青岛市某综合业务楼工程地下室施工方法独立基础筏板基础

一、工程概况本工程系青岛市**综合业务楼工程，工程位于青岛市**东路以南、**区政府以东，建设单位为青岛市**，代建单位为**房地产开发投资股份有限公司，监理单位为青岛**监理公司，施工单位为**建设集团有限公司。本工程地下车库二层，层高为3.7m，3.9m。主楼地下一层，层高5.1m，4.8m，3.7m。总建筑面积约35398m2。地下9184m2,地上24742m2。基础形式为独立基础、筏板基础。D轴北侧基础筏板顶标高为－8.6m，筏板厚度500mm.D轴南侧基础筏板顶标高为－5.95m，筏板厚度400mm。地下室外墙、底板、水池墙及屋面梁板均为C40S6抗渗混凝土，其他为C40砼垫层为C15混凝土。二、施工段的划分与流水顺序根据工程实际情况，施工顺序由北向南，先完成－8.6m筏板施工---墙柱施工---－5.95m筏板施工---墙柱施工---－3.9m梁板施工---墙柱施工---±0.00层梁板施工。地下室板、墙后浇膨胀带处砼为C45S6，采用加密钢丝网做内模板进行分割，在其他砼浇注完成后进行施工。止水钢板厚3mm，宽400mm，在外挡土墙、车道内侧墙、消防水池及D轴-6.55m均设。三、工程测量3.1控制点的布置与施测3.1.1基坑开挖由**三局建安公司施工，我单位进场后，由规划单位在坑底提供的坐标点用全站仪、经纬仪复测，经复测无误后进行施测。3.1.2根据测绘单位提供的BM点，绝对标高26.82米，引测到基坑北侧水泥柱上，经二次复核后引入基坑石壁上作为相对标高依据。3.1.3所有控制点专人保护，定期巡视，并每月复核一次，使用前必须复核。3.2轴线及控制点的放样地面控制点布设完后，经校核无误后进行施测。3.2.1基坑施工轴线直接采用基坑外侧控制桩两点通视直线投测法，向基础平台投测轴线，再按投测轴线放其它细部施工控制线。±0.000以下标高利用水准仪采用附合法将标高引入护坡石上，经校核无误后，方可使用。3.2.3施工时的沉降观测与变形观测施工时的沉降观测与变形观测按山东省规定必须由业主请专业单位绘测。四、土石方工程施工本工程持力层深浅不一，我公司进场时，土石方工程由甲方包给专业单位施工，进场后，我方配合土石方队伍进行了基坑清理。根据设计高度对超高部位岩石，采用风镐进行凿除。符合要求后，经设计、地质勘察部门及代建、监理签字认可后进行底标高抄测，各方签字认可后，办理签证交接手续。低于设计标高及超挖部分，按图纸要求用C15混凝土填平（D轴及南侧超深柱墙采用C15毛石砼浇筑）。五、边坡防护5.1土石方工程由业主派专业单位施工，我公司进场后，边坡防护基本完成。边坡造成的责任我方不承担。5.2边坡上方距基坑1米，做钢管栅栏，用红、白相间油漆分色，高1.2米，间距1.5米。5.3施工场地边坡处做排水沟，以防场地及道路水排入基坑内引起塌方。5.4基坑周围做好标志牌“基坑危险，禁止翻越”。5.5凡基坑四周临时围护，不经批准不得随意拆除。六、基坑降排水6.1本工程地下总面积9184m²。地表较大，施工降水及雨水排出是基础施工保证质量的重要环节，基坑开挖后地表最大高差6.84m，基础西南侧有较大的渗水现象，根据场地实际情况，做出如下方案：6.1.1在3轴交A轴地下室筏板以外，打深井做排水处理，并设300X500mm盲沟，按1‰的坡度坡向集水井。施工期间做好降排水工作，确保地下水位低于基地标高，防止地下水浸泡基坑。七、钢筋工程7.1根据设计要求，基础筏板为500mm、400mm厚，上下筋为：D轴北为18双排双向；D轴以南为16双排双向。车库顶主梁为550X1200mm，次梁为400X600～800mm，钢筋为25；板厚150～180mm，板筋14＠200双层双向；14＠100上筋、16＠200下筋。柱钢筋为16～22。7.2严格把好施工及材料质量关，进场钢筋必须有合格证，分批分类堆放，60t为一批，不足60t也为一批，同批号、同规格钢材随机取样，送检测站复试，复试合格后方可使用。7.3本工程筏板钢筋采用闪光对焊及绑扎接头，按规范留置上筋在支座或（暗梁）1/3范围内连接，下筋在距中1/3范围内，连接同一截面全部受力钢筋焊接及绑扎接头不宜超过25%。绑扎接头搭接长度符合图纸及规定要求，筏板梁钢筋均采用直径25的直螺纹套筒连接。7.4底板及顶板钢筋为了确保上层钢筋的标高和水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板采用Φ22－25钢筋做“工”字形马凳，顶板用Φ16－18钢筋做工”字形马凳，每0.7㎡设置一个。“工”字形马登上筋采用通长钢筋，直径同板筋。7.5梁及暗梁纵向钢筋接头按有关要求施工。7.6柱钢筋：绑扎柱钢筋按抗震要求加工，柱在筏板内预留插筋，箍筋按图纸要求施工，柱纵向钢筋接头位置按图纸及有关要求施工。7.7墙钢筋：剪力墙钢筋接头互相错开，纵向钢筋均采用电渣压力焊连接，锚固筏板内长度按图纸要求。7.8柱钢筋绑扎：调整施工缝处钢筋后，计算整柱箍筋数量，按箍筋接口循环错开嵌入主筋，柱内钢筋直螺纹连接，连接好后划箍筋位置线，绑扎箍筋，主筋上安装钢筋保护层塑料定位卡，以确保保护层厚度准确。7.9钢筋加工：本工程钢筋采用切断机断料，不准用气焊断料，用直螺纹连接需用砂轮切割机切割；≥Φ10以上箍筋采用机械弯曲，≤Φ10箍筋采用人工弯曲。7.10钢筋运输采用塔吊吊运及人工运输相结合。八、模板工程8.1本工程施工特点底板标高不一，北低南高，筏板厚度不一，集水坑、电梯井筏板、车道错层施工，增加施工难度。8.2技术准备熟悉图纸，掌握施工图内容，要求及特点，熟悉各部截面尺寸，标高确定模板初步方案。8.3模板材料垫层、超深部分墙基、柱基；柱、墙、梁、顶板均用钢管、方木、竹胶板组合；脱模剂采用不影响不妨碍装饰工程的材料。根据工程实际情况，筏板外侧采用砖模施工。8.4垫层、筏板、柱、墙及顶板按先后顺序施工。8.5垫层及超深部分采用钢管、方木及竹胶板支设。8.6筏板模板因本工程采用卷材防水，采用砖模作模板。在垫层上弹出筏板位置线，在筏板周边砌240mm厚砖模抹灰。筏板上反梁均采用钢、木、竹胶板施工。8.7外墙模板外墙、车道墙及D轴墙外侧模板均采用钢、木、竹胶板施工。首先根据控制线，先拼装一侧模板，按位置就位，穿入对拉螺栓，再安装另一侧模板，墙板的定位放在内部满堂脚手架上，墙外附加少量斜撑。螺栓采用Φ14圆钢制作，外墙及水池壁为防止四周渗水，于螺栓中部增设－4X80X80钢板止水片，止水片四周贴面满焊。为控制墙板厚度，对拉螺栓两侧设保证墙厚的－4X40X40挡板，因墙厚为350-450mm，高4.7米、5.95米，采用泵送砼，砼浇筑速度较快，砼侧压力较大，对拉螺栓2m以下按400mmX400mm、2m以上按500mmX500mm呈梅花型布置。根据设计要求，墙施工缝设在筏板面上500mm处，按本工程实际情况施工缝止水钢板宜按如下设置：D轴墙设在－6.55m处;车道墙按车道底板垫层高度敷设；J轴墙在底板上1500mm处设置。因牵扯部分吊模支设，对模板施工要求较高，为确保模板整体稳定及满足质量要求，此处应作为重点控制。8.8内剪力墙、柱模板内剪力墙、柱模板支设前先检查墙柱边线以外是否平整(不平处用砂浆找平)。模板固定先绑扎好定位卡子，用竹胶板、木方加钢管组合，定位在内部满堂排架上。内墙采用Φ12对拉螺栓，间距600mmX600mm。≥600mmX600mm的柱模板采用Φ14对拉螺栓，十字设置间距400mm，凡有一侧面≥700mm的柱采用双排对拉螺栓。8.9基坑模板安装基坑模板指在集水坑部位及超深部位，模板用竹胶板、木方及钢管组合，基坑浇筑时，底模板必须开洞排气，待底板混凝土浇到底部顶，振捣密实再封堵排气洞口，进行坑四周浇筑，为防止浇筑基坑模板上浮，模板定位坑顶钢管两端用Φ8钢筋扣在筏板钢筋上，并在钢管中部加载。砼分层浇筑、控制浇筑时间保持模板不变形。8.10顶梁板模板梁底及梁侧均用12mm厚竹胶板、木方背楞及钢管组合。框架梁1200mmX550mm脚手支管，间距采用500mm，梁底模中间加设一排加强管。700mmX400mm梁采用600mm-700mm方木楞间距400mm；模板起拱按3‰，水平拉杆不小于2道，梁高>1000mm高梁侧横模设2套Ф14@500对拉螺栓，顶板模板满堂脚手架，脚手架立杆1000mmX1000mm，有柱梁处加密。主轴排架设十字剪刀撑，梁高>700mm侧模板采用1套Ф14@500对拉螺栓。1.2m-1.5m设一套水平撑。板铺设用木方做背楞，木方间距400mm，木方与竹胶板钉牢，梁板缝均用胶带纸粘贴。8.11后浇膨胀带模板后浇膨胀带模板采用加密钢丝网作内侧模板进行分割，钢丝网与钢筋绑扎牢固、严密。8.12地下室模板拆除地下室模板拆模时间按图纸要求及规范规定，墙、板梁浇筑时留置试块，试块强度达到规定强度，便于申请拆模，无技术责任人同意，任何人不得私自拆模。8.13模板质量要求模板支设必须有足够的强度，刚度及稳定性，截面尺寸、垂直度、平整度，两板高低均要符合规范要求，模板清洁、不漏浆。8.14地下室脚手架地下室内用满堂脚手架，即用于顶梁板支撑系统，又用于人员操作，外脚手架采用钢管双排脚手，回填土时拆除，主体工程另行搭设。九、砼工程施工9.1±0.000以下采用商品混凝土，基础垫层C15砼，筏板500mm、400mm厚；挡土墙厚350-450mm，采用C40S6抗渗混凝土，地下室顶梁400mmX700mm、550mmX1200mm等；顶板厚150mm、180mm等，屋面板砼均采用C40S6抗渗砼；内柱、内剪力墙（消防水池除外）、板采用C40砼。9.2砼的运输商品砼送至现场，根据本工程每次浇筑砼量及浇筑方法、浇筑时间，拟用两台HBT60型泵车输送砼。9.3砼浇筑顺序安排9.3.1砼浇筑按施工顺序由北向南，先进行－8.6m筏板砼施工---墙柱砼施工---－5.95m筏板砼施工---墙柱砼施工---－3.9m梁板砼施工---墙柱砼施工---±0.00层梁板砼施工。最大工程量为D轴北筏板砼约1800m³，按每台泵40m3/h考虑，需用45h；考虑两台泵车从同一方向泵送能满足砼浇筑的施工要求（砼自东向西浇筑）。砼施工过程中在保证砼初凝前即如膨胀砼不产生冷缝的情况下，进行膨胀带砼施工。膨胀砼与其他砼应避免混浠，浇注过程中设专人指挥。9.4外墙采用C40S6砼，内墙、（消防水池除外）柱砼为C40。浇筑时先浇筑普通砼，膨胀带砼合理穿插施工。浇筑顶梁板砼时，用两台泵同时从同一端开始浇筑，每次浇筑宽度不超过4m，循环浇筑振捣，能满足施工质量要求。为不产生裂缝，应提前通知砼厂家调整砼的缓凝时间。顶板膨胀带砼施工，施工方法同底板膨胀带。9.5测温措施浇筑砼后，派专人定时测量温度，在砼温度上升阶段，每3h测定一次并做好记录，当内外测温差超过25℃时应及时加保温措施。9.6砼保温措施a．筏板平面及楼顶板平面二次搓抹后，及时覆盖塑料薄膜及草袋，薄膜内应有水珠，如测温发现砼内外差25℃时，及时增加保温厚度，缩小内外温差。b．顶梁柱采用推迟拆膜时间，保证砼温度。9.7砼坍落度控制筏板砼坍落度取定为14cm，柱墙顶板坍落度取定为16cm，施工过程中随机抽查坍落度，如发现坍落度差距超过±3cm，应及时调整，不得随意加水。9.8砼浇筑本工程±0.000以下部分采用两台泵车，塔吊配合移动泵管。砼输送管的接头密封良好，固定牢固，尽量减少弯管、软管，并应保证安全施工和便于管道冲洗，砼浇筑前铺设好跳板，尽量减少人为踏乱钢筋，砼的振捣时间严格控制，以15-30S为宜，砼不再沉落，不出现气泡至泛出灰浆为止，应特别注意防止漏振，超振及欠振的发生，插入式振动器应做到快插慢拔，插点均匀不得遗漏，对于深筏板、剪力墙、柱、深梁要分层捣实。9.9施工缝留设基础筏板、外墙、顶板因膨胀带把各施工段分开，在施工中除膨胀带外不准备留设垂直施工缝。水平施工缝D轴墙设在－6.55m处;车道墙按车道底板垫层高度敷设；J轴墙在底板上700mm处设置(水平施工缝处均设止水钢板，止水钢板穿过柱时，禁止截断箍筋，每边可单独设箍筋。)；柱留在筏板上表面及梁板底部。9.10施工缝的处理当砼强度达到1.2N/mm2时，方可继续浇筑砼。砼施工缝留置应符合施工规范要求，浇筑前清理、凿毛，浇水湿润，铺与砼同成分水泥砂浆；振捣时由远向施工缝处逐渐推进。9.11砼养护竖向结构，有防渗要求的推迟拆模期，模外浇水；其他竖向结构用草袋包裹或塑料纸包裹刚拆模的结构；自墙柱侧面养护，平面结构采取覆盖草袋或塑料膜养护，浇水养护时间有防渗要求的14天，其它7天。冬季施工不得浇水养护。9.12砼供应问题的处理如遇到特殊情况，砼在初凝前供应不上会产生冷缝，即启动工地砼拌和机械，用塔吊运送到施工缝处，延缓接头凝固时间使其达不到产生冷缝的目的。（砼配合比用商品砼配合比）9.13试块留置试块留置要符合规范要求。试块由监理及施工方随机取样，每100m3/组，不足100m3也为1组，每台班留置2组试块同条件养护。1组作为代表实体的强度值，另一组作为拆模的依据。9.14砼验收质量按规范要求，无麻面、空洞、蜂窝、狗洞，强度达到设计要求，垂直度、平整度、标高必须达到规范要求，防渗砼裂缝宽度小于规范规定。9.15后浇膨胀带砼浇筑后浇膨胀带在其他砼施工初凝前即可进行施工。施工前应将膨胀带内杂物及多余砼清除干净，符合要求后方可进行施工。施工完毕做好覆盖及养护。（砼膨胀带处膨胀剂掺量要符合设计要求）十、防水工程防水工程按专项施工方案施工。十一、冬期施工11.1根据现场实际情况，地下室底板及柱墙施工，基本避开冬季施工。11.2根据目前的施工情况熟悉掌握各部位的施工方法，合理安排施工进度保证把各种费用降低到最低点。11.3安排专人进行气温观测，做好记录与气象部门保持联系，及时了解天气情况，防止寒流袭击，积极采取措施，现场设置测温箱。11.4钢筋工程施工钢筋加工要按规范操作，在运输、加工过程中要轻拿轻放，避免造成刻痕，撞击凹陷。如遇雨雪天或施焊现场超过5.4m/s（三级风）焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰、雪。11.5模板施工墙柱模板采用挂草包保温，顶板随砼浇筑随铺一层塑料薄膜上加草包覆盖保温，采取措施防止砼受冻。11.6砼工程本工程地下部分采用商品砼，砼在施工过程中密切注意天气变化，发现寒流及时掺加防冻剂及做好保温覆盖。11.7土方回填土方回填按专项施工方案施工。十二、大体积砼施工措施12.1.1灌注混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。12.1.2全套混凝土搅拌、运输、浇筑机构设备经试车运转处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损零件，以便出现意外损坏时，及时检修；电源能满足连续施工的需要。12.1.3现场已准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂等材料，能满足混凝土连续浇筑的要求。12.1.4模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等已清理干净；木模在混凝土浇筑前洒水湿润，钢模板内侧隔离剂。12.1.5根据现场实际使用材料和含水量及设计要求，经试验确定，试验室已开具泵送混凝土配合比。12.1.6浇筑混凝土必须的脚手架和马道已经搭设，经检查符合施工需要和安全要求。混凝土搅拌站至浇筑地点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。12.1.7泵送操作人员经培训、考核合格，可持证上岗；对全体施工人员进行细致的技术交底。12.2施工操作工艺12.2.1浇筑砼浇筑前首先对模板分项工程进行质量检查验收。模板及其支撑系统必须要有足够的强度、刚度和稳定性，否则会在浇筑过程中或成型后因模板或支撑系统发生变形、沉陷等现象，使砼产生裂缝。模板应涂刷隔离剂，以利于脱模，可防止拆模时过度撬凿才能脱模，致造成砼表面损伤或裂缝。还必须淋透模板，让木板预先吸水膨胀，既能减少漏浆，也有利于砼拌和物在模内流动，减少蜂窝麻面，还能消除浇筑后砼与模板接触的表面会因被木板吸去大量水份而造成构件产生平行与棱边的裂缝，甚至缺棱掉角的现象。沉降裂缝的控制，砼浇筑后尚处于塑性阶段，由于砼坍落度大或浇筑后振捣不密实，致使泌水硬化过程中因骨料沉落受到钢筋阻碍而产生沿着钢筋方向和箍筋方向出现裂缝。控制沉陷裂缝，现场必须控制砼拌合物的坍落度，将砼料振捣密实，表面呈水平状，已不在明显下沉，否则在砼初凝前进行二次振捣，表面拍打振实。底板砼经推平振捣密实后，由于空气干燥，风速较大，因表面失水较快，使表面收缩比内部增大，形成裂缝。浇筑后用刮尺刮平，表面收水后第一次抹压面，初凝前后进行二次抹压，及时覆盖塑模并浇水养护，冬季施工，砼抹压面后及时用一层塑料模覆盖，一层岩棉被保温，用帆布围棚，生火加温进行养护。柱、墙、深梁与板等变截面结构应分层浇筑，待垂直部分的砼先有一段沉实收缩过程，然后再浇筑水平部分的砼，这样可避免在水平构件与垂直构件交界处出现沉缩裂缝。施工缝处的最后一浇注层砼进行二次振捣，浇注后第一次浇满振平，1-2小时后进行二次振捣，表面拍打振实。硬化初期的砼，不得遭受振颤。如二次振捣时禁止触及钢筋、线管。在楼面上集中堆放过多材料，拆模板时大面积整体撬落楼面，泵送管道连接固定在构件上，这些行为都很容易造成砼结构出现裂缝，影响工程质量。因此施工管理人员应注意对职工、民工进行安全文明教育，提高工地的文明施工管理水平，确保工程质量。砼结硬后其内部水化作用仍在继续进行着，如果水化反应所需的水得不到满足，水化作用就要减慢或停止，砼的强度就会降低。因此，浇筑后要经常保持砼的湿润状态，定期淋水养护。使用普通水泥的，其养护期应不少于7天，使用矿渣水泥和火山灰水泥的养护期应不少于14天。为确保大体积混凝土施工质量，除要满足强度等级、抗渗要求，关键要严格控制混凝土在硬化过程中水化热引起的内外温差，防止因温度应力而造成混凝土产生裂缝。优选材料，控制混凝土浇筑温度。尽量缩短混凝土的运输时间，合理安排浇筑顺序，及时卸料。保证混凝土浇筑质量。浇筑采用“一个坡度、层层浇筑、一次到顶”的方针。根据混凝土泵送时形成的坡度，在上层与下层布置两道振捣点。第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部振实；第二道布置在混凝土坡角处，确保下部混凝土的密实。先振捣料口处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨出时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机。由于泵送混凝土表面水泥较厚，在浇筑两小时至6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前用铁板压光。既能较好地控制混凝土表面龟裂，又能减少混凝土表面水分散发。混凝土浇筑采取由北向南"斜面分层，循序渐进，薄层浇筑，自然流淌，连续施工，一次到顶"的浇筑方法。各泵浇筑带前后略有错位，以提高浇筑混凝土的泵送效率，确保混凝土上下层的结合。在每层浇筑的混凝土自然形成的斜坡，水平长度限制在10m以内，在每个浇筑带混凝土卸料点，中部，坡角处布置3道振捣器，使混凝土先形成自然坡度而后进行全面振捣。应严格控制振捣时间、振捣点间距和插入深度，避免各浇筑带交接处的漏振。提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增大密实度。表面及泌水处理：浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用刮尺刮平，赶走表面泌水，初凝前，反复碾压，用木抹子搓压表面2-3遍，以闭合收水裂缝。在混凝土浇筑振捣过程中，在斜坡底部会出现大量的泌水，可在南侧预留出水口及集水坑，泌水通过集水坑排放到基坑外，当混凝土的坡角接近到顶端模板或底板面标高时，改变混凝土浇筑方向，由顶端向回浇筑，与原坡面形成集水坑，用水泵及时排除泌水。该底板因面积大，必须按照大体积砼的特点进行保温和保湿，方能有效防止砼早期干缩和温度收缩裂缝的产生。混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使其透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间，减少混凝土内外温差。12.2.4混凝土泵送完毕，应进行混凝土、管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。12.3成品保护12.3.1混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。12.3.2泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。12.3.3泵送混凝土水泥用量较大，对厚大体积混凝土，宜进行保温养护，以控制温度与收缩裂缝的出现。12.4安全措施12.4.1泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加1m；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。12.4.2泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。12.4.3泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。12.4.4泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。12.4.5拆除管道接头时，应先进行进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。12.4.6清管时，管端应设安全挡板