预制场(T梁)的施工方案

金泰丽城临时围墙项目金泰丽城临时围墙项目页脚内容PAGE页脚内容PAGE38金泰丽城临时围墙项目页脚内容PAGE第一章工程概况1.1编制依据1、《二广高速公路怀集至三水段第十三标段两阶段施工图设计》第三册2、《实施性施工组织设计》3、《公路工程技术标准》(JTJB01-2003)4、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)5、我单位对施工现场的实地勘察、调查资料6、我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及从事同类工程的施工经验1.2工程概况YK47+542.6英兴村分离式立交桥左线起点里程为ZK46+887.86，右线起点里程为YK46+844，终点里程为K47+751.54，全长905.08米。本桥与S263省道相交,交角为70.50,左线相交里程为ZK47+588.9=S198+953处,右线相交里程为YK47+542.6=S198+953处。本桥左线平面位于右偏R-2550、左偏R-980的圆曲线及其之间的缓和曲线上,纵面位于0.5%的直坡段及R-30000M的凸曲线上，右线平面位于右偏R-2900、左偏R-980的圆曲线及其之间的缓和曲线上,纵面位于0.5%的直坡段及R-30000M的凸曲线上，平面布置均采用径向布置。YK47+542.6英兴村分离式立交桥上部构造左右线均采用21*30m预制T梁+（34+50+34）m现浇连续箱梁+5*30m预制T梁，桥梁平面由分离式路基断面形式逐渐过渡到整体式路基断面形式，相应的桥面宽度由2*16.0m变化到2*15.75m。本桥分为八联，分别为2*(3*30m)+3*(4*30m)+3*30m+(34+50+34m)+5*30m，同一联跨间先简支后连续，联与联之间，采用SSFB-CD80型伸缩缝。本桥共预制T梁364片，其中边梁104片，中梁260片。梁高为1.9m。K48+840白坭口高架桥位于三面环山的山间谷地，起点桩号为K48+596.46，终点里程为K49+083.54，全长487.08m。本桥平面位于直线段、A=550的缓和曲线和R=1500M的右偏圆曲线内，起点中央分隔带变宽；纵面位于R=12500的凸曲线、i=-1.6%的直坡段及R=25000M的凸曲线上,本桥上部采用16*本桥共预制T梁224片，其中边梁64片，中梁160片。梁高为1.9m。两桥合计预制T梁588片,其中边梁168片,中梁420片。1.3主要工程数量主要工程数量详见下表1.3-1预制T梁主要工程数量表表1.3-1部位预制T梁材料名称规格数量白坭口高架桥224片I级钢筋KG274267II级钢筋KG806117Φ15.2钢绞线KG169890A3钢板KG5571锚具OVM15-7864OVM15-8480波纹管Φ80mm19690砼C506203.2英兴村分离式高架桥364片I级钢筋kg448588II级钢筋kg1317623Φ15.2钢绞线kg276916A3钢板kg9750锚具OVM15-71376OVM15-8808波纹管Φ80mm32001.2砼C5010133.6第二章施工组织规划2.1总体规划预制场的建设及生产是整个标段的节点，任务重，工期紧，由桥梁一队负责施工，根据工程实际情况，经过方案反复比选,最后选定在K47+760～K48+040作为T梁预制场场地。预制场区段内布置20个制梁台座，T梁模板采用5套钢模板，采用2台65T龙门吊进行吊梁。混凝土采用运输车运输。T梁采用边制边架的方式进行。2.2施工资源配置2.2.1施工临时设施1、生活临建设施桥梁施工一队驻地设在K47+750线路右侧，租用民房600m22、钢筋加工场地预制场钢筋加工场设在路基K47+880～K47+940路线左侧加宽空地上，负责T梁钢筋的制作加工。3、拌和站前期采用在263省道K197+100左侧项目经理部后面设置的100m3/h拌合站，占地约4500m2，供应施工用砼。路基基本成型后,在预制场怀集端K48+100处建设搅拌站,以保证预制场混凝土的供应。砼运输采用砼搅拌车运输，以确保运至施工现场砼的质量。4、供水、供电、通讯供水：砼拌合站采取接用山泉水，山泉水或经检测合格后作为施工和生活用水，并用水池蓄水的方法满足生产用水和T梁养护用水的要求。供电：从英兴村桥桥台引入。另外，为防止施工过程中突然停电或电力供应不足之需，配备250kW发电机1台。通讯：经理部和施工队设程控电话，施工现场利用移动电话和对讲机进行联系，项目部相关电脑开通网通。2.2.2主要技术与管理人员拟投入该分项工程管理的主要技术与管理人员如表2.2.2-1。主要管理及技术人员表表2.2.2-1序号姓名职务备注1白强项目经理2刘国顺生产副经理3刘盛辉总工程师4杨玉副总工程师5陈坚涛现场施工负责人6林鼎工程部长7罗沛合约部长8马耀鹏测量工程师9林志测量员10叶剑试验室主任11陈敬武试验工程师12郑绪东质检负责人13王代燕安全负责人14李长进机材部部长15张磊行政主管2.2.3主要施工机械设备拟投入该分项工程管理的主要施工机械设备见表2.2.3-1。投入本分项工程施工的主要机械表表2.2.3-1序号机械名称规格、型号单位数量1挖掘机小松PC200台22装载机ZL40台13玛担车东风、解放台4420T振动式压路机卡特台15柴油发电机组250kw台16空压机16L台27砼搅拌站HZS100台28汽车吊QY25台19水泵2BA-6台610弯筋机CW40台211切筋机GQ40-B台212钢筋冷拉调直机台113交流电焊机BX-300台101465T龙门吊机台215电动油泵台416YCW250千斤顶台417灰浆搅拌机台118抽真空机台119压浆泵台12.2.4测量、试验、检测仪器配置拟投入该分项工程管理的主要测量、试验、检测仪器见表2.2.4-1。拟投入的主要试验仪器配备表表2.2.4-1序号仪器设备名称单位数量备注种类型号一测量仪器1水准仪AM-24台12水准仪AT-G2台13全站仪DTM-531E台1二现场试验仪器1混凝土坍落度筒100×200×300个22混凝土试模150×150×150组63游标卡尺0-150把14卷尺5米把若干5钢卷尺50米把12.2.5劳动力计划桥梁施工一队下设木工班组、钢筋组班、混凝土班班、移梁班组、张拉班组和杂工班组等，劳动力计划详见下表。月份班组2007年2008年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月8812161616161616161610662020202020202020201600688888888800810101010101010108446912121212121212105555101010101010106合计=SUM(ABOVE)2040=SUM(ABOVE)2041=SUM(ABOVE)2076=SUM(ABOVE)2077=SUM(ABOVE)2086=SUM(ABOVE)2087=SUM(ABOVE)2088=SUM(ABOVE)2089=SUM(ABOVE)2090=SUM(ABOVE)2091=SUM(ABOVE)2092=SUM(ABOVE)20752.3计划工期预制T梁计划工期主要分为两个阶段，一是预制梁场的建设工期；二是T梁预制的工期。2.3.1预制梁场建设的工期预制梁场的建设包括场地平整、龙门吊基础的浇注、龙门吊安装、预制台座的制作及临时设施的搭建等，计划工期45天。计划开工时间：2007年10月15日计划完工时间：2007年11月30日2.3.2T梁预制的工期1、单片T梁预制所需的时间见表2.3.2-1单片T梁预制的时间表2.3.2-1序号工序所需时间（天）备注1绑扎肋板钢筋与穿波纹管1.02立模0.53绑扎翼板钢筋0.54浇注混凝土0.55拆模0.56养生2.57张拉压浆1.08养生至移梁2.0共计=SUM(ABOVE)8.5根据上表，模板的周转时间为2天，制梁台座的周转时间为8.5天，配置20个制梁台座和5套模板是合理的。计划日生产T梁3片,考虑各种干扰因素,计划月生产65片T梁,则T梁预制共需272天,1、计划开工日期：2007年12、计划完工日期：2008年9月8日2.3.3总体计划工期T梁预制总体工期为317天，计划开工日期为2007年10月15日，计划完工日期为2008年9月8日。第三章施工工艺及方法3.1T梁预制梁场建设本标段桥梁工程位于三面环山的山间谷地，四周主要为水田和鱼塘，不宜设制梁场。同时虽然K47+940~K48+360段主体为挖方路基，但该段路基有高边坡处理，对总体工期影响较大。综合考虑各种因素，选定K47+760~K48+001段低挖填路基（基本成型后）作为本标段预制、存储T梁场地。长度为241m，宽度32m，其中制梁区为136m(K47+830～K47+966),设置20个制梁台座。两端K47+760～K47+830、K47+966～K48+036段为存梁区，共长140m。预制场设置两条混凝土基础龙门架轨道,安置两台65T的龙门架作为吊梁及浇筑砼施工,两轨道之间宽度为20.4m，并在轨道右侧预留宽度5.8m，作为场内通道。施工便道从旧省道S263修筑施工便道上预制场，以便场内材料、机械的运输。便道采用45cm的石渣硬化，上面铺设5cm的石粉调平。在K47+760～K47+830存梁区段，预留架桥机纵向移动通道8.4m,架桥机上桥后改为钢筋砼存梁台座,仅保留3.4m作为轮胎式运梁车通道,利用路基K47+880～K47+940路线左侧加宽空地上，作为T梁钢筋的制作加工场。具体布置详见《预制梁场总体平面布置图》图3.1-13.1.1制梁台座1、台座基础处理（1）填方压实度控制由于制梁台座位于在K47+860~K47+960段处于填方段，在填方时必须控制好土方的填筑质量，在施工过程中，压实标准比设计要求提高1～2个百分点进行控制，并在路床底采用冲击增强补压的措施，保证压实效果。（2）排水控制台座间的地面采用C15混凝土硬化，并在四周修建排水沟，避免在施工过程中地表水渗入到台座基底，引起台座下沉、开裂。（3）台座位置的设置制梁台座的位置设置时，单个台座必须全部设置在挖方基础或填方基础上，不得部分设在挖方基础上、部分设在填方基础上，以免挖方段与填方段不均匀沉降造成台座开裂。2、制梁台座设计制梁台座用混凝土修建固定台座，台座基础C20混凝土，台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座上应按照模板设计图要求预留两侧边模的对拉孔和移梁穿钢丝绳槽。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁梁底的平整度。制梁台座共20个，纵向设置4排，横向设置5排。单个制梁台座的设置长度为31m，一端预留0.5m作为安装端模和张拉的工作平台。台座与台座之间纵向间距为3.0m，横向间距为3.8m，台座至龙门吊基础的距离为2.6m。制梁台座分基础及台座两级组成。基础为20cm厚，80cm宽的总体砼基础，为了防止基础下沉引起的台座开裂，在基础设置一层钢筋网。台座为35cm厚，48cm宽的钢筋砼，上面采用5*5的角铁定位加铺5mm钢板组成,台座端部设50cm厚，150cm宽的扩大钢筋砼基础，其目的为承受T梁张拉后，台座端部集中受力。为保证底模与基础总体牢固，在浇筑基础混凝土时预埋钢筋，作为与底模连接加固。在浇筑底模混凝土内预埋D50mmPVC及5cm*5cm的角钢，PVC的间距为100cm。角钢必须设置水平，顺直。台座跨中预留2.0厘米的反拱度，台座的两端应预留张拉缺口，防止T梁张拉时把梁底端的混凝土挤碎。T梁预制台座具体见《T梁预制台座设计图》图3.1.1-1。3.1.2龙门吊的设计与安装1、龙门吊轨道的设计本预制场的轨道规划长度为241m,两轨道的中心宽度为20.4m。轨道基础为二级砼，第一级采用C15的素砼，宽度为60cm，高度为20cm。第二级采用钢筋砼，宽度为40cm，高度为30cm。为保证二级基础总体牢固，在浇筑第一级混凝土时预埋钢筋，作为与二级基础连接加固，浇筑第二级基础时，注意预埋道钉或钢筋头，以便来固定和定位钢轨。两轨道基础必须平行及水平，施工时必须控制好两边的标高一致。轨道基础详见图3.3-3。龙门吊轨道基础图图3.1.2-1为了保证运梁及吊梁的安全，轨道纵向设计为0%纵坡，施工该段路基时，将采用一头少挖，一头少填的方法来保持场地水平，以K47+872的填挖交界处基点加20cm作为水平中点。2、龙门吊的设计本合段共有T梁588片，均为30mT梁，边梁为27.6m3C50砼，按钢筋砼每立方2.6吨计，为71.76吨。投入2台65t龙门吊，作为运梁、存梁和吊装模板之用。龙门吊设计见图3.1.2-2《65T龙门吊结构示意图》。龙门吊承梁由4片6cm贝雷桁架拼装而成，上下弦杆为[12.6槽钢，竖杆、斜杆、横联均为[10槽钢，均按16锰钢计算。详见图3.1.2-3《龙门吊单片桁架结构图》。3、龙门架受力计算（1）、横梁受力计算1)、荷载计算承重横梁自重：q=(2900×4+20×43.4)/20.4=12468/20.4=611.2kg/m集中力：P1=1/2T梁重量（71.76/2=36t）+天车自重（3t）+5t电动葫芦（1t）=40000kg。龙门架受力简图2)、内力计算a、最大弯矩M1==×40000×20.4=204000kg.mM2==×611.2×20.42=31794.6kg.m∑M=M1+M2=204000+31794.6=235794.6kg.m考虑安全系数为1.5Mmax=235794.6×1.5=353691.96kg.mb、最大支点反力计算天车起吊T梁靠脚架2.7m位置为最边端，此时支点反力最大。Vmax=(P1×17.7+q×20.42)÷20.4=(40000×17.7+611.2×20.42)÷20.4=40940kg=409400N考虑分项系数为1.5最大支座反力：Vmax=409400×1.5=614100N3)、强度检算桁架惯性矩考虑组合截面，见下图。组合截面折算惯性矩IZ=4×1749.5+4×60.78×83.22=1689933cm41排桁架抗弯截面模量W=1689933÷83.2=20311.7cm3考虑桁架荷载不均匀系数为0.9σ====193.5Mpa＜210MPa桁架强度符合要求。4)、上弦杆受压局部稳定验算上弦杆受压压力计算：N=σA=193.5×106×60.78×10-4=1176090NIx=1749.5A=60.78cm2Iy=2×37.99+1×18.63/12+10.8×13/12+(1.59+5)2×15.69Iy=1294.5cm3rx===5.36cmry===4.62cm承重梁一片桁架长600cm，中间设一支撑，取loy=72.5cmlox=72.5cmλx===13.54λy===15.7由λy=15.7查表得稳定系数φ=0.983σ===196.8Mpa＜245MPa承重桁架上弦压杆稳定符合要求。5）、横梁挠度计算吊梁处于横梁跨中时挠度最大，按简支梁进行计算在集中力作用下挠度f1===1.99cmf2===0.39cm以上挠度合计f=f1+f2=1.99+0.39=2.38cm＜L/400=20.4/4000=5.1cm根据计算，挠度符合结构要求。（2）、龙门架的脚架计算1）、脚架顶横梁计算脚架顶横梁由2[16b型槽中间加一块16cm高，厚1cm加劲板组合成。脚架受力简图2）、内力计算V1===156482.5NMmax===58068N.m3）、强度检算1）、弯应力σw==58068÷276.3×106=210Mpaσ===32.13Mpa＜210MPa经验算，脚架强度符合要求。4）、脚架整体稳定性验算Ix=7598.064×2=15196.13cm4Iy=7598.064×2+2×48.7×16.262=40947.5cm4取lox=loy=750cmrx===12.5cmry===20.5cmΛx===60Λy===36.58Λ0x===61.5Λ0y===39根据Λ0x查表得轴心受压稳定系数φ=0.797σ===40.3Mpa＜210Mpa经验算，脚架稳定性符合要求5）天车起吊能力验算边梁为27.6m3C50砼，按钢筋砼每立方2.6吨计，Pmax=71.76T，由两台龙门吊进行起吊，每台龙门吊的起吊重量G=71.76T/2=35.88T。每台天车由13线Φ18.5mm的钢丝绳组成的滑轮组,则每线钢丝绳应承受的提升力N=35.88T/13=2.76T=27.6KN查表得,Φ18.5mm的钢丝绳破断拉力P=180KN安全系数K=P/N=180/27.6=6.52>5经验算,天车的起吊能力符合起重设备安全要求.根据以上验算，龙门吊采用4排桁架，跨度20.4m，脚架采用槽钢组成钢构件，天车提升力均能满足30mT梁吊装施工要求。3.2T梁模板设计与计算3.2.1T梁模板设计3.1.2.1模板构造1、T梁预制的模板分侧模、堵头模、底模。底模用5mm钢板固定在台座顶面上，以保证梁底的光洁度；其余模板用5mm厚钢板按梁的尺寸要求定做。模板按最短梁长制作，其余梁长在端横隔板模板分块处加装调整节(20mm、30mm、50mm、70mm、90mm、110mm)来满足梁长要求。侧模按T梁的设计尺寸要求由外来具有模板加工生产经验的模板加工厂加工，钢板在加工前先行打磨光滑，涂上防锈漆后再进行下一步加工。施工时模板间的接缝、侧模与底模间钉上一层1cm厚的海绵条，以保证模板的密封性。2、模板设计图详见图3.2.1-1。T梁模板设计图图3.2.1-13.2.2T梁模板受力计算1)结构与材料侧模每侧由32个独立模扇组成(30m预应力T型梁有横隔板5道，4个间隔，每个间隔又分为三扇，加上两个端头模扇一共14扇)。每一独立模扇都由侧面板、横肋、竖肋三个主要构件组成。模扇的基本长度3.6m，横面板为5mm的钢板，支撑模面板的横肋、竖肋均为[8槽钢，横肋共设11道(马蹄处3道，腹板处4道，翼缘处4道)，竖肋4道，间距为0.81~1.00m，见附图30T梁模板图。2)计算图示T梁模板模扇构造图图3.2.2-1kN/m214kN/m21420283028282481019017615612898704218100累计值图1图1侧面板：侧面板的计算图示为支承于相邻两横肋和竖肋之上受均布荷载的板，见下图2。q横肋q横肋竖肋L图3L2L1图2当L1/L2>2时为单向板(简支板)，当L1/L2<2时为双向板(四边简支)。横肋：横肋简化为支承于相邻竖肋上的受均布荷载的简支梁，见上图3。竖肋：竖肋的计算图式可简化为支承于竖肋顶、底两支点承受各横肋传来的集中力的梁，如下图4所示。RAP8P7142028302828RAP8P714202830282824810图4P6P6P5P5P4L=190P4L=190跨中跨中P3P3P2P2RBP0P1RBP0P13)、基本数据的确定混凝土侧压力：混凝土的坍落度为10~12cm，灌注时间为3~4小时；采用外部振捣(底、侧振)，其振捣半径R1=1.0m；混凝土灌注高度等于梁体高度H=1.9m，γ=25kN/m3；当H<2R1时，最大侧压力：P=γH=25×1.9=47.5kPa；混凝土粘着力：按一般假定粘着力为20kPa，粘着剪力为10kPa；容许应力的确定：钢模采用A3钢，[σw]=181MPa。4）、面板计算a、面板厚度的选定钢结构对钢模板的要求，一般厚度为其跨径的1/100且不小于6~8mm，本钢模的竖肋的最大间距，即模面板的跨径L=900mm，则δ=L/100=900/100=9mm；考虑钢模为临时结构，所以采用厚度为5mm的钢板作模面板。b、模面板上的荷载取具有最大竖肋的模扇，按其结构绘制侧压力图，如图1所示。各点的侧压力值为:P8=25×0.010=2.5kPaP7=25×0.18=4.5kPaP6=25×0.42=10.5kPaP5=25×0.70=17.5kPaP4=25×0.98=24.5kPaP3=25×1.28=32kPaP2=25×1.56=39kPaP1=25×1.76=44kPaP0=25×1.9=47.5kPa，c、面板强度和刚度的验算由压力图分析，在竖肋间距为900mm、横肋间距为300mm之间(即3~4区间)的面板所示侧压力较大，再考虑刚度验算，故取此区间验算：横面板厚度δ=5mm，竖肋间距L1=900mm，横肋间距L2=300mm，L1/L2=900/300=3>2(按单向板计算)，则有：计算跨径：L=L2=300mm，板宽取1m计算，即：q=(P3+P4)/2×b=(24.5+32)/2×1=28.25kN/m考虑振动荷载4kN/m2，则：q=28.25+4×1=32.25kN/m，考虑到板的连续性，其强度和刚度按下式计算：Mmax=1/10×q×L2=1/10×32.25×0.32×104=0.29025kN•m，W=1/6×b×h2=1/6×1.0×0.52=4.17cm3，δmax=Mmax/W=0.29025/(4.17×10-3)=69.6MPa<[σw]=181MPa，fmax=qL4/128EI=28.25×304/(128×2.1×105×100×0.53/12)=0.82mm<1.5mm(容许)。采用模板厚度δ=5mm符合要求。5)、横肋的计算a、求均布荷载q横肋按简支梁承受均布计算，计算跨径L取最大竖肋间距L=90cm，作用于梁体各肋的均布荷载q，参照图1计算：q0=14/2×0.44+2/3×14/2×(0.475-0.44)=3.24kN/mq1=14/2×0.44+1/3×14/2×(0.475-0.44)+20/2×0.39+2/3×20/2×(0.44-0.39)=7.795kN/mq2=20/2×0.39+1/3×20/2×(0.44-0.39)+28/2×0.32+2/3×28/2×(0.39-0.32)=9.2kN/mq3=28/2×0.32+1/3×28/2×(0.39-0.32)+30/2×0.245+2/3×30/2×(0.32-0.245)=9.23kN/mq4=30/2×0.245+1/3×30/2×(0.32-0.245)+28/2×0.175+2/3×28/2×(0.245-0.175)=7.15kN/mq5==4.9kN/mq6==2.82kN/mq7==1.39kN/mQ8==0.2kN/m由以上计算可看出q3=9.23kN/m最大，故取肋3进行强度和刚度验算，并考虑4kPa的振动荷载，则：4×(0.28+0.3)/2=1.16kN/m。b、强度验算跨中最大弯矩，按简支梁近似计算：Mmax=1/8×(9.23+1.16)×902×10-4=1.052kN•m，横肋采用的[8，其截面惯性矩I=101.3cm4，截面抵抗矩W=25.3cm3，故最大应力：σmax=Mmax/W=1.052/25.3=41.8MPa<[σw]=181MPa横肋强度符合要求。c、刚度验算fmax=5qL4/(384EI)=5×9.23×904/(384×2.1×105×101.3)=0.37mm<3mm。横肋刚度符合要求。6)竖肋的计算按前假定竖肋按简支梁计算，计算图示如图4。竖肋的计算跨径L=190cm，竖肋承受的荷载P为横肋的支点反力，模扇中肋承受荷载最大，故取模扇中肋进行计算。a、求荷载P荷载P是由横肋支承在竖肋上传递的反力，简化为横肋简支于竖肋上计算，则有：Pi=qi(L1+L2)/2，式中：Pi-作用于竖肋各点的外荷载；qi-作用于横肋上的均布荷载；L1、L2-竖肋两侧的横肋跨度。L1=L2=0.9mP0=3.24×0.9=2.92kNP1=7.795×0.9=7.02kNP2=9.2×0.9=8.28kNP3=9.23×0.9=8.31kNP4=7.15×0.9=6.44kNP5=4.9×0.9=4.41kNP6=2.82×0.9=2.54kNP7=1.39×0.9=1.25kNP8=0.2×0.9=0.18kN再考虑振动荷载4kPa，则：P0′=4×0.14/2×0.9=0.252kNP1′=4×(0.14+0.2)/2×0.9=0.612kNP2′=4×(0.2+0.28)/2×0.9=0.864kNP3′=4×(0.28+0.3)/2×0.9=1.044kNP4′=4×(0.3+0.28)/2×0.9=1.044kNP5′=4×(0.28+0.28)/2×0.9=1.008kNP6′=4×(0.28+0.24)/2×0.9=0.936kNP7′=4×(0.24+0.08)/2×0.9=0.576kNP8′=4×(0.08+0.10)/2×0.9=0.324kNb、强度验算，由力矩平衡及力的平衡得：RB=1/190×[190×()+176×()+156×()+128×()+98×()+70×()+42×()+18×()+10×()]==30.875kNRA=3.172+7.632+9.144+9.354+7.484+5.418+3.476+1.826+0.504-RB=17.135kN由图4可以看出，最大弯矩在P3或P4作用点，则有：M3=0.62×(RB-P0)-0.28×P2-0.48×P1=0.62×(30.875-3.172)-0.28×9.144-0.48×7.632=10.952kN•m，M4=0.92×(RB-P0)-0.3×P3-0.58×P2-0.78×P1=0.92×(30.875-3.172)-0.3×9.354-0.58×9.144-0.78×7.632=11.424kN•m，故取Mmax=M4=11.424kN•m，竖肋采用两根[8通过平撑、斜撑焊接而成，其计算截面简化如图5所示，单根[8的截面特性为：截面面积A=10.24cm2，Ix-x=101.3cm4，y0=4cm。组合截面的惯性矩计算：a=66/2-y0=33-4=29cmIx-x=2(101.3+10.24×292)=17426.28cm4截面惯性矩：W=Ix-x/y=17426.28/33=528.07cm3最大应力：σmax=Mmax/W=11424/528.07=21.63MPa<[σw]=118MPaaaay0y066cmxxXXxx图5则竖肋强度符合要求。c、刚度验算为简化挠度计算作如下假定：1)只按跨中挠度计算；2)按等截面计算。采用图乘法计算跨中挠度，计算图示见图6所示。PP图6abLL/2Pb/(2EI)Pab/(LEI)跨中挠度：f中=Pb/2•L/2•1/2•2/3•L/2•1/(EI)=PbL2/(24EI)，按图4竖肋受力情况，刚度验算不计Pi′，则有：P1*b1=7.02×0.14=0.9828kN•mP2*b2=8.28×0.34=2.815kN•mP3*b3=8.31×0.62=5.152kN•mP4*b4=6.44×0.92=5.925kN•m，P5*b5=4.41×0.88=3.881kN•m，P6*b6=2.54×0.6=1.524kN•m，P7*b7=1.25×0.32=0.400kN•m，P8*b8=0.18×0.08=0.014kN•m，∑P*b=20.694kN·m，E=2.1×105MPa，Ix-x=17426.28cm4f中=20.694×1.92/(24×2.1×108×1.742628×10-4)=0.000085m=0.085mm<3mm。则竖肋刚度符合要求。3.3T梁预制施工准备制作台座、安装底模施工准备制作台座、安装底模安装T梁腹板钢筋及波纹管制作加工钢筋制作波纹管安装T梁侧模及端模安装T梁翼板钢筋最后检查T梁钢筋及模板浇筑T梁C50混凝土制作砼试块砼养护,拆模清理预应力管道预应力钢筋穿束预应力钢筋下料及编束压混凝土试块预应力管道压浆浇筑封端混凝土搅拌水泥浆液制作压浆砼试块养护、移T梁到存梁区压混凝土块张拉预应力钢筋安装张拉设备及锚具夹片搅拌站拌和混凝土T梁施工工艺见图3.3.1-1.合格边梁砼期7D，强度100%中梁砼期5D,强度85%后张法预应力T梁施工工艺流程框图图3.3.1-13.3.2T梁钢筋制作与安装1、普通钢筋的施工(1)钢筋加工1)钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等杂物。2)钢筋的下料及加工在预制场钢筋棚进行，钢筋的加工严格按照技术规范、施工设计图纸进行，Φ28的主筋的接长用滚轧直螺纹的方法接长。3)钢筋弯曲成型后，表面不应有伤痕及鳞落、断裂。4)钢筋加工允许偏差值不能超出规范要求。受力钢筋间距，同排±10mm，两排以上±5mm；箍筋、水平筋、螺旋筋0、-20mm；钢筋骨架长±10mm；弯起钢筋位置±20mm。保护层厚度按图纸设计要求保证。5)非预应力筋加工制作，钢筋在下料前要经过检验合格，并进行除锈，除锈可采用人工锤击、钢丝刷、喷砂法、砂盘法或除锈机除锈，小直径钢筋也可采用冷拉除锈，采用冷拉除锈应控制冷拉率，即I级钢不宜大于2%，II级钢不宜大于1%，直径≤φ14mm，盘元可采用钢筋调直机调直，同时除锈，除锈后的钢筋应表面洁净，无油渍、漆污、锈皮、鳞锈，亦不能有严重的麻坑、斑点等。6)钢筋在下料前应认真熟悉设计图纸，计算下料长度，计算下料长度归纳起来有三种，即：直钢筋长度=构件长度－保护层+弯钩增加长度；弯起钢筋长度=直段长度+斜段长度+弯钩增加长度－弯钩调整值；箍筋下料长度=箍筋周长+弯钩增加长度±弯曲调整值；7)非预应力钢筋弯制和未端弯钩，当施工图有要求时遵照施工图制作，当无设计规定时，对于未端弯，按不同弯曲角度制作，即：弯曲角度180°，I级钢筋弯曲直径≥2.5d，直平部分长度≥3d；弯曲角度135°，II级钢筋弯曲直径≥4d，平直部分长度≥5d；弯曲角度90°，II级钢筋，弯曲直径≥4d，平直部分长度≥10d，对于中间弯钩弯曲角度90°以下，弯曲直径≥20d。(2)钢筋安装1)首先在台座上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板和变截面位置。在钢筋加工厂内将各种规格的钢筋，按照设计图纸要求加工成型。然后报质检工程师和监理工程师检查其尺寸规格，其结果符合规范和设计要求后再搬运至台座上，进行安装。钢筋安装时先按设计尺寸摆放主筋，再依次绑扎竖向矩形箍筋、锥形箍筋，再次绑扎横向箍筋的连接筋，连接筋与箍筋必须垂直，与梁座底面应该平行，而且绑扎顺序从跨中向两头依次绑扎进行。为保证钢筋骨架稳定，必须沿梁方向架设一定数量的“人”字形支撑。入模的钢筋骨架，钢筋位置准确，符合图纸及规范要求，骨架绑扎牢固，不歪斜变形，绑扎后的扎丝尾端应压入骨架内部。2)入模钢筋要保证钢筋保护层厚度，塑料垫块为梅花布置，间距为50cm，并用扎丝与钢筋绑扎牢固。3)入模的钢筋、钢筋骨架，必须经过检查验收，符合图纸对钢筋骨架的规定。4)钢筋现场绑扎，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时候可用点焊焊牢；除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直，箍筋闭合口的弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，所有交点绑扎均应采用梅花或交叉扎牢，绑扎用扎丝头要向里弯，不得伸向保护层内。5)应特别注意端头齿板锚块内的钢筋安装，该处除构造布筋外还设有防崩裂筋；支座承压部位多设置有防裂钢筋，这些地方布筋较密，下料配制安装均需专人负责，反复核实。2、预应力筋施工（1）波纹管施工1)金属波纹管合格性检验金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管作为预应力筋的套管有两项基本要求：一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内，据此要求，进行波纹管的合格性检验，检验项目如下：①抵抗集中荷载试验；②抵抗均布荷载试验；③承受荷载后抗渗漏试验；④弯曲抗渗试验；⑤轴向拉伸试验试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使用。2)波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面，并应采取有效的措施防止雨露和各种腐蚀气体的影响。(3)波纹管安装预制T梁波纹管采用金属波纹管，大小采用φ80的波纹管。波纹管的连接采用大一型号的波纹管。接头管的长度为300~400mm，其两端用密封胶带封裹。安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用定位钢筋支托，定位筋直线间距为100cm，曲线段间距为50cm，定位筋焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花伤管壁。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时有粘胶带修补。波纹管尺寸及下料长度见表3.3.2-1波纹管尺寸及下料长度表表3.3.2-1位置钢束编号波纹管内径(mm)单根波纹管长度(MM)备注边跨边跨N1802928.5+2X图中参数X表达意义同《一般构造图》N2802935.6+2XN3802941.8+2X中跨N1802928.5+2XN2802935.6+2XN3802941.8+2X中跨边跨N1802917.5+2XN2802924.6+2XN3802930.8+2X中跨N1802917.5+2XN2802924.6+2XN3802930.8+2X钢筋加工与安装必须符合设计及JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》要求，质量检查标准详见表3.3.2-2与表3.3.2-3。钢筋加工检查项目表表3.3.2-2项目项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸±20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5每构件检查5～10个间距钢筋安装检查项目表表3.3.2-3项目检查项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋±10基础、锚旋、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）0，-20每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数抽查30%高、宽或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架总数抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、肋±5每构件沿模板周边检查8处基础、锚锭、墩台±10板±33、排气孔的设置排气孔一般设置在管道的最高部位，排气管多为塑料管，管径20mm～30mm，与波纹管连接应用与波纹管配套的卡子或用胶带纸封闭连接，连接处要密闭，排气管应伸出将浇砼顶面10cm为宜。4、T梁钢板的预埋本标段墩台共有四种形式:即连续墩,固结墩,桥台处,伸缩缝墩(1)连续墩在现浇段支座处预埋钢板,预埋钢板水平放置,中心外露10mm,规格为48*48*2cm。(2)固结墩梁底预埋钢板与梁底平行,架设后与帽梁顶预埋钢板纵桥向两侧满焊,焊缝质量应满足规范要求,钢板规格为30*48*2cm。(3)桥台处与伸缩缝墩梁底预埋钢板必须设置水平,当梁有纵坡时,梁底钢板给予调整.按照以往的做法及经验,预制T梁时,先在梁底预埋1.5cm钢板与梁底平行,再加工一块钢板契块,契块的中心高度为1cm,两头的高度根据梁的纵坡而定.架梁前,钢板契块与梁底预埋钢板沿纵桥向两侧满焊,焊缝质量应满足规范要求,从而达到调节纵坡的效果,预埋钢板规格为66*48*2cm。3.3.3模板安装1、立模前准备立模前在台座两侧把横隔板位置、侧模的底线用红油漆标出。模板在使用时，要对每片模板进行检验，如超出偏差，及时修理，修理后及时进行复检，合格后方可使用。模板与模板接触缝要用胶条夹垫，确保稳固，以防止漏浆。2、立模模板试拼装合格后，才能进行正式安装。拼装侧模时用龙门吊把侧模各块模板吊到所要制梁的制作台位旁，顺序不能颠倒。先拼侧模，后拼堵头模板部分。拼两侧模时，从中间往两边进行，先用对螺杆将模板基本固定好，拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。3、组装模板及安装两侧模板注意事项：(1)钢模外侧均应喷刷防锈漆。安装侧模均应对整、去污、涂刷隔离剂，模板和胶条接缝是否严密进行详细检查，达到合格标准，方可安装。(2)使用龙门吊两点起吊，待模板平行地面紧贴在底模两侧，安放在方木上后，利用模板上的角架临时固定。(3)安装两端堵头模板时，必须检查锚垫板规格型号是否符合图纸的要求和安装方位是否准确。(4)用千斤顶抬起钢侧模的钢角架的下角，调整侧模，让其垂直于底模。(5)在两侧模板外面以1m的间距按梅花型安装振动器，同时用螺栓拧紧固定在侧模上。(6)模板安装好后，由施工技术人员组织按图纸进行现场检测，并填写检验单，合格后报质量检验工程师进行验收，合格后报监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。4、校模模板安装完毕后，把两端堵头模板精确分中，拉线把两端堵头模板分中点连通，用垂球和角尺检查腹板的宽度，直至符合规范要求。避免安装好的侧模、端模与脚手架发生联系，为了保护模板方便拆模，模板与砼接触面，使用前认真涂刷隔离剂和脱模剂。各紧固件要拧紧，拉紧(但不可过量，防止模板变形)，在砼浇筑成型时，质检员、施工班组及时检查模板的变化，发现问题及时纠正。3.3.4T梁C50砼浇筑1、C50混凝土配料（1）C50预应力混凝土的粗骨料采用反击破碎石；含砂率不超过4%；水泥用量最大不宜超过550kg/m3；水灰比不超过0.45。（2）在拌和料中掺入适量减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。（3）水、水泥、减水剂的用量应准确到±1%；骨料用量准确到±2%。2、C50混凝土的拌和与运输混凝土浇注前对搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。混凝土运输采用搅拌车进行运输。3、混凝土的浇注钢筋、模板安装完毕并经施工人员和质检检工程师自检、监理检查认可后进行砼浇注。砼运送至浇筑现场，采用龙门吊起吊入模浇注。为保证每盘料符合设计配合比要求的水灰比和坍落度，现场试验员将根据搅拌站的出料情况及时检测砼坍落度和砼和易性。砼浇注采用分层振捣，每层不超过30cm。特别是T梁马蹄以下部位，空间小，结构物（波纹管）多，插入式振动器无法入内，砼振捣时只能靠模板外侧附着式振捣器振捣，插入式振动器振捣辅助下料。故此浇筑该部分砼时要特别注意：（1）首先要控制下料，下料时不要太快，不要一下淹没马蹄。因为下料过高会使砼内水分、汽泡无法振出，在拆模时形成蜂窝或汽泡等缺陷，影响T梁外观；（2）其次是要控制好附着式振动器的振动时间以及什么时间开启振动器，一般附着式振动器的振动时间以2～3分钟为宜，且由专人负责指挥和开启。振动时间过长容易将模板损坏或使砼过振形成麻面；振动时间过短，则会使砼内水分和汽泡没有振出，而形成蜂窝等严重缺陷。（3）波纹管以上部位采用插入振捣器振捣。振捣时插入或拔出时要“快进慢出”以免产生空洞，插入式振捣器插入混凝土时要垂直插入，并要插入前一层砼内，以保证新砼与下层的砼结合良好，但插入深度不应超过10cm。振捣时间应适当，以振捣处冒出砼浆或砼内不再冒汽泡为宜。振捣器振捣时应尽可能避免与钢筋、模板等接触，特别注意不要让振动棒接触波纹管，也不能利用振捣器使砼长距离流动和运送砼，以免产生离析。（4）T梁浇筑时一般从一端开始，但浇筑至另一端端部时，为避免T梁端部混凝土产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料，并在距梁端4～5米处合拢，以保证T梁端部锚具处混凝土有足够强度。为避免腹板与翼板交界处因腹板混凝土收缩降落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇筑完后再略停一段时间，使腹板混凝土充分降落后再浇筑翼板混凝土，但必须保证翼板混凝土在腹板初凝前将浇筑完毕，并及时整平收浆。（5）T梁砼浇筑完毕，翼板表面无水分时，再用钢丝刷拉毛，使其表面粗糙和平整。（6）T梁拆模后，湿接缝两端和翼板外侧还要用小铁锤凿毛，以保证下一道工序施工时砼接触密实。（7）每片T梁取3组砼试件（其中一组为7d），同时，每批浇筑的梁板取2组砼试件做同条件养护，以供张拉时提供张拉混凝土强度的依据。3.3.5T梁混凝土养护T梁混凝土浇筑完毕后，要及时养护。T梁顶部养护采用麻袋或土工布洒水覆盖；翼板底部和两侧采用人工不停进行洒水养护，以保持T梁混凝土表面湿润。洒水养护时间不少于7天。3.3.6T梁拆模拆模好坏涉及到构件的外观质量，为确保拆除模板时不损坏构件表面及棱角受损，在拆模时测定待拆构件砼强度，侧模拆除，其砼强度必须达到2.5MPa，拟定侧模拆卸采用外力作用，选择在梁底部施力使模扇绕上轴点旋转而脱模，其操作程序为：(1)拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板，底板的腹板拉杆和底板下拉杆；(2)拆除与待拆模扇相邻的接缝，同时清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；(3)安装施力装置并施力脱模，首先拆除脱模顶门，安装千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体砼，放松模扇底微调螺栓，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模扇旋转而脱离梁体。（4）在吊离模扇时，首先进行水平离开梁体后，有足够的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇产生碰撞。（5）拆模时要先除去固件、拉杆等，拆模不允许猛砸、猛撬，防止模板变形及砸坏预制梁棱角。拆除的模板要及时清除灰渣等杂物并进行适当的保养，以免模板受损；新投入使用的模板必须要清除铁锈，并进行检验，符合规范技术要求后，均匀涂刷中性润滑剂。模板整理后，经监理工程师验收合格方可使用。3.3.7预应力编束、穿束与张拉1、施工工艺详见图3.3.7-1锚具制备、预应力筋制作锚具制备、预应力筋制作穿束张拉预应力钢绞线管道压浆浇封锚砼测定砼试块强度（边梁需达到强度100%，且龄期不少于7D；中梁需达到强度85%，且龄期不少于5D；）预应力施工工艺图图3.3.7-12、预应力材料及设备：(1)钢铰线：预应力钢束采用标准的低松弛钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa，直径15.24mm,公称面积140mm2，弹性模量E=1.95×105(2)千斤顶及油表：按照设计要求全桥预应力张拉采用YCW250型千斤顶，准备3台，1台备用；油泵油表数量若干，其量程均满足张拉要求。油表和千斤顶均经过有资质的检测单位进行标定。(3)锚具：锚具采用具有自锚性能的OVM系列锚具。锚具进场后应分批进行外观检查，其外观应没有裂纹、伤痕、锈蚀。对于锚具的强度、硬度、锚固性能按照规范规定频率和要求进行抽查，并送有资质的检测单位进行检测。其检测结果合格，并经监理工程师许可后方可使用。3、钢绞线的下料与编束钢绞线下料制作时，不要随意在地上拖拉，以免刻伤钢铰线表层，应用编织布铺底或木板铺底。钢绞线下料应采用砂轮切割机下料，不得使用氧气，乙炔火焰切割。钢绞线切割时，在每端离切口50mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。编束时应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。用18～22号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋缠绕绑扎牢固，绑扎长度为2cm，曲线段增加几道绑扎，钢束排列紧凑，以构成最小外径为准。为防止钢绞线穿束后出现绞混，穿束前应在钢绞线两端做好编号或标记。绑扎铁丝扣弯向钢丝束内侧，以免影响穿束。编束时保持预应力筋一端齐平，另一端有一根应力筋较其他的长出约20cm，并弯成钩型，以便于穿束时与牵引钢索连接。钢绞线编束及下料长度见表3.3.7-1。钢绞线编束及下料长度表表3.3.7-1位置钢束编号规格束数单根钢束长度（cm）钢束共长(m)钢束共重（kg）边跨边跨N1ΦS15.2-813068.5+2X813.35+0.55x92.7+0.031xN2ΦS15.2-813075.6+2X92.1+0.031xN3ΦS15.2-813081.8+2X91.5+0.031x中跨N1ΦS15.2-813068.5+2X778.69+0.51x92.7+0.031xN2ΦS15.2-713075.6+2X92.1+0.031xN3ΦS15.2-713081.8+2X91.5+0.031x中跨边跨N1ΦS15.2-813057.5+2X775.91+0.51x92.4+0.031xN2ΦS15.2-813064.6+2X91.8+0.031xN3ΦS15.2-713070.8+2X91.2+0.031x中跨N1ΦS15.2-713057.5+2X709.15+0.48x92.4+0.031xN2ΦS15.2-713064.6+2X91.8+0.031xN3ΦS15.2-713070.8+2X91.2+0.031x注：图中参数X表达意义同《一般构造图》4、穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道。锚垫板应位置正确，孔道内畅通、无水份和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢绞线束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；纲绞线束按长度和孔位编号，穿束时应先核对其长度，对号穿入孔道。穿束一般采用人工直接穿束。5、钢绞线的张拉(1)准备工作1)、混凝土强度的检验钢绞线张拉前，应提供构件混凝土的强度试压报告。当T梁混凝土的强度达到设计强度的85%后，方可施加预应力。2)、构件端头清理构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。3)、安装锚具与张拉设备锚具采用具有自锚性能的OVM系列锚具，安装锚垫板时应注意锚固面与钢束垂直；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。（2）、张拉顺序及施工要点1）、根据设计图纸要求，先张拉N2钢束到50%张拉力，再张拉N1钢束到100%张拉力，再张拉N3钢束到100%张拉力，最后补足N2钢束剩余的50%张拉力，采用两端同时张拉。0初始应力10%σk50%σk100%σk(持荷2分钟)回油锚固。2）、预应力钢铰线下料时，在张拉两端按照设计要求各留出70cm工作长度，张拉完毕后再将钢绞线用砂轮切割机切割。3）、工作锚夹片安装时要均匀推入，同一夹片之间的端面保持齐平，并轻轻敲紧。4）、安装锚具锚垫板时，应确保锚垫板与预应力孔道垂直，以减少钢铰线与锚具及管道的摩擦；同时应注意限位板的正确使用，以免刻伤钢铰线或使钢铰线发生滑丝。千斤顶安置时应注意与锚垫板垂直，并且千斤顶端部周边应紧贴限位板。5）、预应力钢铰线张拉到设计控制应力时，关掉油泵电机，稳住进油量，持荷2min，以减少受钢绞线松弛影响，使钢绞线应力趋于稳定状态。为了减少预应力损失，预先一端顶锚塞卸荷，另一端补足张拉控制应力后，再锚塞卸锚及千斤顶，并作好记录。(3)、张拉控制应力及伸长值的确定张拉采用两端同时对称张拉，张拉应力和伸长值进行双控施工。若施工时钢束伸长值超过其规范允许偏差范围，应及时停下来查明原因，并且在查明原因后方可继续进行张拉施工。必要时对千斤顶和油表进行重新标定。每片T梁钢束的张拉控制应力及伸长值见下表3.3.7-2。钢束张拉应力及伸长值控制表表3.3.7-2T梁规格及及种类编号钢束型号张拉控制力伸长量（cm）（90%张拉控制力伸长）设计值计算值差值边跨边梁N18ΦJ15.241562.4KN9.279.160.1N28ΦJ15.241562.4KN9.219.240N38ΦJ15.241562.4KN9.159.33-0.2中梁N18ΦJ15.241562.4KN9.279.150.1N27ΦJ15.241367.1KN9.219.240N37ΦJ15.241367.1KN9.159.33-0.2中梁边梁N18ΦJ15.241562.4KN9.249.090.2N28ΦJ15.241562.4KN9.219.200N37ΦJ15.241367.1KN9.159.27-0.1中梁N17ΦJ15.241367.1KN9.249.160.1N27ΦJ15.241367.1KN9.159.180N37ΦJ15.241367.1KN9.159.27-0.1现浇段T11ΦJ15.24195.3KN0.610.610T21ΦJ15.24195.3KN0.540.540注:各钢束的张拉控制力按公式Ni=195.3×束数(KN)计算.(4)实际伸长值的量测张拉至初应力（10%σk）时，在限位板端部的钢绞线处做好记号，再逐级张拉至设计应力（100%σk）时分别量测伸长值，并分别做好记录。钢绞线张拉时，通过理论伸长值和实际伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩擦损失是否偏大，以及钢绞线是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。钢绞线张拉后，应测定的钢绞线回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。(5)张拉注意事项1)、钢绞线的断丝、滑丝，每束不得超过1根，每个断面断丝总和不正如过总数的1%。如超过规定数，应进行更换。2)、张拉完成后，测得的实际伸长量与计算理论伸长量之差在±6%以内否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：①重新校准张拉设备；②对钢绞线作弹性模量检查；③放松钢绞线重新张拉；④钢绞线用润滑剂以减少摩擦损失，仅水溶性剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；3)、预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一钢绞线被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在午休情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。4)、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。5)、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。6)、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5-10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的鸱形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。7)、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。8)、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并实事求是填写张拉原始记录表。9)、对于开始预制的1~4片梁必须保存完整的预拱度记录资料，并对预拱度设置进行分析，检查是否合理，再根据现场具体情况调整反拱度设置值的大小。3.3.8预应力管道压浆按照设计图纸要求，预应力管道压浆采用真空辅助压浆，其原理是：将预应力筋波纹管的连接设计为全封闭形式，采用真空泵先行将预应力孔道中的空气清除掉，使得压浆孔道内达到负压状态，然后压浆机以正压力轻松地将水泥浆注入预应力孔道中，之后，再利用一系列的控制措施，保证孔道浆体饱满。1、压浆前的准备工作（1）、割切锚外钢绞线露头锚具外部多余的预应力钢绞线需采用砂轮机切割，余留长度不得超过2cm。（2）封锚锚具外面的预应力筋间隙采用环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆损失灌浆压力。封锚时应预留排气孔。（3）冲洗孔道压浆前应对孔道进行高压冲洗，以排除孔内的粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔内润湿，使水泥浆与孔壁结合良好。2、水泥浆的配制（1）水泥浆的技术条件1)、水泥浆的强度：水泥浆的强度等级为M40（70mm*70mm*70mm正方体试块，28D标准养护测出的强度）。2)、水泥浆配合比:孔道压浆采用M40水泥净浆进行压浆施工。配合比要求水灰比控制在0.4～0.45，稠度控制在14～18s之间。3)、水泥浆膨胀率:为保证预应力管道内压浆饱满,按照设计要求掺入适量的膨胀剂（如铝粉等）,但水泥浆自由膨胀率不得大于10%,具体用量根据试验确定。4)、水泥浆泌水率：水泥浆泌水率最大不超过3%，并且拌和后3小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水率应全部被吸收。5）、收缩率：不大于2%。（2）水泥浆的拌和水泥浆拌和采用拌和机进行机械拌和。拌和时先按配合比放入水，开动拌和机再缓慢放入水泥及其它外渗剂。每拌料的拌和时间不少于1分钟，拌和好的水泥浆通过1×1mm的细筛网后放入储浆桶内。此时桶内的水泥浆仍需不断用人工进行低速搅动，每闪拌和的水泥浆应足够供用一条孔道使用，以保证一条孔道压浆能连续完成。配制好的水泥浆自开始拌浆到压入孔道内时间不得超过40分钟，以免水泥浆沉淀离析失去流动性。3、压浆工艺(1)、打开全部进浆孔和排气孔，先用空压机进气试通，保证灌浆通道通畅。(2)、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。(3)、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水率达到技术要求指标。(4)、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。(5)、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。(6)、待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀门。(7)、灌浆泵计算工作，压力达到0.6MPa左右，持压1~2分钟。(8)、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。(9)、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。(10)、填写施工记录并经质检员、监理认可，收存。(11)、完成当日压浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。3.3.9封端孔道压浆后应立即将梁端和水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚板及端面混凝土的尘垢。并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：1、安装端钢筋网。预制T梁时应在端部预埋锚固钢筋，以便将固定钢筋网。2、固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。故此立模后应及时校核梁长，其梁长长度应应符合规范允许偏差的规定。3、封端混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时一般与梁体同强度。4、封端混凝土浇筑后，待1～2小时混凝土表面收水后，应及时带模洒水养护，养护时间不宜低于7天。3.3.10T梁起吊和运输T梁浇筑、张拉和压浆后，其混凝土强度和压浆混凝土强度经检测符合设计及规范要求后，即可将T梁从台座上移走。T梁起吊按照设计要求采用兜底起吊。起吊设备为2根25#工字钢经过加强处理后加工而成，其强度和刚度均可符合要求。T梁移动由两台65T龙门吊机同时进行施工。吊起后的T梁直接安放在运梁小车上，再采用机械葫芦和钢棒进行加固，以防T梁失稳倾覆。3.3.11T梁施工质量检测评定T梁质量检测应符合下表要求：预制T梁质量实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查352梁长度（mm）＋5，－10用尺量153宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）±10用尺量3处15湿接缝（梁翼缘、板）±20箱板顶宽±30腹板或梁肋±10,－04高度（mm）梁、板±5用尺量2处15（20）箱梁+0，－55跨径（支座中心至支座中心）（mm）20用尺量56支座表面平整度（mm）2查浇筑前记录57平整度（mm）5用2米直尺检测58横系梁及预埋件位置（mm）5用尺量5（0）后张法预应力T梁检测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1管道坐标（cm）梁长方向30抽查30%，每根查10个点15梁高方向102管道间距（mm）同排10抽查30%，每根查5个点10上下层103张拉应力值符合设计要求查张拉记录304张拉伸长率±6%查张拉记录155断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%查张拉记录30不允许第四章质量、安全、雨季、环保施工保证措施4.1质量保证措施4.1.1质量保证体系T梁预制质量保证体系图图4.1.1-1现场技术指导现场技术指导质量保证体系标准化作业质检责任制技术保证设备保证质量监督保证经济保证学习工程施工技术规范学习工程施工验交标准严格工程试验标准设备综合完好率达到９０％水泥、钢材等集中采购试验室对原材料采样合格项目部成立质检领导小组队、班组严格工序三检制度设专职质检员监督验评制质量经济挂钩质量奖惩连带制质量奖惩兑现物资保证设备综合利用率达到7０％4.1.2质量保证措施1、严格按照设计文件、施工技术规范、操作规程和工程质量检查评定标准指导施工，并结合实际建立保证质量的各项管理制度和管理办法，坚持执行“三个百分之百”的技术管理制度，即设计图纸必须详细审核，未经审核的设计图不交付施工；方案必须批准，未经批准的方案不得施工；技术必须交底，特别是在施工前要详细进行技术交底，把施工要点质量标准写出来，做到人人心中有数。2、预制场地要平整、压实，底模制作要保证强度和各部位强度的均匀性，严格控制底模的水平和平整度。3、钢筋制作绑扎严格按设计和施工规范要求进行，精确控制波纹管坐标，用定位钢筋网固定，避免在浇砼过程中移位。4、模板用定型钢模板，底和顶有对拉螺栓固定，采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆；使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新使用；预留孔洞、预埋件要确保位置准