某炼钢管理系统技术方案设计

东海钢铁有限责任公司炼钢物料消耗及生产调度管理系统技术方案制作单位：承德市开发区华联工控网络工程地址：承德市帝景园大厦2501：0：0文档控制日期编制单位编制人员编制章节承德华联金明文修改记录日期修改单位修改人员版本参考文档承德华联王维明郭维彦文档审阅审阅人签字日期-时间文档分发单位人员东海特钢目录第1章前言5第1节炼钢区工艺概况5第2节主要物料流向6第3节工程要求7第4节系统目标8第2章系统实现9第1节系统划分11第2节系统实施需完成的工作11第3章系统采集点及采集方式13第1节概述13第1节混铁炉、折罐工位13第2节转炉工位14第3节连铸工位16第4节精炼工位〔预留接口〕17第4章天车跟踪系统19第1节系统采集原理19第2节具体实现19第5章调度指挥系统20第1节功能20第2节生产监视20第3节调度台账22第4节生产时刻表管理23第5节作业卡23第6章合金料采集系统24第7章OPC采集及HMI系统25第8章温度采集系统27第9章检化验系统接口28第1节功能28第10章统计报表29第11章钢坯计数系统31第12章故障诊断系统32第12章Web浏览软件33第1节功能说明33第2节工艺数据管理33第3节温度实绩查询33第4节成分管理34第5节合金料查询35第6节散装料查询37第7节本钱管理38第8节WEB发布及权限管理39第9节在线帮助40第10节系统平安性41第13章其他事宜42第1节硬件设备清单及价格：〔见附录〕42第2节双方应尽责任42第3节培训协议43第4节工期及施工进度表44第5节效劳承诺45前言根据东海特钢炼钢厂〔甲方〕的要求及我方〔乙方：承德市开发区华联工控网络工程〕对现场的实际考察，制定如下炼钢物料消耗及生产调度管理系统技术方案。炼钢区工艺概况1、全厂共有27台天车，其中：加料跨配备1部75t天车，3部180t天车，配备2部32t废钢天车精炼跨配1部10T天车，2部75T天车钢水接收跨配备有1部200T天车、1部225T天车和2部75吨天车浇注跨配备有2部75吨天车,；1部20吨切割跨配备1部20T天车，1部16T天车，1部10T天车出坯跨配备2部20T天车，1部32T天车精整跨配备5部20T天车2、3座120吨转炉，2台8机8流方坯铸机，1台10机10流方坯铸机3、加料跨3*转炉旁有一个合金料加料区，有16个高位料仓，两个固定品种〔硅铁、硅锰〕，其余随时变化，两部料斗车，其中一部有电子称，另外一部有传感器。1*转炉旁有一个合金加料区，平台秤。4、转炉散料，已经上了PLC5、混铁炉1座〔900t〕，两条铁水运输铁路，两个出铁工位，一个入铁工位6、精炼炉1座〔预留两座LF炉〕7、温度情况3个转炉炉前温度入plc系统1*精炼炉建立中3个连铸机的中包温度入plc系统，2*连铸大包温度入plc系统，1*和3*大包温度plc系统有，但是不变化，未连接。8、大包回转台可旋转互换式两个包位。连铸上有大包秤，大包称情况如下：1*连铸有仪表，未入plc2*连铸有仪表，已入plc3*连铸有仪表，未入plc9、连铸已上定尺切割系统，数据可以直接采集使用。10、联网方式无。11、在加料跨有一个废钢堆放区，通过2部32t天车向转炉兑废钢。主要物料流向1、加废钢〔1〕、用磁盘吊装入废钢斗。〔2〕、废钢天车把废钢斗调运到转炉平台等待或直接参加转炉。〔3〕、废钢天车把等待的废钢斗参加转炉。2、兑铁水〔1〕炼铁厂的铁水罐通过2条轨道运送铁水至炼钢厂〔2〕铁水天车调运罐到混铁炉。〔3〕铁水天车到混铁炉出铁工位座包。〔4〕铁水罐车运送铁水包混铁炉出铁并返回相应出铁工位。〔5〕铁水天车吊运铁水罐到指定的转炉兑铁水。3、加合金料料仓启动震动给料器加料到额定重量铲车接料后到转炉加料口参加合金料4、出钢接钢水的钢包先到吹氩站吹氩，出站后的钢包可能有以下物流路线：直接上铸机上精炼甩包到任意位5、精炼直接上铸机上精炼甩包到任意位6、下铸机完成浇铸或未完成浇铸下铸机的钢包可能有以下物流路线：倒渣放空包回炉把剩余的钢水兑入另一钢包工程要求数据采集及生产调度效劳器操作系统使用微软Windows2003server(标准版),数据库使用SQLSERVER2005。需方构建炼钢厂各工位一级局域网络及构建炼钢厂二级局域网络，各局部二级系统统一使用一个网段，二级系统的数据通过此网段进展采集及数据交换。调度室集中显示各工序的主要生产数据以及钢水的工艺路线和可打印各种生产报表。调度室电脑可手工下达作业卡。二级程序通过OPC来读取数据。二级不直接接收各设备发送过来的数据。化验室数据单独采集，需需方配合，提供接口方式。系统配置IBM效劳器机架式系统目标本系统主要目的是对钢铁生产企业中实际生产过程进展实时数据采集，并且对采集来的数据进展查询、得出各种真实指标数据用于考核与生产管理。采用可靠的天车定位跟踪技术、无线数传技术、数据推理技术对生产过程中所有炉次进展去向跟踪，可实现各转炉、各连铸机分班次的全程炉号传递、钢种传递、出钢重量和钢渣重量〔渣余〕自动准确记录统计。同时能按班次、炉号自动记录各种原料〔铁水、废钢〕及辅料、合金料等的消耗。为生产调度人员提供及时、准确的实时生产信息，提高调度指挥和生产管理的效率，从而提高产品的质量和产量。通过本钱控制系统，在生产中能够实现分炉号、分钢种的各种物料及氧耗的生产本钱控制，并为本钱核算、工艺管理提供客观、准确、及时的数据，为现场生产操作和领导决策提供数据支持，从而到达掌控工作生产节奏，组织平衡生产，提高产量，稳定质量，降本增效。主要实现如下目的：改变目前绝大多数数据靠人工统计，减少甚至杜绝人为因素及减轻工作人员劳动强度，保证数据真实可靠,形成生产数据按车间、班次分类统计、为管理者提供真实有效的第一手资料，从而理顺生产秩序，标准工艺操作、加强物料控制、进一步降低生产本钱，增强企业的市场竞争力。1、转炉废钢消耗跟踪对应转炉生产炉号自动采集每炉废钢参加量、参加时间。2、转炉铁水消耗跟踪系统将铁水重量信息自动传到对应的炉座，并与转炉生产炉号进展匹配，同时记录下铁水参加时间等信息。3、转炉散装料消耗跟踪系统通过PLC采集石灰、白云石等的参加量、参加时间，并与转炉炉号进展匹配，将每炉散装料的参加量、参加时间保存至各参数表中。4、转炉合金消耗跟踪系统通过合金采集系统，采集硅铁、锰铁等的参加量、参加时间，并与转炉炉号进展匹配，将每炉合金的参加量、参加时间保存至各参数表中。5、转炉出钢重量跟踪转炉出钢时，将钢水倒入钢包中，系统接收数据采集模块采集到的毛重皮重，得出转炉出钢钢水的净重，系统将转炉炉号与钢水净重、时间等信息进展匹配，保存至数据库；同时对生产中连铸大包未浇完回炉或兑入其它炉中等事故进展数据跟踪，并同转炉炉号相匹配，保存至数据库。6、转炉工艺参数跟踪转炉每炉冶炼生产过程中包括许多重要的工艺参数，如：吹氧量、吹氧时间等，系统采集工艺参数信息，包括：名称、时间等信息，将炉号与采集信息进展匹配，保存至数据库。7、连铸生产事件跟踪连铸生产事件包括上钢包时间、上钢水净重、下钢包时间。浇余量、大包开浇时间。能支持人工录入每一炉的钢坯产量，数据有人工修正功能。8、温度记录根据炼钢厂要求采集转炉炉后温度，以及进入转炉和连铸plc测量温度值、测量时间进展自动记录，并与炉号相匹配，保存到数据库中。9、成份将现有的光谱分析仪上的铁水成份、终点样成份、成品成份采集并与炉号相匹配后保存至相应数据库中〔具体视现场情况实施〕。10、生产时刻表〔炉次物流转移路线〕记录。系统实现系统划分为了贴近的管理方式、我们在原有的根底上在各个工位增加了管理二级的功能、为了保证使用效果、我们保证在施工过程中按照甲方的具体要求更加靠近甲方的使用习惯、下面列表说明本系统包括的子系统及功能、后面章节再细致论述：功能系统名称功能实现模块说明物料跟踪天车跟踪系统，完成钢铁料自动计量、炉号跟踪PLC采集及检化验系统数据采集数据由天车跟踪子系统、OPC采集子系统、检化验接口子系统、钢包跟踪子系统提供生产工艺数据采集采集转炉、连铸操作和冶炼过程的工艺参数，时间、温度、成分、流量等主要由OPC子系统、检化验接口子系统、温度采集系统提供生产管理生产方案〔录入、修改、查询〕、生产调度、作业管理、进程管理〔实绩收集〕由方案管理子系统、调度指挥子系统完成成分信息实现炉号的自动校对Mes检化验接口子系统提供系统实施需完成的工作采用以太网进展网络连接。与现有系统的PLC数据通讯〔要求采用OPC方式〕及人工录入HMI系统；包括转炉系统、连铸系统、混铁炉系统预留精炼接口。钢铁料自动采集，炉号自动跟踪系统。从炼钢生产任务的下到达完成任务整个过程的全流程、全过程监控和管理。强大的WEB浏览系统。转炉的数据采集生成消耗台账和报表。每班自动生成台账，可指定查询每天，每星期及每月的统计报表，同时可按指定工程生成考核区间。系统采集点及采集方式概述本系统的实现方式将以靠近甲方工作习惯的管理方式为根底结合我公司其他现场的经历，基于天车定位系统和各个工位的PLC一级系统，增加各工位的HMI系统，最终综合管理的精细化炼钢管理系统。管理分为炉前炉后两条线。炉前：以折罐号〔混铁炉工位〕为根底，采集铁水的信息，跟踪铁水的的信息到转炉。炉后：以熔炼号为根底。实现从氩站到连铸的钢水信息的跟踪。为了能够清晰的了解本系统的功能，下面分工位列表说明：混铁炉、折罐工位采集点类别采集变量采集方式说明混铁炉重量入铁毛重天车电子秤自动入铁皮重天车电子秤自动入铁净重毛重-皮重出铁毛重天车电子秤自动出铁皮重天车电子秤自动出铁净重毛重-皮重温度铁水出站温度温度表接口自动成分到出成分需要成分化验室提供成分接口〔或者提供成分分析仪说明书〕时间入铁开场天车电子秤自动入铁完毕天车电子秤自动时间出铁开场天车电子秤自动出铁完毕天车电子秤自动转炉工位采集点类别采集变量采集方式说明转炉钢铁料参加钢铁料重量铁水毛重天车电子秤铁水皮重天车电子秤铁水净重毛重-皮重废钢毛重天车电子秤废钢皮重天车电子秤废钢净重毛重-皮重〔预留分组份接口给副枪扩展〕温度铁水温度上工序自动识别成分铁水成分化验室检化验系统自动时间兑铁开场天车电子秤自动兑铁完毕天车电子秤自动废钢参加开场天车电子秤自动废钢参加完毕天车电子秤自动其他炉号自动识别,自动校对冶炼过程辅料辅料高位料仓历史记录包括:石灰、白云石、萤石、冷却剂等单次参加量每炉参加量吹氧一次开吹时间未直接给出，可根据开吹信号进展判断，也可以根据氧气流量判断一次吹氧时长未直接给出，可根据吹氧信号进展判断二次开吹时间未直接给出，可根据吹氧信号进展判断二次吹氧时长未直接给出，可根据吹氧信号进展判断三次开吹时间未直接给出，可根据吹氧信号进展判断三次吹氧时长未直接给出，可根据吹氧信号进展判断吹氧次数未直接给出，可根据吹氧信号进展判断后吹时间未直接给出，可根据吹氧信号进展判断一倒温度、二倒温度Plc系统提供耗氧量Plc系统提供溅渣氮气累计Plc采集溅渣时间Plc采集成分出钢前测定的成分检化验系统提供出钢温度出钢温度Plc采集时间开场时间提供PLC倾角信号完毕时间提供PLC倾角信号出钢时长提供PLC倾角信号成份出钢终点成份〔来自检化验系统〕合金料每炉参加量包括：硅铁、锰铁、硅锰合金等天车吊包时间起吊时间天车秤提供离开时间天车位置提供钢水毛重天车电子秤皮重天车电子秤净重毛重-皮重连铸工位采集点类别采集变量采集方式说明钢水到达钢水重量毛重天车电子秤皮重〔追踪出钢皮重〕净重毛重-皮重温度到达温度Plc采集跟踪炉号自动识别时间到达时间天车定位浇铸过程大包大包重量大包秤有串口，可以采集大包温度Plc系统开浇时间大包重量停浇时间大包重量炉号天车系统自动识别已浇时间大包重量中包温度Plc系统连浇炉数自动累加其他信息如更换时间等，人工输入钢坯每炉支数钢坯成分化验室其他如果有二级还有每只坯信息炉号自动识别下连铸重量下连铸皮重天车电子秤浇铸钢水量到达毛重-下连铸皮重其他回炉重量天车电子秤改浇重量天车电子秤到其他铸机进展继续浇铸倒浇重量天车电子秤把剩余的钢水兑入另一钢包其他倒渣量天车电子秤炉号自动识别精炼工位采集点类别采集变量采集方式说明重量钢包进站时间钢包进站重量钢包进站时间天车无线数据采集器钢包进站时间钢包进站重量天车无线数据采集器钢包进站重量钢包出站时间钢包出站重量钢包出站时间天车无线数据采集器钢包出站时间钢包出站重量天车无线数据采集器钢包出站重量其他钢水温度钢水成份加料量吹氩时间天车跟踪系统系统采集原理天车分站负责采集天车秤数据和位置数据。采集方式采用分时复用，主站轮询采集天车分站数据，通过采集效劳器上的应用程序驱动和处理，将数据存放到关系数据库中。具体实现通过加料跨天车称量及定位系统得到混铁炉入铁、出铁、各转炉铁水量、废钢量，出钢量。通过跟踪天车去向,得到各连铸机消耗钢水量、各连铸机产生浇余量数据。系统对所获得的数据进展处理，得到各转炉钢铁料消耗情况；通过获得连铸坯量，得到各连铸机钢铁料消耗情况及钢水毛收得率与净收得率。同时系统自动产生兑铁、时间、连铸上机、下机、回炉时间等。根据用户需要，还可以在现有根底上添加电子秤的地面标校功能分站具有断点续传的功能，能够应对地面段时连续电，系统不会丧失数据。调度指挥系统本局部功能由WEB统一发布。功能动画形式模拟监控现场生产状态、监控现场，对天车进展实时跟踪；准确辨识天车行为；发布电子作业卡，实现网络发布调度指令。可以实现电子作业卡的查询、统计。生产监视该模块的目的是收集必要而且有效的信息,以提供对整个炼钢厂生产状态的总体监视。通过本画面，调度员可随时掌握转炉、氩站、精炼、连铸各工位的生产情况和天车的运行状态等等。 提供转炉数据：本班开场炉号、当前炉号、开吹时间、已吹时间、出钢时间、氧枪压力、氧气流量、铁水量、废钢量；转炉前后测温表、测温时间、钢种、成份显示等。提供连铸数据：测温表、铸机上的炉号、包号、开浇时间、已浇时间、各流拉速等。在实时画面界面下，点击"炉前信息〞后系统将弹出炉前的详细数据，如以下图所示。同样炉后、精炼、连铸也可以此方式显示。此画面数据根据现场情况实时自动更新。炼钢厂〔各工位和天车系统〕运作状态，可关掉所有详细数据面板，系统默认显示为当前现场模拟动画视图，模拟动画视图包括各工位的主要数据、天车重量、天车当前所在位置(对天车进展实时跟踪),辨识天车是空钩状态、满包或空包等状态，同时具有钢包包龄预警功能显示。此画面数据根据现场情况实时自动更新。调度台账自动实时生成总台账、连铸台账、转炉台账、测温台账、成份台账等。 自动生成炉号对跟踪的天车数据进展分析，推理，实现从转炉兑铁到连铸下空包的炉号全程跟踪。采集各转炉入炉铁水量采集各转炉入炉废钢量，自动判断钢水去向；自动计算各铸机的钢水消耗量人工干预分炉座、班次的钢铁料数据查询单炉查询混铁炉入出铁重量天车曲线查看用户自定义格式台帐显示根据天车数据采集系统采集的原始数据，自动识别兑铁、加废钢等操作，自动生成炉号，自动判断钢水去向。生产时刻表管理显示各个工位的钢水到达离开时间，并且与生产方案比对，方便组织生产作业卡发行电子作业卡，实现网络传递。调度室可通过电子作业卡将信息发送到转炉。合金料采集系统炼钢厂3种合金料用一台电子秤，。1、料车到位。2、搬动料斗手柄，放料，HL-S200终端自动采集重量。并且通过开关量采集知道料仓号,得到料种。3、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种〔如硅铁、锰铁、硅锰合金等〕的累计重量。4、关闭第一次料仓，搬动其他料斗手柄再次放料。5、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种〔如硅铁、锰铁、硅锰合金等〕的累计重量。如此循环6、放料完成后，操作HL-S200终端上的去向按钮，选择去向。7、料车离开，完成合金料称量过程。炼钢厂16个料仓2个中间斗带电子称〔注：一台有仪表〕1、中间斗到位。2、料仓放料，完成后，HL-S200终端自动采集重量。并且通过开关量采集得到料仓号，得到料种。3、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种〔如硅铁、锰铁、硅锰合金等〕的累计重量。4、进入下一料仓，再次放料。5、HL-S200终端上的点阵屏会自动显示该料种〔如硅铁、锰铁、硅锰合金等〕的累计重量。如此循环6、放料完成后，操作HL-S200终端上的去向按钮，选择去向。7、料车离开，完成合金料称量过程。OPC采集及HMI系统主要完成转炉PLC，辅料PLC，合金PLC，连铸PLC等一级PLC的采集。采集转炉每炉冶炼生产过程中工艺参数，系统采集工艺参数信息，将炉号与采集信息进展匹配，保存至数据库。现有系统与PLC通讯采用OPC方式，OPC方式具有高可靠性，高性能的特点，具体需要采集的数据量需要根据PLC系统的实际功能决定。连接方式如以下图：采集主要由采集接口效劳器进展。如果PLC不能提供相关的信息那么采用人工录入HMI系统，各局部通过人工录入和采集应该收集的信息如下：转炉a.单炉消耗数据采集*辅料消耗量例如：石灰、白云石等*合金料c.冶炼数据*吹氧时间*氧气耗量*吹氧次数*倒炉次数*倒炉时间*后吹时间*后吹次数*点吹时间*停吹时间*出钢时间铸机*开浇时间*停机时间*浇钢周期*拉速*合格的钢坯产出支数温度采集系统能对整个生产流程的测量温度值、测量时间进展自动记录，并与生产炉号相匹配，并保存。功能采集混铁炉铁水温度。...采集转炉炉前温度。采集氩站温度。采集连铸大中包温度。温度采集接口运行在程序效劳器上，通过网络访问智能串口终端，采集系统涉及的转炉、连铸、混铁炉温度。检化验系统接口功能与化验室的检化验系统进展接口，主要实现炉号的校验，以及各种成分的调度界面显示及查询、统计。统计报表该系统对各炉次的主要生产数据、主要原材料消耗等信息采用数据库管理，方便各种需求的统计和报表打印。时间段可指定〔1年以内〕。炼钢厂报表包括：炼钢转炉钢铁料统计表炼钢连铸钢铁料统计表炼钢辅料消耗统计表炼钢合金料消耗统计表温度〔转炉、中间包〕合格率统计成分判断、合格率统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕各种物料单耗统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕连铸典型拉速合格率统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕低倍合格率统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕连铸浇次、铸坯支数、规格、定尺统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕钢水损失统计〔按时间、车间、班组、工序形成报表供生产管理人员实时查询〕以下图为钢铁料统计报表钢坯计数系统钢坯计数系统通过采集的钢坯定尺和切割信号，结合拉速及大包称重量。计算支数。并与炉号结合匹配。计算出每班的支数。提供定尺、支数、重量的查询。重量计算按公式计算。即原有系统的钢坯录入系统的方式，支数采集使用自动方式。故障诊断系统本系统故障率非常低，但是为了应对万一，方便用户对系统的维护，我们专门设置了系统故障诊断功能，软件能够自动判断出是哪个地方出了故障，如：天车断电、仪表故障，网络中断等可以及时发现问题，快速解决。Web浏览软件功能说明完成系统功能局部中的炼钢调度指挥〔详见HYPERLINK调度指挥系统〕工艺数据管理方案管理〔详见方案管理〕成分管理合金料管理钢铁料管理辅料管理生产报表〔详见统计报表〕本钱管理工艺数据管理功能工艺数据与炉号自动匹配。分班次、分转炉、炉号的参加量及消耗明细表。分班次、分铸机、炉号的产量及消耗明细表；分班次、分转炉、炉号的合金料；分班次、分转炉、炉号的出钢量明细表；分班次、分铸机、接收钢水量明细表；生成钢包上连铸机时间记录;温度实绩查询功能查询采集的温度明细。将温度匹配到炉次。成分管理功能成分查询成分监视 本系统从化验室成分采集系统接收成分数据。成分数据查询系统提供查询界面，多种查询方式，如炉号查询，班次查询等。成分监视本系统提供界面供用户查询每个炉次在各个工艺阶段的成分检测结果。并根据钢种定义中的成分上、下限设定，对超标的成分用不同的颜色进展报警：红色表示超过上限。钢种定义本系统提供操作界面供用户对各个钢种在不同工艺阶段的检测值，按元素设定上、下限值。合金料查询功能合金料数据查询通过与合金料采集系统进展连接，采集PLC中的合金料料种编码和重量。单炉工艺查询可查询关于某一炉号能采集的全部信息，包括兑铁、二次兑铁、加废钢、出钢、测温、精炼、连铸等整个工艺过程。以下图为某一炉号的局部数据的截图：混铁炉入出铁重量系统自动采集混铁炉入铁、出铁重量。通过检测混铁炉的角度信号可以自动校对余量。通过天车入铁出铁的跟踪显示混铁炉余量。天车曲线查看通过此功能可直观的观察到天车兑铁、加废钢、出钢、上连铸、倒包、干杂活等动作。方便生产事故诊断以及计量异议的裁决。散装料查询功能提供每炉的数据辅料的消耗量的查询。本钱管理功能指标考核自定义条件查询：按照自己定义的条件查询，指定相应的生产指标〔装准率，铁水、废钢、铁耗，钢铁料消耗，辅料，冶炼周期，吹氧时间，溅渣时间，吹氩时间，终点温度，氩后温度，大中包温度，各种成分元素等〕按照自定义的各个数值分布区间，进展分布百分比、数量，均值，累计等各项统计；同时可以列出指定区间的每一炉的详细信息。满足条件的炉号并统计。WEB发布及权限管理功能通过WEB进展数据查询。用户注册、授权等。创立新用户，分配用户操作权限。密码修改。系统管理员建立用户时，系统自动分配一个默认密码。该用户自己可以在本界面修改其密码。在线帮助操作和维护人员可在网站上直接查看系统的各种帮助，便于操作，节省工作时间。系统平安性日志记录对于所有操作均采用日志记录，可通过日志查询系统进展查询。查杀病毒采用杀毒软件，对效劳器进展实时的监控，以防病毒对整台系统及数据的侵害。其他事宜硬件设备清单及价格：〔见附录〕双方应尽责任同时，对甲方与乙方的其他一些工作做如下分工：乙方：系统的软件的开发、配置、测试对最终用户的培训。指导甲方进展硬件安装甲方：网络架设二级网络应覆盖各转炉、连铸PLC室、操作室；覆盖各化验室、氩站、混铁炉、钢坯定尺控制室。所有PLC都要求是以太网连接方式，并可以用IP地址进展访问。所有的秤都要求有连续的RS232串口信号输出。转炉和连铸参与操作的天车都要加天车电子秤。所有测温表需要串口或并行BCD输出接口，可以采集自plc系统的要求提供plc相应变量地址。乙方编程所需的工艺参数、报表格式温度〔转炉、中间包〕合格率统计公式成分判断、合格率统计公式各种物料单耗统计统计公式连铸典型拉速合格率统计公式及拉速采样时间及周期。PLC接口数据地址及类型给定〔双方协商，甲方给出〕。修改PLC的IP地址及网关。PLC提供的数据包括氧气总管压力氧气总管流量氮气压力氮气流量氧气累计氮气累计氧枪枪位转炉角度每炉吹氧时间每炉溅渣时间炉前温度炉后温度吹炼过程中每批散料参加量及料种。拉速大包温度中包温度大包称重量连铸定尺协调成分厂家给出成分接口。计算机操作台。工程需要的电、气焊及人员。工程需要的辅材等材料，如角钢、槽钢、走线管，圆管等。在乙方指导下对设备进展安装。培训协议培训协议分为硬件培训、软件培训、系统培训1、硬件培训硬件培训分为：单个产品设备培训，成套培训。单个产品设备培训：对现场所用到的单个硬件产品从性能、功能、应用方式、设备维护等多各方面进展培训，使现场维护人员真正做到拿来该产品，他就应知道该产品怎么用，如何维护。成套培训： 针对现场用到的硬件设备有哪些设备可以组到一起用，当组到一起后可实现什么样的功能进展专题培训。2、软件培训软件培训分为：数据库培训、网络培训数据库培训：主要对现场用到的两种数据库语言进展专题培训，主要是SQLSERVER数据库，主要是怎样：创立数据库、删除数据库、创立数据表、删除数据表；增加、删除、查询数据记录；数据库及数据表的设置，及常用的维护性操作。网