模具设计与制造（第2版）田光辉、林红旗课件 1、2、3

第九章注射成形工艺及注射模

一、注射成形工艺原理及工艺条件

注射成形原理及特点

注射成形原理

注射成形特点

能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有嵌件的塑件。成形周期短，生产率高，易实现自动化生产。除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以注射成形，一些流动性好的热固性塑料也可以注射成形。

注射机价格较高，注射模结构复杂，成本较高，不适合单件小批量生产一、注射成形工艺原理及工艺条件

一、注射成形工艺原理及工艺条件

注射成形过程

成形前的准备工作原料检查、预热、干燥。料筒清洗。嵌件预热。模具预热。脱模剂的选用。一、注射成形工艺原理及工艺条件

注射过程原料检验预处理合模注射装入料斗保压脱模装入嵌件清理料筒清理模具涂脱模剂嵌件清理、预热预塑化塑件后处理冷却一、注射成形工艺原理及工艺条件

退火塑件的后处理放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。退火温度：高于使用温度10～20℃，低于相变温度10～20℃。目的:减小塑件的内应力；应用:厚壁或带有金属嵌件的塑件。一、注射成形工艺原理及工艺条件

塑件的后处理调湿将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。目的：改善塑件的柔韧性，提高抗拉、抗冲击等力学性能，稳定颜色、尺寸。应用：聚酰胺类塑件一、注射成形工艺原理及工艺条件

注射成形工艺条件

温度压力时间（成型周期）一、注射成形工艺原理及工艺条件

温度①料筒温度：②喷嘴温度：③模具温度：——成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度；——产生较大内应力，开裂，表面质量下降。温度过高温度太低决定塑料塑化质量，温度过低，塑化不充分；温度过高，会发生塑料分解现象。

略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度不能太低，否则易堵塞喷嘴.一、注射成形工艺原理及工艺条件

压力又称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。目的：增加塑化压力能提高熔融体温度，使温度分布均匀化，使色料混合一体化，且能逐出熔料中的气体。但增加塑化压力会延长成形温度时间，降低塑化速率，导致塑料降解。在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好。塑化压力注射压力一、注射成形工艺原理及工艺条件

成形周期

——完成一次注射过程所需的时间。成型周期充模时间注射时间闭模冷却时间：以塑件脱模时不变形为原则

其它时间：开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件和合模时间等。保压时间二、注射模结构注射模分类

按注射模的典型结构特征分

单分型面注射模双分型面注射模斜导柱侧向分型与抽芯注射模带有活动镶件的注射模定模带有推出机构的注射模自动卸螺纹注射模具。单型腔注射模多型腔注射模按注射模的型腔数量分

二、注射模结构注射模结构组成

成型部分浇注系统合模导向机构侧向抽芯机构推出机构温度调节系统排气系统支承零部件二、注射模结构注射模典型结构

单分型面注射模二、注射模结构双分型面注射模：三板式注射模

二、注射模结构二、注射模结构侧向抽芯机构注射模

三、分型面分型面的形状

注射模中用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。平直分型面；倾斜分型面；阶梯分型面；曲面分型面；瓣合分型面。

三、分型面分型面表示方法

模具分型时，若分型面两边模板都移动，用表示；若其中一方不动，另一方移动，用表示；箭头指向移动方向。当有多个分型面时，应按开模先后次序依次标出A、B、

C或标出Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等字样，三、分型面分型面选择原则

使塑件能脱模分型面要取在塑件的最大截面处三、分型面有利于塑件脱模动模设有推出机构，使塑件尽量留在动模一侧三、分型面有利于保证塑件质量（同轴度）同轴度要求高的形状放在同一半模内三、分型面有利于保证塑件质量（尺寸精度）高精度尺寸避开分型面影响三、分型面有利于保证塑件质量（外观质量）

选择在最大端面处三、分型面有利于模具的排气三、分型面有利于模具成型零件的加工

台阶分型面的加工比倾斜的型芯及推管的加工和定位容易三、分型面有利于简化模具结构

尽量把侧