石方爆破专项施工方案

*******标石方爆破专项施工方案XX二O00年三月二十日目录第一章编制说明 11.1编制依据 11.2编制原那么 1第二章工程概况 2第三章施工准备 3第四章爆破方案选择 3第五章爆破施工方法选择 4第六章主要爆破参数 56.1本工程作业要点： 56.2主要爆破参数 56.3光面（预裂）爆破 76.4炮孔布置 9第七章爆破作业技术 107.1深孔台阶微差松动爆破 107.2浅眼爆破 147.3台阶微差爆破技术 167.4预裂爆破 177.5爆破网路敷设 23第八章爆破有害效应分析与防护 248.1爆破地震防护 248.2爆破飞石防护 25第九章施工安全技术措施 279.1爆破安全技术措施 279.2施工安全技术措施 29第一章编制说明1.1编制依据1.1.1*****《招标文件》、《合同专用条款》。1.1.2《******公路改扩建工程两阶段施工图设计》。1.1.3《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95、《爆破安全规程》（GB6722—2003）、现行《公路路基施工技术规范》及有关的公路技术标准。1.1.4《*****标实施性施工组织设计》1.1.5**标合同段所处位置的水文、气象、地质、交通及本工程的施工条件。1.2编制原那么1.2.11.2.2遵循工程文件设计规那么，在工程文件设计文字中说明及图表中，尽量执行国家规范和标准。1.2.3坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产原那么，始终把安全工作放在第一位，确保爆破施工的安全。1.2.4本工程主体爆破以松动爆破为主，在爆破孔网参数、炸药单耗、装药量的设计与取值时均在此原那么下取值。1.2.5坚持全员、全面、全过程的安全、质量管理，在每道工序施工中，严格按技术设计要求施工，并确保安全措施到位。1.2.6坚持实事求是，一切从实际出发的原那么，力求设计符合工程实践，成为指导工程施工的技术文件。1.2.7做到精心设计，合理组织，严格管理，科学施工，在确保安全的前提下优质、高效地完成工程任务。1.3编制目的1.3.1认真贯彻执行各项技术标准、安全操作技术规程。1.3.2有效的控制爆破工程进度、工程安全。第二章工程概况第三章施工准备3.1施工人员，首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原那么，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计，做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议，各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行，落实好各项安全生产班组，根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行。3.2本合同段共有石方开挖****万m3，预计使用炸药60吨，雷管25万发。为确保爆破工程的爆破物品运输、储存使用、清退安全管理，CGSG-2合同段按工期进度自建爆破器材库一个，位于项目部附近，同时也便于管理。选址符合《爆破安全规程》要求，设计库容为3吨，满足工期计划的使用量。3.3人员培训教育3.3.1爆破人员培训：根据《安全生产管理法》，从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工，结合我部施工要求，全线共设置爆破专业人员10人。3.3.2对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录，使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范。第四章爆破方案选择本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高。要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。根据爆破工程量要求，综合考虑爆区地形、地质、环境条件、设备和技术条件，主要采用深孔台阶爆破法施工，局部路段和部位采用浅孔爆破法施工，靠近边坡坡面部分采用预裂爆破或光面爆破施工，孤石及部分超规格大块石采用液压岩石破碎机进行机械法破小。本方案是针对该工程中的土石方挖运、爆破而编制的。第五章爆破施工方法选择石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层；爆高5-10m时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过10m时，分台阶进行深孔爆破。永久边坡采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为5-10m。选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要(1)Φ140mm潜孔钻机4台，Φ115mm潜孔钻机2台，实施大规模钻孔作业。(2)Φ42mmY26手持式风钻钻机8台，在工作面小实施钻孔作业。(3)Φ90mm潜孔钻机4台，主要用于边坡钻孔作业。(4)Φ140mm间排距布孔为4.5m×5m，Φ115mm间排距布孔为3.5m×4m。(5)光面（预裂）爆破作业可采用Φ76mm潜孔钻机4台。(6)液压岩石破碎机，由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于50cm的石块来满足石方挖、装、运、填的要求。投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。第六章主要爆破参数6.1本工程作业要点：6.1.1爆破参数控制选择。6.1.2爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制，采取有效的安全防护措施，控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响，确保附近建（构）筑物的安全。6.2主要爆破参数6.2.1孔径D：用Y26手持式风钻钻浅眼：D=42mm用潜孔钻机钻深孔：D=115mmD=140mm6.2.2孔深L：浅眼爆破：L＜5.0m深孔爆破：L≥5.0m6.2.3底盘抵抗线W0：根据W0=（25-40）dΦ42mm：W0=1.20mΦ115mm：W0=3.50mΦ140mm：W0=4.50m6.2.4间距a：根据a=（0.8-1.2）W0Ф42mm：a=1.20mФ115mm：a=4.0mΦ140mm：a=5.0m6.2.5排距b：根据b=(0.8-1.0)aФ42mm：b=1.0mФ115mm：b=3.5mΦ140mm：b=4.5m6.2.6堵塞长度L2：根据L2=(1/2-1/3)LФ42mm：L2=1.3m当孔深为6m时：Ф115mm：L2=2.0mΦ140mm：L2=2.0m6.2.7单耗q：根据施工现场岩石的硬度情况，q取0.45-0.5kg/m36.2.8装药量计算：（单孔药量）根据体积公式：Q=qabHH=3.0mФ42mm：Q=1.8kgH=6.0mФ115mm：Q=37.8kgH=6.0mΦ140mm：Q=60.75kg台阶爆破参数示意图台阶爆破布孔示意图H-台阶高度；L-炮孔深度；L-装药长度；h-超深；W-最小抵抗线；W0-底盘抵抗线；a-孔距；b-排距；B-孔边距；以上爆破参数确定后，在具体施工时，将进行小规模试爆，寻求工程的具体特点同参数之间的内在联系，优化各参数组合使之完全适合本工程的特点。6.3光面（预裂）爆破本工程永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药结构，是取得良好爆破效果的重要因素。（1）光面爆破参数如下：①孔径：D=76mm②孔深：根据边坡的开挖高度选取③超深：h=1.0m④炮孔倾角：沿设计边坡坡面布孔⑤最小抵抗线:Wmin=(10-20)dW=1.0m⑥孔间距：a=(0.6-0.8)Wmina=0.8m⑦线装药密度:Qx=(0.25-0.35)kg/m⑧装药结构：采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆索上；⑨回填长度L2：L2=1.0m⑩起爆顺序：光面爆破：主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。边坡孔示意图光爆孔装药结构示意图（2）采用光面爆破时，应满足以下技术要求：①根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线；②严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求；③光面孔偏斜误差不超过1°；④布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。6.4炮孔布置①深孔控制爆破炮孔布置见下图。台阶法控制爆破示意图②预裂爆破炮孔布置见下图。预裂炮孔2-主炮孔预裂爆破炮孔布置图③微差爆破炮孔布置根据断面形状和岩性有多种形式，见下图。a.直排依次顺序起爆法；b.直排中心掏槽眼起爆法c.V型起爆网络d.波形起爆网络注：图中数字为起爆顺序微差爆破炮孔布置图第七章爆破作业技术根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。7.1深孔台阶微差松动爆破工艺流程图如下：施工准备钻孔作业装药堵塞敷设网路爆破防护警戒起爆爆破检查、爆破总结7.1.1施工准备首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。向爆破作业影响范围所涉及的部门通报爆破施工概况及可能造成的影响，并征询相关部门的意见，确保施工顺利进行。7.1.2钻孔作业在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2米，保障钻孔作业设备的安全。在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。7.1.3装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，其电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。装药结构有如下类型：深孔爆破采用连续装药结构，堵塞炮孔应使用粘性黄土边回填，边捣实，确保堵塞长度和质量，其形式见下图a）；预裂爆破采用串状间隔装药，底部采用加强装药，孔上减少装药，其形式见下图b）。装药结构图7.1.4堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。采用保留装药段药卷与孔壁间的空隙，只用土堵塞孔口未装药段。为了防止堵塞物掉入装药段间隔，先将废牛皮纸或干草用长炮棍捅至指定深度，然后再堵塞。填塞物需要捣实。7.1.5爆破网路敷设装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。7.1.6爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。7.1.7设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。7.1.8爆破检查、总结每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。爆破记录和爆破总结应整理归档。7.2浅眼爆破爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层。工艺流程如下：施工准备钻孔作业装药堵塞敷设网路爆破防护警戒起爆爆破检查、爆破总结7.2.1施工准备按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。7.2.2钻孔钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。抵抗线最大不应超过1.2米，否那么应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5米左右。7.2.3装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3以内。7.2.4堵塞、用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。7.2.5网路连接网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。7.2.6爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。7.2.7设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。7.2.8爆破检查、总结每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。7.3台阶微差爆破技术为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于4排，炮孔数不超过40个。7.3.1起爆间隔时间的选择根据经验公式，Δt=A·w(ms)计算式中：A—系数3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；W—药包最小抵抗线经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。7.3.2起爆顺序根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V型起爆顺序，增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。7.3.3孔内微差起爆为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。7.3.4微差爆破实现方法本工程主要采用1-15段毫秒电雷管实现微差爆破。7.4预裂爆破7.4.1爆破参数预裂爆破的主要孔网参数有钻孔直径、孔间距及同主爆孔行距；装药参数有装药密度、不偶合系数及孔底装药密度。主爆孔及预裂孔拟采用同一类机械施钻，均采用Φ100mm孔，因此选用d=100mm钻孔直径。孔距a根据孔距系数N作为衡量孔距对预裂爆破效果影响的因素，即：N=a/d预裂孔距系数根据岩石具体情况，选用不同值，可参考表1。表1预裂爆破系数选值岩性坚石次坚石软石极限抗压强度Mpa60以上30-605-30N11-139-117.5-9预裂孔同主爆孔行距W与孔径之间的关系如下：m′=a/W露天施工m′=0.4-0.8；软岩时m′取小值，硬岩时m′取最大值。m′数值应经过现场试验选定，试验时每组预裂孔不应少于5个。线装药密度q′和孔底装药密度q″，预裂爆破装药集中经验公式为：q′=b×d克/米b值可参考表2：表2b值参考表岩性坚石次坚石软石极限抗压强度Mpa60以上30～605～60b3.9～6.22.8～3.91.2～2.8孔底装药密度q″根据孔深而定；当L>10米时q″=4.0q′当L=5～10时,q″=2.5q′不偶合系数由炮孔直径与所用炸药直径的比值定，在预裂爆破的施工中要求在2～3之间为宜，不应小于2。7.4.2爆破设计①炮孔布置：预裂爆破就是沿着开挖边界线施钻一单排眼，因预裂爆破是配合深孔爆破进行的，是属于深孔爆破的一部分，所以还应注意预裂孔与邻近主爆孔之间的关系。a、预裂孔按设计坡面边界线及预裂孔距a来布置，深度由现场施钻的标高与开挖面的标高差值来确定。如下图1。图1山坡路堑中预裂炮孔排列b、主爆孔采用矩形排列（全路堑爆破时采用“V”形排列）c、预裂孔与主爆孔的钻孔方向平行时，其间距取深孔爆破正常的抵抗线或排距的50～75%。岩石完整时取小值，岩石破碎，松软时取大值，并且不大于T值，T值一般取0.8～1.0倍最小抵抗线。见图2。图2预裂炮孔与主爆破孔关系（平行）d、预裂孔与主爆孔的钻孔方向不平行时，那么应保证两种孔的距离不小于（10-30）d。数值大小视岩质而定，破碎的岩石取大值。②预裂爆破设计参数表3预裂爆破参数表孔径（mm）孔距(m)炸药品种装药直径（mm）线装药密度（g/m）岩性1001—1.2乳化炸药32300—320砂岩、砂岩与泥岩互层1001.1—1.2乳化炸药32280—300中厚层泥灰岩夹薄层状泥岩7.4.3预裂爆破施工工艺流程（1）潜孔钻机选型根据施工场地的作业条件，预裂钻孔和主爆孔施钻要求，参照现有潜孔钻机技术性能来确定，选用回转式潜孔钻机类型中的DQ100型潜孔露天钻机。此钻机对工作条件要求不高，适用于复杂地形，能用人工搬运，可实现45°～90°围内的钻孔。（2）钻孔①预裂炮孔深度以边坡的台阶高度及边坡坡度而定，台阶高度为10～15m，深孔台阶高度与边坡台阶高度相同，注意预留碎落台。最下一层钻孔底较路基面标高低0.2m。②钻孔作业及精度要求a施钻前应沿边坡将孔口周围松散覆盖层清除，并开辟钻机运转工作面。b正确测放孔位置，孔口中心距路基中心水平距离的复测，要求误差不得超出30mm。c施钻方向应与边坡走向垂直；横向角应与边坡角一致，孔底中心偏离设计坡面不应大于孔深的1%（垂直边坡方向）。d孔底均应在同一底板平面上。（3）装药采用弱性不偶合装药结构：在孔口0.8—1.5m（由岩质、风化程度而定）段不装药，用炮泥堵塞；在底部1～1.3倍抵抗线长度段把药卷捆在一起来增强底部岩石的破碎，中间部分把标准药卷按设计装药密度q′=0.15kg/m分散装药。导爆索起爆。预裂孔装药结构见图4-3。装药步骤：①根据孔深量出所需的导爆索。②在导爆索上标出孔口不装药段和孔底加强段位置。③按设计要求将炸药用麻绳或绝缘胶布牢固绑在导爆索上，再与竹片连接在一起。预裂孔装药示意图4-3④装药前仔细检查孔眼，作好堵孔、水孔的处理。⑤装药时应放在孔的中间或靠近开挖的一边。⑥孔口不装药须用砂粘土或炮泥堵塞，堵塞时注意不能损坏导爆索。⑦全部装药完毕后，用非电毫秒雷管和导爆索进行网路的联接，用火雷管起爆。（4）起爆网路有两种起爆方法：一是同主爆孔分开起爆，此法网路只有一排，较简单。另一种是同主爆孔同时引爆，这样要求预裂孔与主爆孔之间按一定时间间隔先后起爆，硬岩延时60ms，稍软岩石延时80-90ms（如条件允许还可大些）。（5）预裂爆破的质量标准：根据预裂爆破后石质坡面情况，用良好的预裂爆破效果的基本要求进行对照，把信息反馈到施工工艺中，以不断修正设计，提高施工工艺来获得良好的石质坡面。此项工作非常重要，往往需要在不断改进的情况下，才能达到目的。预裂爆破的基本要求如下：①坡面成型规那么平整，基本符合设计要求，坡面上局部凹凸差不大于15cm，个别的也不大于20cm。②坡面上残留的半孔痕迹，总长度不小于钻孔总长度的80%；孔底不留埂坎。③坡面外用肉眼观察不到明显的裂缝。④坡面上岩石仅有轻微的破坏，且基本无浮石。（6）控制爆破有关安全警戒参数计算①单个主爆孔最大装药量计算根据公式Q=q·L②计算单孔最大装药量Q单=6.8kg飞石最大距离计算根据公式R=20Kf·N2·W计算出最大飞石距离R最大=51m地震波验算根据公式V=K·(Q1/3/R)a计算出最大震速V=18mm/s≤25mm/s(控制值)7.5爆破网路敷设7.5.1本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN—1000型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径1.38mm的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40个，网路主线长200m，阻值4.5/km，每次使用的连接线、端线约1200米。故：R总=4.5×1+40×3+27×1200/1000=156.9ΩIO=V峰/R总=1800/156.9=11.47AC*R总=50×156.9=7845查表可得：ψ=0.59所以I=IO×ψ=11.47×0.59=6.7AI>2A，满足《规程》要求为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。7.5.2非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。技术参数如下：(1)单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10发。(2)网路中电雷管总数<100发。(3)每次爆破的炮孔排数<4排。(4)采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。(5)电爆网路用YJGN—1000型万能起爆器起爆。深孔爆破的起爆网路应为独立网路。第八章爆破有害效应分析与防护本工程的爆破有害效应主要包括爆破飞石和爆破震动。因全部采用炮孔法爆破，爆破冲击波影响甚微，可忽略不计。爆破毒气和噪音对周边影响也非常小。8.1爆破地震防护实施深孔爆破作业时应严格控制每次爆破规模及最大一段炸药量。本工程每次爆破作业炸药总量不超过1500kg，最大一段的装药量根据经验公式Q=[R(V/K)1/α]3(kg)式中：Q—最大一段装药量R—建、构筑物到爆破中心的距离mK—与地震波传播地段介质特性有关系数α—地震波衰减指数K、α取值参见下表：岩性Kα坚硬岩石50-1501.3-1.5中硬岩石150-2501.5-1.8软岩石250-3501.8-2.0为了确保爆破地震不破坏周围的建构筑物，根据现场和业主的要求，选取安全震速值时，根据以往在此地域爆破的经验，式中V取0.4cm/s,K取50，α取1.5进行计算和控制，其计算结果如下：距离(m)50100150200250300最大一段装药量86421651210001728表中的最大一段装药量不能作为进行爆破作业的最终数据，必须在实际施工中，通过对周围的建构筑物爆破地震监测，数据分析，不断调整上述参数，使之更趋于合理，保证建筑物的安全。8.2爆破飞石防护8.2.1爆破飞石对各别飞石的控制用公式：Rf=40d/2.54进行计算式中：d—孔径（mm）d=140mmRf=220m根据以往的经验，爆破飞石安全距离深孔爆破为250米，对距离爆区临近的建筑物应进行爆破飞石的防护。爆破飞石防护采用橡皮网或竹笆网铺盖爆区，然后上面压砂袋，砂袋每平方米的数量主要根据爆破区至建构筑物距离的远近确定。每次爆破作业，应严格认真进行爆破飞石的防护，确保爆破作业的安全。每次爆破时应对爆破飞石进行监测，包括飞石的散落范围，主要飞散方向等，以便对爆破飞石的防护和爆破参数进行调整。为此在本工程邻近建（构）筑物实施爆破的全过程中，针对爆破飞石的防护一定做好以下几项工作：(1)选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；(2)严格控制孔网参数，逐孔计算装药量，严禁过量装药，确保炮孔填塞长度和质量；(3)分多次进行石方爆破，作到多次数、少方量，减小爆破规模；(4)合理选取微差间隔时间（间隔时间不少于50ms）；(5)为保证准确的抛掷方向尽量减少排数，并合理布置最小抵抗线；(6)合理增加炮孔堵塞长度；8.2.2爆破有害气体爆破后的有害气体浓度不应超过《爆破安全规程》（GB6722—2003）表20的标准。第九章施工安全技术措施9.1爆破安全技术措施9.1.1成立爆破指挥部为了工程建设的顺利进行，保障周围单位正常的生活秩序和建、构筑物的安全，凡单次爆破用药量在200kg以上的爆破作业，必须在项目经理部的统一领导下，成立专门的爆破指挥部，负责全面指挥和统筹安排爆破的各项工作。爆破指挥部人员组成由项目经理部抽调专人负责。组织机构如下：爆破指挥部爆破指挥部设计组钻孔组爆破组警戒组安全监测组指挥长：项目部技术负责人；设计组长：管段技术员或爆破工程师；钻孔组长：持证专业爆破人员；爆破组长：持证专业爆破人员；警戒组长：项目部专职安全员；安全监测组：管段技术员或爆破工程师每次爆破作业前，上述人员必须到位，分工负责，责任到人，并作文字记录，做到重点警戒。9.1.3做到“四统一”(1)统一指挥：由现场爆破指挥部负责协调，由起爆指挥长专司起爆令。(2)统一行动：参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒。(3)统一