四川隧道工程施工组织设计（投标）

公路XX标隧洞工程施工方案批准：审核：编制：2011年11月

目录1.编制依据 52.概述 52.1平面及断面参数 52.2临时支护参数 52.3收敛观测设计 63.施工布置 63.1施工道路布置 63.2施工机械设备配置 63.3施工风、水、电布置 63.4施工通讯 63.5施工通风 63.7临建设施布置 64．开挖施工方法 74.1总体开挖施工 74.2洞口开挖施工 74.3开挖工艺及措施 75．支护施工 95.1锚杆施工 95.2喷射砼施工 105.3钢筋网施工 125.4大管棚施工工艺 126．不良地段施工 136.1塌方处理 136.2断层、裂隙和层面发育地质洞段施工 147.钻爆参数设计与循环进尺 157.1钻爆参数设计 157.2循环作业参数 158.特殊措施 168.1岩爆的预防与防治 168.2洞口安全防护措施 169.二次衬砌施工 179.1二次衬砌施工方案 179.2二次衬砌施工方法 179.3预埋件施工 259.4混凝土的外观质量保证 269.5隧道防水与排水工程 289.6主要施工机械设备 3010.施工进度计划 3011.主要资源设备 3011.1人员配置（项目管理机构图如下） 3111.2机械设备配置 3212.质量保证措施 3312.1开挖质量保证措施 3312.2支护质量保证措施 3313.安全保证措施 3613.1爆破作业安全措施 3613.2开挖作业安全措施 3613.3用电安全措施 3713.4道路交通安全措施 3713.5高空作业安全措施 3714.文明施工 3815.环保措施 38XX复建公路XX标隧洞施工方案1.编制依据⑴XX复建公路XX标隧洞工程招、投标文件；⑵相关施工技术规范。2.概述2.1平面及断面参数开挖断面为V类10.4m×8.7m(宽×高)、IV类10m×8.4m(宽×高)，断面面积为72.58~78.04m2，XX复建公路XX标隧洞工程的围岩类别预计进口、出口50m以内为V类围岩共100m，占66%，中间50m为IV类围岩，占34%。地质条件差，施工中可能存在掉块和小规模塌方。2.2临时支护参数由于XX复建公路XX标隧洞工程是XX公路的永久主要通道，因此XX复建公路XX标隧洞工程的临时支护应保证整个施工期内洞室稳定。结合永久洞室支护设计要求及现场地质条件、洞室结构尺寸、开挖施工方法、施工进度、施工安全需要及投标文件施工组织设计规划，8#改线交通洞的支护参数设计如下：⑴Ⅲ类围岩：C20砼喷护(10cm)；φ6.5钢筋挂网（25cm×25cm）；根据岩石出露情况随机锚杆（Φ22mm,L=2.5m随机锚杆）⑵Ⅳ类围岩：C20砼喷护(23cm)；φ6.5钢筋挂网（25cm×25cm）；根据岩石出露情况随机锚杆（Φ22mm,L=3.0m随机锚杆）；根据现场实际岩层情况考虑超前支护（Φ42超前小导管，L=4.5m）或根据设计、业主及监理工程师要求布设；格栅拱架（100cm/榀），或根据设计、业主及监理工程师指示更换成型钢拱架或调整间距。⑶Ⅴ类围岩：C20砼喷护(23cm)；φ6.5钢筋挂网（20cm×20cm）；Φ25中空注浆锚杆、L=3.5m（全圆布置）；格栅拱架或型钢拱架（50cm/榀），或根据设计、业主及监理工程师指示更换成型钢拱架或调整间距。⑷洞口：布置两排锁口锚杆。锁口采用Φ25锚杆，L=4.5m，间排距为50cm；锚杆环型布置，第一排锁口锚杆距开挖轮廓线50c洞口锁口锚杆布置详见“XX复建公路XX标隧洞工程洞口锁口锚杆布置图”，图号为：JSGL-FJ-SDFA-02。2.3收敛观测设计在XX复建公路XX标隧洞工程洞口及Ⅳ、Ⅴ类围岩处设收敛观测断面，每个断面设置5个点位，分别布置于腰线及顶拱，采用Φ20，L=1.5m的锚桩作为测点，利用测量仪器进行定期观测，发现变形超过规定范围进行及时处理。3.施工布置3.1施工道路布置XX复建公路XX标隧洞工程施工主要道路为目前已经清理通车的XX复建公路。3.2施工机械设备配置拟投入该项工程施工的主要机械设备为14m3/min电动空压机2台，YT-28气腿钻15部，砼干喷浆机一台，ZL50装载机1台，1.2~1.5m3反铲1台，10T自卸汽车3台，15KW水泵2台，电焊机4台，冷弯机1台，调制切割机1台，500~750搅拌站1座。3.3施工风、水、电布置施工用风：在距离洞口边坡侧约30m位置的施工平台布置2台14m3电动空压机站，从空压机站接风管软管至隧洞满足施工用风。施工用电：从在洞外150m处由业主提供的电源接线点接线安装500~600KVA变压器，在洞壁随开挖设电缆支架敷设电线，施工用电和照明用电分别采用360V、220V和36V，电压通过绝缘电缆进洞，并根据需要设置行灯变压器和可靠的用电保护装置以保证用电安全。施工用水：在隧洞口边坡上建造一个30~50m3的储水池，接临近冲沟的溪水，为保证冬季施工需要，同时配备两台15KW水泵备用3.4施工通讯采用无线电话和对讲机进行洞内与洞外联络。3.5施工通风隧洞施工期间，考虑本工程长度为150m，暂不考虑强制通风。3.7临建设施布置a、沿隧洞临建旁边设置钢筋、水泥、砂、石堆料场，沿线布置钢筋加工厂，根据实际情况布设机械堆放场。b、项目部及隧洞临建。4．开挖施工方法4.1总体开挖施工Ⅳ、Ⅴ类围岩采用先导洞后扩挖短进尺弱爆破跟进，主要采用打钻平台架，使用YT28手风钻造孔爆破，周边孔光爆，光爆孔间距40～50m，线装药密度150～250g/m，正常循环进尺3.0m。每次爆破后采用人工进行安全处理，出渣主要采用50侧卸式装载机装20t自卸汽车运往桃坪渣场，1.4m3反铲配合清面。施工过程中根据围岩地质情况适时支护，支护滞后开挖20~50m，Ⅳ、Ⅴ类围岩及时跟进支护，具体视地质条件选择。系统风水电管线路4.2洞口开挖施工为保证洞口开挖的断面尺寸要求，本隧洞工程采取二次开挖法，第一层开挖至隧洞路面高程位置，待第一层开挖至掌子面50m以后再进行第二次清底开挖。拟采用搭设简易脚手架使用8~10台YT-28气腿钻钻孔。开挖完成后先对拱顶面和掌子面进行清理，在处理危石完成后根据围岩情况喷护5.0cm厚的C20砼，然后采用I18钢拱架进行支护；同时在两侧上打Φ25、L=3m的径向锚杆固定钢支撑，再挂上Φ6.5mm、间排距为20×20cm的钢筋网，钢筋网与Φ25锚杆连接形成整体。再喷护18cm厚C20砼。从洞口起点位置向洞内安装3-4榀型钢拱架，间距为50cm。型钢拱架间用Φ22的钢筋连接，钢支撑应尽量紧贴岩面。在拱顶120°布设Φ108大管棚超前支护。在型钢支撑外侧排距50cm布设两排Φ22、L=3.5m锁口锚杆。坡面拱圈外20m内根据坡面情况布设Φ22、L=3.5m随机锚杆，并随机挂Φ6.5mm、间排距为20×20cm的钢筋网，再喷护10cm厚C20砼。4.3开挖工艺及措施①施工准备施工用风、水、电就绪，安全防护措施落实到位，施工人员、机具及作业平台准备就位，并对管理人员、作业人员进行技术交底。②测量放线测量放样采用全站仪进行，由专业人员实施，放样过程要求放出各周边孔位、隔孔放出方向点。在洞内开挖放线过程中，必须首先对上排炮周边超欠挖进行检查，对于出现欠挖的部位，要先标出欠挖位置，处理后才可放周边开挖线，同时，要将测量放线成果向现场管理人员进行交底。随洞室开挖掌子面的推进，每隔10m在进洞方向右侧洞壁1.5m高度位置标出桩号、高程标志，以便现场人员检查。开挖断面应及时测绘以备基础验收及喷混凝土使用，测量断面间距按5m布置。并将检测断面及时提供相关部门组织验收。在开挖过程中，要定期对所使用的控制点进行全面检查、复测，确保测量控制质量。洞内测量控制点埋设要牢固隐蔽，做好保护，防止机械设备破坏。③钻孔作业钻孔作业是保证开挖质量的关键环节，要求开挖队对钻孔人员进行分类，技术优秀的钻手负责周边孔，其余钻手负责中部爆破孔。钻手分区、分部位定人定位施钻。钻孔时由装载机将钻爆平台端到作业面，平台高度满足钻孔方向控制要求，钻孔作业前要准备必需的孔向控制工具及保证钻工处于最佳作业位置的材料、工具，造孔前由当班技术员对造孔孔位、方向进行检查，无误后方能开钻。钻孔作业要严格按照测量定出的孔位进行钻孔作业。钻孔结束后由当班技术员对孔距、孔深、孔向进行检查，并签字认可后方能装药；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。钻孔作业要实行开孔证、终孔证进行控制。④装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫炮孔，经检查合格后，方可装药爆破。装药前周边光爆孔的装药结构必须经过现场技术人员验收认可。炮孔的装药、堵塞和引爆线路联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行，装药必须严格遵守爆破安全操作规程。掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔必须用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。为确保爆破半孔率满足要求，光爆孔的药卷直径、间距、线装药密度等参数一经试验确定后不得随意更改，并在当班技术员检查后方准进行光爆孔装药。装药利用作业平台作为登高设备，掏槽孔、崩落孔和主爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图进行，用非电毫秒雷管联接起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查、确认无误、撤离人员和设备，炮工负责引爆。光面爆破须达到以下要求：半孔率开挖轮廊面上，残留炮孔痕迹在均匀分布，除地质缺陷部位外，应大于80%以上，局部不良地质段及断层带应大于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；每一单元内，除因地质原因造成的超挖外，平均超挖不得大于20cm；相邻两茬炮间的错台不得大于10cm，孔壁没有明显的爆破震动裂隙；相邻两茬炮间的台阶最大外斜值不应大于15cm，且半孔无明显错位现象。⑤通风散烟及除尘暂不考虑。⑥安全处理爆破后，为保证施工人员和设备的安全，安全处理将成为爆破作业的一道非常重要工序，首先采用反铲对掌子面危石进行完全彻底的清撬，尽量将洞顶可能掉落的石块清除。处理完成并经检查安全后，才能进行出渣作业。出渣完成后由装载机将施工平台抬至掌子面，人工利用撬棍再次进行安全检查及处理。在施工过程中，要经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。⑦出渣及清底采用3m3装载机、配合10t自卸车出渣，出渣过程要将掌子面底部积渣清干净，以利后续钻孔作业，同时要将底部扒平整，为文明施工创造良好条件。⑧随机支护每排炮开挖结束后，对局部不良地质段、断层带必须及时进行随机支护，只有随机支护完成后，才能进行下一循环开挖钻爆作业。必须将随机支护作为开挖过程中的一道工序进行控制。5．支护施工5.1锚杆施工⑴随机锚杆本工程以随机锚杆施工为主，随机锚杆要作为施工过程中的一道工序进行控制。主要用于Ⅳ、Ⅴ类围岩及岩脉破碎带洞顶支护。局部增加的随机锚杆孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，与滑动面的交角应大于45。随机锚杆灌注材料采用水泥基锚固剂，包装形式为卷状。锚杆参数及方向由现场确定，灌注前先将锚固剂放入水中浸泡1~2min，当药卷中心剩余大约黄豆大小干料时为宜，然后将浸泡好的药卷用竹杆逐节送入，直至孔口为止，最后再插入锚杆，插杆时要做适当旋转，以保证锚固剂拌和均匀。⑵砂浆锚杆①锚杆施工工艺流程测量放线测量放线锚杆制作基面清理造孔洗孔注浆锚杆安装检查验收②锚杆施工工艺措施1）测量布孔测量员按设计图纸进行精确放样，做好标识，并对现场技术员、作业人员进行交底。2）造孔锚杆造孔利用支护平台车作为登高设备，采用手风钻造孔，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，钻孔方位偏差不大于5，孔深必须达到设计要求，偏差不大于50mm，孔径应大于锚杆直径15mm3）锚杆注浆及安装锚杆采取“先注浆后插杆”的工艺，注浆采用锚杆注浆机进行，人工借助作业平台安插锚杆。砂浆强度等级为M20，砂浆稠度控制在6~9mm，注浆前量测孔深，计算注入量。注浆时注浆管先插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后借助浆压缓缓退出注浆管，直至浆液溢出孔口(注浆管亦刚好自动退出)。然后及时将锚杆插入孔内，锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转。安插完毕后，及时封孔并在孔口用楔子固定杆体，以防滑动。在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。锚杆注浆过程中，对溢出孔口的砂浆必须及时冲洗干净，以防污染岩面。5.2喷射砼施工（1）喷混凝土配合比试验喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求，配合比按照监理工程师批复执行。（2）配料、拌和①称量允许偏差拌制混合料的称量允许偏差符合：水泥和速凝剂：±2%；砂、石；±3%；②搅拌时间：混合搅拌时间遵守下列规定：采用容量500L的强制式搅拌机拌料，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min（3）喷砼施工喷射砼主要以湿喷为主、干喷为辅进行施工。混凝土喷射施工准备工作做好后，严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。喷射时，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。如喷嘴压力不足（适宜的风压一般为0.1～0.15Mpa），可能是出料口堵塞；如喷嘴不出风，可能是输料管堵塞。对机械故障及时排除，开电动机，先进行空转，待喷机运转正常后才开始投料、搅拌和喷射。喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面：喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下循环放炮时间不少于3h。调节好风压：风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量，损失水泥，风压过小会使喷射力减弱，则混凝土密实性差。因此，根据喷射情况适当调整风压。分层喷射的间隔时间：分层喷射，一般分2层喷射；分层喷射合理的时间间隔根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于+5度）和水灰比大小等因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定。分层喷射间隔时间不得太短，一般要求在初喷混凝土终结之后，再进行复喷；当间隔时间较长时，复喷前将初喷表面清洗干净；且复喷时将凹陷处进一步找平。喷射作业严格执行喷射机的操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。（4）喷射混凝土质量、减少回弹和降低粉尘，作业时还应注意以下事项：掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度；喷嘴至岩面的距离为0.8～1.2m，过小或过大都会增加回弹量；喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向喷射的部位（倾斜角不大于10度），则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处先喷和多喷，而凸出处后喷和少喷。混凝土喷射程序及喷射移动采用螺旋形移动前进，也可采用“S”形往返移动前进。5.3钢筋网施工钢筋网与锚杆连接要牢固，且尽量紧贴岩面，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网。为缩短工序衔接、加快施工进度，挂网钢筋可先编制网片，然后直接固定在岩面上，但钢筋接头位置及处理工艺必须符合钢筋规范要求。5.4大管棚施工工艺1、搭设平台，安装导轨，测立孔位。

(1)搭设工作平台，工作平台一次搭好，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动夯管锤，工作平台及安装导轨时间，便于导轨定位、定向。

(2)工作面采用一台夯管锤作业。

(3)在工作平台上固立安放60mm槽钢，由于钢管轨道设计为直线，因为槽钢作为导向轨道，自身必须平直弯曲，在根据需要的外插角调节导轨的傾角(要进行多点测量控制其倾角)。导轨定位确保轴线与管棚设计轴线相匹配，钢管夯进方向与隧道中线平行，同时考虑到夯进过程中，钢管逐渐增长，因自重增加钢管前端所产生的在竖向的下垂，所以施工时的外插角较设计值要提高一定数值。

2、铺管(钢管的夯进)

(1)管棚在拱部布设，管棚长应为18m，直径108mm，壁厚5mm，采用碳素无缝钢管，每节长度6m(在作业空间受限改为每节长度3m)，钢管接用8mm厚的管箍，丝扣长度为15cm，环向间距为0.3m，管棚纵向水平搭接为2m。

(2)将一根钢管前端加工成锥形端头，并将其与夯管锤安装在导轨上，用张紧器将夯管锤通过锥套与钢管连为整体，安装完成后，检查钢管所需的倾角，垂直位置。送风后夯管锤即开始工作。第一根管操作时应缓慢开启注油器，控制空气量，采用“轻锤慢进”，防止钢管和夯管锤一起往复串动。钢管夯进土层30～50cm后，停锤校核钢管位置，无误后，再继续轻锤夯进2～3m，再次校核钢管位置，继续采用“轻锤慢进”参数将第一根管夯入土层。校核导轨位置无误后，吊装第二根钢管，钢管之间丝扣连接，钢管安好后，夯管锤送风工作，此时完全打开注油器阀进入正常参数夯管，直至第二根管进入土层，校核导轨位置，吊装第三根管，再校核钢管对接情况，如此循环直至完成管棚夯进施工。最好要对钢管内用砂浆充满，以强化钢管的工作性能。6．不良地段施工不良地质段洞室的开挖施工遵循以下原则：（1）认真分析研究工程与水文地质资料，必要时采用超前钻探或打超前导洞等方法进一步了解地质条件，做好地质预报。（2）采取浅钻孔、弱爆破、多循环，从而减少对围岩的扰动。（3）采取分步开挖，及时锚喷支护，并尽早进行混凝土衬砌。（4）做好排水。（5）加强监测，勤巡视，及时分析监测成果以指导施工。（6）在洞内出现涌水或其它不良地质时，对涌水部位进行疏导和封堵。对涌水量不大的部位，沿涌水部位打1～2m深的排水孔，将塑料管插入排水孔，再对塑料管周围用速凝水泥或环氧药卷进行封堵；对涌水量大的部位，沿涌水部位打2～3个大孔径排水孔，将相同管径的无缝钢管插入排水孔，再对排水管周围进行混凝土封堵，有可能时还应对其周围进行灌浆处理，在适当的时候再对排水管进行堵塞或直接将其引流至洞内排水系统。6.1塌方处理（1）预防塌方施工措施预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：①先排水；②短进尺；③弱爆破；④强支护；⑤快衬砌；⑥勤检查，勤量测。随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然。（2）处理塌方的方法及步骤1）深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案；2）对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对于较大塌方或冒顶，还应妥善处理地表陷坑；3）有地下水活动的塌方，应先治水，再治塌方；4）认真制订塌方处理中的安全措施，认真组织塌方处理专业队伍，充分保证处理塌方的必须器材设备供应。（3）塌方处理方法不同类型的塌方，选择不同的处理方案。某些塌方还需综合处理才能达到目的。对于一般的塌方，采用锚喷法进行处理，其处理程序如下：1）排除淋水，用φ19mm钢管插入排水孔内30～602）喷早强砼，封闭补平岩面，厚2～5cm3）按间距0.6×0.8m梅花形埋设锚杆（采用φ22mm螺纹钢），长3.0m4）挂网，网格20×20cm5）喷第二次早强砼，厚8～10cm塌方段通过锚喷处理基本稳定后，再采用管棚法施工工艺通过该洞段。施工过程中严格控制进尺，采用控制爆破，以保持围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中，保证岩面规整，为锚喷支护创造条件。同时利用管棚管对不良地质洞段进行固结灌浆，加固围岩和止水，使围岩达到稳定。塌方非常严重部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，在锚喷支护完成后对塌方段进行砼浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。塌方处理方法见下图。固结灌浆区固结灌浆区yyyyyyyyyyyyy锚杆排水孔Ф22L=3.1mФ45mmL=2.5m管棚管钢拱架yyy钢筋网ф8@20×20cm喷素砼厚度10～15cm砼衬砌段回填砼塌方处理方法图6.2断层、裂隙和层面发育地质洞段施工（1）通过对本工程断层分布状况的初步了解，泄洪洞能否顺利施工、能否保障进度的关键，除了系统施工程序合理、开挖支护方式恰当、资源配置裕度宽松、通风散烟设施布置顺畅外，还在于对断层洞段要有切实可行的措施。（2）施工时视情况分别采取导洞先行扩挖跟进、台阶法、核心土法等手段新奥法工艺施工。特别是三岔口和出口段，更要采用控制爆破技术以确保围岩的稳定。（3）结合到类似项目工程经验，在遭遇断层洞段时，务必稳打稳扎，逐步推进，做到有组织领导、有应急预案、有备用资源、有激励机制四结合，在保障安全的前提下采取综合措施实现其他各项任务。7.钻爆参数设计与循环进尺7.1钻爆参数设计 采用周边光面爆破，中、下部位楔形掏槽，由内向外毫秒微差间隔起爆，即先起爆掏槽孔，再依次起爆爆破孔、二周边孔，最后起爆周边孔。依据不同的围岩类别钻爆参数不同，并根据实际的爆破实验参数确定所有的钻爆参数 Ⅳ、Ⅴ类围岩导洞扩挖钻爆参考参数炮孔类别炮孔直径（mm）孔深（m）孔间距（cm）抵抗线堵塞长度（mm）孔数（个）装药量光爆孔42.024550~605043150g/主爆孔42.0280100~12050~60720.7崩落孔42.0245-5570-11050180.8kg/孔辅助孔42.0280-9080-9050290.7kg/孔底孔42.029011050~6080.8kg/孔爆破布置情况详见“Ⅳ、Ⅴ类围岩爆破设计图”，图号为：JSGL-FJ-SDFA-05。7.2循环作业参数循环作业参数根据围岩类别不同而不同,在在施工过程中对以下参数进行适时调整。 Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖循环作业表序号项目工作量作业时间（min）1施工前准备工作302测量放线403机械人员到位204钻孔2005钻孔机械退出306装药和爆破607通风散烟408清理撬挖209运输机械就位2010出碴12011装运机械撤出2012喷锚支护21013合计810注：1、开挖断面为：10m×7m(宽*高)；2、岩石预计为Ⅳ、Ⅴ类围岩；3、开挖设备10~12台YT-28气腿钻，50侧翻装载机配4台20T自卸汽车运至桃坪碴场；4、循环作业主要参数：循环进尺1~1.5m(孔深1.5~5、布孔详图参见“Ⅳ、Ⅴ类围岩导洞扩挖钻孔布置图JSGL-FJ-SDFA-05”。8.特殊措施8.1岩爆的预防与防治⑴施工过程中参考已有工程的经验，观察、判定已开挖洞段围岩情况，分析围岩的动态特性，对可能发生岩爆的区域做出超前预报。⑵对可能发生岩爆的区域应加强对岩爆时间、部位及地质情况进行统计分析和资料积累。⑶对岩爆可采取以下预防和处理措施：①采取合理的开挖程序和方法，如打超前小导洞；②打超前应力释放孔；③对岩爆区岩面喷雾洒水；④及时喷护，封闭岩爆区岩面；⑤在岩爆区及时进行随机锚杆支护，锁定围岩。8.2洞口安全防护措施为保护隧洞内供风、供水、供电线路及混凝土路面等设施，并保证洞内道路畅通，需对洞口段开挖爆破做好安全防护。具体措施如下：为有效防止爆破飞石对交通洞上延线内供电、供风、供水及路面混凝土破坏影响其他分部工程或标段施工，将洞口地面上的供风管及供水管采用弯管从洞口上面穿过，将电线装入PVC管后，埋入排水沟内并用砂袋及石渣覆盖。在混凝土路面铺设砂袋，以防爆破飞石对路面混凝土造成破坏，减少爆破飞石产生。9.二次衬砌施工9.1二次衬砌施工方案①砼浇筑顺序洞内二次衬砌安排在隧道开挖贯通后进行。仰拱段混凝土施工顺序：仰拱混凝土衬砌→仰拱回填混凝土→拱墙模混凝土浇筑→隧道路面混凝土施工。非仰拱段混凝土施工顺序：拱墙模混凝土浇筑→隧道路面混凝土施工。②混凝土料运输混凝土料利用3m3混凝土搅拌运输车运输至现场，HB40型混凝土输送泵泵送砼入仓。③模板洞门混凝土浇筑采用组合钢模板。仰拱混凝土衬砌采用盖模施工法，盖模模板和封堵模板以组合钢模板为主，局部辅以木模板。拱墙模砼浇筑采用模板、架管支模浇筑。路面混凝土基层，侧模及堵头模板全部采用槽钢，槽钢高度与混凝土面板厚度相同。水泥混凝土面板混凝土施工方法同明线段混凝土面板施工方案。9.2二次衬砌施工方法①隧道拱墙模混凝土施工程序隧道拱墙模混凝土施工程序详见图9.2.1。②钢筋及埋件制安钢筋在加工厂按设计加工，检验合格后用自卸汽车或平板车运到现场安装。钢筋安装利用钢筋安装简易台车进行，钢筋台车作为工作平台和钢筋临时架立支架，钢筋安装前钢筋安装简易台车就位，钢筋绑扎完成后，利用插筋将钢筋网片定位、固定在设计位置，检查合格后，钢筋台车转移至下一个工作面。钢筋焊接采用手工电弧焊搭接接长，搭接长度及焊缝尺寸满足规范要求。钢筋安装检查合格后，方可进入埋件安装和模板工序。隧道钢筋台车长6m，结构形式详见图9.2.2、9.2.3。埋设件包括通信、照明、通风等设施的预埋管件及支撑铁件，在钢筋安装同时按图纸要求固定埋设件，埋件不能直接固定在钢筋网片上，单独焊接固定架进行固定。埋件要牢固，位置准确，塑料管固定时防止烧伤破裂。混凝土浇筑振捣时不能直接碰及预埋件，防止变形移位。监控量测确定施监控量测确定施工二次衬砌施工准备支模定位1．中线水平放样检查2．铺设台车轨道1.水平定位立模2.拱部中线定位3.边墙模板净空定位1.拱墙模板固定成型2.清理基层1．自检（三检制）2．监理工程师终检施作止水带及预埋管件安装涂脱模剂砼灌注拆模砼养生钢筋制安1.洞外钢筋制作2.钢筋运输洞外砼拌和站砼运输砼输送泵图9.2.1隧道拱墙模混凝土程序框图③模板工程A洞门模板洞门砼浇筑采用组合钢模板。B仰拱模板仰拱盖模和封堵模板以组合钢模板为主，局部辅以木模板。模板形式详见图9.2.4图9.2.2非仰拱段钢筋台车示意图图9.2.3仰拱段钢筋台车示意图图9.2.4仰拱盖模支撑形式示意图C拱墙模板支模采用模板、架管支模，结构刚度必须能满足混凝土浇筑时允许变形要求。为便于模板支立和拆除，模板应表面光滑，接缝严密，不漏浆。为方便转弯段隧道施工。D路面模板路面模板采用槽钢，槽钢高度与路面混凝土厚度相同，利用钢钎支撑。④二次衬砌砼浇筑混凝土浇筑前将仓内钢筋头、焊渣、泥块、积水、坡面杂物等清理干净，经监理工程师验收合格后方可进行。混凝土采用3m³砼搅拌运输车运输，HBT40泵送入仓，入仓方式见图9.2.5。图9.2.5拱墙模混凝土入仓方式示意图施工准备选择拌和场地材料准备配合比检验与调整基层检验与整修测量放线施工准备选择拌和场地材料准备配合比检验与调整基层检验与整修测量放线铺筑试验段模板加工与安装混凝土拌和与运输混凝土摊铺与振捣混凝土表面整修混凝土养护与拆模切缝与填缝刻槽机刻槽质量验收开放交通合格试验取样合格不合格胀缝、缩缝、施工缝等接缝施工⑤仰拱回填砼浇筑仰拱回填混凝土为片石混凝土，片石人工摆放，确保片石之间的距离在规范允许的范围内，同时在浇筑前计算好片石用量，防止片石超量。回填混凝土顶面高程在侧模上划线控制。仓段长度20～30m，层厚30cm。⑥路面砼浇筑水泥混凝土面板采用半幅、二次摊铺法施工。水泥砼面层施工采用三辊轴机组施工。A路面工程施工方法路面工程施工程序：在路基层施工完成验收后进行，水泥混凝土进行面层施工。ａ工艺流程其施工工艺流程见图9.2.6。ｂ施工方法图9.2.6水泥混凝土面板施工工艺流程图水泥混凝土面板采用半幅、二次摊铺法施工，施工机械主要采用三辊轴机组施工。混凝土拌和采用拌和站集中拌和，拌和站布置见《隧洞临建布置图JSGL-FJ-SDFA-04》。材料准备及其性能检测：根据施工进度计划，在施工前分批备好所需的各种材料（水泥、砂、石、钢筋及外加剂等）。选定的各种材料经业主指定的试验室检测合格后方进行备料。施工前再检测现场的材料是否符合规范要求。石料如含泥量起过允许值，则提前1～2小时冲洗。新出厂的水泥出厂存放不足一周及受潮结块的水泥不使用。混凝土配合比检验与调整：混凝土施工前检验其设计配合比是否合适，如不合适，则及时调整。检验内容主要为和易性及强度检验。测量放样：根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好看中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时保持横向分块线与路中心线垂直。模板支立：基层检验合格后安设模板。侧模及堵头模板全部采用槽钢，槽钢高度与混凝土面层板厚度相同。根据测量放样安放模板，其平面位置与高程均符合设计要求，如有不符之处，则在测量控制下加以调整。模板两端先用垫块支立，模板两侧用铁钎打入基层固定。模板调整好后，将模板与基层之间的空隙用砂浆填塞密实，以使模板稳固且不漏浆。确定模板安放无误后，浇筑前在模板内侧均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。混凝土拌和与运输：混凝土采用机械拌和。每天开始拌和前，测定现场砂石材料的含水量，根据现场测定结果确定当天的混凝土施工配合比。每天开始拌和前，对自动称量设备按混凝土配合比要求，对水泥、水和砂石料的用量准确调试后，输入到自动称量的控制存储器中，并试拌检验无误后方正式拌和生产。拌和混凝土时，注意控制混凝土的搅拌时间在相关规范要求之内。每天工作结束后，将混凝土拌和机用水冲洗干净。本标段路面水泥混凝土采用5t自卸汽车覆盖运输。混凝土运输车辆在每天工作结束后用水冲洗干净。混凝土摊铺与振捣：混凝土摊铺摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，对不符合要求的地方，立即进行处理，直至满足规范要求后方进行砼的摊铺作业。砼板厚为26cm，采用二次摊铺法施工。第一层料的振实厚度控制在15cm左右，待第一层料振捣密实后摊铺第二层料。混凝土到达摊铺地点后，由专人指挥车辆均匀卸料，布料应与摊铺速度相适应，当混凝土坍落度为10～40mm时，松铺系数应为1.12～1.15。混凝土振捣当混凝土拌和物的铺料长度大于10m时，即可开始振捣作业。第一层混合料摊铺后，用密排振捣棒组间歇插入振实。振捣时，振捣棒每次移动的距离不宜超过其有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为15～30s。振捣直到拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。立即铺筑第二层混合料，其摊铺、振捣与第一层施工方法相同。混凝土在全面振捣后，用三辊轴振动整平机进一步振实并初步整平。振动整平机往返行走2～3遍，使表面泛浆并赶出气泡。混凝土表面整修：采用三辊轴整平机进行混凝土表面整平。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，混凝土振实与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别滚压2～3遍。最佳滚压遍数经过试验确定。在整平机作业时，派专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应铺以人工铲除，轴下有间隙时，则使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。再用直径为150mm的无缝钢管滚筒滚拉整平，使表面进一步提浆并调匀。用长5m的铝合金刮尺沿钢模对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，低洼处用原浆补填。横向搓刮后再进行纵向搓刮，同时辅以3m直尺检查。人工用木抹对混凝土表面进行搓揉，将局部的不平整或露石现象消除。人工用铁抹将混凝土表面抹光、收汗的同时用3m直尺纵横检测，直至平整度满足规范要求为止。⑥养护：混凝土的养护采用保湿覆盖法。在混凝土铺筑完成、用手指压无痕迹时，即可开始养生。在混凝土表面撒锯末，每天均匀洒水，保持混凝土的湿润状态，每天的洒水次数视气候条件而定。混凝土板在养护期间严禁车辆通行，在混凝土达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。⑦拆模：混凝土面板拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，并满足相关规范要求。拆模时小心仔细，不损坏混凝土面板的边、角，并尽量保持模板完好。拆模后，在混凝土板的强度没有达到设计强度时严禁车辆通行。⑧切缝及填缝：混凝土板养护期满后及时进行切缝及填缝施工。混凝土面板横向施工缝、横向缩缝、胀缝以及纵缝均采用切缝机成缝。切缝时间与气候情况、混凝土质量、水灰比等因素有关，施工时通过试切后确定。混凝土板切缝后，及时进行清缝。先用砂轮片清出缝内砂石等杂物，然后用至高压水将缝内灰尘自高处向低处冲洗干净，晒干或用高压风吹干后即可填缝。填缝时根据填料类型采取相应的施工方法，填料与缝壁应粘结紧密，如有脱开处，用喷灯小火烘烤。填缝过程中注意保持混凝土板面清洁。⑨刻槽混凝土面板防滑处理采用刻槽机刻槽施工。在混凝土板完全凝结并达到一定强度后即可进行刻槽，其刻槽深度、纹理宽度等均满足设计及相应规范要求。⑩冬、雨季施工A雨天施工当现场降雨影响路面质量时，混凝土路面施工必须停工。雨季施工时应准备足够的防雨篷或塑料薄膜，当现场降雨时，将防雨篷或塑料薄膜盖于刚施工完成的混凝土表面，保护混凝土不受雨水侵害。对已被暴雨冲刷、路面平整度严重劣化的部位，则尽早铲除重铺。B冬季施工当摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于-3℃时路面施工必须停工。当冬季负温施工，最低气温为施工缝和沉降缝工程完工后容易出现渗漏的部位通常在施工缝和沉降缝处，为保证工程质量，边顶拱施工缝设止水条，止水条采用模板嵌槽安装；边顶拱沉降缝处设置止水带，止水带用钢筋夹持定位、端模加固，防止跑模。9.3预埋件施工在施工前详细阅图，对预埋件逐一进行编录登记，防止施工时遗漏。施工前进行详细的技术交底。穿线管用弯曲机在钢筋加工厂集中弯制。安装时预穿铁丝，两端点焊固定在钢模板上。9.4混凝土的外观质量保证①组织保证我们将按质量体系文件的具体要求，以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。HSE应急领导小组HSE应急领导小组设备物资组组长(机电物资部长)技术组组长(总工程师)联络组组长(安全副经理)实施组组长(生产副经理)机电物资部工程技术部综合部各作业队②严格控制模板的制作和安装模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围。③混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。A混凝土配合比混凝土施工前，由试验室进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。B拌和及运输混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土在混凝土拌和站集中拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场,采用混凝土泵入仓。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于1.2m，以防骨料离析。C混凝土入仓、振捣仰拱及边墙底部混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.0～10.0cm。每点振捣时间以15～30s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。隧道边顶拱衬砌混凝土采用附着式振捣器和φ50mm软轴振捣器振捣密实，且混凝土入仓时两侧平行上升，保证模板受力对称均匀。洞身浇筑混凝土时，要注意顶拱处的砼应尽量填筑饱满。填筑时，现场施工技术人员应准确估计所需砼量及泵管中剩余砼量，以确保顶拱处填筑饱满程度及不造成浪废。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。基岩面和老混凝土上的首层混凝土浇筑前，要先铺一层与混凝土同标号、水灰比减少0.03～0.05的2.0～3.0cm厚水泥砂浆。水泥砂浆使用铁刮板人工均匀地摊铺。一次铺设的砂浆面积，要与混凝土浇筑强度相适应，以防止砂浆水分的损失。随铺随浇筑混凝土，同时，要加强首层混凝土的振捣，以保证岩石（或老混凝土面）与混凝土结合良好。基岩面混凝土浇筑，应先将坑填平，再按顺序作业。混凝土入仓时，要严格按混凝土强度等级，分区进行布料和平仓，严禁低标号混凝土进入高标号混凝土区域。混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂和混合材，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。在施工过程中，对超过允许间隔时间，但使用振捣器振30s，振捣棒周围10.0cm内仍泛浆且不留孔洞、混凝土还能重塑时，仍可继续浇筑。否则，停止浇筑，按施工缝处理。D施工缝处理除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。④拆模与养护在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护。采用花管喷水养护，混凝土养护天数不少于14d。模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。9.5隧道防水与排水工程(1)防水层①EVA防水板防水层为EVA防水板。防水层施工在初期支护基本稳定后，二次衬砌之前进行。施工工艺流程见图9.5.1。施工要点：A防水板施作前对喷射混凝土表面凹凸显著部位分层喷射找平，外露的锚杆头及钢筋齐根切除，用水泥浆抹平。所用无纺布和防水板满足耐老化、耐细菌腐蚀、有足够的强度及延伸率、易焊接且焊接时无毒气的质量要求，并具有出厂检验合格证。B保证防水板施作点距开挖爆破作业面和混凝土作业面有足够的安全距离，防止损坏。对发生破坏的层面及时修复。C防水板之间接缝采用热焊法，控制最佳焊接温度及速度。搭接宽度为10cm，准备工作1.切断锚杆、钢筋头，2.对欠挖及不平顺处进行凿除、抹平3.超挖回填4.施工放线安装防水板准备工作1.切断锚杆、钢筋头，2.对欠挖及不平顺处进行凿除、抹平3.超挖回填4.施工放线安装防水板焊接防水板搭接缝焊缝补强质量检查验收1.防水板质量检查，2.划焊缝搭接线，3.防水板加工图9.5.1隧道防水层施工工艺流程图焊缝不小于2.5cm。D防水板用垫圈和绳扣固定在固定点上，各固定点之间保持松弛，以使后续灌注混凝土与板面充分密贴，并防止防水板被拉裂。E施工前先进行试铺并加以调整，保护连接部位，防止污染和破损。F防水板沿衬砌横断面环向进行设置，纵向搭接做成鱼磷状，以利于防水。G防水层采用钢钎固定，钢钎间距为：拱脚处0.5～0.7m，边墙1～1.2m，在凹凸处要增加固定点。H在渗水集中的部位按设计要求布置排水管，并保证排泄畅通，在地下水成股流的位置增设集水孔引向隧道边沟。I防水层是隐蔽工程，施作时认真检查，仔细作好质量记录。②止水带(条)隧道衬砌变形缝中设651型橡胶止水带，施工缝中设遇水膨胀橡胶止水条（含BW止水胶泥）。在衬砌混凝土浇筑时一并安装，其施工要点为：A止水带(条)材料必须满足设计图纸要求，并具有出厂合格证。B止水带(条)安装位置要准确，不能将带有裂缝、孔眼等缺陷的材料投入使用。C混凝土浇筑、振捣作业过程中，加强对止水带(条)的保护，防止被钢筋、石子、钉子刺破，如发现有刺破、割裂现象必须及时修补。D止水带(条)部位混凝土可适当延长振捣时间，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带(条)和混凝土紧密结合。E止水带(条)接头采用热焊搭接，其搭接长度不小于100mm，缝宽不小于50mm。⑵洞内防火涂料洞内防火涂料施工应严格按图纸要求施工，采用专用设图示，喷涂与涂抹相结合。在喷涂防火涂料前应对洞身混凝土表面除尘、去污，并对错台进行修补处理，以保证防火涂料喷涂厚度均匀。防火涂料采用搅拌器搅拌均匀，搅拌时间经试验确定。防火涂料应在搅拌后4h内施涂完成，超过4h后不得再用。喷涂时应采用喷涂设备连续将均匀涂料喷涂到基层上，总涂层厚度应符合图纸要求，图纸无规定时，一般为20mm，并应多次喷涂（一般为3次），直到符合图纸要求。在室温下每次喷涂间隔时间不小于24h，施工完成后，按常规养护28d。喷涂完成的防火涂料应无裂缝、不起层、不脱落、整体平整、厚度符合图纸要求。9.6主要施工机械设备隧道开挖、支护及衬砌施工所需施工机械设备见表11.2.1。10.施工进度计划本隧道开挖支护计划于2011年11月25日开始施工，工期安排如下：（1）2011年11月21日~2011年11月24日，安装供风、供水、供电系统；（2）2011年11月25日~2011年12月10日，隧洞洞口锁口、支护；（3）2011年12月11日~2011年12月月31日，隧洞开挖、支护40m；（4）2012年1月1日~2011年2月28日，隧洞贯通；（5）2012年3月1日~2011年3月31日，隧洞开挖、支护完成。（6）2012年4月1日~2011年5月31日，隧洞二衬完成。Ⅳ、Ⅴ类围岩预计约为150m，每天的施工进尺约为2m左右共计用时约为80天；从2011年11月25日开始施工至工程完工共计176天。(见附图6)11.主要资源设备11.1人员配置（项目管理机构图如下）项目部管理体系组织机构框图项目经理：项目部管理体系组织机构框图项目经理：总工程师总工程师：项目副经理：合同部：工程部：合同部：工程部：财务部：安全部：综合部：物资部：测量队：测量队：综合队支护综合队支护队钻爆队运输队机械队主要人员配备表工种人数（人）工种人数（人）项目经理1项目总工1工程部2财务部1合同部1物资部1综合部1生产部1班长2技术员/安全员3/1副班长3反铲工1维修工1电工1装载机工1测量工2驾驶员8钻爆工16喷锚、支护工24厨师3合计7511.2机械设备配置主要施工机械配置见下表：11.2.1主要机械配置表序号设备名称规格型号单位数量功率备注1挖掘机1.2m3台1用于清面及危岩清理2装载机50台13自卸车10t台34空压机台214m³/min5手风钻YT-28台206调直机GTJ-4/14台19KW7切断机QJ5-40台17.5KW8弯矩机GJ7-40台13.8×2KW9交流电焊机BX1-330台410干喷机台211砂浆搅拌机台214注浆机台115水泵台215KW16模板、架管支模自制套1长度6m17混凝土泵HBT40台118混凝土搅拌运输车3m3辆319振捣棒φ50/φ30台6/420附着式振捣器台2421提浆滚筒φ150mm个122切缝机台112.质量保证措施12.1开挖质量保证措施为保证开挖施工的质量，特采取以下措施：⑴严格按照设计图纸、设计修改通知、相关技术规范及技术措施进行施工；⑵进行现场爆破试验，确定合理的爆破参数，以保证光面爆破质量；⑶爆破后，及时检查爆破效果，并根据爆破效果和爆破监测结果，及时调整爆破参数；⑷每一茬炮均需测量放线，提高放线精度，洞内掌子面用红油漆画出明显的开挖轮廓线；⑸在每一个循环进行测量放线时，均需对上一茬炮开挖的超欠挖情况进行检查，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度及时进行调整，减少超挖，对欠挖部位及时处理；⑹在邻近断层破碎带进行爆破时，单独进行爆破设计，并严格按爆破设计进行爆破；⑺洞内施工的安全，在很大程度上取决于支护质量的好坏，洞内支护必须按照施工技术要求和规范进行施工，喷砼和锚杆砂浆的配合比必须通过试验确定；⑻对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门应随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生；⑼加强现场试验及质量检测工作、加强洞内围岩变形观测；12.2支护质量保证措施⑴普通锚杆施工造孔前在钻杆上做好孔深标记，以便施钻时控制钻孔深度。清孔后在每根锚杆安装前须仔细量测孔深、孔的角度，不合格的孔不得安装锚杆。锚杆在安装及注浆过程中值班技术员必须全过程旁站，注浆锚杆注浆压力必须达到设计要求。锚杆检验必须由质检部门随机抽检。对于不合格的锚杆必须重新施工。⑵混凝土喷护施工喷射砼施工前应先对围岩进行检查，清除松散体。喷砼前先预埋用以检验喷层厚度的样筋，喷射施工时，喷嘴应按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使砼均匀，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷砼的质量。喷射砼实施前，选择试验地段进行试喷，总结出最佳参数用以指导施工，施工中根据喷射过程中的检测结果不断优化施工参数。喷射砼终凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7天。质量组织机构图如下：质量保证体系框图质量评定质量保证体系框图质量评定反馈确保优质工程，保证用户满意班组交流改进工作质量总结表彰先进提高工作能力技术岗位责任制质量责任制经济兑现奖优罚劣提高经济效益质量检查进行自检互检交接检查TQC教育为客户服务制度教育计划成果发表QC小组工班QC小组掌握规范标准技术交底测量复核推广新技术新工艺指定创优措施明确创优工点完善计量支付工作制定奖罚制度签定责任状思想保证质量保证施工保证措施保证经济保证提高质量意识项目指挥部TQC领导小组加强技术培训，实行计算机网络计划技术，推行全面质