压力钢管制作工程施工组织设计方案

.-.-优质文档-丰满水电站全面治理（重建）工程大坝土建及金属结构安装工程压力钢管制作施工方案中国水利水电第十六工程局XX丰满电站重建工程大坝项目经理部二○一五年七月目录1项目概述11.1工程项目及工程量11.2工程责任22编制依据及引用的标准和规程规X22.1编制依据22.2引用的标准和规程规X23施工布置33.1施工方案简介33.2钢板存放场地43.3防腐施工区44压力钢管制作44.1压力钢管制作组织机构44.2压力钢管制作工艺流程54.3压力钢管制作工序64.3.1材料检验64.3.2材料存放74.3.3钢板表面预处理74.3.4钢板下料、坡口切割74.3.5钢板压头94.3.6钢板卷制94.3.7瓦片组圆94.3.8错口检查104.3.9调圆、安装内支撑、加劲环安装概述104.4钢管拼装工艺要求125压力钢管焊接与焊缝检验135.1焊工和无损检验人员资格135.2焊缝分类135.3焊接工艺评定135.4焊接方法、焊接材料及焊接设备145.4.1焊接方法145.4.2焊接材料155.4.3焊接设备156压力钢管制造焊接工艺156.1焊前检查及清理156.2预热156.3定位焊166.4纵缝焊接166.5加劲环焊接176.6焊接工艺186.6.1一般注意事项196.6.2正面焊缝打底焊道的焊接注意事项216.6.3中间填充层焊道及盖面焊道的焊接216.6.4空间焊接位置的特点及注意事项226.7后热消氢处理226.8焊缝外观检查226.9无损探伤检测247缺陷的处理和补焊247.1焊缝缺陷处理和补焊247.2管壁表面缺陷处理247.3钢管焊接部分补充说明258钢管防腐258.1防腐工艺流程258.2除锈等级要求258.3除锈质量检测、评定268.4表面预处理268.5喷砂施工要求268.6喷漆施工程序278.6.1喷漆通用要求278.6.2环氧富锌底漆278.6.3厚桨型环氧煤沥青面漆288.7喷漆涂层质量检验288.8涂刷水泥桨材料288.9涂刷水泥浆施工298.10涂层修补299工期进度计划2910资源配置计划2910.1机械设备配置2910.2劳动力配置3011质量保证措施3112安全技术措施3213文明施工及环境保护措施3313.1文明施工3313.2环境保护33附件：压力钢管厂平面布置图（附图1）厂房内部布置图（附图2）厂房结构图(附图3)压力钢管制造施工方案项目概述工程项目及工程量丰满水电站引水建筑物由分层取水进水口和坝后垫层式浅埋压力钢管组成，采用单机单管的布置型式，管径8.8m，单机引用流量390.23m³/s，管内流速6.42m/s。进水口为独立式，与坝体分离。进水口后部为进口渐变段。渐变段与水平方向呈15°夹角，采用钢衬钢筋混凝土结构，长度8.80m，由8.00m×8.80m（宽×高）的矩形断面渐变为直径8.80m的圆形断面，钢衬厚度为22mm。压力钢管采用垫层式浅埋管，钢管全部埋入坝体。钢管斜管段与坝面平行，管顶外包混凝土最小厚度1.50m。压力钢管全长88.75m，由进口渐变段、上斜段、上弯段、斜管段、下弯段、下平段和出口渐变段组成。钢管钢衬材料采用Q345R，壁厚22mm～34mm。压力管道在厂坝连接处设置软垫层代替伸缩节，厂坝连接处分缝至基岩面，待大坝建成且自重变形基本完成后，再灌浆至钢管底部，满足厂坝分缝处钢管和混凝土结构的受力及位移要求。压力钢管工程为本合同施工图纸所示的全部压力钢管（包括坝内埋管、厂内明管）及其附件的制造。总工程量约3484t，由6条管径8.8m钢管组成。工程量分布情况见表1-1。表1-1钢管工程量分布情况表序号项目名称单位钢管长度(mm)板材厚度(mm)工程量备注1渐变段钢管P1-P3t880022262.52直管段钢管P4t29962289.43弯管段钢管P5t23422270.04弯管段钢管P6t937222279.95直管段钢管P7t1200022357.96直管段钢管P8t300026105.27直管段钢管P9t900026315.68直管段钢管P10t300030120.99弯管段钢管P11t256330103.310弯管段钢管P12t1398630564.711弯管段钢管P13t11663047.012直管段钢管P14t600030483.713直管段钢管P15t300030120.914直管段钢管P16t300034136.715直管段钢管P17t252534127.616钢管加劲环t22285.717进口阻水环t221.518补强板t301.319套环t3010.320钢管软垫层㎡578821钢管水泥浆涂装㎡556122钢管厚浆涂装㎡23634压力钢管合计3484t工程责任负责采购本工程钢管制作所需的焊接材料、连接件和涂装材料，负责提交钢管制造所需钢板主材采购计划（钢管主材钢板由发包人提供），并对上述材料和连接件进行检验和验收。负责本工程钢管制造，包括按合同的规定进行钢管制造、焊接、试验、运输、涂装以及质量检查和验收等全部工作。指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，按照招标文件的要求，重新进行焊接工艺评定。评定内容包括：埋弧焊接；手工焊接中的平焊、立焊、仰焊；CO2气体保护焊接。编制依据及引用的标准和规程规X编制依据设计图纸和有关技术文件；合同文件规定的有关技术条款；《水利水电工程压力钢管制作安装及验收规X》(DL/T5017-2007)。引用的标准和规程规X《压力容器用钢板》GB6654-1996；《碳素结构钢》GB700-1988；《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994；《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989；《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988；《水工金属结构防腐蚀规X》SL105-95；《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；《压力容器无损检测》34730-94及第一号修改单；《水电水利工程压力钢管制作安装及验收规X》GB50766-2012《硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥》GB175-85《铸钢丸、铸铁沙、铸铁丸、铸铁沙》GB6484-6487遵循的国家电网、国网新源控股XX有关管理和技术标准（不限于）：国家电网公司基建质量管理规定（国家电网基建[2011]1759号）；国家电网电力建设安全工作规程（变电站部分）（国家电网基建[2011]1738号）；国家电网公司工程建设质量责任考核方法（国家电网科[2011]1751号）；国家电网公司《抽水蓄能电站工程达标投产考核方法》（2004版）；中国电力建设企业协会《电力工程达标投产管理办法》（2006版）；中国电力建设企业协会《中国电力优质工程评选办法》（2010版）；国网新源控股XX《进一步提高工程建设安全质量和工艺水平工作方案》及其附件《提高工程建设安全质量和工艺水平110项重点措施》（新源基建[2011]415号）；国网新源控股XX标准《施工工艺示X手册》（2011版）、《一体化管理标准》（2012版）等有关标准；《丰满水电站全面治理（重建）工程大坝土建及金属结构设备安装工程招标文件》。施工布置施工方案简介本合同工程的压力钢管制造工作在压力钢管制造厂内完成，钢管厂的布置按照每月产能300t进行布置，制作施工工期安排在2015年和2016年进行，考虑到XX气候原因，制作时间段安排在5月份至11月份，12月至次年4月不进行制作施工。厂区内部布置有钢结构厂房一间（1530m2），车间宽度17m，高度16m，长度90m（轻型彩钢结构），钢结构防腐车间两间（288m2），职工宿舍及办公室（720m2），食堂、洗漱间、厨房等建筑物120m2，各类库房105m2。制作成型的管节存放在本厂区内，制作进度跟随安装进度进行。压力钢管厂平面布置图见附图1《钢管厂平面布置图》，钢结构厂房内部布置见附图2《厂房内部布置图》,钢结构厂房具体结构详见临建方案的相关图纸。根据设计要求并考虑运输条件，本工程压力钢管采用3.0m宽板料（采购3.0m宽定尺板材）进行制造，最重钢管节重约24t。钢板存放场地为了防止钢板在存放时产生变形，制作专用混凝土支墩，用于钢板存放。钢板按照钢种、厚度分类堆放，每个存放平台处设置防雨棚，防止雨水的淋浇而使钢板生锈。根据本工程钢管制作强度及钢板的类型、数量，设置存放平台，单组存放平台如图3-1所示（图中单位以mm计），每个支墩宽度为500mm，长度为3200mm，支墩间距为1000mm。见图3-1。图3-1钢板存放平台防腐施工区钢管防腐施工区布置1个钢管喷砂车间、1个喷漆车间。为了防止空气污染，喷砂车间旁边布置除尘装置，喷砂车间及喷漆车间采用封闭式钢结构。钢管通过运输台车出入车间。压力钢管制作压力钢管制作组织机构压力钢管制作组织机构见图4-1图4-1压力钢管制作施工组织机构图项目经理项目经理秦小慧项目总工于琪项目总工于琪生产经理石兴海工程部高浩天质检部工程部高浩天质检部荣阁慧安全管理部赵为民焊工班长丁弦国电工班长X磊焊工班长丁弦国电工班长X磊起重班长金云宝铆工班长佟国强压力钢管制作工艺流程压力钢管制作工艺流程见图4-2。图4-2钢管制作工艺流程图材料采购、检验材料采购、检验人员配置施工准备人员配置施工准备数控切割下料场地布置数控切割下料场地布置焊接工艺试验、评定焊接工艺试验、评定钢板压头、卷制钢板压头、卷制设备配置、调试设备配置、调试瓦片组圆瓦片组圆附件制作附件制作纵缝焊接返修无损探伤检测返修无损探伤检测调圆调圆加劲环安装、焊接加劲环安装、焊接返修无损探伤检测返修无损探伤检测返修无损探伤检测大节钢管组装、焊接返修无损探伤检测大节钢管组装、焊接防腐施工防腐施工标记、验收标记、验收压力钢管制作工序材料检验钢板的化学成份、力学性能检验由承包人负责，表面检查、超声波无损检查由承包人负责。承包人按照监理人的指示对到场的焊接材料、涂料进行抽样检验，将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。对已到货钢板，按照钢板的厚度分批，每批检验数量不少于2%，且不少于2X；未到货钢板由丰满建设局组织监理、施工单位等相关人员到厂家按组批钢板分别取样作为检测试件。其组批与抽检频次与已到货钢板检验方式相同。如发现有不合格者，再加倍，以此类推。国产钢板抽样检验项目应包括：表面检查（外观、形状、尺寸及重量）、化学成分、力学性能，应满足GB6654-1996、GB/T709-2006、GB/T19189-2003的规定，并按4730.1～.6-2005作超声波探伤检查。材料存放钢板的存放：为了保证钢板在存放过程中不产生变形、锈蚀，将钢板存放在平台上。焊材的存放：焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面，保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，库房里设置干湿度计、温度计，由专人定时进行温度、相对湿度的记录及焊接材料的发放记录。防腐材料的存放：防腐材料存放库远离动火施工作业区，存放条件及要求按厂家说明书和有关国家标准的规定执行。钢板表面预处理钢板在使用前应将表面油污、溶渣及氧化铁皮等杂物清除干净。钢板下料、坡口切割为了保证钢板的下料精度，所有钢板均采用数控火焰切割机进行切割下料，坡口采用半自动切割机进行切割。数控火焰切割施工前，需再次核对下料程序。同时在下料平台上演示一遍切割轨迹，校核无误后，方可进行切割施工。相邻管节的纵缝间距离应大于板厚的5倍且不小于300mm，同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm，直管环缝间距不应小于500mm。钢板坡口切割后，切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去，切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm，当在0.5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。切割质量和尺寸偏差应符合/T10045.3-1999、/T10045.4-1999的规定。图纸要求焊接后坡口为双V形坡口见图4-3，由于正缝焊接后背缝需进行约5mm清根处理，背缝焊接填充量大，造成焊接收缩量内外缝不均匀，对焊缝部位弧度形成负面影响，为控制焊缝两侧的收缩量，我单位根据GB985.1—2008《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》表2（续）中第5条的非对称双V形坡口见图4-4进行坡口制作，试焊焊缝两面收缩量基本一致，横截面的坡口形见图4-5满足了图纸要求。切割后坡口尺寸极限偏差应符合施工图纸及国标的要求。图4-3双V形坡口图4-4非对称双V形坡口示意图图4-5非对称双V形坡口焊缝示意图坡口加工完毕后，如果不及时进行焊接施工，需要立即涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。钢板切割后用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线。钢板压头厂房内20+20t龙门吊与315t压头机配合进行钢板纵缝压头。在压头施工过程中，每次的下压量不能过大，要分次成型。预弯后钢板端头弧度用样板检查应达到要求。钢板卷制钢板端头压制完成后，用卷板机进行瓦片冷卷成型。卷制前将钢板表面已剥落的氧化皮和其它杂物清除干净。钢板卷制方向应和钢板压延方向一致，钢板经多次卷制，直至达到设计弧度。瓦片卷制成型后，以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，样板采用白铁皮制作。样板弦长及样板与瓦片的极限间隙应符合表4-1规定。每X瓦片均在紧贴近上下管口处、瓦片中心处全长X围进行检查。表4-1样板弦长及样板与瓦片的极限间隙表钢管内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片的极限间隙(mm)D＞82.03.0瓦片组圆组圆1施工在组圆平台上进行。组圆之前对坡口两侧各10～20mm的X围进行打磨、清理。为了保证钢管制作质量，不在管壁上焊接临时构件进行组圆调整施工，使用专用组圆工装夹具进行调整。瓦片吊装与管节吊装根据重量采用两套不同规格的钢丝绳进行吊装，图纸计算单个瓦片重9.8吨，所有焊接工序完成后单节管节总重约为21吨，均采用双股四点方式吊装，根据瓦片重量、管节重量（含加劲环）、吊装方式及《重型设备吊装工艺与计算》表2-1-10（乙），吊装瓦片应选用Φ21.56×37许用拉力为9.199吨的钢丝绳，起吊质量为18.398吨，吊装管节应选用Φ286×37许用拉力为15.557吨的钢丝绳，总起吊质量为31.11吨，选用的吊装方法及两种规格的钢丝绳均满足使用和安全生产的要求。组圆后检查管节周长偏差，使用精度不低于Ⅱ级的钢盘尺进行测量。每节钢管均在上下管口附近进行检查，钢盘尺使用时，要尽量靠近钢管坡口处。钢管周长差要求见表4-2。表4-2钢管周长差要求项目板厚δ极限偏差（mm）实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ≥1010管口平面度使用钢丝线进行检查。在管口两条直径处悬挂两根钢丝线，钢丝线应相互垂直，测量钢丝线交汇处的数据，此数据即为管口平面度数据。在每个管口上，测量两组数据。管口平面度偏差要求见表4-3。表4-3钢管管口平面度要求钢管内径D(m)极限偏差(mm)D＞53管口圆度使用精度不低于Ⅱ级的钢盘尺进行测量，圆度指的是：同端管口相互垂直两直径之差的最大值。每端管口测量两对直径。圆度偏差不大于3D/1000、最大不大于30mm。错口检查在纵缝焊接施工前，需要对径口错边量进行检查。使用焊接检验尺进行检查，偏差要求见表4-4。表4-4钢管纵缝对口径向错边量的极限偏差焊缝类别板厚δ极限偏差（mm）纵缝任意板厚10％δ，且不大于2严格按照焊接工艺评定中确定的焊接参数进行控制。纵缝焊接完成后，用样板检查纵缝处的弧度，偏差符合下表4-5的要求：表4-5钢管纵缝处弧度的极限间隙钢管内径Dm样板弦长mm样板与纵缝的极限间隙mmD＞812006调圆、安装内支撑、加劲环安装概述钢管纵缝焊接完成后，吊到调圆平台，用调圆器进行调圆，见图4-6。钢管圆度达到要求后，进行钢管内部支撑安装。根据本工程需要压力钢管内支撑采用两套方案，安装支撑将在安装方案中进行详细阐述，运输与存放采用井字形支撑，距压力钢管管口300mm处使用D=100mm钢管各加一道井字支撑，纵向、横向支撑钢管应设置在钢管纵向中心及横向中线两侧1.5m处，支撑示意图见图4-7。最后进行加劲环的安装、焊接。加劲环与管壁角焊缝的焊接采用CO2气体保护焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊接，焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。支撑示意见图4-7图4-7钢管内部支撑示意图调圆施工示意图见图4-5图4-5调圆施工示意图钢管拼装工艺要求压力钢管的拼装严格按照施工图和《压力钢管制造及验收规X》（DL5017-2007）中有关规定执行，压力钢管的组装、焊接工艺文件报监理工程师批准后实施。钢管拼装前，施工人员必须熟悉施工图纸和工艺文件，再次复核图纸尺寸。钢管拼装工艺如下：装配校正。装配中的错边采用卡具校正，不得用锤击或其他损坏钢板的器具校正。焊前清理、定位焊。所有拟焊面及坡口两侧各50～100mmX围内的氧化皮、铁锈、油污及其他杂物应清除干净，每一道焊缝焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。构件的拼装按已审核的工艺规程进行定位焊。一类焊缝的定位焊在焊缝封底焊接完成后进行碳弧气刨清根时清除。施焊焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应立即停止焊接工作。风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90%；环境温度低于-5℃；雨天和雪天的露天施焊。施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。各种焊接材料应按DL5017-07第6.3.8条的规定进行焙烘和保管，焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受到周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板，严禁在母材上引弧和断弧，定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。焊接完毕，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并做好记录。管壁表面缺陷修整。管壁内面的突起处，应打磨消除。管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%，超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按有关规定进行质量检验。压力钢管焊接与焊缝检验焊工和无损检验人员资格凡从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工，均按照DL/T679-1999、SL35-1992或《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，并具有相应主管部门签发的焊工合格证。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。无损检测人员必须持有国家专业部门签发的XX书。评定焊缝质量应由Ⅱ级以上的检测人员担任。焊缝分类一类焊缝：钢管管壁全部纵缝、环缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝。二类环缝：除⑴外的管壁环缝，加劲环、止水环的对接焊缝；三类焊缝：不属于一、二类的其它焊缝。焊接工艺评定工程开始前，应编写焊接工艺评定报告报送监理人审批。焊接工艺评定的试件，试板钢材和焊接材料与制造钢管所用的材料相同，试焊位置包含现场作业中所有的焊接部位。根据钢材材质结合工程实际和钢板生产厂家建议初步拟订预热、层间温度及线能量等焊接工艺参数，进行焊接工艺试验，然后通过焊接工艺评定最终确定焊接参数。对接焊缝试板尺寸不少于长500mm、宽400mm，焊缝位于宽度中部。试板上打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记，试验程序和焊接工艺应有详细说明。对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验，试板不得取在已知有缺陷的位置，若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。钢板对接接头试板机械性能评定项目和数量按DL5017-07第6.1.14条执行，并进行冲击试验、硬度试验，试验方法和合格标准按DL5017-07第6.1.15条执行。角焊缝评定试件焊接完成后，需经外观检查和渗透探伤，试验方法和合格标准按DL5017-07第6.1.15条执行。焊接方法、焊接材料及焊接设备焊接方法钢管制作纵缝焊接全部在钢管加工厂内完成，采用手工焊接及CO2气体保护自动焊焊接。为保证工期及质量要求我部采购了进口的CO2气体保护自动焊接设备对钢管的焊缝进行焊接，由于此设备为国外进口设备，调试周期长，所以前期先采用手工焊接进行。待自动焊接设备调试结束且合格后，即可使用此设备进行自动焊接。自动CO2气体保护焊接设备运行示意图见图5-1。图5-1自动CO2气体保护焊接设备运行示意图加劲环环缝焊接采用CO2气体保护焊焊接，加劲环的对接焊缝采用手工电弧焊焊接。焊接材料手工电弧焊用焊条和自动焊所使用的焊丝为国内知名厂家生产（大桥牌），每批焊材均出具出厂材质证明和质量保证书。焊接材料应与母材材质相匹配，具体牌号根据焊接工艺评定及设计要求确定。焊材入库后须按相应的标准检查牌号及外观质量状况，每批应抽检复验合格后才可使用，焊接材料放置在专用库房里，存放时垫离地面。保证焊材库房的通风及干燥，相对湿度保持在70%以下，由于XX市冬季气温较底，所以焊材库里使用暖气片进行供暖，从而保证库房温度在5℃以上。库房里安放干湿度计、温度计，由专人进行定时的温度、相对湿度记录及焊接材料的发放记录。烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，保温筒必须接通电源，焊条在保温筒内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。焊条使用前，应检查批号及外观质量状况；自动焊焊丝在使用前应确保表面无油污、铁锈等杂质，否则应予清除；自动焊所用保护气体的杂质含量应符合有关标准，CO2的纯度在99.5%以上。焊接设备焊接设备及有关设施应有专人负责管理，并有专业人员定期进行维护、保养及检修，自动焊操作人员应了解设备性能及其特性，开焊前应确保参数调节正确，才可进行自动焊。压力钢管制造焊接工艺焊前检查及清理焊缝装配完成检查合格后，方准施焊，根据设计提供图纸要求，纵缝坡口均为30°等边X型坡口，钝边及间隙均为2mm，瓦片对接对口错位应符合表4-4的要求，施焊前应将坡口及坡口两侧各10～20mmX围内的毛刺、铁锈、油污、氧化皮等清除干净，每一层焊道焊完后也应及时清理，打磨。预热本工程中只有34mm厚的钢板需要预热，其定位焊和主缝均应预热（定位焊预热温度较主焊缝预热温度高20～30℃），主焊缝温度应为60-80℃，并在焊接过程中保持预热温度，层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃，一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定。采用远红外加热器进行均匀预热，预热应在焊缝中心线每侧3倍板厚且大于等于100mm的X围内进行。预热及焊接过程中用点温仪或其它表面温度计测定温度，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测点间距不大于2m，且不少于3对。在需要预热焊接的钢板上焊接加劲环、止水环等附件时，按照工艺评定的预热温度进行预热。本工程的焊缝不需后热处理。定位焊定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同。定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm。不允许在焊缝以外的钢板或其它位置随便引弧，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。定位焊焊接在背缝侧，刨背缝时刨除。施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。纵缝焊接钢管纵缝内外侧均采用手工立焊方式进行焊接，焊接层次及顺序见图6-1，图中焊接顺序6为外侧焊缝用碳弧气刨清根后所进行的实焊。每节钢管的所有纵缝焊接时，同时作多层多道小X围分段退步焊工艺，焊接过程中观察焊缝处变形情况，随时调整焊接顺序减小变形。图6-1对于其他板厚的钢管纵缝的焊接层数与道数见表6-1。焊接参数严格按照我方上报，监理已批复的合格的焊接工艺评定中的对应焊接方法的参数施焊。具体焊接参数见表6-2。表6-1钢管纵缝焊接层数与道数钢管厚度(mm)层数道数228426843010434104表6-2手工电弧焊（立缝）焊接参数焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压焊接速度cm/min保护气体焊接热输入KJ/cm牌号直径φmm极性电流A种类气流L/min1SMAWJ5073.2直流反接120215.06//29.882SMAWJ5074.0直流反接140215.73//30.783SMAWJ5074.0直流反接135216.00//28.354SMAWJ5074.0直流反接140226.40//28.875SMAWJ5074.0直流反接145227.53//25.416SMAWJ5073.2直流反接110214.85//28.577SMAWJ5074.0直流反接140215.74//30.738SMAWJ5074.0直流反接135215.82//29.229SMAWJ5074.0直流反接140216.1//28.9110SMAWJ5074.0直流反接150228.00//24.75加劲环焊接加劲环的环缝焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接层次及顺序见图6-2所示，具体焊接参数见表6-2，对接接头开22.5度钝边为2mm的单边坡口，焊接采用手工电弧焊。图6-2加劲环角焊缝焊接层次及顺序表6-2二氧化碳气体保护焊焊接参数焊接层次焊接方法焊条（丝）焊接电流电弧电压焊接速度cm/min保护气体焊接热输入KJ/cm牌号直径φmm极性电流A种类气流L/min1AWSTHQ-50C1.2/18523.48CO210～1532.462AWSTHQ-50C1.2/200249CO210～15323AWSTHQ-50C1.2/21524.69CO210～1535.264AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.75AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.76AWSTHQ-50C1.2/18523.48CO210～1532.467AWSTHQ-50C1.2/200249CO210～15328AWSTHQ-50C1.2/21524.69CO210～1535.269AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.710AWSTHQ-50C1.2/15522.29.5CO210～1521.7焊接工艺一般注意事项严格控制热输入及层间温度，并做好记录。风速超过8m/s（气保焊为2m/s）、环境温度低于-5℃（高强钢低于0℃）、相对湿度大于90%以上以及雨天、雪天的露天施焊、洞内滴水和焊工技能受影响的湿度下，焊接处应有可靠的保护措施，方可施焊。施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。焊接时自动焊的引弧和断弧应在引弧板上进行，严禁在引弧板以外的母材表面任意引弧或收弧。手工电弧焊的引弧和断弧应在坡口内进行，严禁在坡口以外的母材表面任意引弧或收弧。正常情况下，每条焊缝应连续完成，不得中断焊接。当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。每层、每道焊缝在焊接过程中发现缺陷时，应及时用角磨光机对缺陷进行打磨处理，确认缺陷消除后方可继续进行焊接。焊缝中部有接头时，无论何种焊接位置均要求在焊接接头处前方15～25mm处采用划擦法引燃电弧后，再立即把电弧拉回到接头处开始正常的焊接。各层、各道焊中部的焊接接头应相互错开。手工焊电弧焊正面焊道打底焊及背缝清根后的第一层道用φ3.2mm的焊条焊接，其余焊道均采用φ4.0mm的焊条焊接。为了提高打底焊道的焊接质量并保证应有熔池深度，碱性低氢型焊条在正面焊道打底焊接过程中，宜采用月牙型运条或锯齿型运条的连弧法焊接，而不采用灭弧法焊接。为确保焊接接头具有良好的综合性能，在进行多层、多道焊接时，要求横向摆动宽度应严格控制在不大于4倍的焊芯直径，每层、每道的焊缝厚度应不大于焊芯直径。以此为原则掌握并控制如下，采用φ4.0mm焊条时，当焊道宽度b≤16mm时，可用单焊道焊接，当焊道宽度b＞16mm时，各层道焊缝应采用2道以上的多焊道进行焊接。背面焊缝根部用碳弧气刨清根，清根时间可以是在正面焊缝全部施焊完成后进行，也可以是在正面焊缝施焊到一定程度后进行，清根的时间以能有效控制试块的角变形而由施焊者及焊接技术人员现场灵活确定。用碳弧气刨进行清根，清根过程中应将打底焊道中的缺陷及未焊透母材金属全部清楚干净，接着用角向磨光机将渗碳层、氧化物及其它污物清除干净后，才可进行背面焊缝的焊接。各种焊接材料应按厂家说明书的规定进行烘焙和保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。焊接时，应严格按确定的焊接工艺实施，不得随意更改工艺参数。焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm2。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。纵缝气体保护焊接应在焊缝两端设引弧和熄弧用的助焊板，严禁在母材上引弧和熄弧，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行，熄弧时应将弧坑填满，助焊板尺寸应大于等于50mm×100mm。多层焊的层间接头应错开，手工电弧焊、CO2气体保护焊的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊应错开100mm以上，见图6-3所示。图6-3手工电弧焊、CO2气体保护焊的焊道层间接头图第二层焊道第一层焊道对于加劲环、止推环、阻水环与钢管管壁的全熔透的组合焊缝，除设计规定外，贴管壁侧允许角焊缝焊角为1/4环板高度，且不大于9mm。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。工卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。CO2气体保护焊在焊缝两端应设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板清除时不得用锤击落，应用氧气乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除，用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对需预热焊接的钢板，清根前应预热。纵缝焊接过程中随时用样板检查样板与瓦片间隙，调整正反面的焊接顺序，以便控制焊接变形，厚板的焊接，每条缝应连续焊成，不宜中断。正面焊缝打底焊道的焊接注意事项手工电弧焊打底焊道采用灭弧焊接法时，焊接电弧从熄灭到重新引燃电弧的这一间隔时间应尽量的短，保证整条焊道的熔敷金属均在焊接电弧的有效保护下缓慢冷却，从而保证了焊接质量。手工电弧焊打底焊道采用连续焊接法时，不得随意挑弧，以免破坏电弧的保护气腔。为使根部焊透，焊接方法采用击穿法较可靠，一般避免采用渗透法。使用击穿法时，要集中精力注视熔池情况，被击穿熔化的左右侧钝边，要每侧保持熔化1±0.5mm较好。如果熔化缺口过大，仰焊时易出现较大的背面凹坑，其它位置焊接时焊缝背面易出现超高或焊瘤；如果熔化缺口过小，易出现未焊透或未熔合。手工电弧焊打底焊道中间灭弧。当施焊焊条只剩40～60mm长时，准备做灭弧动作，适当降低焊接速度，使弧坑和焊道背面饱满，然后前拉（或后接）7～10mm灭弧。手工电弧焊打底焊道中间接头处较易产生缺陷，为防止接头处产生缺陷，可采用两种方法中的一种。一种是热接法；迅速换上焊条，在接头处还没有充分冷却前即在熔池前15～25mm坡口内划擦引弧，点燃后回拉电弧至弧坑里侧，使弧坑里侧熔化后，立即把电弧移到弧坑中心，并将电弧压低正常向前移动，保证击穿根部；另一种是冷接法：在换焊条灭弧后，除盖面焊道之外，接头部位允许修磨，接头部位修磨之后的操作同热接法。手工电弧焊焊道末尾逆接头焊法及灭弧。当焊条运至接近焊缝末端点固焊处，应注意在电弧距离点固焊处2～4mm时，应将焊条摆到垂直试件表面，增加电弧穿透力，并把电弧前移，将定位焊点边缘熔化后拉回熔池中心。在填满熔池、穿孔消失后，再将电弧向封口处熔池中心轻轻按一下，后将电弧引向坡口边沿，待弧坑填满后熄弧。中间填充层焊道及盖面焊道的焊接手工电弧焊其它中间层焊道易出现夹渣，未熔合和焊道高低不平等问题，为了防止这些缺陷的出现，除了选用合适的焊接规X参数外，运棒手法上应注意运棒速度均匀，在焊道两侧适当停留，并随时注意熔池形状和大小的变化，使熔池始终保持大小相对稳定的椭圆形，铁水和熔渣走向分明。自动焊盖面时采用小电流高电压焊接，以确保熔宽。在焊接时，焊接中间层焊道，必须大致计划和控制好每层的厚度，为焊好盖面层焊道打好基础，使盖面层焊道不致太厚或太薄。手工电弧焊焊接中间层焊道时，熄弧、接头、引弧的方法与打底焊道类似，可参考上节有关条款所述。盖面焊道焊接质量的好坏，直接影响外观检查能否合格，焊接时，除注意中间焊道焊接时的注意点之外，还要根据盖面层焊道最后必须焊接的厚度选择适当的焊接规X参数，焊接时以坡口两棱边为基准，保持棱边向母材表面每侧熔化1mm左右，使焊缝高度、宽度均匀恰当。手工电弧焊盖面焊道的焊接还要防止出现咬边，焊接精力要集中，运棒要注意在两侧停留稍长一点时间，选用焊接电流可比中间焊道小一些。盖面层接头时，除注意前面所述有关条款之外，还应注意在引弧之后即把电弧拉到原熔池后边，迅速摆运使其熔化后立即把电弧移到熔池中心，并开始正常焊接。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。空间焊接位置的特点及注意事项在平焊位置焊接时，因铁水重力方向与电弧吹力方向一致，打底焊道容易烧穿，形成背面余高过高或焊瘤，除正确选择焊接规X参数外。特别要注意选择组装间隙，正确稳定控制熔池熔化宽度。平焊时，其它焊道的焊接要注意渣与铁水的流向必须分明，避免夹渣。在仰焊位置焊接时，打底焊道易出现未焊透和根部凹坑超标，为了防止出现这种情况，既要选择适当的焊接规X参数和试样组装间隙，又要在焊接时，控制击穿熔池，均匀熔化钝边每侧1±0.5mm，避免熔池击穿或熔池宽度太大的现象发生，在焊接过程中始终保持短弧顶托住熔化金属。为确保焊缝金属具有良好的机械性能，焊接工艺中强调控制各空间焊接位置，尤其特别强调立焊位置的每层、每道焊缝厚度应不大于焊芯直径。在立焊位置焊接时，焊接电弧稍一拉长，或焊接速度稍一放慢，焊缝厚度便会急剧加大，焊接线能量便会急剧升高，因此特别强调，焊工在立焊位置焊接时应采用尽量短的焊接电弧施焊，同时有效控制焊接速度，将焊层严格控制在焊芯直径以内。后热消氢处理由于本工程使用的板材均为Q345R，所以不需进行后热消氢处理。焊缝外观检查所有焊缝均应按照要求进行外观检查，外观质量应符合表6-3的规定。表6-3焊缝外观质量标准表序号项目焊缝类别(单位：mm)一二三允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大于0.1δ，长不大于0.3δ且不大于103咬边深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝深不大于1，长度不限4未焊满不允许不超过0.2+0.02δ且不超过1，每1不大于255表面气孔不允许每50长的焊缝内允许有直径为0.3δ，且不大于2的气孔2个，孔间距不小于6倍直径6焊缝余高△h手工焊12＜δ＜25△h=0～2.525＜δ≤50△h=0～3——气保焊0～4——7对接接头焊接宽度手工焊盖过每边坡口宽度2～4，且平缓过渡气保焊盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许10角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计算）不允许不超过0.3+0.05δ，且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长度不大于25不超过0.3+0.05δ，且不超过2，每100焊缝长度内缺陷总长度不大于2511角焊缝焊脚K手工焊K<12+3K>12+4气保焊K<12+4K>12+5无损探伤检测进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。无损探伤应在焊接完成24h以后进行，支管末端的环缝射线检查宜在焊接完成96h以后进行。射线探伤按GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。探伤比例按照表6-4所示，检查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应检查到每个焊工的施焊部位。表6-4焊缝无损探伤抽查率表钢种低碳钢和合金钢焊缝类别一类二类超声波探伤抽查率（%）10050射线探伤抽查率（%）25无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）在检验完毕后48h内报送监理人。缺陷的处理和补焊焊缝缺陷处理和补焊焊缝内部或表面发现有裂纹及母材出现缺陷时，应进行分析，找出原因，制定措施后方可焊补。焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。当焊补的焊缝需要预热时，则焊补前应按与正式焊缝焊接相同的规定进行预热。返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的允许返修次数为两次，若超过上述规定，应找出原因，由技术部门制定可靠的技术措施，经监理人批准，方可焊补，并作出记录。管壁表面缺陷处理钢管内壁的突起处，应打磨清除。管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2mm时应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90%；超过上述深度的凹坑，应按经监理人批准的措施进行焊补，焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。钢管焊接部分补充说明钢管防腐压力钢管除锈、涂装均在防腐车间内进行。防腐工艺流程压力钢管防腐工艺流程见图8-1。图8-1钢管防腐工艺流程图表面预处理表面预处理质量检验（粗糙度、清洁度等）涂底漆质量检验涂面漆标记、验收工艺试验施工准备除锈等级要求涂刷水泥浆基材表面要求除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa1级，即金属表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。同时表面粗糙度达Ra40-70μm。高压无气喷涂环氧煤沥青工作面，除锈等级达到GB8923-88标准中规定的Sa2.5级,要求钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑。同时粗糙度达到Ra60-100μm。除锈质量检测、评定表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，执行SL105-95标准。表面清洁度等级的评定：将被检基体金属的表面与标准中相应的照片进行目视比较评定。表面粗糙度等级的评定使用比较样块法：将G型比较样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面处理采用机械喷丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级的要求。钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现钢管表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和较好天气条件下，最长时间也不超过12h。喷砂施工要求金属磨料应符合GB6484-6487的规定。为保证粗糙度达到规定要求，选择金属钢丸磨料粒径1.4-1.6mm。环境气温不低于5℃，空气相对湿度不大于85%，同时要求基材金属表面温度应大于露点温度3℃以上。喷射处理的工艺参数:压缩空气工作压力：0.6-0.7Mpa,以0.7Mpa为佳。喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15-30°为宜。喷射距离：喷嘴离工件距离要求100-300mm。磨料粒径：1.4-1.6mm。喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油。压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹净表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。喷漆施工程序喷漆通用要求涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。无气喷涂气源应洁净干燥，要求压缩空气质量必须符合[8.5中1、2、4条]。施涂前，应根据涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有涂料生产厂的技术人员负责指导，试验成果应报送监理人。对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先人工涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。在30℃以上气温施工时，为防止干喷，可加入5%左右的专用稀释剂对涂料进行稀释。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。喷涂距离通常为300-500mm，距离太小操作困难，容易出现流挂和皱皮的情况；距离太大会造成涂膜表面粗糙且涂料的损失增大。另外喷枪与被涂表面应保持垂直，两端则以45℃为限。喷枪应在被涂表面上作平行移动，尽量避免作弧行移动。开始喷涂时，用湿膜测厚仪边喷边测，确定移动速度。喷枪的移动速度以膜厚达到规定标准，又不出现流挂为宜。环氧富锌底漆底漆采用暗灰色无光环氧富锌底漆进行喷涂，底漆喷涂进行两道，每道喷涂成膜厚度60-70μm，两次涂装总厚度控制在140μm左右，涂装间隔时间应根据实际情况而定，但一般不应小于5小时。喷涂底漆施工工艺要求：喷漆施工，环境温度应在23±2℃为最佳，空气相对湿度不应大于85%，被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上，底材温度高于60℃时，不得进行涂装。环保型无溶剂超强耐磨环氧防腐涂料面漆涂装作业前应检查底漆是否满足面漆喷涂要求，底漆表面应清洁无污物，底漆图层应满足本章8.8的要求后方可进行面漆喷涂。本工程压力钢管的内壁面漆均采用黑色环保型无溶剂超强耐磨环氧防腐涂料。按设计要求漆膜中厚度为500μm，除去底漆厚度，剩余面漆漆膜厚度共分两次喷涂，两次喷涂间隔应在2小时以上。每节钢管的环缝两侧预留200mmX围内，除锈后不进行防腐作业，待现场环缝焊好后，再对焊缝区进行二次除锈，达到规定要求，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度喷漆涂层质量检验涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。要求漆膜表面光滑、颜色一致，无漏喷、流挂、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷；也无杂质、无离析现象。涂层厚度检查：漆膜厚度用涂镀层测厚仪测定，每10m2表面应不少于3个测点，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测1点，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求的规定值，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%。涂层针孔检查：采用电火花针孔检漏仪对压力钢管全面检查，如发现针孔，要用砂纸或砂轮机打磨补涂，固化完全后，再用电火花检漏仪检漏，直至完全合格。涂层附着力检查：使用硬质刀具在涂层上划一条夹角为60°的刀口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部位，然后沿垂直方向快速撕起胶带，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。埋管外壁应均匀涂刷一层粘结牢固、不起粉尘的水泥浆，涂后注意养护。涂刷水泥桨材料水泥桨材料要求：水泥：应符合GB175-85《硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥》的规定。水：水质必须清洁，不得含有泥土、油类、酸、碱，有机物等响水泥浆质量的物质，宜采用生活用软水。助剂：为改善水泥浆的粘结强度、防锈性能、和易性及涂层密实性，需加入一定量的不同助剂。涂刷水泥浆施工涂刷水泥浆施工，空气相对湿度不应大于85%，被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上。金属结构涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面处理采用机械喷丸除锈，除锈等级达到Sa1级的要求。金属结构除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现金属表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。经除锈后的表面应尽快涂装，一般应在4h内涂装，如在睛天和较好的大气条件下，最长也不应超过12h。水泥浆配比，用磅称准确称量好各组份，充分溶解、拌均，调成水泥改性添加剂溶液，然后按比例加入水泥，搅拌均匀再熟化1h，即可进行刷涂施工。水泥浆总厚度控制在1-1.2mm左右，共分两层喷涂，水泥浆应充分浸润，渗透到钢管表面，配制好的水泥浆应在1h左右涂刷完毕，24h内避免淋雨，水泥浆厚度应基本一致，环缝两侧200mmX围内不得涂刷水泥浆。涂层修补对安装环缝两侧和运输、安装中不慎损坏的部位按要求用电动钢丝轮手工除锈后补喷漆。拆除脚手架时应轻拆轻放，不要碰撞防腐面，如有碰损按要求补涂。工期进度计划考虑到XX地区冬季温度的原因，制作工期全部安排在5～11月份进行，制作工期为2015年的5～11月份，2016年的5～11月份，制作工期共计14个月。资源配置计划钢管制作基本上保持均衡生产，平均每月300t。钢管安装最高强度时按三个工作面同时施工考虑。机械设备配置主要施工设备见表10-1。表10-1主要施工设备投入表序号设备名称型号及规格单位数量电功率kw主要用途1半自动切割机CG1-30台101.0钢板下料2卷板机60*3000台175钢管卷制3卷板机压头胎膜自制台1钢管卷制4压头机315t台137钢管预压边5数控切割机BODA-4500S台130钢板下料6直流焊机AX7-1000台1025碳弧气刨7硅整流焊机G3-400SS台1520钢管焊接9旋转焊剂烘干机XZYH-150台31钢管制作焊接10焊条烘干炉（远红外）EYH-100台36焊条防潮11焊条保温桶个20焊条防潮12焊剂回收机XF-50自动台41焊接13碳弧气刨套215焊缝处理14CO2气体保护自动焊机NBC500台420加劲环焊接15仿型切割机CG2-150台45灌浆孔加强板16龙门吊20+20t台1125钢管制作起吊17汽车吊QY50辆1钢管转运吊装18平板拖车40t辆2钢管转运19载重汽车18t18t辆1钢管转运20载重汽车12t12t辆1材料转运21工具车1.75t辆2工具转运22手拉葫芦HS-5～10t台20钢管安装调节23千斤顶10-25t台40钢管安装调节24超声波探伤仪CTS-22台2焊缝检验25涂层测厚仪FRQ7504套1油漆检验26X射线仪XXQ-3505台2焊缝检验27空气压缩机ZV6/8台322除锈防腐和碳弧气刨28空压机3W-0.9/7台515除锈防腐39喷砂设备自制台2除锈防腐30高压喷漆机GP-A5KK/CM2台43除锈防腐31型灯变压器400V/36V台4照明32对讲机部20信息联系劳动力配置为顺利完成本合同压力钢管制造安装，承包方将优化劳动力组合。施工人员配置见表10-2。表10-2施工人员配置表序号工种2015年2016年5678910115678910111铆工666666466666642焊工811111111821111111181123电工333333233333324起重工444444244444425维修工222222122222216探伤工022222222222227防腐066666066666608测量工222222222222229车驾4444442444444210配合工4444442444444211技术人员2333326333323612管理人员55555525555552合计4052525252482752525252485227质量保证措施施工中贯彻执行ISO9000质量体系标准，建立健全质量管理体系，强化质量教育，培养全员的质量意识，确保创建优质工程目标的实现。强化质量教育，结合工程实际编制各工序工艺规则、操作细则、安全质量手册，组织学习，开展上岗培训，提高队伍技术素质。严格按照设计图纸、施工规X、操作细则组织施工，项目总工程师和技术、质检人员全力做好施工前的各项技术准备和规X、细则在施工中的贯彻、执行、监督、检查，做好施工后的验收、总结和提高，严格把好质量关。认真执行岗位责任制，施工