪力撑。底板部位沿横桥向铺设一层15×15cm方木，上铺底模；翼缘板部位沿顺桥向铺设一层15×15cm方木，上铺侧模。

b超载预压

支架安装完毕，铺好底模后必须进行支架预压，加载预压在整桥分联系进行。预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，重量按该梁体自重的1.2倍考虑。24h后卸载进行标高测量，然后通过预压前后的标高差值，给出支架的弹性和非弹性变形曲线，并作为施工预拱度的参考。通过U形可调托撑调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其它各点的预拱度，由跨中最高值向两端零值按二次抛物线进行过渡。其沉降量在搭设支架时可预先考虑。

在每阶段施工过程中，均要进行严密施工观测，采取有效措施，严密控制上构的变形。（3）梁体施工

a模板模板采用竹胶板，并按0.5米间距用肋木加固b箱梁钢筋所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。钢筋骨架在钢筋棚内加工后现场安装成型。钢筋安装，先底板和腹板，然后将内模组合拼装固定，最后施工顶板钢筋。

（4）现浇箱梁砼施工砼采用拌和站搅拌，吊车辅助浇注，插入式配合附着式振捣器振捣。梁体砼浇注顺序：底板、腹板、然后顶板。浇筑梁体混凝土时，一般应由墩、台两端开始向跨中方向同时进行。箱室底部模板两边各伸出50cm，其余不设模板。浇筑砼时箱室底板砼通过腹板入仓，再进行人工振捣，使之于底板标高一致。其他部位砼正常浇筑。如果采用分层浇筑，可从一端开始，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。若箱梁体不能一次浇筑完成，而需分二次浇筑时，第一次浇筑到梁的腹板与顶板交接处,接触面凿毛处理。第二次浇注余下的面板砼。第一次和第二次浇筑的时间应间隔至少24h。在第二次浇筑前，应检查脚手架有无收缩和下沉,并打紧各楔块,以保证最小的压缩和沉降。悬出的承托及悬出板的底面，一般应在离外缘不大于15cm处设一1cm深V形滴水槽以阻止水流污染混凝土表面。（5）

拆除模板和支架模板、支架的拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。箱室内顶模应在同步养生的试块强度达到设计强度70%时，方可拆除；对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的90%时，方能卸架。

支架的卸落应按程序进行。卸落量开始宜小，逐次增大，每次卸落均由跨中开始，纵向应对称、均衡，横向应同步平行，遵循先翼底板的原则。碗扣式支架自上而下依次卸落施工工艺流程见表3.15桥面现浇层、防撞墙和伸缩缝施工（1）桥面现浇层1）为使桥面现浇层与梁板紧密结合，梁板顶面砼应平整粗糙，桥面现浇层施工时用高压水冲洗干净。2）采取措施保证钢筋网位置正确和保护层厚度。3）浇注桥面砼前，应在全桥内布设高程控制点，以控制铺装厚度。桥面现浇层宜整幅同时进行，并预留伸缩缝的工作槽。（2）防撞墙施工防撞墙施工要做好测量放线、模板加工和安装等几项重要工作。（3）伸缩缝施工1）伸缩缝的安装应掌握安装的温度，调整伸缩装置的安装宽度。2）焊接锚固钢筋和预埋钢筋时，应避免伸缩装置局部变形，导致伸缩装置不能参与工作。3）在槽口上立模浇注砼。施工工艺流程见表3.12。涵洞工程施工方案本标段xx互通共有大小盖板涵13座，K12+560、K12+723与拌合站填筑同时施工，其余涵洞施工在临时便道完工后立即进行，靠近挖方段的涵洞和控制填方的涵洞先施工，以免影响路基挖填施工。施工方案如下：（1）基础施工按明挖扩大基础方法施工。（2）涵身工程1）盖板涵涵身采用大块整体钢模板，现浇砼施工。2）沉降缝处理涵洞的洞身及基础按照设计要求设置沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，用沥青麻筋或者其他具有弹性的不透水材料填塞。3）钢筋砼盖板涵洞盖板原计划采用宽度为99厘米的装配式钢筋砼正交标准板进行原位预制，但根据现场施工条件和施工经验，调整涵洞盖板施工工艺，采用跳块现浇的方法施工。（3）进出口、附属砌筑施工水沟的顺接在基础砌筑后立即进行。涵洞砌筑、浇筑完后按设计做好防水层和锥体护坡。涵洞出入口沟床整理顺直、与上下游排灌系统的连接圆顺、稳固、流水畅通。预应力锚杆施工方案本标段高边坡防护在K13+305～K13+330段右侧边坡；K13+430～K13+500段左侧边坡；K13+430～K13+495段右侧边坡；K13+670～K13+735段左侧边坡；K13+670～K13+735段右侧边坡；K15+045～K15+165段左侧边坡，长度410m。计划2009年11月1日开始，2010年(1)施工准备设计锚杆工程坡面开挖成形并经验收合格后，应尽快布置锚杆工程施工作业，待锚杆工程施工完毕并产生加固作用后，方可进行下级边坡开挖与防护。施工作业开始之前，应进行锚杆的基本试验，并完成锚杆试验报告，提交给有关监理工程师，待试验报告批准确认或调整后，方可进行锚杆工程施工作业。锚杆试验孔的具体位置应由监理现场确定，使试验孔可反映工程孔锚固地层实际情况。排气管伸入锚固段内5～10cm，其注浆方法和充满标准与工程孔相同。施工场地整理及搭设工作平台时，应对已施工完成的坡面根据设计图纸进行测量后确定预应力锚杆的位置，在安装钻机时，应按照施工设计图采用全站仪进行测量放线确定孔位以及锚孔方位角，并作出标记。(2)造孔锚孔测放：根据具体工点锚固工程施工设计图要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不得超过±50mm。钻孔就位：锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，标高误差不得超±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差位±10，方位允许误差±20。钻进方式：锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其他意外事故。钻进过程：钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。孔径孔深：钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。锚孔清理：钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底缩孔，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，将孔内岩粉及水体清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。(3)锚杆制作与安装锚杆作为锚筋体，经除油和除锈处理合格。锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其他保证强度和质量要求的连接技术。每根钢绞线应顺直，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±50mm。钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。(4)注浆施工锚孔钻造完成后，应及时安装锚固体并进行锚孔注浆，原则上不得超过24小时。注浆设备：注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。注浆材料：注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选用灰砂比1：1～1：2，水灰比0.38～0.45的水泥沙浆或水灰比0.4～0.45的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂。注浆准备：严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。注浆浆液：严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆浆体强度不应低于30Mpa。注浆结束：锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。注浆结束后，应将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净。注浆记录与试验：注浆作业过程应做好注浆记录，同时每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。施工工艺流程见表3.19护坡及护面墙（1）草皮护坡铺设表土厚度符合图纸要求，铺设达到要求厚度后，其完成的工程应符合所要求的线形、边坡和坡度。植草皮的材料及施工要求按图纸及绿化工程有关规定执行。（2）砌筑前应测量放样，施工时应立杆挂线，并经常复核，以保持线形顺适，砌体平整。（3）采用机械配合人工施工，机械拌合砂浆，每公里设砂浆拌和站一个。砌块应自下而上进行。接缝要错开，石块彼此镶紧，采用挤浆法施工，缝隙砂浆饱满并用小石块填塞。（4）各式骨架植草护坡的基坑应进行人工夯实，骨架形成后，及时铺草皮或播种草种。（5）护面墙砌体应自下而上逐层砌筑，直至墙顶。当为多级墙时，上墙边坡清刷完后可先砌上墙。（6）挖方地段护坡砌筑前应清除边坡松动土体，清出新鲜面；边坡上的凹陷部分挖成台阶，用与墙体相同的材料砌补。不可回填土石及干砌片石。挡墙施工（1）明挖基础开挖前，首先准确测放出基础平面位置及开挖深度，并挂线标识。基础开挖采用人工配合机械进行。（2）基础、墙身砌筑1）砌筑砂浆采用砂浆搅拌机拌制砂浆，严格控制水灰比。人工砌筑，用挤浆法施工，砂浆必须捣插密实。2）片石砌筑时，先铺底层砂浆，片石大面向下，丁顺结合，面石精心修整。砌筑一般高度的挡土墙，采用人工抬运石料及砂浆，对于高挡墙，采用扒杆提升石料及砂浆。3）按图纸要求的尺寸做好反滤层及泄水孔；沿墙身长度每隔10米设2厘米宽伸缩缝一道并做好缝内填塞处理。4）勾缝类型、勾缝砂浆、勾缝宽度及深度均满足规范或图纸要求。排水施工本合同段路基排水有边沟、排水沟、急流槽等类型。采用机械拌合站砂浆，挤浆法施工。施工程序和施工安排：各段排水系统中的排水沟、护脚有条件时尽可能先于该段路基土石方施工；边沟在路堑开挖完成后及时安排施工。施工工艺流程见表3.14。水稳层施工方案本合同段水稳层设计为18cm厚3.5%水泥稳定级配碎石，底基层36cm厚5%水泥稳定水泥稳定混合料采用厂拌法拌合,采用自动找平摊铺机呈梯队摊铺。(1)施工准备①测量放线:以设计线为基准,放出两条用托架支承的钢丝线,在直线段托架间距为10m,在曲线段托架间距为5m,进行水平测量,摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业｡在两条钢丝之间放置一条活动的铝合金杆,前面一台摊铺机以一条钢丝和铝合金杆用两个纵坡传感器控制摊铺机作业,后一台摊铺机以中间一台的摊铺的混合料面和另一条钢丝为基准进行摊铺作业。②拌合站调试:稳定混合料拌合站采用计算机控制各料仓的下料数量｡调试方法:将标准砝码放在各料仓的皮带称上,控制室显示的重量与标准重量比值K,然后根据K值､拌合站的产量和配合比输入计算机,由计算机自动确定各料斗下料速度,从而保证混合料级配满足设计要求。(2)拌合拌合设备必须能够准确控制各种材料的数量,保证配料精度,同时要求设备性能好,完好率高。(3)运输及摊铺①混合料用自卸汽车运至摊铺现场｡②摊铺前使底基层保持湿润｡③两侧均设基准线､控制标高｡④摊铺速度要均匀,中途不得变速,其速度与拌合能力相适应,摊铺连续进行,尽量避免停机现象,否则将影响平整度。⑤质检人员随时检查摊铺标高,出现异常现象,马上采取补救措施。⑥对摊铺后表面出现粗料集中的部位用细料找平,局部含水量过小的地方人用喷壶补水。⑦运输便道经常洒水,以减少灰尘对混合料的污染。⑧为了防止混合料水份的散失,必要时加盖蓬布。(4)碾压①先用YZ14振动压路机静压1遍,然后用YZ18的振动压路机振压至要求的压实度,接着用18～21t的静态压路机碾压2～3遍,最后用胶轮压路机清除表面细小的裂纹,达到表面密实无轮迹。碾压时按照先静压后振压,先轻振后重振的原则碾压｡碾压时重叠1/2轮迹,直线段从路肩向中间碾压,超高段从内侧向外侧碾压｡静压时碾压速度为1.5～1.7km/h,振动碾压时速度为2.0～2.5km/h。②现场测量员盯在现场,不断检测摊铺和碾压后的标高,及时纠正施工中的偏差。③碾压连续完成,碾压达到规定的遍数后,试验员及时取样检测压实度,压实度不足及时补压。④对由于摊铺机停顿或压路机推移等产生平整度不合格的地方,用人工进行处理。⑤挖除大料窝点及含水量超限点,并换填合格材料。(5)养生①施工后的级配碎石及时洒透层油和铺下封层,在没铺封层时,禁止开放交通,以避免表层在车辆的行驶作用下松散｡②在施工组织安排上做到半幅施工,汽车禁止尚未施工下封层的基层上行驶。③未开放交通的基层两端设专人站岗,并挂标志牌:“施工路段禁止通行”,同时设置交通标志指明正确的行车路线。确保工程质量和工期的措施11.1、工期保证措施11.1.4、保证工期组织措施（1）做好超前准备工作提前进行重要物资、材料、配件的采购工作，组织控制测量和现场的“四通一平”工作。（2）科学组织，优化资源配置合理配置机械设备，充分发挥机械效能；人员配备充足，物资、设备按时到位。（3）组建精干高效的项目领导班子选择我公司优秀管理人员担任本项目的正、副经理，安排具有丰富施工经验的技术人员担任总工程师、技术主管和质量监督工程师，挑选具有类似工程施工经验、技术素质高、专业技能强的青壮技工，共同组成项目管理层